DE3906902A1

DE3906902A1 - Verfahren zum pulverisieren von gelantine sowie mit derartiger gelantine hergestellte farben, beschichtungen, duennfolien und textilien

Info

Publication number: DE3906902A1
Application number: DE3906902A
Authority: DE
Inventors: Sadao Nishibori
Original assignee: Individual
Current assignee: Ein (america) Inc New York Ny Us
Priority date: 1988-03-03
Filing date: 1989-03-03
Publication date: 1989-09-14
Anticipated expiration: 2009-03-04
Also published as: MX169854B; US5080292A; FR2628113B1; BE1002707A5; ES2018720A6; DE3943597C2; GB2216527A; DE3906902C2; GB2216527B; GB8901813D0; FR2628113A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum pulverisieren hydrophiler und wasserlöslicher Gelatine in ultrafeine Teilchen, sowie auf Farben und synthetische Harz lösungen, in welchen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte pulverisierte Gelatine enthalten sind, sowie auf Beschichtungen, Dünnschichten und Textilien, welche mit synthetischen Harzlösungen hergestellt sind, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte pulverisierte Gela tine enthalten.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich ebenfalls auf ein Ver fahren zur Pulverisierung von Gelatine, bei welchem verhindert wird, daß die einzelnen Gelatinekörnchen beim Absorbieren von Wasser aus der Luft aneinander zum Haften gelangen, so daß auf diese Weise die Gelatine im körnchenförmigen Zustand verbleibt, wobei gleichzeitig das Auftreten von Explosionen aufgrund ver dampftem Gas aus organischen Lösungsmitteln während dem Pul verisierungsvorgang verhindert wird.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können synthetische Harzfarben und synthetische Harzlösungen für die verschie densten Anwendungszwecke hergestellt werden, bei welchen ultrafeine Gelatineteilchen, so wie sie durch Pulverisierung im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wer den, in Suspension gehalten werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können Farbschichten, Oberflächenschichten, Dünnfilmschichten und fertige Texti lien mit einer glatten Oberfläche und ausgezeichneten Feuch tigkeitsabsorbierungseigenschaften hergestellt werden, wo bei diese Schichten aus synthetischem Harz bestehen, oder durch Imprägnierung erzeugt werden, und wobei das syntheti sche Harz ultrafeine Gelatineteilchen gleichförmiger Größe in gleichmäßiger Verteilung enthält.

Im Rahmen der Erfindung können stark feuchtigkeitsdurchlässi ge poröse Schichten von Beschichtungen , Farben, Dünnfolien und Stoffen hergestellt werden, welche mit einer Vielzahl von kleinen Kanälen versehen sind, indem die ultrafeinen Gelatine teilchen der Farbschicht der Dünnfolie oder der betreffenden Textilie aus synthetischem Harz mit heißem Wasser ausgewa schen werden.

Die durch Pulverisierung hergestellten Gelatineteilchen wer dem im Rahmen der Erfindung am Zusammenbacken verhindert, so daß sie unabhängig und einzeln gehalten werden. Dies macht das Gelatinepulver zur Herstellung von porösen Farbschichten, Beschichtungen, Dünnfolien und Textilien sehr geeignet.

Poröse Strukturen wurden bisher dadurch hergestellt, indem die jeweilige Farbschicht und dgl. bildende synthetische Harzschicht aufgeschäumt wird. Andererseits bestand die Mög lichkeit, daß die mit einem hydrophilen organischen Lösungs mittel aus Polyurethanharz bestehende Beschichtung in Was ser eingetaucht wird, um bei gleichzeitiger Entfernung des Lösungsmittels das Polyurethan zu koagulieren, um auf die se Weise die gewünschte poröse Struktur zu bilden. Im Ver gleich zu derartigen porösen Strukturen sind die im Rah men der Erfindung hergestellten Poren feiner und größen mäßig gleichförmiger ausgebildet. Dabei ergibt sich ferner hin die Möglichkeit, daß im Rahmen der Erfindung derartige Po ren einer Beschichtung in jeder gewünschten Weise verteilt werden können.

Beim Pulverisieren der Gelatine in ultrafeine und einzelne Teilchen ergibt sich die Möglichkeit, daß die damit herge stellten Produkte, wie Farbschichten, Beschichtungen, Dünnfolien und Textilien aus dem synthetischen Harz ausge zeichnete Eigenschaften in bezug auf Griffigkeit, höhere Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserbeständigkeit auf weisen, als damit vergleichbare konventionelle Produkte, wie Farbschichten und Dünnschichten.

Natürliches Leder hat eine außergewöhnliche Textur und Griffigkeit mit adäquater Feuchtigkeitsabsorptionsfähig keit und außergewöhnlicher gradueller Feuchtigkeits- und Luftdurchlässigkeit. Leder besteht dabei aus einander durch setzten Colagenfasern, welche aufgrund ihres einzigartigen Aufbaus im Vergleich zu anderen Textilmaterialien eine höhe re Festigkeit aufweisen.

Das Angebot von natürlichem Leder ist jedoch begrenzt, wobei bestimmte Lederarten sehr rar sind, während andere äußerst teuer sind. Im Vergleich zu anderen gewobenen oder gestrick ten Stoffen aus natürlichen oder künstlichen Fasern ist natürliches Leder im allgemeinen teurer. Natürliches Leder hat fernerhin den Nachteil, daß seine Form und Größe dem ursprünglichen Tier entspricht, so daß entsprechende Schneid- und Nähvorgänge erforderlich sind, während gleichzeitig die Er zeugung größerer Produkte mit gleichbleibender Textur Schwie rigkeiten bereitet. Unter feuchten Bedingungen während län geren Zeitperioden schwillt Leder fernerhin auf, wobei das Leder weich und gedehnt wird und seine Form und Festigkeit verliert.

Um natürliches Leder zu ersetzen, wurden verschiedene Arten von künstlichem und synthetischem Leder bisher entwickelt. Derartige künstliches und synthetische Leder sind dabei entweder ge körnt und mit einer Oberflächenstruktur versehen, um den selben eine natürliche Erscheinung, wie Krokodil- oder Schlangenleder zu geben. Dabei werden Feuchtigkeitsab sorbierungsmittel häufig zugesetzt, um auf diese Weise eine zufriedenstellende Griffigkeit und Feuchtigkeitsdurch lässigkeit zu erhalten, ohne daß dabei eine Klebrigkeit, wie beim natürlichen Leder, auftritt. Zur Erzielung ähnli cher Effekte werden fernerhin zusätzlich Mikroporen vorge sehen.

So ist es beispielsweise bekannt, ein mit Wasser vermischba res organisches Lösungsmittel eines Polyurethanelastomers auf einem Substrat aus einem gestrickten, gewobenen oder nicht gewobenem Textilstoff aufzubringen, in der Folge das Substrat in Wasser einzutauchen, um bei Entfernung des Lösungsmittels und durch Koagulation des Polyurethan auf dem Substrat eine poröse Schicht zu bilden. Künstliche bzw. synthetische Leder mit einer auf einem Substrat ausgebil deten porösen Schicht sind dabei in bezug auf ihre Drapier eigenschaften Textur und Griffigkeit mit natürlichem Le der vergleichbar, und besitzen eine ausgezeichnete Feuch tigkeitsdurchlässigkeit. Derartige Kunstleder haben je doch eine geringe mechanische und Abriebsfestigkeit, und können demzufolge nicht in dieser Weise eingesetzt werden. Die durch eines der oben beschriebenen Verfahren hergestell te poröse Schicht auf einem Substrat besitzt dabei jeweils nach den herrschenden Bedingungen eine unregelmäßige Poren größe, Porenform und Porenverteilung. Die beschriebenen Ver fahren sind demzufolge zur Herstellung von künstlichem und synthetischem Leder mit gleichförmiger Feuchtigkeitsdurch lässigkeit und Wasserwiderstandsfähigkeit auf der Basis einer Massenproduktion nicht zufriedenstellend. Wegen der geringeren Abriebsfestigkeit müssen demzufolge bekannte künstliche und synthetische Leder an ihrer Oberfläche ver stärkt werden, indem ein Oberflächenbehandlungsmittel mit einem organischen Lösungsmittel von Polyurethanharz auf die poröse Schicht oberhalb des Substrats aufgebracht wird, wo rauf ein Erwärmungs- und Trockungsvorgang vorgenommen wird. Dies führt jedoch zu dem Nachteil, daß die Feuchtigkeits durchlässigkeit der porösen Schicht durch die Verstärkungs schicht beeinträchtigt wird.

Es ist demzufolge versucht worden, künstliche oder synthe tische Leder mit guter Abriebsfestigkeit und Feuchtigkeits durchlässigkeit herzustellen, indem durch Gravurbeschich tung die Verstärkungsschicht nur an bestimmten Stellen der porösen Schicht aufgebracht wird. Das auf diese Weise erzeug te Produkt ist jedoch sowohl im Hinblick auf seine Abriegs festigkeit als auch Feuchtigkeitsdurchlässigkeit nicht zu friedenstellend. In diesem Fall ist nämlich die Feuchtig keitsdurchlässigkeit nicht gleichmäßig über die gesamte Oberfläche des Produktes verteilt.

Es ist demzufolge bereits vorgeschlagen worden, künstli ches oder synthetisches Leder dadurch herzustellen, indem ein Pulver aus Naturhaut oder Naturleder in eine Harzlösung, beispielsweise Polyurethanharz, eingemischt wird und die auf diese Weise gebildete Lösung auf der Oberfläche eines Substrats aufgebracht wird. Derartige Pulver aus Naturhaut oder Leder können ebenfalls innerhalb eines Harzmaterials, beispielsweise eine Polyurethanharzes, zur Herstellung lederartiger Schichten oder Dünnfolien hinzugemischt werden. Ein weiteres Verfahren besteht darin, daß eine Lösung mit einem Pulver aus natürlicher Haut oder Leder zum Einsatz ge langt, um auf diese Weise eine lederartige Schicht auf einer Farbschicht einer Beschichtung oder dgl. zu bilden. Dabei besteht jedoch die Gefahr, daß ein Teil des Pulvers aus na türlicher Haut oder Leder aus der Oberflächenschicht aus gewaschen wird.

Abgesehen von einer ausgezeichneten Feuchtigkeitsabsorptions fähigkeit und einer im Vergleich zu natürlichem Leder ver gleichbaren Griffigkeit haben bekannte künstliche und syn thetische Leder, falls überhaupt, nur eine geringe Feuch tigkeitsdurchlässigkeit. Die Feuchtigkeitsabsorptionsfähig keit wird fernerhin entsprechend der Menge von Pulver aus natürlicher Haut oder Leder begrenzt und es ist nicht mög lich, daß das jeweilige Produkt kontinuierlich große Men gen von Wasser absortiert werden. Ein weiterer Nachteil be kannter künstlicher oder synthetischer Leder besteht darin, daß es nicht möglich ist, das darin enthaltene Pulver aus Haut oder Leder, mit Ausnahme der löslichen Komponenten, voll kommen auszuwaschen, so daß die damit hergestellten Produkte nicht die gewünschte poröse Struktur erhalten.

Im Hinblick auf den geschilderten Sachverhalt war die Entwick lung von künstlichem und synthetischem Leder in Form von flächenartigen Gebilden, Dünnfolien und Beschichtungen mit einer ausreichenden Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, Wasserwider standsfähigkeit und einer ausgezeichneten Abriebsfestigkeit lang zu erwarten. Die Anforderungen an zu entwickelnde Pro dukte sind dabei die, daß die der Feuchtigkeitsdurchlässig keit dienenden Poren feiner und gleichmäßiger in Größe sind, und daß diese Poren dichter und gleichmäßiger verteilt sind. Die zu entwickelnden Produkte müssen dabei, falls notwendig, ebenfalls eine Feuchtigkeitsabsorptionsfähigkeit besitzen.

Keine dieser Anforderungen werden von künstlichen und syn thetischen Ledern erfüllt, die nach bekannten Verfahren her gestellt sind, bei welchen ein Pulver aus natürlicher Haut bzw. Leder während der Herstellung zugemischt wird, oder bei welchen eine poröse Schicht durch Aufbringen einer wasser mischbaren organischen Lösung eines Polyurethanelastomers auf ein Substrat aufgebracht wird, worauf beim Eintauchen in Wasser das Lösungsmittel ausgewaschen und das Polyurethan verfestigt wird.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde dem Gedanken nach gegangen, hydrophiles und wasserlösliches Gelatine in eine Lösung einer synthetischen Harzfarbe oder einer Lösung aus synthetischem Harz einzumischen, um auf diese Weise synthe tische Harzfarbschichten, Beschichtungen, Dünnfolien oder Textilstoffe herzustellen. Das Verfahren des Zumischens von hydrophiler und wasserlöslicher Gelatine in eine synthetische Harzfarblösung oder eine synthetische Harzlösung ist dabei aus verschiedenen Gründen vorteilhaft.

