DE3904982C1 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der
dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechenden Art sowie
eine entsprechende Anlage, wie sie aus der DE-PS 23 55 797
bekannt sind.
Eine solche Anlage stellt eine erhebliche Investi
tion dar, und es besteht bei den Betreibern daher der
Wunsch, auf einer solchen Anlage nicht nur der Nenn-Ar
beltsbreite entsprechende Plattenbreiten herstellen zu kön
nen, sondern bedarfsweise auch Platten einer geringeren
Breite. Beispielsweise sind im Handel übliche Plattenbrei
ten 210 und 185 cm. Bei dem Versuch, die geringere Plat
tenbreite auf der für die größere Plattenbreite ausgeleg
ten Anlage zu fahren, indem die Breite der Schüttung ent
sprechend geringer eingestellt wird, traten bisher Probleme
auf, weil die über den Rand der Schüttung nach außen vor
stehenden Ränder der Formbänder keinen Gegendruck mehr er
fuhren und nicht mehr ausreichend gegen die Stützkonstruk
tion, aus der nicht nur der Druck, sondern auch die Wärme
auf die Formbänder übertragen wird, angedrückt wurden. Da
durch hatten die Formbänder am Rand keinen Wärmekon
takt mit der Stützkonstruktion bzw. den bei der aus der
DE-PS 23 55 797 bekannten Konstruktion die Wärme von der
Stützkonstruktion auf die Formbänder übertragenden, deren
ganze Breite überrollenden Rollen mehr, so daß die Tempe
ratur der Formbänder zum Rand hin erheblich absank. Dadurch
zogen sich die Randbereiche der Länge nach zusammen und es ent
standen, da der breite Mittelbereich der Formbänder sich auf
Arbeitstemperatur befand, erhebliche Wärmespannungen.
Kritisch wurden derartige Wärmespannungen im Bereich der
Umlenktrommeln, weil sich dort die Wärmespannungen mit den
durch den erheblichen Längszug der Formbänder und den durch
deren Umlenkung durch die Dehnung der äußeren Faser hinzu
kommenden Spannungen überlagerten. Dadurch entstanden Ge
samtzugspannungen auf der Außenseite der über die Umlenk
trommeln geleiteten Bereiche der Formbänder, die in die
Nähe der Fließspannung kamen und diese teilweise über
schritten, jedenfalls aber im Dauerbetrieb zu Problemen
führten, zumal die Formbänder aus korrosionsfestem Stahl
bestehen, der Dauerbiegebeanspruchungen nicht übermäßig gut
gewachsen ist.
Ähnliche Probleme traten bei Doppelbandpressen auch
früher schon auf, und zwar auch dann, wenn mit der Nenn
breite gefahren wurde. Die Schüttung reicht nämlich nicht
genau bis an den Rand der Formbänder , sondern es stehen
diese ein gewisses Stück in Querrichtung über die Schüttung
und auch über den Rand des überrollten Bereiches über. Auch
hier kam es zu Temperaturabfällen und den dadurch bedingten
Spannungen.
Bei der Presse nach der DE-PS 22 43 465 wurde ver
sucht, den Temperaturabfall durch eine Beheizung der über
stehenden Ränder der Formbänder in Grenzen zu halten. Es
wurde jedoch gefunden, daß es notwendig ist, die Ränder der
Formbänder praktisch auf ihrer ganzen Länge zu beheizen,
weil andernfalls die Temperatur hinter einer Heizstelle
sofort wieder abfällt. Eine Beheizung auf der ganzen Länge
stellt jedoch erhebliche bauliche Probleme und kommt auch
wegen des großen Aufwandes im allgemeinen nicht in Be
tracht.
Eine andere Lösung ist gemäß der DE-PS 28 19 943 darin
gefunden worden, den überstehenden Rand der Formbänder
zu wellen, so daß bei einem Temperaturabfall zum Rande
hin dort gewissermaßen mehr Material zur Verfügung steht
und bei einer thermisch bedingten Kontraktion nicht so
hohe Längszugspannungen auftreten. Diese Maßnahme ist
zwar bei überstehenden Rändern von einigen wenigen Zen
timetern praktikabel, jedoch nicht mehr, wenn diese Rän
der, in denen ein Temperaturabfall zu verzeichnen ist,
mehrere zehn Zentimeter betragen.
