DE2908314A1

DE2908314A1 - Poromeres material von grosser weichheit und sein herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE2908314A1
Application number: DE19792908314
Authority: DE
Inventors: Stefan Dipl Phys Fourier; Gerhard Dipl Chem D Hebestreit; Gero Koenecke; Dietmar Dipl Chem Masczyk; Guenter Prof Dr Reich; Erhard Dipl Chem Steinert; Wolfram Dipl Chem Stephan
Original assignee: LEDER KUNSTLEDERTECH FORSCH
Current assignee: LEDER KUNSTLEDERTECH FORSCH
Priority date: 1978-03-17
Filing date: 1979-03-03
Publication date: 1979-09-27
Also published as: IT7948381A0; IT1114741B; RO85101B; DD134968A1; DD134968B1; RO85101A; CS244501B1; PL214171A1

Description

Poromeres Material von grosser Weichheit und sein Herstellunge
-verfahren Die Erfindung betrifft poromeres Material von grosser Weichheit und sein Herstellungsverfahren. Solche Materialien sind vorrangig in die Kunstleder oder Ledersubstitute einzureihen und geeignet fuer Bekleidungsmaterialien, Taeschnerwaren, Schuhobermaterialien und Polstermaterialien, ferner als atmungsaktive Tapeten und zur Lederhochveredlung.Ebenso koennen sie einen technischen Einsatz, z. B. als Membranen oder Poliermittel, haben. Auch koennen sie als Poroesfaeden und -fasern und deren Verbunde und als Faellungsprodukte beliebiger geometrischer Gestalt, z. B. Kuegelchen, Pulver und deren Verbunde, z. B. Sinterprodukte, vorliegen. Derartige poromere Materialien werden als Ummantelungen eingesetzt, koennen ummantelt werden oder Einlagerungen enthalten.
Bekannt sind die typischen Poromerics, die aus Traegermaterial auf Vliesbasis bestehen und eine mikroporoese Schicht haben.
Derartige Materialien sind relativ fest im Griff und fuer Oberbekleidung, z. B. Jacken, ungeeignet. Auch erfuellt die Atmungsaktivitaet nicht die gestellte Anforderungen. Auch ist das spezifische Gewicht solcher Materialien sehr hoch.
Bei Schaumstoff/Textil~Verbunden sind die Weichheit und auch das geringe spezifische Gewicht gegeben, aber sie besitzen keinerlei Atmungsaktivitaet infolge des kompakten, d. h. nicht mikroporoesen Abschlusses der Oberflaeche. Die Struktur der Oberflaeche ist nicht lederaehnlich, Asserdem sind bei solchen Ilaterialien zur Herstelltng zusaetzliche Verfahrensschritte, ie Vernadeln (DOS 560 821), Verkleben (DOS 1901 613) oder Flammkaschierung (DOS 2300 836) notwendig, die das Material verteuern.
Bekannt sind weiterhin Verbunde, bei denen auf'einem Traegerma terial eine Latexschaumschicht aufgebracht ist, die von einem mikroporoesen Film ueberzogen ist (DOS 2132 585, DOS 2221 025).
Derartige Llsterialien weisen Schwierigkeiten hinsichtlich der Schichtentrennfestigkeit auf und haben eine zu geringe Atmungsaktivitaet, weil mehrere Schichtuebergaenge eine durchgehende Porositaet nicht zulassen. Ausserdem ist die Herstellung kompliziert und teuer, Es ist auch ein makroporoeser Schaumstoff bekannt, dessen Makro poren mit mikroporoesem Material gefuellt sind (DOS 2039 748).
Durch die Fuellung wird das urspruenglich weiche Material ver fertigt und wird schwer. uer Oberbekleidungszwecke, die hoehere Anforderungen an Weichheit und Leichtigkeit bei mindestens ebenso guter Atmungsaktivitaet stellen, ist dieses Material nicht ge eignet. Die Mikroporositaet wird infolge der offenen Makroporen des Schaumstoffes und der Mikröporositaet des in die Makroporen eingebrachten Stoffes moeglich.
Bekannt ist das Koagulationsverfahren, bei dem mikroporoese Po lyurethanschichten durch Eintauchen von in Dimethylformamid (Di) geloesten, hochmolekularen Polyurethanen in Wasser er zeugt werden (DOS 1619 264). Es macht sich jedoch nachteilig bemerkbar, dass eine gleichmaessige Porengroesse und eine gleich maessige Porenverteilung nur sehr schwer oder gar nicht erdreich bar sind, besonders dann, wenn Makroporen, also "sichtbare" Poren, erzielt werden sollen, weil die Porenbildung sich waeh rend der technologisch sehr schwierig beherrschbaren Koagulat tionsphase vollzieht, Weiterhin lassen sich durch dieses Verfahren nur relativ schwere und steife Materialien erzeugen, da die Dichten noch gross sind.
Bei einer vertretbaren Atmungsaktivitaet ist durch dieses Ver fahren, wie bereits erwaehnt, nur ein schweres Material erzielt bar, welches fuer Oberbekleidung auch noch infolge der fehlen den Weichheit nicht geeignet ist.