Die in der Farblösung oder synthetischen Harzlösung einge mischte Gelatine wird dabei in Produkte wie Farbschichten, Beschichtungen, Dünnfolien oder Textilstoffe eingebracht an stelle einer Auflösung innerhalb des Lösungsmittels. Die in nerhalb der jeweiligen Produkte auftretende hydrophile und wasserlösliche Gelatine führt dabei zu einer ausgezeichne ten Feuchtigkeitsabsorptionsfähigkeit und kann innerhalb von heißem Wasser leicht aufgelöst werden, so daß die auf diese Weise hergestellten Produkte eine Feuchtigkeitsdurch lässigkeit erhalten, die durch das vorhandene Gelatine hervor gerufen wird. Es ist jedoch ebenfalls möglich, daß die hydro phile und wasserlösliche Gelatine innerhalb der betreffenden Produkte mit heißem Wasser ausgewaschen wird, so daß inner halb der betreffenden Produkte Poren verbleiben.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind demzufolge Versuche gemacht worden, Farbschichten und Dünnfolien herzustellen, indem hydrophile und wasserlösliche Gelatine in eine Farb lösung oder in eine synthetische Harzlösung eingemischt wird. Anhand von Versuchen konnte dabei gezeigt werden, daß die innerhalb der synthetischen Harzlösung eingemischte Gelatine in Form von ultrafeinem Pulver mit einer Teilchengröße von weniger als 30 µm vorhanden sein muß, um ausgezeichnete Farbschichten und ähnliche Produkte zu ergeben. Falls je doch die Teilchengröße der eingemischten Gelatine größer als 30 µm ist, können die sich ergebenden Produkte beispielsweise die Dünnschichten und die Harzschichten auf dem Textilstoff nicht ausreichend dünn hergestellt werden. Aufgrund der Dicke dieser Schichten haben demzufolge derartige Produkte nicht die gewünschte weiche Griffigkeit oder ausreichende Feuch tigkeitsdurchlässigkeit. Falls jedoch die Schichtdicke oder die Harzschichten auf den hergestellten Textilstoffen dün ner gemacht werden, bedingen die innerhalb des Harz vorhan denen Gelatineteilchen ein Vorstehen aus der Oberfläche, so daß sich auf diese Weise eine rauhe Griffigkeit ergibt. Von der Peripherie der vorspringenden Gelatineteilchen bilden sich fernerhin Risse aus, so daß derartige Dünn folien zu reißen beginnen. Bei Verwendung großer Gelatieteil chen werden bei dem Auswaschen aus den Dünnfolien und dgl. große Poren gebildet, so daß die auf diese Weise hergestell ten Produkte spröde werden und die Wasserwiderstandsfähig keit nachläßt.Von der Oberfläche kann fernerhin Wasser in die Produkte eindringen. Aufgrund von Experimenten wurde demzufolge festgelegt, daß die Teilchengrößen des in die Farblösung oder die synthetische Harzlösung zur Herstellung von Farbschichten, Dünnfolien und dgl. eingemischten Gelati nepulvers kleiner als 30 µm sein sollte.

Es wurde demzufolge ein Versuch unternommen, hydrophile und wasserlösliche Gelatine in Teilchengrößen von weniger als 30 µm zu pulverisieren, wobei unter der betreffenden Län genangabe der kürzere Durchmesser im Fall von länglichen Teilchen verstanden werden soll. Hydrophiles Gelatine wurde zu diesem Zweck sehr sorgfältig getrocknet und in kleinen Mengen unter Verwendung eines Pulverisierers mit ausreichen der Trockenatmosphäre eine experimentelle Pulverisierung durchgeführt, um auf diese Weise ultrafeines Pulver mit einer Teilchengröße von etwa 30 µm zu erhalten. Falls der Wasserge halt der zu pulverisierenden Gelatine erhöht wurde, zeigte sich die Tendenz, daß die Gelatineteilchen miteinander verbacken, was eine Fortführung der Pulverisation unmöglich machte. Falls die Pulverisation in einem Pulverisierer, bei spielsweise einer Kugelmühle durchgeführt wurde, zeigte es sich, daß die Gelatineteilchen mit der Zeit aneinander zu sammenbacken. Es konnte fernerhin festgestellt werden, daß dieses Zusammenbacken der Gelatineteilchen stattfindet, so bald die Teilchen das innerhalb des Pulverisierers vorhande ne Wasser absorbieren, um Sol zu werden. Dies wurde insbeson dere bei einem Anstieg der Temperatur innerhalb des Pulveri sierers festgestellt.

Bei der Herstellung von Produkten, wie Farbschichten und Textilstoffen mit einem ultrafeinen Gelatinepulver bleiben die Gelatineteilchen in der Flüssigkeit in der Form von Flocculaten und nicht in dispersierter Form, falls die Teilchengröße kleiner als 30 µm ist. Der Grund für das Verbleiben der Gelatineteilchen in flocculierter Form innerhalb der Lösung ist nicht bekannt. Es wird jedoch angenommen, daß wegen der hohen Viskosität der Lösung das Flocculat der Gelatineteilchen von der viskosen Flüssigkeit ummantelt ist und dabei an einer Dispersierung gehindert wird.

Falls Gelatine nicht unter Verwendung eines speziellen ex perimentellen Gerätes pulverisiert wird, absorbieren die Ge latineteilchen bei der Pulverisierung in Luft das innerhalb der Luft befindliche Wasser, wobei sie aneinanderbacken, was insbesondere dadurch bedingt ist, daß die Temperatur innerhalb des Pulverisators ansteigt, so daß ein gegensei tiges Verschmelzen zustande kommt, was eine Microzerteilung unmöglich macht.

In diesem Sinne wurde ein weiterer Versuch unternommen, Ge latine zu trocknen und zu kühlen und die auf diese Weise getrocknete und gekühlte Gelatine unter Verwendung eines speziellen Geräts zu pulverisieren. Dabei konnte festge stellt werden, daß die Verwendung dieses Spezialgerätes auf wendiger ist, und demzufolge zur Pulverisierung großer Men gen von Gelatine nicht geeignet erscheint.

Unter diesen Umständen wurde im Rahmen der Erfindung ein spezielles Verfahren entwickelt, um Gelatine in Dimethylform amid oder einem organischen Lösungsmittel mit dazugemisch tem Dimethylformamid zu pulverisieren, wobei mit Hilfe die ses Verfahrens erreicht werden kann, daß die Gelatineteil chen durch Absorption von Feuchtigkeit während der Pulveri sation nicht aneinanderbacken, und die pulverisierte Gela tine mit heißem Wasser sehr leicht ausgewaschen werden kann.

Es ist demzufolge Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Pulverisation von Gelatine zu schaffen, bei welchem verhindert werden kann daß die hydrophilen Gelatine teilchen durch Absorption von Feuchtigkeit aneinanderbacken, wobei ein viskoses Flocculat gebildet wird, so daß die pul verisierte Gelatine in Form einer Suspension in Dimethyl formamid oder einem organischen Lösungsmittel mit Dimethyl formamid gehalten wird.

Erfindungsgemäß wird dies durch Vorsehen der im kennzeich nenden Teil des Anspruchs 1 aufgeführten Verfahrensschritte erreicht.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie mit einer derartigen Gelatine hergestellte Produkte er geben sich anhand der Unteransprüche.

Im Rahmen der Erfindung kann ein pulverisiertes Gelatinpul ver geschaffen werden, dessen Körnchengröße kleiner als 30 µm, insbesondere kleiner als 10 µm oder sogar 11 µm ist, wo bei jedes Gelatineteilchen während des Pulverisationsvor gangs in Dimethylformamid als einzelnes Teilchen verbleibt, und wobei das Dimethylformamid ein hydrophiles organisches Lösungsmittel ist oder einem organischen Lösungsmittel hin zugemischt ist.

Im Rahmen der Erfindung kann hydrophiles und wasserlösli ches Gelatine pulverisiert werden, ohne daß dabei bei der Pulverisation des Gelatines in Dimethylformamid in Form eines hydrophilen organischen Lösungsmittels oder einer Zu mischung zu einem organischen Lösungsmittel die wasserlös lichen Eigenschaften des Gelatines verringert werden.

Im Rahmen der Erfindung wird ein Gelatinepulver geschaffen, welches in Form einer Suspension anstelle eines Flocculats in Dimethylformamid oder einem organischen Lösungsmittel mit Dimethylformamid als Zusatz dispersiert ist, so daß auf diese Weise Farbstoffe und synthetische Harzlösungen geschaffen werden, in welchen in Form einer Suspension die pulverisierte Gelatine dispergiert ist.

Im Rahmen der Erfindung wird der innerhalb des Pulverisa tors vorhandene Sauerstoff während der Pulverisation der Gelatine durch den Einsatz von Dimethylformamid oder einem organischen Lösungsmittel mit Zusatz von Dimethylformamid eliminiert, so daß das Auftreten einer Explosion des als Medium zur Pulverisation verwendeten organischen Lösungs mittels verhindert wird, während gleichzeitig eine Oxida tion der Gelatine nicht auftreten kann.

Im Rahmen der Erfindung können dünne Farbschichten und Harz beschichtungen, Dünnfolien und dünne Oberflächenschichten auf Textilstoffen hergestellt werden.

Im Rahmen der Erfindung können die durch ultrafeine Teil chen von pulverisierter Gelatine hergestellten Farbschich ten, Beschichtungen, Dünnfolien und Textilstoffe so behan delt werden, daß die ultrafeinen Teilchen innerhalb der Farbschichten, Beschichtungen, Dünnfolien und Textilstof fen nicht über der Oberfläche hinaus ragen, während gleichzeitig eine zufriedenstellende Feuchtig keitsdurchlässigkeit gewährleistet ist.

Gemäß der Erfindung können Farbschichten, Beschichtungen, Dünnfolien und Textilstoffe unter Verwendung der ultra feinen Teilchen aus pulverisierter Gelatine so hergestellt werden, daß die innerhalb der jeweiligen Schichten vorhande nen ultrafeinen Teilchen daran gehindert werden, auf die Produktoberfläche zu gelangen, was das Auftreten von Mikro rissen an der Peripherie der Gelatineteilchen verhindert.

Im Rahmen der Erfindung ergeben sich Farbschichten, Be schichtungen, Dünnfolien und Textilstoffe unter Verwendung ultrafeiner Teilchen aus pulverisierter Gelatine, ohne da bei die wasserlöslichen Eigenschaften der Gelatine zu ge fährden, so daß die Gelatine mit heißem Wasser leicht aus gewaschen werden kann, wodurch sich durch die Entfernung der Gelatineteilchen in den jeweiligen Oberflächenschich ten eine Vielzahl von Mikroporen ergeben.

Im Rahmen der Erfindung kann die Teilchengröße des Gelatine pulvers gleichmäßig eingestellt werden, so daß die mit den jeweiligen Oberflächenschichten versehenen Produkte eine gleichmäßige Porengröße und durch entsprechende Einstellung der vorhandenen Gelatineteilchen eine gewünschte Porendich te besitzen.

Im Rahmen der Erfindung kann eine sehr dünne Schicht der Oberflächenschicht des betreffenden Produktes von einer oder beiden Seiten der Produktschicht entfernt werden, in dem die jeweilige Produktoberfläche einer Oberflächenbehand lung in Form von Polieren, Schmirgeln oder dgl. ausgesetzt wird, so daß auf diese Weise durch Oberflächenbehandlung eine Entfernung des Gelatinepulvers erfolgt, wodurch die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit der sich ergebenden Poren verbessert wird.

Im Rahmen der Erfindung können Farbschichten, Beschichtun gen, Dünnfolien und Textilstoffe hergestellt werden, welche die erforderliche Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasser widerstandsfähigkeit aufweisen.

Die im Rahmen der Erfindung hergestellten Oberflächenschich ten, beispielsweise Farbschichten oder Laminate mit einer die ultrafeinen Gelatineteilchen auf der Oberfläche von künst lichem Leder enthaltenden Schicht können dabei eine poröse Schicht aus Polyurethanharz aufweisen, wodurch eine bessere Abriebsfestigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit des künstlichen Leders und dgl. erreicht wird, indem die Gela tineteilchen innerhalb der Farbschicht und dgl. aufgelöst und entfernt werden.