Aus der DE-OS 37 04 940 ist eine Lösung des Problems
bekannt, bei der in der außerhalb mindestens eines Ran
des der die Platten ergebenden Schüttung bis in die Nähe
des dortigen Randes der Preßstrecke sich erstreckenden
Randzone eine Randschüttung von bindemittelfreien Par
tikeln auf das untere Formband aufgestreut und mitge
preßt wird. Bei dieser Methode stellen sich zwar aus
gezeichnete Ergebnisse ein, doch ist der Aufwand für die
zusätzliche Streuvorrichtung und die nachgeschalteten
Rückführeinrichtungen des aufgestreuten bindemittelfreien
Materials am Ende der Preßstrecke erheblich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gat
tungsgemäßes Verfahren und eine solche Anlage so aus
zugestalten, daß eine die ausreichende Wärmeübertragung
der Formbänder am Rand sichernde Anlage derselben an den
Rollenketten mit geringerem apparativem Aufwand erreicht
werden kann.
Diese Aufgabe wird in ihrem verfahrensmäßigen Aspekt
durch die in Anspruch 1 wiedergegebene Erfindung gelöst.
Die zwischen den abgesaugten Randstreifenabschnitten
stehenbleibenden Stege halten überraschenderweise die
Formbänder in ihrem Bereich so in der Anlage an den Rol
lenketten, daß eine ausreichende Wärmeübertragung gesi
chert ist und die schüsselförmige Verformung der Form
bänder, die durch die ungleichmäßige Temperaturvertei
lung bedingt ist, sich in in der Praxis akzeptablen Gren
zen hält. Auch werden durch die Anlage der Formbänder in
den äußeren Bereichen das Anbacken von Schmiermittel an
den dortigen Rollenlaufflächen verhindert und die Schmie
rung der Rollen aufrechterhalten.
Ein weiterer Aspekt besteht darin, daß die tatsäch
liche genutzte Streubreite an die genutzte Plattenbahn
breite angepaßt werden kann, ohne daß die Streumaschine
in ihrer Arbeitsbreite verstellt werden muß, was sehr auf
wendig wäre, und ohne daß breite durchgehende Randstreifen
der fertigen Platte abgesägt werden müssen.
Der Aufwand für eine Absaugvorrichtung am Rand der
Schüttung ist geringer als der für eine Streuvorrichtung
etwa nach der DE-OS 37 04 940. Gegenüber der Alternative,
die Plattenbahn einfach auf volle Breite zu fahren und
einen entsprechend breiten durchgehenden Randstreifen ab
zusägen, ergibt sich ebenfalls eine Vereinfachung und eine
Einsparung, weil die Entsorgung des noch nicht abgebunde
nen Spänematerials wesentlich leichter erfolgen kann als
die Entsorgung eines bereits zu einer Platte ausgehärte
ten und daher zunächst zu zerkleinernden breiten Rand
streifens und weil außerdem die abgesaugten und noch nicht
abgebundenen Späne in die Streuvorrichtung zurückgeführt
werden können.
Die abgesaugten Randstreifen sollen "schmal" sein.
Gemeint ist damit, daß bei einer Breite der Plattenbahn von größenordnungsmäßig 2 m der Randstreifenabschnitt bei spielsweise 2 bis 30 cm breit sein kann (Anspruch 2). Die Länge der Stege in Längsrichtung der Bahn kann etwa 2 bis 20 cm betragen (Anspruch 3), wobei es sich empfiehlt, daß diese Länge höchstens so groß wie die Länge der abgesaug ten Randstreifenabschnitte ist, weil sich sonst der Ver einfachungseffekt nicht ausreichend bemerkbar macht.
Gemeint ist damit, daß bei einer Breite der Plattenbahn von größenordnungsmäßig 2 m der Randstreifenabschnitt bei spielsweise 2 bis 30 cm breit sein kann (Anspruch 2). Die Länge der Stege in Längsrichtung der Bahn kann etwa 2 bis 20 cm betragen (Anspruch 3), wobei es sich empfiehlt, daß diese Länge höchstens so groß wie die Länge der abgesaug ten Randstreifenabschnitte ist, weil sich sonst der Ver einfachungseffekt nicht ausreichend bemerkbar macht.
Im einzelnen kann das Verhältnis der Länge der abge
saugten Randstreifenabschnitte zu dem der Stege etwa 3:1
bis 15:1 betragen (Anspruch 4), wobei die Länge der ab
gesaugten Randstreifenabschnitte im Bereich von etwa 30
bis 100 cm liegt (Anspruch 5).