Durch die Anwendung der Vorkoagulation (USP 3000 757) wird eine entscheidende Verbesserung hinsichtlich des Porenbildungspro zesses noch nicht erzielt. Zur Vorkoagulation gehoert eine auf wendige Luftkonditionierungstechnik, die teuer in der A nscha.f fung und Unterhaltung ist. Weiterhin erfordert das Herstellen des Materials nach dem bisherigen Koagulationsverfahren eine relativ grosse Suswaschstrecke infolge der dichten Struktur des Materials. Zur Erzielung des lederartigen Charakters wird ein aufwendig gerauhten Textil benoetigt (Melliand Textilberichte 4/1977-319).
Als Modifikation des Koagulationsverfahrens ist die Impraegnierung von Schichttraegern bekannt (Tauchverfahren). Auch bei diesem Verfahren ist die Moeglichkeit der Einflussnahme auf die Poren bildung nicht anders als beim vorher beschriebenen Verfahren (DOS 1619 264 und 1419 150).
Es ist weiterhin ein Verfahren bekannt (DOS 2039 748), bei welchem man einen aus einem elastomeren Polyurethan bestehenden Schaumstoff mit makroporoeser Struktur und miteinander in Ver bindung stehenden Poren mit einem Polyurethan-Elastomer impraegniert, das in einem Loesungsmittel geloest ist, dabei aber durch das ElastomerLoesungsmittel nicht der Schaumstoff geloest wird, das Loesungsmittel abdampft und den impraegnierten und vom Loesungsmittel befreiten Schaumstoff presse. Hier entsteht eine mikroporoese Struktur mit miteinander in Verbindung stehenden Poren. Das Material kann dann noch hydrolysiert werden.
Zur Brzeugung des Ledercharakters muss noch eine Extrabeschich tung erfolgen.
Die Nachteile dieses Verfahrens sind darin zu erblicken, dass nur schwere Materialien erzeugt werden koennen, die fuer Ober bekleidung voellig ungeeignet sind. Das Verfahren ist technisch aufwendig und auch schwer beherrschbar, da die Geruestschaumher stellung und die Impraegnierung in getrennten Arbeitsgaengen ablaufen muessen. Zur Verleihung des Ledercharakters muss ein weiterer Arbeitsgang durchgefuehrt werden. Dieses Verfahren ist auch nur eng begrenzt anwendbar, weil das Loesungsmittel fuer die Impraegnierung ein Nichtloesungsmittel fuer das Schaum geruest sein muss.
Ein anderes Verfahren, das sogenannte Auswaschverfahren, er zielt dadurch Poren; dass der Polyurethanloesung anorganische Stoffe, z. X, Salze, oder organische Stoffe, z. B. Polystyrol oder Polyvinylalkohol, in vergleichsweise grossen Mengen zuge setzt und diese nach teilweiser oder vollstaendiger Koagula tion wieder ausgewaschen oder herausgeloest werden muessen.
Die verbleibenden Hohlraeume bilden Poren (DOS 1619 300), Nachteilig ist bei diesem Verfahren, dass nur hohe Dichten bei einer geringen Atmungsaktivitaet erreicht werden koennen. Reste dieser ehemaligen Fuellstoffe verbleiben im Material, was zu unerwuenschten Folgeerscheinungen beim Gebrauch des Materials fuehrt, z, B. Rissbildung, Hydrolyse, physiologische Maengel etc. Anch die Variierung der Porengroesse ist nur in engen Grenzen moeglich. Nachteilige oekonomische Gesichtspunkte er geben sich in der Aufarbeitung der Äuschwaschflotten.
Die bekannten Herstellungsverfahren fuer "Schaumkunstledertt liessen bei Polymeren die Herstellung des Schaummaterials aus der Loesung nicht zu. Die Ursachen hierfuer sind bisher nicht bekannt. Es gab bisher keln Verfahren, welches es gestattet, die Vorzuege des Schaummaterials (Leichtigkeit, t-Jeichkeit) mit den Vorzuegen eines mikroporoes koagulierten Materials (atmungsaktiv) zu verbinden.
Es soll poromerisches Material von grosser Weichheit und Weich tigkeit und hoeherer Atmungsaktivitaet entwickelt werden bei einer besser beherrschbaren Herstellungstechnologie und einer Senkung des maschinellen Aufwandes. Die u.aengel des Standes der Technik sollen behoben werden.
Es soll ein polymerer Schaumstoff entwickelt werden mit durchgehender Uikroporositaet. Dabei ist es Bestandteil der aufgabe, koagulierbare Polymerloesungen zu verschaeumen, um die Porenbildung und die Mikroporositaet leicht und in grossen Grenzen beeinflussen zu koennen, und es soll ein Herstellunge verfahren zur Erzeugung des genannten Stoffes vorgeschlagen werden.
Erfindunsgemaess wird die Rufgabe dadurch geloest, indem das poromerische Material von grosser Weichheit aus einem mikro poroesen, polymeren Schaumstoff besteht, dessen Festsubstanz mikroporoes ist. Unter Festsubstanz wird dabei die Oberflaeche und das Schaumgeruest verstanden.
Dieses Material kann nun noch mit anderen Schichten kombi niert werden, z, B. mit atmungsaktivem Traegermaterial, wie entsprechend praepariertem Vlies, Die glatte Oberflaeche kann auch eine Narbung erhalten, aehnlich der des Leders, Dieses Material ist sehr weich, atmungsaktiv und trotzdem sehr leicht, was bei den bekannten poromeren materialien nie zusammen der Fall ist. Die Oberflaechenstruktur kommt dem Leder gleich. Die hohe Atmungsaktivitaet wird sowohl durch die Mikroporositaet der Oberflaeche als auch durch die sehr duennen "Gerueststaebe" des Schaumgeruestes erreicht.