Zusammenfassend ergibt sich, daß mit Hilfe des erfindungsge mäßen Verfahrens eine nasse Pulverisation von Gelatine vor genommen wird, wobei Dimethylformamid oder ein organisches Lösungsmittel mit Dimethylformamid als Medium verwendet wird. Die verwendete Gelatine ist dabei hydrophil und der art getrocknet, daß ihre wasserlöslichen Eigenschaften nicht verändert werden. Die Pulverisation wird in einer Atmosphä re durchgeführt, in welcher das vorhandene Wasser im wesent lichen abgehalten wird, um zu verhindern, daß die zu pulveri sierenden Gelatineteilchen sich auflösen und aneinander zu sammenbacken. Im Rahmen der Erfindung werden dabei die Ge latineteilchen in einer Atmosphäre pulverisiert, bei wel cher sowohl Sauerstoff wie Wasser im wesentlichen fernge halten wird, indem ein inaktives Gas, beispielsweise Stick stoff oder Kohlendioxid verwendet wird. Die Gelatine wird dabei bis in eine Teilchengröße von etwa 30 µm oder weniger pulverisiert, wobei die Teilchengröße vorzugsweise 20 µm und noch besser weniger als 11 µm beträgt. Die synthetischen Harz farben und synthetischen Harzlösungen mit ultrafeinen Ge latineteilchen werden dadurch hergestellt, indem die in ultrafeine Teilchen pulverisierte Gelatine in ein organi sches Lösungsmittel suspendiert wird. Durch Verwendung der auf diese Weise hergestellten synthetischen Harzfarben und synthetischen Harzlösungen können Farbschichten, Beschich tungen Dünnfolien und Textilstoffe mit den ultrafeinen Ge latineteilchen hergestellt werden. Durch Auflösung und Ent fernung der in den Beschichtungen, Dünnfolien und Textilstof fen enthaltenen ultrafeinen Gelatineteilchen mit Hilfe von heißem Wasser können poröse Schichten und dgl. erzeugt wer den. Durch Entfernung einer sehr dünnen Oberflächenschicht von der Beschichtung und dgl. gelangen wenigstens ein Teil der vorhandenen ultrafeinen Gelatineteilchen an die vorhan dene Oberfläche.

Die vorliegende Erfindung umfaßt somit ein Verfahren zur Pulverisierung von Gelatine sowie Zwischenprodukte, welche nach diesem Verfahren hergestellt werden, sowie Endprodukte, welche auf der Basis der erwähnten Zwischenprodukte herge stellt werden.

Die Erfindung soll nunmehr anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben werden, wobei auf die bei gefügte Zeichung Bezug genommen ist.

Die betreffende Zeichnung zeigt dabei eine schematische An sicht eines Pulverisierungsgerätes, so wie es im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendbar ist, um das Eindringen von Wasser bzw. Feuchtigkeit zu verhindern.

Im folgenden sollen bestimmte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben werden. Zur Erleichterung des Verständnisses werden Beispiele des Pulverisierungsverfahrens sowie Anwen dungen der pulverisierten Gelatine getrennt beschrieben. Der erste Teil der Beschreibung bezieht sich dabei auf Einzel heiten des Pulverisationsverfahrens von Gelatine, während im zweiten Teil synthetische Harzfarben, synthetische Harz lösungen, Oberflächenschichten, Dünnfolien sowie Textilstof fe beschrieben werden.

Pulverisation von Gelatine

Das Verfahren zur Pulverisation von Gelatine gemäß der Er findung soll nunmehr beschrieben werden. Die zu pulverisie rende Gelatine ist hydrophil und wasserlöslich und wird bis auf weniger als 12 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 10 Gew.-% Wasser getrocknet. Die auf diese Weise hergestellte Gelati ne wird dann einer nassen Pulverisation unter Verwendung von Dimethylformamid oder einem organischen Lösungsmittel mit Dimethylformamid als Medium ausgesetzt, wobei die Pulveri sation innerhalb eines Gerätes erfolgt, bei welchem die ver wendete Atmosphäre im wesentlichen kein Wasser enthält. Die nasse Pulverisation wird so lange fortgesetzt, bis die Ge latineteilchen eine Korngröße von weniger als 30 µm vorzugs weise weniger als 20 µm und im Idealfall weniger als 11 µm auf weisen.

Zur möglichst wirksamen Durchführung des Pulverisationsver fahrens wird ein inaktives Gas, beispielsweise Stickstoff oder Kohlendioxid innerhalb des Pulverisationsgerätes einge führt, um auf diese Weise das Eindringen von Sauerstoff zu verhindern. Auf diese Weise kann verhindert werden, daß während des Pulverisationsvorgangs eine Explosion des ver dampften, organischen Lösungsmittels stattfindet.

Die beigefügte Zeichnung zeigt ein Pulverisationsgerät in Form einer Kugelmühle mit einem nassen Medium. Das dargestell te Pulverisationsgerät erleichtert dabei das Verständnis des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die betreffende Kugelmühle mit Naßmedium besitzt dabei ein Pulverisierungsgefäß 1 mit einer äußeren Ummantelung 2, in welche über entsprechende Ein- und Auslässe in Richtung der Pfeile y und y′ Kühlwasser eingeführt ist, um auf diese Weise das Pulverisierungsgefäß 1 zu kühlen. Das Pulverisie rungsgefäß 1 wird mit Hilfe eines Deckels 2 vollkommen luft dicht abgeschlossen. Über eine Zuführleitung 4 wird von einem Druckgasbehälter 6 Gas zugeführt, das über eine entsprechen de Abgabeleitung 5 wieder abgeleitet wird. Das Ende 5 a der Abgabeleitung 5 ragt dabei in ein Wasserabdichtungsgefäß 7, wodurch innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 ein vorge gebener Druck entsprechend einer bestimmten Wassersäule auf rechterhalten werden kann. Durch diesen Deckel 3 ragt fer nerhin eine Antriebswelle 8 , welche auf der Innenseite des Pulverisierungsgefäßes 1 mit Rührarmen 10, 10... versehen ist, wodurch innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 vorhandene Mischkugeln 9 in Bewegung gehalten werden.

Das Pulverisierungsgefäß 1 eines derartigen Pulverisierungs gerätes wird mit Dimethylformamid oder einem organischen Lö sungsmittel mit Dimethylformamid als Medium gefüllt, um auf diese Weise eine Naßpulverisation durchführen zu können. Im Anschluß an das Einführen dieses Mediums wird hydrophiles und wasserlösliches Gelatine in Pulverform eingebracht. Die eingebrachte Gelatine ist dabei vorzugsweise bis auf einen Wert getrocknet, welcher die hydrophile und wasserlöslichen Eigenschaften der Gelatine nicht nachteilig beeinflußt. Je geringer der Wassergehalt ist, desto geringer ist die Mög lichkeit, daß Gelatineteilchen während des Pulverisierungs vorganges aneinanderbacken. Aus praktischen Gründen sollte der Wassergehalt der Gelatine auf 12% oder weniger einge stellt sein.

Je geringer der Wassergehalt von Gelatine ist, desto weniger besteht die Tendenz, daß Gelatine während des Pulverisierungs vorgangs zusammenbäckt, so daß derartige Gelatine für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet er scheint. Falls jedoch der Wassergehalt äußerst niedrig ge halten wird verliert Gelatine ihre hydrophile und wasserlös liche Eigenschaft. Bei Verlust dieser hydrophilen und was serlöslichen Eigenschaft kann dann aus den hergestellten Schichten die Gelatine mit heißem Wasser nicht ausgewaschen werden, so daß auf diese Weise poröse Schichten und dgl. nicht hergestellt werden können. Demzufolge muß die Gela tine bis auf einen Wert getrocknet werden, der die hydro philen Eigenschaften und die Wasserlöslichkeit des Gelati nes nicht nachteilig beeinflußt. Falls jedoch der Wasserge halt zu hoch ist, backen die einzelnen Gelatineteilchen an einander, so daß der Pulverisierungsvorgang nicht durchge führt werden kann.

Die zu verwendende Gelatine besitzt vorzugsweise eine niedri gere Gelierstärke als 137, vorzugsweise weniger als 70 Bloom(g). Bei höheren Gelierstärken besteht nämlich die Gefahr, daß die Gelatineteilchen während der Pulverisation viskose Floccu late bilden. Demzufolge erscheint es vorteilhaft, Gelatine mit niedrigeren Gelierstärken zu verwenden. Die Gelierstär ke steht dabei in Verwandtschaft mit dem Wassergehalt der Gelatine. Bei höheren Wassergehalten der Gelatine und höhe ren Gelierstärken erhöht sich die Wahrscheinlichkeit einer viskosen Form und einer Coagulation.

Das zu verwendende organische Lösungsmittel ist im Ideal fall Dimethylformamid. Es können jedoch ebenfalls Mischungen aus Dimethylformamid und Methylethylketon und dgl. verwen det werden.

Dimethylformamid ist als organisches Lösungsmittel am besten geeignet, weil es gegenüber Gelatine eine Affinität besitzt, und selber hydrophil ist. Toluol, Methylethylketon und dgl. sind hingegen nicht geeignet. Bei Verwendung von Toluolmono mer oder Methylethylketonmonomer ist es nämlich schwierig, Gelatinteilchen mit einer Teilchengröße von 30 µm oder weni ger zu erhalten, es sei denn, der Wassergehalt der Gela tine wird bis auf etwas Null reduziert. Gelatine mit sehr geringem Wassergehalt verliert jedoch seine hydrophilen und wasserlöslichen Eigenschaften. Selbst wenn die Teil chengröße von 30 µm oder weniger mit einer derartigen Gela tine erreicht wird, ist es demzufolge nicht möglich, die Gelatinteilchen mit heißem Wasser aus der hergestellten dünnen Schicht auszuwaschen.

Obwohl es nicht vollkommen klar ist, warum Dimethylformamid für die Pulverisation von Gelatine optimal erscheint, so wird angenommen, daß die hydrophilen Eigenschaften sowohl von Dimethylformamid als auch Gelatine eine wesentliche Rolle spielt. Es wird dabei davon ausgegangen, daß während der Pulverisation die in Dimethylformamid eingesetzte Gela tine aufschwillt und das darin befindliche Wasser graduell in Dimethylformamid migriert. Es wird angenommen, daß diese Tatsache es für die Gelatineteilchen schwierig macht, während des Pulverisationsverfahrens aneinanderzubacken.

Die Annahme, daß das ein hydrophiles organisches Lösungsmit tel darstelltende Dimethylformamid in die Gelatine eindringt, wird durch die Tatsache erhärtet, daß bei Verwendung der artiger pulverisierter Gelatineteilchen dieselben aus der hergestellten Schicht in sicherer Weise entfernt werden kön nen. Wenn nämlich bei Verwendung von in Dimethylformamid pulverisierter Gelatine die hergestellte Schicht mit heißem Wasser gewaschen wird, werden die innerhalb der Schicht vor handenen Gelatineteilchen sehr leicht in Wasser aufgelöst, wobei innerhalb der Schicht Mikroporen zurückgelassen wer den. Es wird angenommen, daß die in einer derartigen Schicht vorhandenen Gelatineteilchen erhitzt werden und sich auflösen, sobald die betreffende Schicht in heißem Wasser eingetaucht wird, wobei der Auflösungsvorgang zusam men mit dem innerhalb der Gelatine vorhandenen hydrophilen Dimethylformamid stattfindet.

Bei Verwendung eines nicht hydrophilen organischen Lösungs mittels, beispielsweise Toluol oder Methylethylketon als Pulverisationsmedium, kann das Gelatine nicht in derart fei ne Teilchen pulverisiert werden, so daß es schwierig wird, eine Teilchengröße von weniger als 30 µm zu erhalten. Es er weist sich dann ebenfalls als schwierig, die innerhalb der hergestellten Schicht enthaltenen Gelatineteilchen mit heißem Wasser aufzulösen. Durch die Verwendung eines nicht hydrophilen Lösungsmittels kann eine Pulverisation nur dann durchgeführt werden, wenn der Wassergehalt der Gela tine praktisch bis auf Null reduziert wird. Gelatine mit höheren Wassergehalten können somit nicht pulverisiert wer den.

Es wird angenommen, daß der Wassergehalt in Gelatinteilchen während des Pulverisationsvorgangs beibehalten wird, falls als Medium ein nicht-hydrophiles organisches Lösungsmittel verwendet wird. Im Gegensatz zu Dimethylformamid wird näm lich ein Aufschwellphänomen der Gelatineteilchen während des Pulverisationsvorgangs nicht beobachtet, so daß die Gela tine nicht in ultrafeine Teilchen pulverisiert werden kann.

Falls unter Verwendung pulverisierter Gelatineteilchen und unter Einsatz eines nicht-hydrophilen organischen Lösungsmittels Schichten hergestellt werden, dann erweist es sich als schwie rig, die innerhalb der Schicht vorhandenen Gelatineteilchen zu entfernen, selbst wenn die jeweilige Schicht in heißem Wasser eingetaucht wird. Der Hauptgrund für das Verbleiben der Gelatineteilchen, selbst im Fall einer Behandlung mit heißem Wasser, wird dabei auf die nicht-hydrophilen Eigen schaften des Lösungsmittels zurückgeführt.

Aufgrund der obigen Feststellungen ist das zu verwendende organische Lösungsmittel auf Dimethylformamid sowie ein or ganisches Lösungsmittel mit beigemischtem Dimethylformamid beschränkt.

Die zu pulverisierende Gelatine ist eine Art von Proteinderi vat, welches im allgemeinen 80 Gew.-% oder mehr Protein, 16 Gew.-% oder weniger Wasser, 20 Gew.-% oder weniger Asche mit Restbestandteilen in Form von Lipiden, Calcium und Poly sachhariden enthält, wobei diese Gelatine mit dem verwende ten organischen Lösungsmittel nicht vereinbar erscheint. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird hydrophile und was serlösliche Gelatine vor allem verwendet. Da die im Rahmen der Erfindung zu pulverisierende Gelatine einen hohen Gleich gewichtswassergehalt aufweist und gegenüber Feuchtigkeitsän derungen empfindlicher ist als hydrophile Polymere, erweist es sich als vorteilhaft, die Gelatine bis auf einen Wasser gehalt von weniger als 12 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 10 Gew.-%, zu trocknen. Während dieses Trocknungsprozesses oder während einer Vorpulverisation unter trocknen Bedingun gen kann ein Teil der Gelatinteilchen hydrophob werden. Da bei entstehen jedoch bei Verwendung einer derartigen Gela tine keine besonderen Probleme.