Der apparative Aspekt der Erfindung ist Gegenstand
des Anspruchs 6.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Er
findung dargestellt.
Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer Doppelbandpres
se, an der die Erfindung anwendbar ist;
Fig. 2 ist ein vertikaler Längsschnitt durch die
Doppelbandpresse nach der Linie II-II in Fig. 3;
Fig. 3 ist eine Querschnitt durch die Doppelband
presse nach der Linie III-III in Fig. 1;
Fig. 4 ist ein Teilquerschnitt durch den in Fig. 3
mit einer punktierten Umrahmung versehenen Randbereich
IV;
Fig. 5 ist eine Teilansicht von oben auf den Rand
bereich der Bahn einer Holzfaserplatte in gegenüber Fig. 4
verkleinertem Maßstab.
In Fig. 1 ist eine Doppelbandpresse zur Herstellung
von Holzspanplatten, Holzfaserplatten und anderen plat
tenförmigen Werkstoffen dargestellt, die aus mittels eines
unter Druck und Wärme aushärtenden Bindemittels gebunde
nen Partikeln bestehen. Sie umfaßt ein oberes Formband
1 aus Stahlblech von etwa 1 bis 1,5 mm Stärke und ein
ebensolches unteres Formband 2. Zwischen den Formbändern
1, 2 wird in einer Preßstrecke 3 eine Bahn 4 aus einer
Schüttung 4′ zusammengepreßt, die aus einem schüttfähigen
Material besteht, das nach dem Fressen einen der vorge
nannten Werkstoffe ergibt.
Das obere Formband 1 läuft um quer zur Bahn 4 an
geordnete Rollen oder Trommeln 5, 6 um, von denen die Trom
mel 6 in einem feststehenden Ständer 7, die Trommel 5
in einem um ein Auflager 8 am Boden um eine quer zur Bahn
4 verlaufende Achse schwenkbaren Ständer 9 gelagert ist.
Der Ständer 9 wird über Hydraulikzylinder 10 bewegt und
das Formband 1 so gespannt.
Entsprechend läuft das Formband 2 über quer zur
Bahn 4 angeordnete Trommeln 11, 12 um, von denen die Trom
mel 11 in einem feststehenden Ständer 13, die Trommel 12
in einem auf Schienen beweglichen Ständer 14 gelagert
ist. Der Ständer 14 kann durch Hydraulikzylinder 15 in
Längsrichtung zur Bahn verschoben und das Formband 2 auf
diese Weise gespannt werden. Die Formbänder werden über
die Trommeln angetrieben.
Die Formbänder 1, 2 laufen in dem durch die Pfeile
16 angedeuteten Sinn durch die Vorrichtung, so daß die
auf der gemäß Fig. 1 rechten Seite durch nicht darge
stellte Einrichtungen aufgebrachte Schüttung 4′ in die
Preßstrecke 3 hineingezogen wird. Die auslaufende zu
sammengepreßte Bahn 4 wird in dem gemäß Fig. 1 linken
Bereich des Formbandes 2 durch geeignete nicht darge
stellte Vorrichtungen abgenommen. In der Preßstrecke
3 ist im Innenbereich des Formbandes 1 eine obere Stütz
konstruktion 17 vorgesehen, die mit einer im Innenbereich
des unteren Formbandes 2 vorgesehenen unteren Stützkon
struktion 18 zusammenwirkt. Die Stützkonstruktionen 17, 18
stützen die der Bahn 4 zugewandten Bereiche der Form
bänder 1, 2 gegen die Bahn ab und pressen sie mit großer
Kraft flächig gegeneinander.
Die Stützkonstruktionen 17, 18 bestehen jeweils
aus einzelnen Trägern 19, 20, die jeweils einander gegen
überliegend oberhalb und unterhalb der Formbänder 1, 2 und
der Bahn 4 angeordnet sind (Fig. 2). Jedes Trägerpaar 19,
20 ist durch seitliche Spindeln 21 verklammert (Fig. 3),
so daß einzelne kräftemäßig in sich abgeschlossene Druck
glieder gebildet sind.
Zwischen den Trägern 19, 20 und den Formbändern 1,
2 befinden sich starke Platten 26, 27, die die von den einzel
nen Trägern 19, 20 ausgeübte Kraft ebenflächig auf die
Formbänder 1, 2 übertragen und die Kanäle 40 (Fig. 4)
enthalten, in denen Heizelemente angeordnet sind oder durch
die ein Heizmedium hindurchgeleitet wird.