Das erfindungsgemaesse Verfahren zur Herstellung von poromerischem ijaterial grosser Weichheit und hoher A.tmungsaktivi~ taet zeichnet sich dadurch aus, dass in einer ersten Stufe eine gezielte Porenbildung in Porm der Schaeumung einer kot ajulierbaren, sensibilisierten Polymerloesung unter Zugabe von Schaeummittel, z. B. Fettalkohole oder Fettsaeureester, die Schaumerzeugung vorgenommen wird und in einer zweiten - zeitlich voneinander getrennten Stufe - eine Koagulation des polymeren Schaumes stattfindet. Nach jeweiligem Bedarf sind bekannte Nachbehandlungen, wie z. B. Waschen, Trocknen, Zurichten, moeglich. In der zweiten Stufe, der Koagulation, wird die durch die Schaeumung erhaltene Porenstruktur fixiert und die Hikroporositset der Festsubstanz erzielt,so dass ein mikroporoeses Schaumgeruest und eine mikroporoese Oberflaeche entsteht. Die Dichte des Materials wird bei der Schaeumung gesteuert durch die Rezeptur und die mechanischen Parameter.
Zur Sta.bilisierung des Schaumes kann ein Fettsaeuresalz zuge geben werden.
Zur Durchfuehrung dieses Verfahrens wird vorzugsweise Polyol urethan, geloest in Dimethylformamid, verwendet Es ist not wenig, die Loesung fachgemaess, z. B. mit Wasser, bis 100 % der fuer das jeweilige Polyurethan vertraeglichen Menge, zu sensibilisieren. Dabei ist es gleichgueltig, ob es sich um Polyester oder um Polyaetherurethane handelt, Die Loesungviskositaet liegt dabei zwischen 10 und 1000 Poise, vorwie gend jedoch zwischen 100 und 300 Poise. Verschnittpolymere, wie z. B. PVC, koennen in Anteilen Verwendung finden, beson -ders dort, wo eine Verbilligung angestrebt wird und die Eigenschaften der Produkte dies ermoeglichen.
Die Verwendung fester oder'fluessiger'Fuellstoffe und Hilft stoffe, wie z. B. Pigmente, Zellulose, Metalloxide, Silikate, wird in der Regel stattfinden. Auch die Einarbeitung von Natur- und Synthesefasern ist moeglich, Weiterhin wird nach dem erfindungsgemaessen Verfahren zwischen 0,1 und 10 %, vorzugsweise jedoch zwischen 0,5 und 5 %, bezogen auf Gesamtmasse Loesung, ein Schaeummittel zugegeben.
Als Schaeummittel kommen z, B. Fettalkohole oder Fettsaeure-Die entsprechend der Rezeptur zusammengesetzte Mischung wird nun nach zur Genuege bekannten Verfahren in Schaum ueberfuehrt.
An erster Stelle ist das bekannte Schaumschlagverfahren zu nennen. Dazu ist jedes Schaumschlaggeraet, wie es fuer PVC-Schlagschaum oder fuer PUR-Dispersionsschlagschaum verwendet wird, ebenso geeignet wie kontinuierlich arbeitende Mischer.
Je nach angewandter Rezeptur und verwendetem Mischer bzw.
Mischerparametern lassen sich beispielsweise Schaeume bis zu einem Litergewicht von 300 g und darunter erzeugen. Ein solcher Schaum ist kaum noch fliessfaehig (70 Ringe nach 90 Sekunden mit dem Fliesspruefgeraet nach Gardner) und fuer ein Aufrakeln ungeeignet. Es werden deshalb Schaeume oberhalb 500 g/Liter bevorzugt. Ein solcher Schaum ist mindestens 2 Stunden stabil.
Seine Stabilitaet kann abhaengig von der Rezeptur um ein Viel faches erhoeht werden.
Der so hergestellte Schaum kann nach den bekannten Auftragsverfahren wie Rakeln, Giessen oder Tauchen auf ein Traegermaterial oder einen indifferenten Schichttraeger appliziert werden, es besteht auch die Moeglichkeit, den Schaum auf eine raeumliche Form aufzubringen.
Es kommen dabei alle bekannten Poromerics-Herstellungsverfahren wie Direktbeschichtungsverfahren, Umkehrbeschichtungsverfåhren, z. B. auf Metallband, auf Silikonmatrizen oder auf Papier, und auch- bzw. Impraegnierverfahren zur Anwendung. Bei letzterem kann es notwendig sein, besonders bei Non-Wovens, die Impraegnierung unter leichtem Vakuum vorzunehmen, ohne dass die Schaumstruktur wesentlich beeinflusst wird.
Die Auftragsstaerke wird zwischen 0,5 und 3 mm betragen, so dass Auftragsmassen z. B. zwischen 50 und 150 g Polyurethan-Trockenmasse pro quadratmeter realisiert werden. Besonders beim Direktstreichverfahren kann bei besonderen Schichttraeger-.
qualitaeten eine Befeuchtung mit Wasser oder Dimethylformamid~ Wasser-Gemischen notwendig sein. In der Regel wird jedoch auf trockenen Schichttraeger aufgetragen.