Es sei festgestellt, daß die zu pulverisierende Gelatine vorzugsweise eine niedrige Gelierstärke aufweist. Falls die Gelierstärke mehr als 137 Bloom(g) beträgt, werden die Gela tineteilchen während der Pulverisation viskos und haften aneinander. Unter Idealbedingungen sollte demzufolge die Gelierstärke der Gelatine 70 Bloom(g) oder weniger betragen.

Es erscheint besonders vorteilhaft die Gelatine einer Vor pulverisation auszusetzen, um die Teilchengröße gleichförmig einzustellen. Wenn dann der eigentliche Pulverisationsvor gang durchgeführt wird, weist die einer Vorpulverisation zu vor ausgesetzte Gelatine eine kleinere Körnchengröße auf, während die Teilchengröße nach der Endpulverisation inner halb eines kürzeren Zeitraumes hinsichtlich ihrer Teilchen größe weniger streuen.

Kommerzielles hydrophiles Gelatinepulver kann einem Vor quetschvorgang ausgesetzt werden, indem ein Trockenpulveri sierer, beispielsweise eine Hammermühle eingesetzt wird, wo bei eine Teilchengröße erreicht wird, bei welcher die hydro philen und wasserlöslichen Eigenschaften nicht gestört wer den. Im Anschluß wird dann ein Siebvorgang unter Verwendung einer Siebgröße von 250 µm vorgenommen.

Die auf diese Weise hergestellte Gelatine wird dann in das Pulverisierungsgefäß 1 zusammen mit Dimethylformamid oder einem organischen Lösungsmittel mit Dimethylformamid einge setzt. Das Mischungsverhältnis von Gelatine und organischem Lösungsmittel beträgt dabei vorzugsweise gewichtsmäßig 1:2, kann aber jedoch ebenfalls 1:1 betragen, wobei darauf hin zuweisen ist, daß bei größeren Gelatinemengen der Pulveri sierungsvorgang länger dauert.

Das in diesem Fall verwendete Naßpulverisationsgerät ist eine Kugelmühle mit einem nassen Medium. Die Spezifikationen des Gerätes werden durch die herzustellenden Mengen von pulveri sierter Gelatine automatisch festgelegt. Falls die Kapazität des Pulverisierungsgefäßes 1 beispielsweise 5,4 Liter be trägt, dann sollte die Menge der einen Durchmesser von 3 mm aufweisenden Keramikkugeln 9 2,4 Liter betragen. Die An triebswelle 8 ist in diesem Fall mit fünf Lagen von Rühr armen 10 versehen und wird mit 200 Umdrehungen/Minute ange trieben. Zwischen den Armen 10 und der Innenwand des Pul verisierungsgefäßes 1 wird fernerhin ein Abstand x von 12 mm eingehalten.

Die im Rahmen der Erfindung vorgenommene Pulverisation be deutet Schneiden oder Stoßpulverisation oder Zermahlen. Bei einer gewöhnlichen Kugelmühle tritt hauptsächlich eine Stoß pulverisation und ein Mahlvorgang auf, während in einer Ku gelmühle mit einem nassen Medium , so wie sie in der Zeich nung dargestellt ist, vor allem ein Mahlvorgang erfolgt. Im Rahmen der Erfindung kann jedoch jede Art von Pulverisie rungsgerät verwendet werden, so lange eine Pulverisation in der gewünschten Weise stattfindet. Die vorliegende Erfindung ist dabei nicht auf die Verwendung einer Kugelmühle oder einer Kugelmühle mit Naßmedium beschränkt.

Bei den im Rahmen der Erfindung verwendeten Kugeln 9 handelt es sich im Idealfall um Keramikkugeln, beispielsweise Keramik kugeln auf der Basis von Zirkonium oder Tonerde. In diesem Zusammenhang konnte festgestellt werden, daß die Verwendung von Kugeln aus rostfreiem Stahl dazu führt, daß die Gelatine teilchen viskos werden und miteinander verschmelzen. Aus die sem Grunde wird angenommen, daß die in Berührung mit rost freiem Stahl gelangenden Gelatineteilchen durch die Rei bungswärme der Stahlkugeln heiß werden bzw. miteinander ver schmelzen. Bei dem Pulverisierungsvorgang gemäß der Erfin dung sollten demzufolge keine Metallkugeln verwendet werden.

Vor der Pulverisation der Gelatine wird die innerhalb des Pulverisierungsgefäßes vorhandene Luft entfernt und der vor handene leere Raum G mit einem dehydriertem Gas gefüllt. Das dehydrierte Gas wird dabei auf den Hohlraum G des Pul verisierungsgefäßes 1 beschränkt, weil das als Pulverisations medium verwendete Dimethylformamid und die Gelatine hydrophil sind. Die innerhalb des Hohlraumes G vorhandene Feuchtigkeit wird somit entweder durch die Gelatineteilchen oder durch das Dimethylformamid direkt absorbiert, so daß die Teilchen aneinanderbacken und die Pulverisation schwierig wird. Es ist demzufolge notwendig, dehydriertes Gas in den Hohlraum G einzuleiten, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern. Um den Hohlraum G des Pulverisierungsgefäßes 1 zu füllen, kann demzufolge auf etwa 10 ppm Wassergehalt dehydriertes Stickstoffgas, Kohlendioxidgas oder auf 50 ppm Wasserge halt dehydrierte Luft verwendet werden. Die zulässige Gren ze des zu Abdichtungszwecken des Pulverisierungsgefäßes 1 verwendeten Gases steht dabei in relativer Beziehung zu dem Wassergehalt der eingeführten Gelatine und des organischen Lösungsmittels, sowie der Gelierstärke der zu pulverisieren den Gelatine. Organische Lösungsmittel besitzen im allgemeinen einen geringen Wassergehalt. Falls beispielsweise Dimethyl formamid mit einem Wassergehalt von 0,01 Gew.-% verwendet wird, dann ist der Wassergehalt des organischen Lösungsmit tels kaum ein signifikanter Faktor zur Festlegung des zu lässigen Wassergehaltes des Gases, welches in diesem Fall allein durch den Wassergehalt der zu pulverisierenden Gela tine und der Gelierstärke festgelegt wird. Falls die Gelatine jedoch einen geringeren Wassergehalt aufweist, kann das ein geführte Gas einen entsprechend höheren Wassergehalt aufwei sen , ohne daß dabei während des Pulverisationsvorgangs nach teilige Effekte auftreten.

Es konnte festgestellt werden, daß der zulässige Wasserge halt des zu Abdichtungszwecken des Pulverisierungsgefäßes 1 verwendeten Gases ebenfalls durch die innerhalb des Pulveri sierungsgefäßes 1 herrschende Temperatur festgelegt wird. Je höher die Temperatur des Pulverisierungsgefäßes 1 ist, desto größer wird die Wahrscheinlichkeit, daß die Gelatierteilchen aneinander haften. Aus diesem Grunde wird der Ummantelung 2 vorzugsweise Kühlwasser von ca. 25°C zugeführt, um die in nerhalb des Gefäßes vorhandene Temperatur unterhalb von 60°C zu halten, wobei der sich ergebende Temperaturanstieg durch den Pulverisationsvorgang bedingt ist. Das Pulverisierungs gefäß 1 wird im Idealfall auf eine Temperatur unterhalb von 40°C abgekühlt. Das Abkühlen des Pulverisierungsgefäßes 1 auf eine Temperatur von unterhalb 40°C ist dabei nicht nur für die zu pulverisierende Gelatine günstig, sondern auch geeignet die Verdampfung von Dimethylformamid bzw. des organischen Lösungsmittels mit Dimethylformamid gering zu halten, und das Einleiten des Schutzgases zu erleich tern.

Die Verwendung eines der Abdichtung des Hohlraumes G des Pulverisierungsgefäßes 1 dienenden inaktiven Gases , wie Stickstoff oder Kohlendioxid, verhindert, daß die zu pulve risierende Gelatine in direkten Kontakt mit der Atmosphären luft gelangt, so daß auf diese Weise eine Oxidation verhin dert wird. Durch Substitution der innerhalb des Hohlraumes G vorhandenen Luft durch das inaktive Gas kann fernerhin eine Explosion des verdampften organischen Lösungsmittels innerhalb des Hohlraumes G verhindert werden.

Unter Berücksichtigung obiger Ausführungen wird dem Pulveri sierungsgefäß 1 kontinuierlich ein Gas, beispielsweise Stick stoffgas, mit einem vorgegebenen Druck zugeführt, so daß der innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 herrschende Druck erhöht ist und demzufolge Feuchtigkeit und Sauerstoff nicht in das Pulverisierungsgefäß von außen eindringen können. Aus diesem Grunde wird der innerhalb des Pulverisierungsge fäßes 1 herrschende Druck auf 10 bis 20 mm Wassersäule fest gelegt. Der Druckgasbehälter 1 ist dabei mit dem Pulveri sierungsgefäß 1 verbunden, während das freie Ende 5 a der Abgabeleitung 5 in ein mit Wasser gefülltes Abdichtungsge fäß 7 eintaucht, wobei die Höhe des Eintauches derart ein gestellt ist, daß der gewünschte Überdruck innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 erreicht wird.

Falls die innerhalb des Hohraumes G befindliche Feuchtig keit unter Einsatz von Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Stick stoff oder getrockneter Luft entfernt wird, dann ergibt sich, daß je niedriger der Feuchtigkeitsgehalt ist, desto geringer die Wahrscheinlichkeit ist, daß die Gelatineteilchen anein ander haften, so daß auf diese Weise die Pulverisation in gewünschter Weise durchführbar ist. Es ist jedoch nicht not wendig, den Wassergehalt bis auf Null zu reduzieren. Die innerhalb des Hohlraumes G befindliche Feuchtigkeit wird entfernt, um zu verhindern, daß die Gelatineteilchen mit einander verbacken und coagulieren. Aus diesem Grunde erge ben sich jedoch keine Schwierigkeiten, so lange die Gela tineteilchen in Dimethylformamid oder einem organischen Lösungsmittel mit Dimethylformamid suspendiert bleiben. Der Hohlraum G des Pulverisierungsgefäßes 1 kann demzu folge innerhalb vorgegebener Grenzen Feuchtigkeit enthalten.

Der innerhalb des Hohlraumes G des Pulverisierungsgefäßes 1 vorhandene Sauerstoff wird durch die Verwendung von inaktivem Gas, wie Kohlendioxid und Stickstoff entfernt, um auf diese Weise zu verhindern, daß verdampftes organisches Lösungsmit tel innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 explodiert. Der innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 vorhandene Sauerstoff wird dabei bis auf einen Wert entfernt, daß keine Explosion des verdampften Gases stattfinden kann.

Abgesehen von Stickstoff und Kohlendioxid kann auch jedes andere inaktive Gas verwendet werden, solange es geeignet ist, die innerhalb des Hohlraumes G des Pulverisierungsge fäßes 1 vorhandene Luft zu ersetzen. Kohlendioxid wird ins besondere dann verwendet, falls Dimethylformamid mit einem organischen Lösungsmittel, beispielsweise Methylethylketon als Medium vermischt wird, da dieses Gas leicht durch Di methylformamid absorbiert wird. Bei einem Gerät gemäß der Erfindung erscheint auf der anderen Seite die Verwendung von Stickstoff geeignet, da derselbe durch Dimethylformamid nicht absorbiert wird.

Im folgenden sollen nunmehr Einzelheiten der Pulverisation von Gelatine beschrieben werden.

Hydrophile und wasserlösliche Gelatine mit einer niedrigen Ge lierstärke wurde zuerst einem vorläufigen Quetschvorgang innerhalb eines Trockenpulverisiergerätes ausgesetzt, wel ches einen mit hoher Drehzahl rotierenden Arm aufwies . Der vorläufige Quetschvorgang wurde durchgeführt, um eine gleich förmige Teilchengröße zu erreichen und den Wassergehalt auf einen vorgegebenen Wert von weniger als 12, beispielsweise 6 bis 10 Gew.-% zu reduzieren. Größte Sorgfalt wurde dabei verwendet, um zu verhindern, daß aufgrund eines Tempe raturanstiegs während des Brechvorgangs die Gelatine hydrophob wird. Es konnte jedoch auch dann keine Schwierigkeiten beobach tet werden, wenn ein Teil der Gelatineteilchen hydrophob wur de. Die Gelatine, welche auf diese Weise eine gleichförmi ge Teilchengröße erhielt und deren Wassergehalt auf weniger als 12 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 8 Gew.-%, reduziert werden konnte, wurde dann mit Dimethylformamid oder einem organischen Lösungsmittel mit Dimethylformamid versetzt, wobei die Mischungsmengen in etwa gleich bis in etwa die Hälfte des Lösungsmittels waren, worauf die betreffende Mischung in das Pulverisierungsgefäß 1 eingeführt wurde.

