WO1999046111A1 - Verfahren und doppelbandpresse zur kontinuierlichen herstellung von plattenwerkstoffen - Google Patents

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WO1999046111A1
WO1999046111A1 PCT/EP1999/001497 EP9901497W WO9946111A1 WO 1999046111 A1 WO1999046111 A1 WO 1999046111A1 EP 9901497 W EP9901497 W EP 9901497W WO 9946111 A1 WO9946111 A1 WO 9946111A1
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WO
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heat
section
web
roller chains
double belt
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PCT/EP1999/001497
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Inventor
Peter Beck
Heinz-Peter Wolff
Bernd Heimes
Original Assignee
Eduard Küsters Maschinenfabrik GmbH & Co. KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/34—Heating or cooling presses or parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B30B5/06—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
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    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B30B5/06—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band
    • B30B5/065—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band using anti-friction means for the pressing band
    • B30B5/067—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band using anti-friction means for the pressing band using anti-friction roller means

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and a double belt press according to the preambles of claims 5 and 10 respectively.
  • Such a method and such a double belt press are e.g. known from DE 21 57 746 C3 or DE 39 04 982 Cl.
  • support plates are provided, on which the forming belts are supported by roller chains that move along.
  • the support plates are supported by strong supports arranged transversely to the web above or below the respective support plate, which are pulled together by spindles outside the web width.
  • Bores running transversely to the web are provided in the support plates, which form channels for the passage of an arm carrier medium, usually a thermal oil. Too many channels follow each other in the direction of the path. Successive channels are connected by U-shaped elbows attached to the edges of the support plates, so that the heat transfer medium is zigzagged across runs to the web and in this way the uniformity of heat transfer is improved.
  • Several successive transverse bores in the direction of travel of the web form a group that is fed together with the heat transfer medium.
  • the moisture contained in the bed is used to transport the heat into the bed and plasticize the bed.
  • a rear i.e. subsequent, towards the end of the pressing section towards the heat supply no longer has to be so large, but it is mainly a matter of maintaining the distance of the forming tapes perpendicular to the web over a certain time in which the material hardens, so that a calibrated plate web runs out of the press section.
  • the forming belts, between which the plate material is formed are supported in a rolling manner via roller chains on the flat supporting surface of a supporting structure, which are located above the upper and below the lower forming belt in the pressing section. Even if the support structure in the rear area of the press section should no longer be positively heated, a lot of heat is transferred to the rear section of the press section there by the leading form belts with the roller chains and the web of the plate material. A large part of the amount of heat brought into the plate web in the first zone of the press line is thus transported from the plate web, the forming belts and in particular the roller chains into the rear section of the press line and radiates there unused into the environment. For the plate web itself, heat is no longer required in the rear zone of the pressing section. On the contrary, it is sometimes even desirable to cool the plate web to a certain extent in the press.
  • the invention has for its object to reduce the energy costs of a system comprising the double belt press.
  • the heat transported from the front section through the plate material that is being formed, the two shaping belts and the chains into the rear section can be at least partially prevented from getting lost by the invention, so that the heat balance of the overall system is improved.
  • the removal of heat from the heat transfer medium of the rear section is equivalent to cooling the same. Thanks to the reduced temperature in the rear zone of the press section due to the heat removal, the evaporation of formaldehyde which results from the
  • Binder comes, and the leakage of other organic see vapors which can be flammable, e.g. from waxes, are reduced.
  • a greater or even any supply of heat can be dispensed with in the rear section in many cases, since the forming tapes continue to transport heat into the interior of the plate with their higher temperature.
  • Extracted heat from the section of the press section at another point in the process for producing the plate materials themselves e.g. for preheating or drying the particles from which the sheet of sheet material is formed or for heating water and / or thermal oil.
  • the use of the heat obtained in the rear region of the pressing section can e.g. for the purpose of heating the plant in which the double belt press is located, or the associated offices, ie outside of the plate material manufacturing process.
  • the invention is embodied in a system according to claim 5.
  • the "other unit" in which the heat obtained is used can be the unit already mentioned, upstream of the double belt press, for forming and pretreating the bed or the heat exchanger for heating water and / or thermal oil or a similar device.
  • the rear section of the press section can be charged with completely unheated heat transfer medium if the process parameters such as working speed density, board thickness, board material, heat requirement of the binder and the like allow it.
  • Claims 7 and 8 are directed to the possibilities of using the heat obtained in the rear part of the pressing section.
  • the transfer of heat to the rear section of the pressing section is reduced by not using a continuous roller chain or a group of such roller chains lying next to one another for the entire pressing section and each forming belt, but instead by a suitable point of the press section, a chain separation is carried out according to claim 9, so that the first section of the press section has its own roller chains and the rear section of the press section separate further roller chains.
  • the portion of the heat that is otherwise transported by continuous roller chains into the rear section of the press section thus remains to a large extent in the first section of the press section and is not lost as a result of the "downstream transport".
  • a temperature reduction in the rear press section of 20 ° C and more can be achieved.
  • Press section is to be kept at the required temperature with less heat.
  • the separation of the roller chain in a front section and at least one subsequent section also has one
  • the separation points of the roller chains lie on at least one side along a straight line running transverse to the web.
  • the separation points on at least one side of the web can run at an angle different from 90 ° to the running direction, the angle according to claim 13 can also be different on the two sides.