Die Gesamtauftragsmasse kann auch in einem Oder mehreren Strichen aufgetragen werden, besonders dann, wenn Sehaeume unterschiedlicher Dichte als Schicht enaufb au gewuenscht sind.
Nach dem Auftragen der geschaeumten Polyurethanloesung wird das Polyurethan in der bekannten Weise koaguliert, ausgewaschen und getrocknet. Dabei ergibt sich eine erhebliche Verkuerzung der noetigen Koagulation~ und Auswaschzeiten gegenueber dem Stand der Technik, was auch eine Verringerung des apparativen Aufwandes zur Folge hat, da beispielsweise weniger Waschbaeder benoetigt werden. Infolge der Schaumstruktur des erfindung gemaessen Materials kann bei Aufbringen auf einen textilen Traeger durch Rakeln oder Streichen auf dessen aufwendigen Rauhflor verzichtet werden.
Die Weiterbearbeitung des getrockneten Materials erfolgt nach bekannten Weiterbehandlungsverfahren; wie z. B. Zurichtverfahren, fuer poromerische Kunstleder.
Beispiel 1 Ein aus Polyesterurethan bestehender Schaum mit geschlossener Oberflaeche, dem in einem Nachbehandlungsverfahren ein Narbenbild verliehen wurde, besitzt eine mikroporoese Oberflaeche und mikroporoese Festsubstanz. Die Wasserdampfdurchlaessigkeit betraegt 1090 mg/10 Quadratzentimeter . 24 h, die Wasserdampfaufnahme 6 %, die Dichte 0,2 g/Kubikzentimeter. Das Material weist einen sehr weichen Griff und gutes Drapiervermoegen auf.
Beispiel 2 78,46 Gew.-% einer 24,83 %igen Polyurethanloesung in Dimethylformamid (DMP), welche gemaess Patentanmeldung DDR-Äktz.
167 348 und dem dortigen Beispiel 1 hergestellt wurde, 7,62 % Wasser enthaelt und eine dynamische Viskositaet von 174 Poise bei 25 Grad C, gemessen mit dem Rotationsviskosimeter Rheotest II des VEB Pruefgeraetewerk Bedingen, besitzt, 1,12 Ges.~% Ammonstearat (50 %in), 0,97 Gew.-% Rofanol OS in 13,34 Gew.-% DMF bei 50 Grad C geloest, langsam unter Ruehren zugegeben.
Zum Ruehren kann eine handelsuebliche Kuechenmaschine mit Schneebesen verwendet werden. Bereits bei der Zugabe der Komponenten beginnt sich ein Schaum zu bilden, der nach 3 - 5 min ein Litergewicht von 600 g erreicht. Dieser Schaum hat nach 2 Stunden noch ein Litergewicht von 610 g. Mit dem Fliesspruefer nach Gardner ergeben sich bei 90 Sekunden 80 Ringe.
Dieser Schaum wird auf nassfestem Umkehrpapier mit einer Dicke von 1,6 mm aufgetragen, 2 Minuten in 25 SOigem DMF-Wasse-Gemisch bei Raumtemperatur koaguliert, weitere 10 Minuten im Gegenstromverfahren ausgewaschen und delaminiert. Die Schaum~ folie wird noch weitere 10 Minuten separat ausgewaschen, bis zu einem DMP-Gehalt <0,5 %, und anschliessend mitHeissluft getrocknet. Es wird eine weiche Schaumfolie von 1,0 mm Dicke, einer Dichte von 0,2 g/Kubikzentimeter und einer Wasserdampfdurchlaessigkeit von 800 mg/10 Quadratzentimeter . 24 h erhalten.
Beispiel 3 Eine nach Beispiel 2 hergestellte Polyurethanschaumloesung wird auf ein Baumwollgewebe in einer Dicke von 0,7 mm aufgerakelt. Das Material wird 2,5 Minuten in einem 30 %igen DMF-Wasser-Gemisch bewegt und dabei das Polyurethan koaguliert.
Anschliessend wird das koagulierte Material in Wasser ausgewaschen, bis ein Rest-DIXP-Gehalt des Materials von < 0,5 % vorliegt. Das ausgewaschene Material wird mit Heissluft getrocknet.
Durch die beschriebene Arbeitsweise werden im Vergleich zur herkoemmlichen Poromeric-Rerstellung die Koagulations und Auswaschzeiten um etwa 50 % gesenkt. Dadurch verringert sich entscheidend der erforderliche apparative Aufwand.
Bei gegebener Anlagentechnik sind bei Anwendung des Verfahrens hoehere Fahrgeschwindigkeiten moeglich. Auch koennen schwer koagulierbare Polyurethantypen verwendet werden.
Das getrocknete Material wird an einem Rasterdruckwerk mit einer Flotte von 28 Gew.-% Baydermcaramel CTO, 45 Gew.-% Cyclohexanon und 19 Ges.~% 13,3 zeiger Estaneloesung bedruckt und danach mit Heißluft getrocknet. Anschliessend erfolgt an einem zweiten Rasterdruckwerk der Auftrag einer Plotte aus 10 Gew.-% Desmodermfinish A, 10 Gew-% Desmodermfinish N, 4 Gew.-% Cyclohexanon, 5 Gew.-/% Toluol und 4 Gew.-% Aethylglykol mit nachfolgender Heisslufttrocknung. Danach wird auf dieses Material mit einer heissen Walze ein lederaehnlicher Narben aufgepraegt.