Innerhalb des Hohlraumes G des Pulverisierungsgefäßes 1 wur de dann Gas, beispielsweise dehydrierte trockene Luft, mit ca. 10 bis 50 ppm Wassergehalt, Stickstoffgas oder Kohlen dioxid eingeleitet, und die Rührarme 10 angetrieben.

Bei einem Pulverisierungsgefäß 1 mit einer Kapazität von 5,4 Litern wurden 2,4 Liter von Keramikkugeln 9 mit 3 mm Durchmesser 1200 g von Dimethylformamid und 600 g Gela tine eingesetzt. Die Antriebswelle 8 wurde während 3 bis 6 Stunden mit einer Drehzahl von 200 Umdrehungen/Minute an getrieben, um auf diese Weise Gelatineteilchen zu erhalten, deren gewünschte Partikelgröße ca. 10 µm betrug. Die Pulveri sierungszeit konnte dabei entsprechend der Faktoren, wie der Pulverisierungskapazität des Geräts, und der eingesetzten Gelatinemenge eingestellt werden. In dem betreffenden Fall wurde die Pulverisation so lange durchgeführt, bis eine Par tikelgröße der Gelatine von ca. 10 µm erreicht wurde.

In die Ummantelung 2 wurde Kühlwasser zugeführt, so daß die Temperatur innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 nicht 60°C, vorzugsweise nicht 40°C überstieg. Die Temperatur innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 muß dabei selbstver ständlicherweise unterhalb des Siedepunktes des zu verwen denden Lösungsmittels eingestellt sein, um zu verhindern, daß das Dimethylformamid bzw. das organische Lösungsmittel mit dem Dimethylformamid zum Sieden gelangt. Es ist je doch beabsichtigt, daß die Verdampfung des Lösungsmittels sehr klein gehalten wird, um soweit wie möglich ein Anein anderhaften der Gelatineteilchen zu verhindern. Die inner halb des Pulverisierungsgefäßes 1 herrschende Temperatur sollte demzufolge im Idealfall unterhalb von 40°C oder niedriger sein.

Die innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 eingesetzte Gela tine wird in einer Atmosphäre pulverisiert, in welcher das Eindringen von Feuchtigkeit verhindert ist, so daß die Gela tine während der Pulverisation nur geringfügig zusammen backen kann. Eine derartige Atmosphäre wird dadurch er reicht, indem der Wassergehalt des zur Abdichtung des Hohl raumes G dienenden Gases auf einen Wert festgelegt wird, der auf der Basis des Wassergehaltes von Dimethylformamid oder des organischen Lösungsmittels mit Dimethylformamid sowie der Gelatine und der innerhalb des Pulverisierungs gefäßes 1 herrschenden Temperatur festgelegt ist. Der Was sergehalt des betreffenden Gases ist demzufolge nicht vor gegeben sondern wird entsprechend dem jeweiligen Fall fest gelegt. Je trockener jedoch das innerhalb des Hohlraumes G vorhandene Gas ist, desto wirksamer ist dasselbe, um ein Zusammenbacken der Gelatineteilchen zu verhindern. Es ist demzufolge ideal, dehydrierte trockene Luft mit einem Was sergehalt zwischen 10 und 50 ppm oder Stickstoff oder Koh lendioxid mit einem Wassergehalt zwischen 10 und 20 ppm zu verwenden.

Eine Atmosphäre, in welcher die Gelatineteilchen nur sehr geringfügig sol werden, ist eine, in welcher kein Sol ge bildet wird, oder eine, in welcher Sol nur geringfügig ge bildet wird, wobei in diesem Fall die Gelatineteilchen in nerhalb des organischen Lösungsmittels suspendiert bleiben, jedoch trotz der Tatsache einer teilweisen Solwerdung nicht miteinander verkleben. Es wird demzufolge festgelegt, daß ein Wassergehalt, bei welchem nur eine geringfüfige Sol bildung auftritt, die maximal zulässige Grenze für das in nerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 vorhandene Gas ist.

Ein oberflächenaktives Mittel, beispielsweise Monochlorben zol, wurde zur Pulverisation in Mengen von etwa 2 Gew.-% der Gelatinemenge zugesetzt. Monochlorbenzol hat dabei kei ne nachteilige Wirkung gegenüber Dimethylformamid und Ge latine wirkt jedoch als Dispersionsmittel und verhindert eine Sedimentation oder Solidifikation der zu pulverisie renden Gelatineteilchen.

Die auf diese Weise zermahlenen Gelatineteilchen werden in Dimethylformamid oder einem organischen Lösungsmittel mit Dimethylformamid in der Form einer Suspension dispergiert und bleiben auf diese Weise unabhängig und in diskreter Form.

Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens können somit ul trafeine Gelatineteilchen in Massenproduktion hergestellt werden, wobei die Teilchengröße im Bereich zwischen 10 und 30 µm oder noch kleiner liegen kann.

Beispiel 1

Hydrophiles und wasserlösliches Gelatinepulver mit einer Ge lierstärke von 68 Bloom(g) (S-00623 von Nippi) wurde inner halb eines Trockenpulverisators (T-400 von Turbo Kogyo) einem Vormahlvorgang ausgesetzt, wobei dieser Trockenpul verisator entlang der Peripherie des Rotors Pulverisierungs stangen aufwies. Mit Hilfe eines Siebes einer Siebgröße von 250 µm wurde dann ein Siebvorgang durchgeführt, um eine gleichförmige Teilchengröße zu erhalten. Der Vormahlvor gang wurde in einem Maße durchgeführt, daß das Gelatine pulver nicht hydrophob wurde, jedoch Teilchen entstanden, welche klein genug waren, um durch das erwähnte Sieb hin durchzufallen.

Eine Klassifikation der auf diese Weise hergestellten Teil chen in bezug auf ihre Größe ist dabei folgende:

Teilchen im Bereich zwischen 106 und 250 µm
36,27 Gew.-%
Teilchen im Bereich zwischen 75 und 106 µm	21,32 Gew.-%
Teilchen im Bereich zwischen 38 und 75 µm	32,62 Gew.-%
Teilchen kleiner als 38 µm	9,79 Gew.-%

Die auf diese Weise klassifizierten Teilchen wurden dann der art eingestellt daß der Wassergehalt 7,9 Gew.-% betrug, wo rauf innerhalb des in der Zeichnung dargestellten Gerätes die eigentliche Pulverisation durchgeführt wurde. Das Gerät wies dabei ein Pulverisierungsgefäß 1 mit einer Kapazität von 5,4 Liter auf, innerhalb welchem 2,4 Liter von Keramik kugeln auf der Basis von Tonerde mit 3 mm Durchmesser einge setzt waren. Die Antriebswelle 8 wurde mit einer Drehzahl von 200 Umdrehungen/Minute angetrieben. An dieser Antriebs welle 8 waren fünf Lagen von kreuzförmigen Rührarmen 10 be testig. Der Abstand x zwischen den Rührarmen 10 und der Innenwand des Pulverisierungsgefäßes 1 betrug 12 mm.

In ein derartiges Gefäß wurden 1200 g von Dimethylformamid, 600 g Gelatine und 12 g von Monochlorbenzol eingesetzt. In den Hohlraum G des Pulverisierungsgefäßes 1 wurde von einem Druckgaszylinder 6 Stickstoffgas eingeführt, wobei die innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 vorhandene Luft vollkommen entfernt wurde. Der innerhalb des Hohlraumes G herrschende Überdruck betrug 20 mm Wassersäule. Das verwen dete Stickstoffgas enthielt einen Feuchtigkeitsgehalt von 10 ppm Wasser und wurde mit einem Düsendruck von 150 kg/cm² kontinuierlich aus dem Druckgasbehälter 6 in den Hohlraum G eingeleitet.

In die Ummantelung 2 wurde Leitungswasser mit 25°C kontinu ierlich eingeleitet, um die Temperatur innerhalb des Pulve risierungsgefäßes 1 bei 35°C zu halten.

Der Pulverisierungsvorgang wurde während 6 Stunden durchge führt, indem die Antriebswelle 8 mit 200 Umdrehungen/Minute angetrieben wurde. Während des gesamten Vorgangs wurden die Gelatineteilchen nicht sol und schmolzen auch nicht aneinander, sondern blieben in Dimethylformamid suspendiert, wobei dieselben selbst in der Form von ultrafeinen Teilchen einzeln blieben.

Nach Abschluß des Pulverisationsvorgangs hatten die auf die se Weise hergestellten Gelatineteilchen die folgende Größen verteilung:

Teilchengröße
Menge (Gew.-%)
10,55-14,92 µm
0,0
7,46-10,55 µm	7,5
5,27- 7,46 µm	14,2
3,72- 5,27 µm	17,3
2,63- 3,73 µm	18,5
1,69- 2,63 µm	14,4
1,01- 1,69 µm	10,4
0,66- 1,01 µm	7,7
0,43- 0,66 µm	7,5
0,34- 0,43 µm	2,5
0,24- 0,34 µm	0,0

Es ergibt sich, daß die in Dimethylformamid supendierten Ge latineteilchen kaum sol wurden, sondern in perfekter Teilchen form vorhanden waren. An der Innenwandung des Pulverisierungs gefäßes 1, den Kugeln 9 und den Mischarmen 10 konnte ferner hin keine Adhäsion der Gelatineteilchen beobachtet werden. Fernerhin ist hervorzuheben, daß während des Pulverisations vorgangs keine nennenswerte Veränderung des über die An triebswelle 8 zu übertragenen Drehmoments festgestellt wer den konnte, noch daß ein Anstieg der Viskosität des Lösungs mittels auftrat. Eine Oxidation der Gelatineteilchen konnte während der Pulverisation nicht beobachtet werden wodurch angezeigt wurde, daß die Gelatine in ihrem ursprünglichen Zustand gehalten wurde.

Beispiel 2

Der Pulverisierungsvorgang wurde unter identischen Bedingun gen wie in Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, daß in das Pulverisierungsgefäß 1 trockene Luft mit einem Feuchtig keitsgehalt von 20 ppm verwendet wurde.

Es wurde eine ausreichende Sorgfalt verwendet, damit das in die Ummantelung 2 eingeführte Kühlwasser eine Verdampfung des Dimethylformamids unterdrückt. Der Pulverisierungsvor gang erfolgte in derselben Weise wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß innerhalb der pulverisierten Gelatine Spuren einer Oxidation beobachtet werden konnten.

Vergleichsbeispiel 1

Gelatine wurde unter identischen Bedingungen wie in Beispiel 1 pulverisiert mit der Ausnahme, daß in das Pulverisierungs gefäß 1 Feuchtigkeit enthaltende Luft zugeführt wurde. Die in den Hohlraum G mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 1500 cm³/min zugeführte Luft enthielt dabei einen Feuch tigkeitsgehalt von 1,48 g/1000 Liter. Der Pulverisationsvor gang wurde während 6 Stunden durchgeführt. Insgesamt wurden 540 Liter von trockener Luft mit jeweils 1,48 g Wasser pro 1000 Liter in den Hohlraum G eingeleitet.

Es ergab sich dabei, daß die obere Schicht der Dimethylform amidlösung mit der Zeit dicker wurde, so daß am Schluß eine viskose Schicht entstand. In den mittleren und unteren Schichten der Lösung wurden fernerhin viskose Flocculate von miteinander verschmolzenen Gelatineteilchen beobachtet. Bei weiterer Fortsetzung des Pulverisationsvorgangs trennte sich eine viskose Masse von coagulierten Gelatineteilchen von dem Dimethylformamid, welche die Kugeln 9 umschloß, so daß der Pulverisationsvorgang nicht weiter durchgeführt werden konn te.

Viskose Flocculate von Gelatineteilchen gelangten dabei eben falls an der Antriebswelle 8 und den Rührarmen 10 zum Haf ten. Die einzelnen Kugeln 9 hafteten fernerhin an der Innen wand des Pulverisierungsgefäßes 1 aufgrund der viskosen Flocculate, wobei der Zwischenraum x zwischen den Rührarmen 10 und der Innenwand des Pulverisierungsgefäßes 1 aufgefüllt wurde, so daß der Pulverisationsvorgang nicht fortzusetzen war.

Die bei dieser Pulverisation auftretende Gelatine wurde auf diese Weise sol, wobei die einzelnen Teilchen miteinander verschmolzen. Die diskrete Form der eingesetzten Teilchen wurde dabei vollkommen zerstört und es war unmög lich, die Teilchengröße zu messen. Eine entsprechende Ver färbung während des Pulverisationsvorgangs konnte ebenfalls beobachtet werden.

In dem Vergleichsbeispiel wurde dafür Sorge getragen, daß die Temperatur innerhalb des Pulverisierungsgefäßes 1 unter 35°C gehalten wurde, um eine Explosion der sich bildenden Gase zu verhindern.