Zwischen den einander zugewandten Seiten der
Platten 26, 27 und den Formbändern 1, 2 sind Rollenketten
30 angeordnet, auf denen die Formbänder 1, 2 gegenüber den
Platten 26, 27 abrollen und die endlos in einer vertikalen
Längsebene um die Platten 26, 27 umlaufen. Die Rollen der
Rollenketten 30 übertragen sowohl den Druck als auch
die Wärme der Platten 26, 27 auf die Formbänder 1, 2 und
damit die sich bildende Bahn 4.
Die Rollenketten 30 können, nachdem eine bestimm
te Stelle derselben am Ende des Längenabschnitts 3 ange
kommen ist, entweder im eigentlichen Preßbereich, d.h.
zwischen den Trägern 19, 20 und den Platten 26, 27 zurück
geleitet werden, wie es in Fig. 2 bei der Platte 26 und
in Fig. 4 angedeutet ist. Diese Ausführung hat
den Vorzug, daß die Rollenketten 30 beim Umlauf ihre Tem
peratur im wesentlichen gleichbleibend beibehalten. Es
besteht aber auch die Möglichkeit, die Rollenketten 30
außen um die Stützkonstruktion herumzuführen, wie es
bei der Stützkonstruktion 18 in Fig. 2 unten zu sehen
ist.
Gemäß Fig. 4 sind die Platten 26, 27 aus einer
Heiz- und Stützplatte 43 und einer davon getrennten Rück
laufplatte 44 mit Rücklaufnuten 42 für die Rollenketten 30
aufgebaut. Es handelt sich um einen Teilquerschnitt durch
einen gemäß Fig. 2 oberhalb der Bahn 4 gelegenen Randbe
reich.
Die Platten 43 weisen die Heizkanäle 40, die an den
Enden über Rohrkrümmer 45 zu einem geschlossenen Leitungs
weg miteinander verbunden sind, sowie glatte Laufflächen
41 auf, die die gemeinsamen Abrollflächen für die neben
einander angeordneten Rollenketten 30 bilden, die in Fig. 4
erkennbar sind.
Die Rollenketten 30 rollen bei der Vorwärtsbewegung
der Formbänder 1, 2 zwischen diesen und den einander zuge
wandten Laufflächen 41 der Platten 43 ab. Benachbarte
Rollenketten 30 liegen dabei mit ihren äußeren Stirnflä
chen einander unmittelbar gegenüber.
Wesentlich an der Kettenanordnung ist die Tatsache,
daß je zwei benachbarte Rollenketten 30 unabhängig von
einander vorwärtsbeweglich sind. Die Gesamtheit der Ab
stützelemente der Formbänder 1, 2 bildet ein Feld, das
in Längsrichtung in Einzelstränge unterteilt ist, die
sich bei entsprechender Beanspruchung in Längsrichtung
gegeneinander verschieben können. Es können sich also
keine durch unterschiedliche Mitnahme durch die Formbän
der entstehenden Zwangskräfte innerhalb der Rollenket
tenanordnung ausbilden.
Wenn auf der dargestellten Doppelbandpresse mit der
vollen Arbeitsbreite 34 gefahren wird, liegt der gemäß
Fig. 4 rechte Rand 31 der Schüttung und der Plattenbahn
4 etwa in Höhe des rechten Randes der Rollenketten 30.
Es sei nun aber erwünscht, auf der gleichen Presse eine
schmälere Plattenbahn herzustellen, deren gemäß Fig. 4
rechter Rand 32 also im Innern des Rollbereichs der Rol
lenketten 30 gelegen ist.
Es wird dann in der üblichen Weise eine Schüttung
33 aus Holzspänen oder sonstigen in Betracht kommenden
Partikeln auf das Formband 2 aufgebracht, deren Breite
der Nenn-Arbeitsbreite 34 entspricht und durch die Lage
des Randes 31 in Fig. 4 charakterisiert ist. Diese
Holzspäne oder sonstigen Partikel sind mit Bindemittel
versehen, was in dem Fallbereich 39 in Fig. 2 durch ein
gezeichnete Punkte angedeutet sein soll.