Das so erzeugte Material ist fuer den Einsatz als synthetisches Oberbekleidungsmaterial mit lederaehnlichem Aussehen und sehr guten tragehygienischen Eigenschaften ( Wasserdampfdurchlaessig keit um 450 mg/10 Quadratzentimeter . 24 h ) geeignet.
Beispiel 4 In einer nach Beispiel 2 hergestellten Polyurethanschaumloesung wird ein gerauhtes Baumwollgewebe 30 Sekunden getaucht. Beim Herausfuehren des getauchten Gewebes wird ueberschuessige Loesung mittels Rakel abgestreift. Das getauchte und abgestreifte Gewebe wird 2 Minuten in einem 30 %igen DMF-Wasser-Gemisch bewegt und dabei das Polyurethan koaguliert. Anschliessend wird das koagulierte Material in Wasser ausgewa schen, bis ein Rest~DMF-Gehalt des Materials von < 1 % vorliegt. Das ausgewaschene Material wird mit Heissluft getrocknet. Das getrocknete Material wird an einer Schleifmaschine BS 1800 K geschliffen, so dass die Schaumatruktur des Polyurethans freigelegt wird und die velouraehnliche Oberflaeche des Materials bildet. Anschliessend wird das Material in einer Silikonoelemulsion von 2,4 Gew.-% NE 1301, 06 Gew.-% NX 960 und 97 Gew.-% Wasser getaucht und bei 180 Grad C getrocknet. Nach diesem Beispiel wird ein velourlederaehnliches Material mit hervorragenden tragehygienischen (Wasserdampfdurchlaessigkeit > 600 mg/10 Quadratzentimeter . 24 h) und guten wasserabweisenden Eigenschaften, das fuer den Einsatz als Oberbekleidungsmaterial geeignet ist, erreicht.
Beispiel 5 Eine nach Beispiel 2 hergestellte Polyurethanschaumloesung wird auf ein Baumwollgewebe in einer Dicke von 1,4 mm aufgerakelt.
Das Material wird 1,5 Minuten in einem 25 roggen DMF-Wasser-Gemisch bewegt und dabei das Polyurethan koaguliert. Auischliessend wird das koagulierte Material in'Wasser ausgewaschen, bis ein Rest-DMF-Gehalt < 0,5 % vorliegt. Das ausgewaschene Material wird mit Heisaluft getrocknet und liegt als Rohprodukt vor.
Auf Umkehrpapier der 5pe "Ginza" wird mit einer Spalteinstel lung von 0,15 mm eine Flotte aus 20 Gew.-% Desmodermfinish N, 20 Gew.-% Desmodermfinish W, 8 Gew.-% Baydermfarbe und 8 Gew.-% Verduenner aufgerakelt und bei 120 Grad a getrocknet.
Anschliessend wird auf die so auf dem Umkehrpapier gebildete Folie eine Flotte von 144 Gew.-'ilo einer 25 %igen Polyurethanloesung gemaass Patentanmeldung DDR-Mctz 167 348, Beispiel 1, und 56 Gew.-cS Dimethylformamid mit einer Spalteinstellung von 0,08 mm aufgerakelt. Das Material wird einem Kaschierwerk zugefuehrt, in dem es mit 2,5 kp/cm Kaschierdruck mit der Oberseite des Rohproduktes verbunden wird. Anschliessend erfolgt Trocknung bei 140 Grad C. Danach wird das Umkehrpapier vom Material getrennt (Delamination).
Das so entstandene Material besitzt lederaahnliches Aussehen und gute tragehygienische Eigenschaften (Wasserdampfdurch laessigkei ca. 300 mg/10 Quadratzentimeter . 24 h) und ist als Schuhau,ssenschaftwerkstoff geeignet.
Beispiel 6 Eine separat hergestellte Schaumfolie (entsprechend Beispiel 1) in einer Staerke von 1,0 mm wird auf einer Plammkaschieranlage Fa. Schmidt/BRD) mit einem sehr dehnfaehigen und damit fuer die Direktbeschichtung ungeeigneten PAS--Wirkvelour mit einer Flaechenmasse von 140 g/Quadratzentimeter flammkaschiert. Die Fahrgeschwindigkeit betraegt 25 m/min.
Beispiel 7 Eine nach Beispiel 2 hergestellte Polyurethanschaumloesung wird tropfenweise in 30 %obiges DMF-Wasser-Gemisch eingebracht. Die koagulierten Tropfen werden in Wasser gewaschen und danach getrocknet.
Es entstehen sehr leichte, weiche Schaumkugeln mit glatter Oberflaeche, deren Dichte bei 024 g/Kubikzentimeter liegt.
Diese Kugeln werden bei 150 Grad C unter leichtem Druck zu einem Flaechengebilde von 3 mmDicke zusammengesintert.
Andere Verbindungsarten sind moeglich.
Beispiel 8 Eine nach Beispiel 2 hergestellte Polyurethanschaumloesung wird auf ein Baumwollgewebe in einer Dicke von 1,0 mm aufgerake't. Das Material wird 3 Minuten in einem 30 zeigen DMF-Wasser-Gemisch bewegt und dabei das Polyurethan koaguliert.