Beispiel 3

Die Pulverisation wurde unter identischen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt, mit Ausnahme, daß der Wassergehalt der zu pulverisierenden Gelatine in diesem Fall 12 Gew.-% be trug.

Obwohl die Gelatineteilchen mit der Zeit geringfügig sol wur den, hatte dies keine nachteilige Wirkung auf den Pulveri sationsvorgang. Die auf diese Weise erzeugten Gelatineteil chen streuten in stärkerem Maße in bezug auf ihre Teilchen größe als im Beispiel 1, jedoch waren sie zur praktischen An wendung ausreichend klein.

Vergleichsbeispiel 2

Der Pulverisationsvorgang wurde unter identischen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, daß der Was sergehalt des in das Pulverisierungsgefäß 1 eingesetzten Ge latinepulvers verändert wurde. Die verwendete Gelatine hat te in diesem Fall einen Wassergehalt von 12,5 Gew.-%. Ähn lich wie in Beispiel 1 wurde Stickstoffgas mit 10 ppm Feuch tigkeit während des Pulverisationsvorgangs in das Pulveri sationsgefäß 1 eingeleitet.

In diesem Fall wurde das Lösungsmittel mit Dimethylformanid mit der Zeit viskos, wobei eine graduelle Zunahme des Rühr widerstandes beobachtet werden konnte. Bei Fortführung des Pulverisationsvorganges schmolzen die Gelatineteilchen aneinander und bildeten Flocculate.

Wenn dann die Pulverisations weiter fortgeführt wurde, ergab sich, ähnlich wie in Vergleichsbeispiel 1, eine viskose Mas se von Gelatineteilchen, welche von dem Dimethylformamid sich abtrennte. Die Kugeln 9 wurden in diese Masse einge bettet, während die viskose Gelatine an der Antriebswelle 8 und den Rührarmen 10 haftete. Die mit Hilfe der Gelatine aneinander haftenden Kugeln füllten den Zwischenraum x zwischen den Rührarmen 10 und der Innenwand des Pulverisie rungsgefäßes 1 auf, so daß der Pulverisationsvorgang nicht weiter fortgesetzt werden konnte. Es war demzufolge unmög lich, im Rahmen des Vergleichsbeispiels 2 Gelatineteilchen kleiner als 30 µm zu erhalten.

Beispiel 4

Die Pulverisation wurde unter identischen Bedingungen wie im Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, daß die verwendete Gelatine eine Gelierstärke von 137 Bloom(g) aufwies und einen Wassergehalt von 5,8 Gew.-% besaß.

Die innerhalb des Dimethylformamids hergestellten Gelatine teilchen wurden geringfügig sol, jedoch ergaben sich keine Schwierigkeiten bei der Pulverisation. Die sich ergebenden ultrafeinen Gelatineteilchen hatten im wesentlichen eine Korngröße von 15 µm und kleiner.

Vergleichsbeispiel 3

Die Pulverisation wurde unter identischen Bedingungen wie im Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, daß eine Gelatine mit einer Gelierstärke von 137 Bloom(g) und einem Wasserge halt von 10,4 Gew.-% verwendet wurde.

Die in diesem Fall innerhalb des Dimethylformamids hergestell ten Gelatineteilchen wurden viskos und schmolzen aneinander. Die Teilchengröße war nicht gleichförmig und größer als 30 µm

Beispiel 5

Die Pulverisation wurde unter identischen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, daß in diesem Fall ein Lösungsmittel mit 800 g Dimethylformamid, entsprechend Beispiel 1, und 400 g Methylethylketon verwendet wurde, wo bei letzteres einen Wassergehalt von 0,01 Gew.-% oder weniger aufwies. Das eingeleitete Stickstoffgas hatte einen Feuch tigkeitsgehalt von 10 ppm. Die auf der Basis von Zirkonium hergestellten Keramikkugeln 9 wiesen einen Durchmesser von 3 mm auf.

Aufgrund der Verdampfung mußten zusätzlich 200 g Methylethyl keton während des Pulverisationsvorgangs zugesetzt werden. Es konnten jedoch Gelatineteilchen hergestellt werden, deren Teilchendurchmesser kleiner als 15 µm war.

Vergleichsbeispiel 4

Die Gelatine wurde unter denselben Bedingungen wie in Bei spiel 1 pulverisiert mit der Ausnahme, daß als Lösungsmittel 1200 g von Methylethylketon verwendet wurde.

Obwohl nicht beobachtet werden konnte, daß Gelatine innerhalb des Methylethylketons miteinander verschmolz, so war die Teil chengröße in diesem Fall größer als 30 µm. Die Gelatine konnte somit nicht in Teilchengrößen pulverisiert werden, welche eine praktische Verwendung erlauben.

Vergleichsbeispiel 5

Der Pulverisationsvorgang wurde unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme daß 1200 g von Toluol als Lösungsmittel verwendet wurde. Das sich erge bende Resultat war identisch wie beim Vergleichsbeispiel 4.

Vergleichsbeispiel 6

Die Pulverisation wurde unter identischen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, daß die verwendete Gelatine 0,1 Gew.-% Wasser enthielt.

Die Gelatine konnte bis zu Teilchengrößen kleiner als 10 µm in ultrafeine Teilchen pulverisiert werden ohne daß die einzelnen Teilchen miteinander verschmolzen. Die sich erge benden Gelatineteilchen waren jedoch nicht mehr hydrophil und somit unfähig, Feuchtigkeit zu absorbieren. Die be treffenden Teilchen lösten sich nicht im heißen Wasser auf, so daß sie für die Herstellung poröser Schichten nicht ge eignet erscheinen.

Vergleichsbeispiel 7

Die Pulverisation wurde unter identischen Bedingungen wie im Vergleichsbeispiel 4 durchgeführt mit der Ausnahme, daß die verwendete Gelatine 0,1 Gew.-% Wasser enthielt. Die sich ergebenden Resultate waren identisch wie beim Vergleichsbei spiel 6.

Vergleichsbeispiel 8

Die Pulverisation wurde unter identischen Bedingungen wie beim Vergleichsbeispiel 5 durchgeführt mit der Ausnahme, daß die verwendete Gelatine 0,1 Gew.-% Wasser enthielt. Die sich ergebenden Resultate waren identisch wie beim Vergleichsbei spiel 6.

Anwendungen der pulverisierten Gelatine

Die nach dem obigen Verfahren pulverisierten feinen Gelatine teilchen hatte alle Teilchengrößen kleiner als 30 µm und selbst 20 µm. Nach dem Verfahren von Beispiel 1 konnten selbst Teilchen mit Größen um und kleiner 11 µm erzeugt werden. Die se ultrafeinen Teilchen sind in Dimethylformamid oder einem mit Dimethylformamid vermischen organischen Lösungsmittel in Form einer Suspension gleichmäßig verteilt, wobei jedes Teilchen seine diskrete Teilchenform beibehält. Durch Verwen dung von Dimethylformamid oder einem organischen Lösungs mittel mit Dimethylformamid und darin eingebrachten ultra feinen Gelatineteilchen als Lösungsmittel für synthetische Harzfarben ergibt sich die Möglichkeit, Lösungen von syn thetischen Harzfarben zu erhalten, in welchen die ultrafei nen Gelatineteilchen enthalten sind.

Durch Verwendung von Dimethylformamid oder einem organischen Lösungsmittel mit Dimethylformamid und darin enthaltenen ultrafeinen Gelatineteilchen ergibt sich fernerhin ein Lö sungsmittel für verschiedene synthetische Harze, so daß auf diese Weise Lösungen von synthetischen Harzen mit ultrafei nen Gelatineteilchen erhalten werden.

Da die Gelatine mit Isocyanat oder Aldehyd reagiert und da bei innerhalb von Wasser unlöslich wird, sollte, soweit wie möglich, vermieden werden, Gelatine in synthetische Harzfar ben , Lösungen oder Klebstoffe einzumischen, welche Iso cyanat oder Aldehydruppen enthalten.

Es ist ebenfalls möglich, Farbschichten von 5 bis 30 µm Dicke mit den darin enthaltenen ultrafeinen Gelatineteilchen unter Verwendung derartiger synthetischer Harzfarben zu erhalten.

Die synthetischen Harzfarben zur Herstellung von Farbschich ten mit ultrafeinen Gelatineteilchen mit Körnchengrößen zwi schen 5 und 30 µm können beliebige synthetische Harzfarben sein, welche mit Dimethylformamid oder einem organischen Lösungsmittel mit Dimethylformamid und darin enthaltenen Gelatine kompatibel sind, oder welche mit Hilfe eines orga nischen Lösungsmittels verdünnt werden. Lösbare synthetische Harzfarben können dabei insbesondere verwendet werden. Beson ders geeignet sind Polyurethanharzfarben des Einbehältertyps und verschiedene andere.

Der Zusatz von Gelatineteilchen zu synthetischen Harzfarben liegt im Bereich zwischen 20 und 100 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 30 und 70 Gew.-%. Durch den Zusatz größerer Mengen von Gelatine wird die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und die Luftdurchlässigkeit der gebildeten Farbschichten verbessert, während die Festigkeit der Farbschichten nachläßt. Falls die Zusatzmengen zu gering sind, besitzen die sich ergebenden Farbschichten eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, während die Feuchtigkeit und Luftdurchlässigkeit nicht aus reichend erscheint.

Zur Herstellung der Farbschichten können beliebige bekannte Verfahren verwendet werden, weil die innerhalb der syntheti schen Harzfarben vorhandenen Gelatineteilchen sehr fein sind. Das Aufbringen der Farben kann dabei mit Hilfe einer Farb rolle, einer Spritzpistole oder mit Hilfe von Sprühvorhängen erfolgen, um auf diese Weise eine Farbschicht mit Dicken zwischen 5 und 30 µm auf verschiedenen Artikeln , Flächen und Dünnfolien zu erhalten. Die auf diese Weise gebildeten Farb schichten sind dabei wegen der Feuchtigkeitsabsorptionseigen schaften der ultrafeinen Gelatineteilchen frei von Klebrig keit. Wegen dem Kontaktwiderstand der Gelatineteilchen be sitzen die Farbschichten einen hohen Reibungswiderstand, so daß auf diese Weise wenig schlüpfrige Oberflächen gebildet werden.

Durch geringfügiges Polieren oder Schmirgeln der Oberfläche der Farbschicht kann fernerhin erreicht werden, daß die ultra feinen Gelatineteilchen über die Oberfläche herausragen, wo durch die Feuchtigkeitsabsorptionsfähigkeit und der Kontakt widerstand verbessert wird.

Die in den Farbschichten enthaltenen ultrafeinen Gelatine teilchen können in der Folge mit heißem Wasser im Bereich zwischen 80 und 120°C aufgelöst und entfernt werden. Die Auflösung und Entfernung der Teilchen kann dabei sowohl auf Farbschichten mit oder ohne Polier- bzw. Schmirgelvorgang durchgeführt werden. Die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit der Farbschichten nach dem Polieren bzw. Schmirgeln ist dabei sehr viel höher als bei Farbschichten, welche einem derar tigen Verfahren nicht ausgesetzt wurden.

Unter Verwendung einer Lösung von synthetischen Harzen mit ultrafeinen Gelatineteilchen können die verschiedensten Dünnfolien oder laminierte Dünnfolien hergestellt werden. Es besteht jedoch ebenfalls die Möglichkeit, auf gestrickten, gewobenen oder nicht-gewobenen Textilien Schichten aufzu bringen, indem die jeweilige Lösung direkt auf das Substrat aufgebracht wird. Es besteht jedoch ebenfalls die Möglich keit, fertige Textilstoffe zu bilden, indem das Substrat derartiger Stoffe mit dem die ultrafeinen Gelatineteilchen enthaltenen synthetischem Harz imprägniert werden.

Die der Ausbildung von Dünnfolien, laminierten Folien und imprägnierten Schichten dienenden synthetischen Harze kön nen dabei beliebige synthetische Harze sein, solange sie mit dem jeweiligen Lösungsmittel aus Dimethylformamid und den Gelatineteilchen kompatibel sind. Je dünner die Dünn folien, die laminierten Schichten, die Beschichtungen und dgl. sind, desto besser sind dieselben im Hinblick auf ihre Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Aus diesem Grunde sollten die hergestellten Schichten und dgl. eine Dicke im Bereich zwi schen 5 und 30 µm aufweisen. Da die verwendeten Teilchen äußerst klein sind, entwickeln die hergestellten Schichten selbst bei äußerst geringer Dicke keine Mikrorisse.

Im Vergleich zu dem synthetischen Harz werden die Gelatine teilchen in Mengen zwischen 20 und 100, vorzugsweise 30 und 70 Gew.-% zugesetzt. Falls die zugesetzte Gelatinemenge im Vergleich zu dem synthetischen Harz oberhalb dieses Wertes liegt, weisen die sich ergebenden Dünnfolien eine verbesser te Feuchtigkeitsdurchlässigkeit auf, besitzen jedoch eine verringerte mechanische Festigkeit. Falls jedoch die Zu satzmenge unterhalb des angegebenen Bereiches liegt, dann besitzen die sich ergebenden Dünnfolien eine erheblich ge ringere Feuchtigkeitsdurchlässigkeit.