An den beiden Rändern der Schüttung 33 ist vor deren
Einlauf zwischen die Formbänder 1, 2 eine Absaugvorrichtung
50 angeordnet, mittels derer Randstreifen 38 (s. Fig. 5)
der Schüttung 33 durch entsprechende Betätigung des Ventils
51 intermittierend abgesaugt werden können, so daß die
Schüttung 33 am Rand gewissermaßen "ausgeklinkt" wird.
Die Länge der abgesaugten Randstreifenabschnitte 38 ist
in Fig. 5 mit 36 bezeichnet und ihre Breite von dem der
maximalen Arbeitsbreite entsprechenden Rand 31 bis zu
dem die eigentliche Begrenzung der jeweiligen Arbeits
breite darstellenden Rand 32 mit 35. Zwischen den abge
saugten Randabschnitten 38 bleiben Stege 37 stehen, in
denen die Schüttung 33 bis zur vollen Arbeitsbreite 34,
d.h. gemäß den Fig. 4 und 5 bis zum Rand 31 bestehenbleibt.
Die Länge der Stege 37 in Längsrichtung der Bahn 4 ist
mit 39 bezeichnet. Im Bereich der Breite 35 der Stege
37 werden die Formbänder 1,2 in der aus Fig. 4 ersicht
lichen Weise abgestützt und gegen die Rollenketten 30, 30
angedrückt. In dem Bereich der Randstreifenabschnitte
38, die sich in Längsrichtung der Bahn 4 zwischen den
Stegen 37 erstrecken, ist kein Spänematerial vorhanden
und erfolgt keine Abstützung. Es hat sich aber gezeigt,
daß die unterbrochene Abstützung in dem ausgezahnten Rand
der Bahn 4 eine ausreichende Wärmeübertragung in der Rand
zone ermöglicht.
Claims (6)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von
Holzspanplatten und ähnlichen aus durch ein unter Druck und
Wärme ausgehärtetes Bindemittel zusammengehaltenen Parti
keln bestehenden Plattenwerkstoffen in einer Doppelband
presse, bei der die mit dem Bindemittel versehenen Par
tikel auf ein horizontales Trum eines unteren Formbandes
zu einer Schüttung aufgestreut und in einer Preßstrecke
zwischen dem unteren und dem oberen in Vorlaufrichtung
der Doppelbandpresse mitumlaufenden metallischen Formbän
dern unter Druck und Wärme zu einer die Platten ergebenden
Bahn ausgehärtet werden, wobei der Arbeitsdruck und die
zur Bildung notwendige Wärme in der Preßstrecke von der
Stützkonstruktion der Doppelbandpresse auf die Formbänder
und von diesen in die Schüttung übertragen werden,
dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einem Rand der
die Bahn (4) des Plattenwerkstoffs ergebenden Schüttung
(33) ein schmaler Randstreifen der Schüttung (33) bis
auf stehenbleibende Stege (37) abgesaugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Breite (35) der abgesaugten Randstreifenabschnit
te (38) 2 bis 30 cm beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Länge (39) der Stege (37) in Längsrich
tung der Bahn (4) 2 bis 20 cm beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Verhältnis der Länge (36) der abgesaugten Rand
streifenabschnitte (38) zu der Länge (39) der Stege (37)
3:1 bis 15:1 beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da
durch gekennzeichnet, daß die Länge (36) der abgesaugten
Randstreifenabschnitte (38) 30 cm bis 100 cm beträgt.
6. Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Holz
spanplatten und ähnlichen aus durch ein unter Druck und Wärme
ausgehärtetes Bindemittel zusammengehaltenen Partikeln
bestehenden Plattenwerkstoffen, mit einer Doppelband
presse mit zwei in einer Preßstrecke übereinanderliegen
den und sich an einer Stützkonstruktion abstützenden metal
lischen Formbändern, zwischen denen ein Gut in der Preß
strecke unter der Einwirkung von Druck und Wärme zusammen
preßbar ist, und mit einer Streuvorrichtung, mittels derer
die mit dem Bindemittel versehenen Partikel auf ein ho
rizontales Trum des unteren Formbandes zu einer Schüttung
aufstreubar sind, dadurch gekennzeichnet, daß an minde
stens einem Rand der Schüttung (33) eine intermittierend
arbeitende Absaugvorrichtung (50, 51) angeordnet ist, mit
tels derer schmale Randstreifenabschnitte (38) der Schüt
tung (33) absaugbar sind.
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