Anschliessend wird das koagulierte Material in Wasser ausgewaschen, bis ein Rest-DMF-Gehalt des Materials von < 0,5 % vorliegt. Das ausgewaschene Material wird mit Heissluft getrocknet und liegt als Rohprodukt vor.
Auf eine auf Umkehrpapier befindliche Polyurethanfolie mit einer Flaechenmasse von 40 g/Quadratmeter aus SYSpur T 8357 wird mit einer Spalteinstellung von 0,08 mm eine Flotte aus 144 Gew.-S einer 25 eigen Polyurethanloesung gemaess Patente anmeldung DDR-Aktz. 167 348, Beispiel 1, und 56 Gew.-% Dimethylformamid aufgerakelt. Auf den noch feuchten Film wird mittels Spaltkaschierung der oben angefuehrte Verbund aus Baumwollgewebe und Polyurethanschaumschicht so aufkaschiert, dass ein Material mit einer Polyurethanschaumzwischenschicht entsteht. Anschliessend erfolgt eine Trocknung bei 140 Grad C und die Delaminierung von Umkehrpapier.
Es wird ein Material erhalten, das sich durch einen ausgezeichneten lederaehnlichen Griff mit guter Abriebbestaendigkeit auszeichnet und insbesondere fuer die Herstellung von Taeschnerwaren geeignet ist.
Beispiel 9 Ein 2,9 mm starkes, aus 40 Gew.-Teilen Polypropylen- und 60 Gew.-Teilen Polyesterfasern hergestelltes, genadeltes und bei 155 Grad C geschrumpftes Faservlies wird mit einer Polyurethanschaumloesung nach Beispiel 2 mittels Vakuumimpraegnierung impraegniert. Dazu wird eine entsprechend grosse Probe des Faservlieses auf die plane Pilterplatte einer Labornutsche aus Porzellan so aufgelegt, dass alle Loecher der Filterplatte mit der Probe bedeckt sind. Auf die so vorbereitete Nutsche wird die Schaumloesung aufgegossen und durch Anlegen von Vakuum an die Pilternutsche (ca. 200 Torr) die Schaumloesung in den Schichttraeger eingesaugt. Die Masse der lmpraegnier loesung wird so bemessen, dass in dem Vlies ein Polyurethangehalt von 20 Gew.-% resultiert. Anschliessend wird das impraegnierte Vlies 5 Minuten in einem 30 siegen DMF-Wasser-Ge misch bewegt und dabei das Polyurethan koaguliert. Anschliessend wird das koagulierte Material in Wasser ausgewaschen, bis ein Rest-DtF-Gehalt des Materials von < 0,5 % vorliegt. Das ausgewaschene Material wird mit Heissluft getrocknet. Mit einer Spaltmaschine werden von der Ober- und Unterseite je ein Spalt von 0,1 mm abgespalten. Das resultierende Material wird zweimal so gespalten, dass drei 0,9 mm starke Vliese resultieren. Eine Oberflaechenbehandlung durch Schleifen ist moeglich.
Es wird ein besonders weiches Material erhalten, das sich auf Grund seiner hervorragenden hygienischen Eigenschaften (Wasser~ damfpdurchlaessigkeit > 800 mg/10 Quadratzentimeter . 24 h) als Schichttraeger zur Herstellung von atmungsaktiven Kunstledern fuer Schuhobermaterialien eignet.
Beispiel 10 Auf nassfestem Umkehrpapier wird mit einer Dicke von 1,6 mm eine nach Beispiel 2 hergestellte Polyurethanschaumloesung aufgetragen. Auf die Loesung wird ein PAS-Wirkvelour mit einer Flaechenmasse von 140 g/Quadratmeter aufgelegt und leicht mittels auf Spalt eingestellter Kaschiereinrichtung angedrueckt.
Der Verbund wird 3 Minuten in einem 25 Eigen DMF-Wasser-Gemisch bei Raumtemperatur koaguliert, weitere 10 Minuten ausgewaschen und vom Umkehrpapier delaminiert. AnschliesSend wird das Material bis zu einem Rest-DMF-Gehalt von < 0,5 % gewaschen und mit Heissluft getrocknet. Das getrocknete Material wird an einem Rasterdruckwerk mit einer Plotte von 28 Ges.~% Bayderm caramel CTO, 45 Ges.~% Cyclohexanon und 19 Gew.-% 13,3iger Estaneloesung bedruckt und danach mit Heissluft getrocknet.
An einem zweiten Rasterdruckwerk erfolgt der Auftrag einer Flotte aus 10 Gew.-% Desmodermfinish A, 10 Gew.-% Desmodermfinish N, 4 Gew.-/% Cyclohexanon, 5 Gew.-% Toluol und 4 Gew.~%O Aethylglykol mit nachfolgender Heissluftrocknung.
Man erhaelt ein besonders leichtes Oberbekleidungsmaterial mit lederaehnlichem Griff und Aussehen sowie guten tragehygienischen Eigenschaften.
Beispiel 11 Auf nassfestem Umkehrpapier wird mit einer Dicke von 1,6 mm eine nach Beispiel 2 hergestellte Polyurethanschaumloesung aufgetragen, Auf diesen Auftrag wird ein Spaltleder aufgelegt und leicht mittels auf Spalt eingestellter Kaschiereinrichtung angedrueckt.