Die hergestellten Dünnfolien können durch konventionelle Ver fahren zur Herstellung von Harzschichten verwendet werden. Es ist jedoch ebenfalls möglich, die Lösung von syntheti schem Harz mit den darin vorhandenen Gelatineteilchen auf einem Spezialpapier aufzuschütten und von diesem Spezial papier die betreffende Schicht abzuziehen, um auf diese Weise eine Dünnschicht zu bilden.

Die auf gestrickten, gewobenen oder nicht gewobenen Textil stoffen, synthetischen Leder, künstlichen Ledern , natür lichen Ledern, Harzschichten, Papieren oder Holzplatten aufgebrachten Schichten können dadurch erzeugt werden, in dem eine Lösung mit einer Dicke von 5 bis 30 µm durch be kannte Beschichtungsverfahren aufgebracht wird.

Die Lösung von synthetischem Harz mit den darin vorhandenen Gelatineteilchen kann mit Hilfe eines Seziermessers auf eine Dicke von 5 bis 30 µm auf einem Abziehpapier mit oder ohne Körnigkeitsmuster aufgebracht werden. Die Schicht von synthe tischem Harz auf dem Abziehpapier kann dann transferiert wer den und auf den verschiedensten Arten von Substrat durch Fusion oder mit Hilfe von Kleber befestigt werden, während gleichzeitig ein Abziehen von dem Abziehpapier erfolgt, so daß auf diese Weise ein laminierter Film gebildet wird. Die Lamination kann dabei in einer oder mehreren Schichten er folgen. Es ist vorteilhaft, das Gelatinepulver in den Kle ber einzugeben, falls ein Kleber verwendet wird, um den lami nierten Film auf dem Substrat zu befestigen. Dies ergibt die Möglichkeit, das Gelatinepulver mittels heißem Wasser von beiden Filmoberflächen und dem Substrat aufzulösen und zu entfernen. Der mit heißem Wasser durchgeführte Bearbei tungsschritt soll an anderer Stelle noch beschrieben werden. Bei dem Substrat kann es sich um einen gestrickten, gewobe nen oder nicht-gewobenen Textilstoff, ein synthetisches Le der, eine Harzfolie, Papier und dgl. handeln.

Das mit einer Lösung von synthetischem Harz und darin ein geschlossenen Gelatineteilchen imprägnierte Substrat kann ein gestrickter, gewobener oder nicht-gewobener Textilstoff sein. Die Harzlösung kann in dem Substrat imprägniert wer den, indem das Substrat in die Lösung eingetaucht wird, oder indem die Lösung mit einer Rolle oder einem beliebigen ande ren bekannten Verfahren auf dem Substrat aufgebracht wird, um damit eine Imprägnierung mit Harzlösungen vorzunehmen.

Die Dicke der zur Imprägnierung des Substrats verwendeten Harzschicht liegt dabei vorzugsweise im Bereich zwischen 5 und 30 µm.

Die Dünnschichten sowie die hergestellten Textilstoffe mit einer Beschichtung oder einem laminierten Film und dgl. und einer Dicke zwischen 5 und 30 µm können dann mit heißem Wasser gewaschen werden, um die darin enthaltenen Gelatine teilchen aufzulösen und zu entfernen. Zu diesem Zweck wer den die jeweiligen Produkte in heißem Wasser mit Tempera turen zwischen 80 und 120°C eingetaucht, um auf diese Wei se die Gelatineteilchen vollkommen aufzulösen und zu entfer nen. Dabei werden im allgemeinen 30 bis 120 min benötigt, um diesen Vorgang durchzuführen.

Es wird angenommen, daß die Gelatineteilchen innerhalb dieser Schichten das Lösungsmittel Dimethylformamid enthalten. Es wird fernerhin angenommen, daß diese Gelatineteilchen auf grund von Dimethylformamid aufschwellen und in der Folge durch den Einfluß von heißem Wasser sol werden, was eine Verdampfung von Dimethylformamid und eine Auflösung in heis sem Wasser hervorruft.

Falls die fertiggestellten Textilstoffe mit einer Rolle ge preßt werden, wird das Verhältnis von entfernten Gelatine teilchen vergrößert. Der Abstand zwischen den beiden Rollen, zwischen welchen der Textilstoff zum Auspressen der Flüssig keit hindurchgeführt wird, ist dabei kleiner als die Dicke des Textilstoffes, so daß der Textilstoff zusammengedrückt wird. Die Gelatineentfernung wird vor allem verbessert, falls der Textilstoff mit einer Geschwindigkeit von 100 bis 500 m/min mit einem Druck von 1 bis kg/cm² im heißen Wasser zwischen den beiden Walzen hindurchbewegt wird.

Die Oberflächenschichten bzw. die Textilstoffe werden dann einem Polier- oder Schmirgelvorgang auf einer oder beiden Sei ten ausgesetzt, um eine dünne Oberflächenschicht zu entfernen. Im allgemeinen erweist es sich als vorteilhaft, das Polieren und Schmirgeln vor der Entfernung der Gelatineteilchen durch zuführen. Es besteht jedoch ebenfalls die Möglichkeit, die sen Vorgang nach der Entfernung durchzuführen. Zur Entfernung einer dünnen Oberflächenschicht können andere Verfahren außer Polieren oder Schmirgeln ebenfalls verwendet werden. So besteht beispielsweise auch die Möglichkeit, eine dünne Oberflächenschicht abzuziehen.

Die auf diese Weise gebildeten Dünnfolien, hergestellten Textilstoffe und dgl. besitzen eine ausgezeichnete Feuch tigkeitsdurchlässigkeit und Wasserwiderstandsfähigkeit, so wie eine ausreichende Abriebsfestigkeit. Die auf diese Weise hergestellten Produkte besitzen eine gleichmäßige Verteilung von feinen Poren mit Durchmessern von kleiner als 30 µm, ins besondere kleiner als 20 µm. Die kleinsten gemessenen Poren sind dabei 10 µm oder kleiner im Durchmesser.

Da die beispielsweise beim Schwitzen des menschlichen Körpers abgegebenen Dampftröpfchen einen Durchmesser von 0,0004 µm auf weisen, welcher kleiner als der Porendurchmesser ist, konnen diese Dampftröpfchen sehr leicht durch die Poren abgegeben werden. Da hingegen Regentropfen Durchmesser im Bereich von 2000 µm besitzen, werden von derartigen Schichten bzw. Texti lien Regentropfen abgehalten. Selbst sehr feine Sprühregen tröpfchen mit Durchmessern von ca. 100 µm werden auf diese Weise abgehalten. Die Wasserfestigkeit der Schichten bzw. hergestellten Textilstoffe ist demzufolge zufriedenstellend.

Eine Lösung von Urethanharz mit 100 Teilen Urethanharzlösung und einem festen Urethangehalt von 30% und 20 Teilen Gela tineteilchen wurde hergestellt, um eine Beschichtung von 30 µm Dicke auf Schichten und Textilstoffen durchzuführen , die in heißem Wasser von 80 bis 120°C während 30 bis 120 min einge taucht wurden, um die Gelatineteilchen aufzulösen und zu entfernen. 91 bis 98 Gew.-% der Gelatineteilchen wurden auf diese Weise aus der Beschichtung entfernt, wobei innerhalb der Schicht entsprechend der Anordnung der Teilchen Poren gebildet wurden. Die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit der Schichten und hergestellten Textilstoffe nach der Entfer nung der Gelatineteilchen wurde auf 3900 g/m² innerhalb von 24 Stunden (gemäß dem Verfahren von JIS Z-0208 für die Messung der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit) geschätzt.

Beispiel 6 (Farbe)

Unter Verwendung von Dimethylformamid mit Gelatineteilchen von 11 µm und kleiner, so wie sie entsprechend dem Beispiel 1 hergestellt wurden, wurde eine Lösung von Polyurethanharz mit einem Festkörpergehalt von 20% in bezug auf das Poly esterbasispolyurethan hergestellt, wobei im Vergleich zum Festkörpergehalt 60 Gew.-% Gelatinepulver hinzugefügt wur de, um auf diese Weise die jeweilige Farbe herzustellen.

Die betreffende Farbe wurde dann mit einer Dicke von 20 µm auf ein Lenkrad aufgebracht, und während 2 min bei 90°C ge trocknet, um auf diese Weise eine Farbschicht zu bilden. Die betreffende Farbschicht wurde dann mit Sandpapier ge schliffen, um eine dünne Oberflächenschicht zu entfernen. Die betreffende Farbe hatte eine adäquate Feuchtigkeitsab sorptionsfähigkeit und einen hohen Reibungswiderstand, so daß die Hände auf dem Lenkrad nicht abgleiten und auf die se Weise eine sichere Betätigung des Lenkrades gewährleistet erscheint.

Vergleichsbeispiel 9 (Farbe)

Ein Lenkread wurde in derselben Weise wie in Beispiel 6 her gestellt mit der Ausnahme, daß keine Gelatineteilchen hinzu gefügt wurden. Dieses Lenkrad war gegenüber Belastungen we niger empfindlich. Wenn jedoch eine hohe Feuchtigkeit herrsch te, bestand die Tendenz, daß die Hände aufgrund von Schweiß bildung auf dem Lenkrad hafteten. Falls jedoch die Luft feuchtigkeit niedrig war, wurde der Kontaktwiderstand zu ge ring, so daß die Hände gelegentlich an dem Lenkrad rutsch ten.

Beispiel 7 (Farbe)

Die nach Beispiel 6 hergestellte Farbe wurde mit einer Dicke von 30 µm auf einem Bodenbrett aufgetragen, während 2 min bei 90°C getrocknet und während 50 min in heißem Wasser bei 100°C eingetaucht und in der Folge mit einer Walze gepreßt. Aufgrund dieser Bearbeitung wurden im wesentlichen 92 Gew.-% der Gelatineteilchen der Farbschicht in heißem Wasser aufge löst, sobald das Holzbrett mit einer Walze gepreßt wurde, so daß auf diese Weise innerhalb der Farbschicht der Holz planke eine Vielzahl von Poren gebildet wurde. Die mit der Farbschicht versehene Holzplanke hatte eine ausgezeichne te Griffigkeit ohne Klebrigkeit und einen adäquaten Kon taktwiderstand. Da die innerhalb des Bodenbrettes vorhan dene Feuchtigkeit von der Beschichtungsschicht aufgenommen wird, wurde die untere Oberfläche des Bodenbrettes nicht durch Feuchtigkeit zerstört. Aufgrund der Wasserwiderstands fähigkeit der Beschichtung war das Bodenbrett frei von Feuchtigkeit und inneren Spannungen.

Vergleichsbeispiel 10 (Farbe)

Auf einem hölzernen Bodenbrett wurde in derselben Weise wie in Beispiel 7 eine Farbschicht aufgebracht, welche jedoch keine Gelatineteilchen enthielt. Das auf diese Weise behan delte Holzbrett war weniger empfindlich gegenüber Belastun gen und absorbierte kein Wasser. Die Bodenfläche blieb je doch naß, da die innerhalb des Brettes vorhandene Feuchtig keit nicht austreten konnte. Beim Gehen auf dem jeweiligen Brett ergab sich fernerhin ein Klebrigkeitsgefühl, falls die Luftfeuchtigkeit hoch war, während bei trockener Luft ein gelegentliches Ausrutschen zu beobachten war.

Beispiel 9 (Dünnfolie)

Dimethylformamid mit 20 Gew.-% Gelatineteilchen entsprechend Beispiel 1 wurde in 30 Gew.-% Urethanharz aufgelöst und die Mischung auf einem Abziehpapier mit einer Dicke von 30 µm auf getragen und getrocknet. Die auf dem Abziehpapier hergestell te Schicht wurde dann mit Sandpapier bearbeitet, um auf die se Weise eine dünne Oberflächenschicht zu entfernen. In der Folge wurde die Schicht von dem Abziehpapier abgezogen, wo bei eine Dünnfolie von 30 µm Dicke gebildet wurde.

Die betreffende Dünnfolie wurde dann während 45 min in heißem Wasser von 85°C eingetaucht, wobei beide Seiten der Dünnfolie mit Walzen zusammengedrückt wurden. Auf diese Wei se konnten 95 Gew.-% der innerhalb der Dünnfolie vorhandenen Teilchen aufgelöst und im Rahmen des Walzvorgangs entfernt werden, so daß auf der Oberfläche der Dünnfolie feine Poren entstanden. Die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit der Dünnfolie betrug ca. 4000 g/m² innerhalb von 24 Stunden (entspre chend JIS Z-0208-Test), während gleichzeitig eine zufrieden stellende Luftdurchlässigkeit vorhanden war.

Vergleichsbeispiel 11 (Dünnfolie)

Eine Dünnfolie wurde in identischer Weise wie in Beispiel 8 hergestellt mit der Ausnahme, daß keine Gelatineteilchen ver wendet wurden. Da kein Gelatine in diesem Fall vorhanden war, wurde der Auswaschvorgang nicht durchgeführt.