Der Verbund wird 3 Minuten in einem 25 %igen DMF-Wasser-Gemisch bei Raumtemperatur koaguliert, weitere 10 Minuten ausgewaschen und vom Umkehrpapier delaminiert. Anschliessend wird das Material bis zu einem Rest-DMF-Gehalt von < 0,5 % ausgewaschen und mit Heissluft getrocknet. Auf die Polyurethanschaumschicht wird mittels Rasterdruckwerk eine Flotte von 28 Gew.~%O Baydermcaramel CTO, 45 Gew.-% Cyclohexanon und 19 Gew.- 13,3 %iger Estane-.
loesung aufgedruckt und danach.mit Heissluft getrocknet. An einem zweiten Rasterdruckwerk erfolgt der Auftrag einer Flotte aus 10 Gew.-/% Desmodermfinish A, 10 Gew.-% Desmodermfinish N, 4 Gew.-% Cyclohexanon, 5 Gew.-% Toluol und 4 Gew.-% Aethylglykol mit nachfolgender Heisslufttrocknung.
Es wird ein veredeltes Spaltleder erhalten, das eine Kombination der guten hygienischen Eigenschaften des Leders mit der Oberflaechenvielfalt sythetischer Ledermaterialien darstellt.
Beispiel 12 81,21 Gew.-% einer 25,02 zeigen Polyurethanloesung in DMF, welche gemaess Patentanmeldung DDR-Aktz. 167 348, Beispiel 1, hergestellt wurde, 8,15 % Wasser enthaelt und eine dynamische Viskositaet von 227 Poise besitzt, werden 5 Gew.-% Marvelan SF in 13,42 Gew.-% DMP und 0,61 Gew.-% Ammonstearat (50 foig) unter Ruehren zugegeben. Die Schaumbildung erfolgt analog Beispiel 1.
Der Schlagschaum besitzt ein Litergewicht von 680 g und aendert sein Litergewicht innerhalb 2 Stunden nicht.
Beispiel 13 3,2 kg einer 25,4 %igen Polyurethanloesung in DMF, welche ge maess Patentanmeldung DDR~Aktz. 167 348, Beispiel 1, hergestellt wurde, 0,294 kg Wasser enthaelt und eine dynamische Viskositaat von 110 Poise bei 25 Grad C besitzt werden 0,04 kg Rofanol OS in 0,401 kg DMF (geloest bei 50 Grad C), 0,02 kg Ammonstearat (50 %ig), 0,048 kg Aerosil II 600 in 0p12 kg DMF aufgeschlemmt, 0,040 kg AeWraminbraun FRL unter langsamem Ruehren zugegeben.
Als Ruehrgeraet wurde ein Schlagruehrgeraet verwendet. Bereits 3 Minuten danach wurde ein Litergewicht des gefaerbten Schaumes von 590 g ermittelt, das sich nach 2 Minuten weiteren Schlagens nicht mehr aenderte. Mit dem Fliesspruefer nach Gardner ergeben sich bei 90 Sekunden 80 Ringe.
Beispiel 14 200 g Estane 5707 P1 wurden in 671 g DMF und 69 g Wasser bei 50 Grad C unter Ruehren geloest. Die dynamische Viskositaet der entstandenen, leicht gelblich gefaerbten Polyurethanloesung be traegt 141 Poise bei 25 Grad C. Zu dieser Loesung wurden 10 g Rofanol OS, geloest in 60 g DMF, unter langsamem Ruehren zugegeben. Die anschliessende Schaumbildung erfolgte wie in Beispiel 2 beschrieben. Es wurde ein Schaum mit einem Litergewicht von 670 g erhalten. Mit dem Fliesepruefer nach Gardner ergeben sich bei 90 Sekunden 100 Ringe.
Beispiel 15 Die Mischung aus 70,62 Gew.-Teilen einer 25,07 Sorgen SYSpur T8357-Loesung in DMP, welche 7,1 Gew.-Teile Wasser enthaelt, und 10 Gew.-Teile einer 25 %igen Vinnol VH60/40-Loesung in DMF enthaelt, besitzt eine dynamische Viskositaet von 131 Poise bei 25 Grad C. zu dieser Mischung wurden 1,13 Gew.-Teile Octadecylalkohol, geloest in 9,62 Gew.-Teilen DMP und 0,78 Gew.-Teilen Ammonstearat (20 %ig), unter langsamem Ruehren zugegeben. Die anschliessende Schaumbildung erfolgt wie in Beispiel 2 beschrieben.
Es wurde ein Schaum mit einem Litergewicht von 630 g erhalten.
Mit dem Fliesspruefer nach Gardner ergeben sich bei 90 Sekunden 95 Ringe.
Beispiel 16 Ein nach Beispiel 4 hergestelltes, velourlederaehnliches Material, das nicht mit Silikonoelemulsion behandelt wurde, ist zum Einsatz als Poliertuch zum Polieren von Halbleiterkristallen geeignet. Dabei werden mit den ueblichen Polierpasten akzeptable Abtragsraten erreicht. Man kann auch Schleifmittel in das Material einbringen.
Beispiel 17 Eine nach Beispiel 2 hergestellte Polyurethanschaumloesung wird ueber eine Spinnduese in Fadenform gebracht. Dieser Faden durchlaeuft ein 30 MOiges DMF-Wasser-Gemisch, wird danach in Wasser ausgewaschen und dann getrocknet.
Der so entstandene Poroesfaden ist sehr weich, leicht und hydro phil. Seine Weiterverarbeitung kann mit den ueblichen Techniken auch als Stapelfaser zu Vliesen, Geweben und Gewirken erfolgen.

Claims

ErBindungæanspruch 1. Poromeres Material von grosser HWeichheit, dadurch gekennzeichnet, dass ein polymerer Schaumstoff mit mikroporoeser Festsubstanz vorliegt.
2. Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Narbung aehnlich der des Leders vorliegt.
3. Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kombination mit anderen atmungsaktiven Schichten, z. B. mit entsprechend praepariertem Vlies, erfolgt.
4. Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass auch eine Kombination mit nicht atmungsaktiven Schichten vorgenommen werden kann.
5. Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kombination mit Leder als Schichtwerkstoff erfolgt.
6. Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine raeumliche Form mit dem Material nach Pkt. 1 umhuellt wird.
7. Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass in das Material nach Pkt. 1 eine Poliert oder Schleifsubstanz eingebracht ist.
8. Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein textiles Flaechengebilde mit Material nach Pkt. 1 impraegniert ist.
9. Poromeres Material nach Pkt. 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Material nach Pkt. 1 die Oberflaeche des Materials nach Pkt. 8 bildet.
10.Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Struktur des Materials nach Pkt. 1 freiliegt und ein velourartiges Aussehen des Materials hervorruft.
11.Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kombination von zwei oder mehreren Materialien nach Pkt. 1 mit gleicher oder unterschiedlicher Dichte vorliegt.
12.Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material nach Pkt, 1 als Faellungsprodukt in regelmaessigen oder unregelmaessigen geometrischen Pormen, z. B. in Kuegelchen, oder als Pulver vorliegt.
13. Poromeres Material nach Pkt. 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Faellungsprodukte untereinander, z. B. durch Sintern, verbunden sind.
14. Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material nach Pkt. 1 als Poroesfaden oder Poroesstapelfasern vorliegt.
15. Poromeres Material nach Pkt. 14, dadurch gekennzeichnet, dass Poroesfaeden oder Poroess.tapelfasern zu Flaechenge bilden verarbeitet sind.
16. Poromeres Material nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet, dass in das Material nach Pkt. 1 Fasern eingearbeitet sind.
17. Verfahren zur Herstellung von pornmerischem Material von grosser Weichheit und hoher Atmungsaktivitaet äus einer Polymerloesung und gegebenenfalls gewuenschten, bekannten Nachbehandlungen wie Waschen, Trocknen, Zurichten, dadurch gekennzeichnet, dass in einer ersten Stufe einer koaguliert baren, sensibilisierten Polymerloesung Schaeummittel, z. B.

Fettalkohole oder Fettsaeureester, zugegeben werden und die Schaumerzeugung vorgenommen wird und in einer zweiten -zeitlich voneinander getrennten Stufe - eine Koagulation des polymeren Schaumes stattfindet.
18. Verfahren zur Herstellung von Schaum aus einer polymeren Loesung, dadurch gekennzeichnet, dass einer sensibilisier; ten Polymerloesung, z. B, einer Polyurethanloesung, Schaeummittel, z. B. Fettalkohole oder Fettsaeureester, zugegeben werden und die Schaumerzeugung vorgenommen wird.
19. Verfahren nach den Punkten 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, dass zur Stabilisierung des Schaumes einFettsaeure salz beigegeben wird, vorzugsweise zwischen 0,5 und 5 %0 der Gesamtmasse der Loesung.
20, Verfahren nach den Punkten 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe der Schaeummittel vorzugsweise zwischen 0,5 und 5 %, bezogen auf die Gesamtmasse der Loesung, erfolgt.
21. Verfahren nach den Punkten 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumerzeugung nach mechanischen -Schaeumungsverfahren vorgenommen wird.
22. Verfahren nach den Punkten 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerloesung Fuellstoffe und/oder Pigmente und/oder Verschnittmittel zugegeben werden.
23. Verfahren nach Pkt. 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaum auf einen Schichttraeger aufgebracht wird0
24. Verfahren nach Pkt. 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberflaechenbehandlung des so hergestellten poromerischen Schaumstoffes oder seiner Verbunde durch Drucken und/oder Praegen und/oder Spritzen und/oder Schleifen erfolgt.
25. Verfahren nach Pkt. 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein textiles Flaechengebilde mit Schaum nach Anspruch 18 gegebenenfalls unter Anwendung von Vakuum impraegniert und anschliessend koaguliert wird.
26. Verfahren nach Pkt. 25, dadurch gekennzeichnet, dass das danach gefertigte Material gespalten wird, uebliche Nachbehandlungen sind moeglich.
27. Verfahren nach Pkt. 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumauftrag nach dem Umkehrbeschichtungsverfahren erfolgt, anschliessend koaguliert, delaminiert, gewaschen, getrocknet und zugerichtet wird.
28. Verfahren nach den Punkten 17 und 18 zur Erzielung von Materialien mit verschiedenen Dichten, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Dichte des Schaumes durch entsprechende Wahl der mechanischen Parameter der Schaeumung und durch die Rezepturwahl erfolgt.