Die bei diesem Vergleichsbeispiel hergestellte Dünnfolie be saß eine sehr geringe Luftdurchlässigkeit und eine geringe Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und konnte demzufolge nicht als feuchtigkeitsdurchlässige Folie eingesetzt werden.

Beispiel 9 (Textilstoff)

Ein gewobener Stoff aus Nylonfasern wurde in eine Harzlösung aus Polyesterbasispolyurethan eingetaucht, welche derart ver dünnt war, daß sie 20% Festkörperanteile mit Dimethylform amid und entsprechenden ultrafeinen Gelatineteilchen, ent sprechend Beispiel 1, enthielt. Der betreffende Stoff wur de anschließend zwischen Walzen hindurchgeleitet so daß auf diese Weise eine Schicht von ca. 30 µm Dicke gebildet wur de, die mit Harz imprägniert war. Die Menge von ultrafeinen Gelatineteilchen innerhalb von Dimethylformamid war gleich wie der Festkörperanteil von Polyurethanharz. Der auf die se Weise erzeugte Stoff wurde dann während 60 min in heißem Wasser bei 100°C eingetaucht und preßgewaschen. Der auf die se Weise hergestellte Stoff wies eine Feuchtigkeitsdurch lässigkeit von 4000 g/m² während 24 Stunden auf. Die Luft durchlässigkeit war ebenfalls gut.

Vergleichsbeispiel 12 (Textilstoff)

Ein behandelter Stoff wurde in derselben Weise wie in Bei spiel 9 hergestellt mit der Ausnahme, daß keine Gelatineteil chen vorhanden waren und demzufolge die Auflösung und Ent fernung derselben weggelassen wurde.

Der hergestellte Stoff hatte eine äußerst niedrige Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und war demzufolge als feuchtigkeitsdurchlässiger Stoff nicht geeignet.

Beispiel 10 (Textilstoff)

Ein gewobener Polyesterstoff wurde mit einer Lösung von Poly esterbasispolyurethanharz mit 13% Festkörperanteil in Di methylformamid behandelt, in Wasser bei 20°C das Lösungsmit tel entfernt, während gleichzeitig eine Verfestigung des Poly urethanharzes stattfand, worauf dann das Wasser entfernt wur de. Der von Wasser befreite Stoff wurde dann mit heißer Luft getrocknet, wodurch auf demselben eine mehrporige Schicht erzeugt wurde.

Das in Beispiel 1 hergestellte Dimethylformamid wurde mit Polyesterbasispolyurethanharz in einem Verhältnis gemischt, daß der Festkörperanteil 20% betrug, so daß auf diese Wei se eine Lösung von Polyurethanharz entstand. Die Polyure thanharzlösung wurde auf einem Abziehpapier mit Hilfe einer Spachtel aufgebracht und während 2 min bei 90°C getrocknet, so daß eine Schicht von Polyurethanharz mit einer Dicke von 90 µm entstand. In diesem Fall war die Menge der in Dimethyl formamid enthaltenen ultrafeinen Gelatineteilchen gleich dem Festkörpergehalt des Polyurethanharzes eingestellt.

Die Polyurethanharzschicht auf dem Abziehpapier wurde dann auf die multiporöse Polyurethanschicht des gewobenen Stof fes aufgebracht, erhitzt und gepreßt, so daß die beiden Schichten aufeinanderklebten, während das Abziehpapier un ter Bildung eines behandelten Stoffes abgezogen wurde. Der auf diese Weise hergestellte Stoff wurde während 60 min bei 100°C in heißem Wasser behandelt, um die Gelatineteil chen aufzulösen und zu entfernen.

Der auf diese Weise hergestellte Stoff wies eine Feuchtig keitsdurchlässigkeit von etwa 4000 g/m² pro 24 Stunden und mehr auf, während gleichzeitig eine ausgezeichnete Luftdurch lässigkeit erzielbar war.

Vergleichsbeispiel 13 (Textilstoff)

Der hergestellte Stoff wurde in derselben Weise wie in Bei spiel 10 behandelt mit der Ausnahme, daß kein Gelatine zuge setzt war und daß demzufolge die Auflösung der Gelatine weg gelassen wurde.

Der behandelte Stoff wies eine Feuchtigkeitsdurchlässigkeit von 1500 g/m² pro 24 Stunden und weniger auf, während die Luftdurchlässigkeit sehr gering war.

Beispiel 11 (Textilstoff)

Ein mit Korn versehenes Abziehpapier wurde mit einer Harz lösung von Polyesterbasispolyurethan beschichtet, wobei der Festkörpergehalt 20% der in Dimethylformamid enthaltenden ultrafeinen Gelatineteilchen, entsprechend Beispiel 1, be trug. Das auf diese Weise behandelte Abziehpapier wurde in der Folge während 2 min bei 90°C mit heißer Luft behandelt, so daß eine Polyurethanharzschicht von 20 µm Dicke entstand. Die auf dem Abziehpapier aufgebrachte Polyurethanharzlösung enthielt Gelatineteilchen in einer Menge, welche in etwa gleich dem Festkörpergehalt des Polyurethanharzes entsprach.

In der Folge wurde Polyurethankleber mit einem Festkörperge halt von 45% in Dimethylformamid aufgelöst, welches Gela tineteilchen, entsprechend Beispiel 1, enthielt. Die Mi schung wurde dann auf die auf dem Abziehpapier befindliche Polyurethanharzschicht aufgebracht, und während 2 min bei 90°C getrocknet. Auf diese Oberfläche wurde dann ein gewo bener Polyesterstoff auf jene Oberfläche gebracht, auf wel cher der Klebstoff aufgebracht worden war. Der auf diese Weise laminierte Stoff wurde durch Erhitzen getrocknet, so daß auf diese Weise der Klebstoff verfestigt wurde. Das Ab ziehpapier wurde dann in der Folge abgezogen.

Der verwendete Klebstoff enthielt ultrafeine Gelatineteil chen in Mengen, welche in etwa dem Festkörpergehalt des Poly urethans innerhalb des Klebstoffes entsprachen.

Der laminierte Stoff wurde dann während 60 min in heißem Was ser bei 110°C bearbeitet, um auf diese Weise im wesentlichen 95 Gew.-% der Gelatineteilchen der Polyurethanharzschicht und der Klebschicht zu entfernen, so daß auf diese Weise ein Textilstoff mit einer vielporigen Laminatstruktur ge bildet wurde.

Der hergestellte Stoff wies eine Feuchtigkeitsdurchlässig keit von 3000 g/m² pro 24 Stunden und mehr auf, während gleichzeitig eine ausgezeichnete Luftdurchlässigkeit erziel bar war.

Vergleichsbeispiel 14 (Textilstoff)

Ein Stoff wurde in identischer Weise wie in Beispiel 11 behan delt mit Ausnahme, daß keine Gelatineteilchen hinzugesetzt wurden und demzufolge die Auflösung und Entfernung der Ge latineteilchen nicht durchgeführt wurde. Der gebildete Stoff besaß eine Feuchtigkeitsdurchlässigkeit von 800 g/m² pro 24 Stunden, während die Luftdurchlässigkeit äußerst gering war.

So wie sich anhand der obigen Beschreibung ergibt, wird Ge latine in Dimethylformamid oder einem organischen Lösungs mittel mit Dimethylformamid pulverisiert, wobei jedes Teil chen in diskreter Form gehalten wird. Auf diese Weise können Farben und synthetische Harzlösungen mit den entsprechenden ultrafeinen Gelatineteilchen hergestellt werden, um auf diese Weise Farbschichten und Beschichtungen auf verschie denen Gegenständen des täglichen Gebrauchs aufzubringen. Die Farbstoff und synthetischen Harzlösungen können dabei eben falls zur Herstellung von dünnen Folien verwendet werden, welche auf verschiedene Arten von Substrate aufgebracht werden können. Die betreffenden Lösungen können ebenfalls zum Imprägnieren verschiedener Substrate verwendet werden. Auf diese Weise können Gebrauchsgegenstände hergestellt wer den, welche eine gute Feuchtigkeitsabsorptionsfähigkeit und eine gute Feuchtigkeit und Luftdurchlässigkeit besitzen.

Claims

1. Verfahren zur Pulverisierung von Gelatine in ultrafeine Teilchen, dadurch gekennzeichnet, daß die zu pulverisierende Gelatine im wesentlichen hydrophil und wasserlöslich ist, daß dieselbe bis auf einen relativ niedri gen Wassergehalt getrocknet wird, und daß in der Folge der Pulverisiervorgang in einem Naßpulverisierer mit einer Atmos phäre durchgeführt wird, bei welcher das Wasser im wesent lichen abgehalten wird, wobei als Medium für den Pulverisa tionsvorgang Dimethylformamid allein oder in Zumischung zu einem organischen Lösungmittel verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Gelatine in einer Atmosphäre pul verisiert wird, in welcher durch die Verwendung eines in aktiven Gases, beispielsweise Stickstoffgas oder Kohlendi oxidgas, die Berührung mit Sauerstoff unterbunden wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Gelatine bis auf eine Teilchen größe von 30 µm oder kleiner pulverisiert wird.

4. Synthetische Harzfarbe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dieselbe Gelatine teilchen enthält, welche im Rahmen eines Naßverfahrens unter Verwendung von Dimethylformamid allein oder in Zumischung zu einem organischen Lösungmittels pulverisiert worden sind.

5. Synthetische Harzlösung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dieselbe Gelatine teilchen enthält, welche im Rahmen eines Naßverfahrens unter Verwendung von Dimethylformamid allein oder in Zumischung zu einem organischen Lösungsmittel pulverisiert worden ist.

6. Farbschicht oder Beschichtung aus synthetischem Harz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß dieselbe Gelatineteilchen enthält, wel che im Rahmen eines Naßverfahrens unter Verwendung von Di methylformamid allein oder in Zumischung zu einem organi schen Lösungsmittel pulverisiert wurde.

7. Farb- oder Beschichtungsschicht nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die vorhandenen ultrafeinen Gelatineteilchen mit heißem Wasser aufgelöst und entfernt worden sind, so daß auf diese Weise eine poröse Schicht entsteht.

8. Farb- oder Beschichtungsschicht nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine sehr dünne Oberflächenschicht von derselben entfernt worden ist, so daß wenigstens ein Teil der Gelatineteilchen freigelegt sind, demzufolge eine Auflösung und Entfernung der Gelatine teilchen mit heißem Wasser durchführbar ist.

9. Dünnfolie oder laminierte Folie aus synthetischem Harz nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekenn zeichnet, daß die Folie Gelatineteilchen enthält, welche im Rahmen eines Naßverfahrens unter Verwendung von Dimethylformamid allein oder in Zumischung zu einem orga nischen Lösungsmittel pulverisiert wurde, und daß die inner halb dieser Dünnfolie vorhandenen Gelatineteilchen mit heißem Wasser aufgelöst und entfernt worden sind, um auf diese Weise eine poröse Struktur zu bilden.

10. Dünnfolie nach Anspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, daß eine sehr dünne Oberflächenschicht von beiden Seiten oder einer Seite der Dünnfolie entfernt worden ist, so daß wenigstens ein Teil der darin enthaltenen Gelatineteilchen freigelegt sind, um auf diese Weise eine Auflösung und Entfernung der Gelatineteilchen in heißem Was ser zu ermöglichen.

11. Textilstoff, bei welchem ein Substrat eines gestrickten, gewobenen oder nicht gewobenen Stoffes mit einer Lösung aus synthetischem Harz imprägniert ist, nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Imprägnierung des Substrats dienende Harz eine Lösung eines synthetischen Harzes ist, welches Gelatineteilchen ent hält, die im Rahmen eines Naßverfahrens unter Verwendung von Dimethylformamid allein oder in Verbindung mit einem organi schen Lösungsmittel pulverisiert worden ist, und daß die innerhalb des imprägnierten Harzes vorhandenen Gelatine teilchen mit heißem Wasser aufgelöst und entfernt sind, um auf diese Weise eine poröse Struktur zu bilden.

12. Textilstoff mit einer porösen Oberflächenschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, daß ein Substrat in Form eines gestrickten, ge wobenen oder nicht gewobenen Stoffes mit einer Poly urethanharzlösung in einem hydrophilen organischen Lösungs mittel auf einer oder beiden Seiten beschichtet wird, daß in der Folge das Substrat in Wasser eingetaucht wird um das Lösungsmittel zu entfernen, während gleichzeitig eine Ver festigung des Polyurethans unter Bildung einer mikroporösen Schicht stattfindet, daß auf der Oberfläche eine Polyurethan harzschicht mit ultrafeinen Gelatineteilchen aufgebracht wird, die im Rahmen eines Naßpulverisationsvorgangs unter Verwen dung von Dimethylformamid oder einem organischen Lösungs mittel mit Dimethylformamid pulverisiert worden ist, und daß der auf diese Weise behandelte Textilstoff schließ lich mit heißem Wasser gewaschen wird, um die innerhalb der Polyurethanharzschicht befindlichen Gelatineteilchen aufzu lösen und zu entfernen.