  • the separation points do not need to lie on a straight line according to the embodiment according to claim 14, but can - seen in the direction of travel - be found in different positions, so that the roller chain field is to a certain extent jagged or frayed at its longitudinal limits. Abrupt pressure changes at one point - as seen in the direction of travel - across the entire width of the web are thus avoided at the same time. This can be achieved in particular in the construction according to claim 15, in which the successive roller chain fields are, as it were, zipped together.
  • the separation point at the last section of the pressing section can be in the same direction as seen in the direction of travel for the upper forming belts and for the lower forming belts. Then, however, the upper forming belt and the lower forming belt bulge out at the same time and there is a temporary "exhalation" of the web on both sides, which is detrimental to the formation and maintenance of the bonds that form in the web.
  • An important embodiment of the invention both with and without heat recovery consists in that the interruptions of the roller chains on both sides of the web are offset in the direction of travel of the web.
  • FIG. 1 and 2 show longitudinal sections through double belt presses according to the invention
  • FIGS. 8 and 7 show sections along the lines VII-VII and VIII-VIII in FIGS. 8 and 7 of a separation point of the roller chains on an enlarged scale;
  • Figure 9 shows a view of a single roller chain.
  • the double belt press of FIG. 1, designated as a whole by 100, is used to produce chipboard, fiberboard and other plate-shaped materials which consist of particles bound by means of a binder which cures under pressure and heat. It comprises an upper forming belt 1 made of smooth, closed steel sheet of about 2 to 3 mm thickness and an equally lower forming belt 2. Between the forming belts 1, 2, a web 4 is pressed out of a bed 4 'in a pressing section 3, which is made from the the binder-provided particle material, which results in one of the aforementioned materials after pressing.
  • the upper forming belt 1 runs around arranged transversely to the web
  • the forming belt 2 runs over drums 11, 12 arranged transversely to the web 4, which also achieve hydraulic tensioning of the forming belt 2.
  • the form tapes 1, 2 are on the
  • the forming strips 1, 2 run through the device in the sense indicated by the arrows 16.
  • the lower run 1 'of the upper forming belt 1 and the upper run 2' of the lower forming belt 2 move closely one above the other with a distance corresponding to the thickness of the web 4.
  • the bed 4 'applied to a conveyor belt (not shown) on the left in the drawing is drawn into the pressing section 3 and compressed between the runs 1', 2 'of the forming belts 1, 2.
  • the outgoing, finished pressed and hardened sheet 4 of the plate material is divided on the right side according to the drawing by suitable devices, not shown, and conveyed away.
  • an upper support structure 17 is provided in the inner region of the forming belt 1 above its lower run 1 ', which cooperates with a lower support structure 18 provided in the inner region of the lower forming belt 2 below its upper run 2'.
  • the support structures 17, 18 support the areas of the forming strips 1, 2 facing the web 4 against the web 4 and press them against one another with great force.
  • the support structures 17, 18 each consist of individual supports 19, 20, each lying in pairs one above the other above and below the forming strips 1, 2 and
  • Lane 4 are arranged. Each pair of supports 19, 20 is clamped together by strong spindles, not shown, located laterally outside of the pressing section 3, so that individual pressure members which are self-contained are formed. 10
  • Strong support plates 26, 27 are located between the supports 19, 20 and the shaping belts 1, 2, which transmit the force exerted by the individual supports 19, 20 evenly to the shaping belts 1, 2 and thus the web 4.
  • the support plates 26, 27 have channels which run transversely to the web 4 and run through their width and through which a heat transfer medium can be passed.
  • the channels follow one another closely in the running direction 16 and are connected to one another at the ends by pipe elbows, so that groups of channels are flowed through in a meandering manner by a common heat transfer medium.
  • Roller chains 30 ′, 30 ′′ are arranged between the mutually facing sides of the support plates 26, 27 and the forming belts 1, 2, on which the forming belts 1, 2 roll on the supporting plates 26, 27 and which extend endlessly in a vertical longitudinal plane around the supporting plates 26 , 27 circulate within the forming belts 1, 2.
  • the rollers of the roller chains 30, '30 "transmit both the pressure and the heat of the support plates 26, 27 to the forming belts 1, 2 and thus the web 4 that forms.
  • the forming belts 1, 2 thus experience a purely rolling support in the press section 3.
  • the press section 3 is divided into two sections 3 'and 3 "which follow one another in the running direction 16 of the web 4 and which also have separate support plates 26', 27 'and 26", 27 ".
  • the steam first arises in the vicinity of the shaping belts 1, 2, because they have the highest temperature, and is distributed in the bed 4 ', as a result of which the entire volume of the bed 4' (steam burst) is heated up quickly, and thus the binder contained therein is cured be effected.
  • the warmth 11 carrier medium for example a thermal oil, is heated and circulated in a heat exchanger 40 so that the heat carrier medium which has just been heated is fed in the direction of arrow 41 at the beginning of the first section 3 'and in the direction of arrow 42 at the end of the first section again from the channels the support plates 26 ', 27' are removed and returned to the heat exchanger 40 in a closed circuit.
  • the heat exchanger can in turn be acted upon by a further heat transfer medium which is heated in a heating unit 43 with heating registers 44, or it can itself contain the heating.
  • the heat transfer medium flows through a heat exchanger 50, in which, however, no heat is supplied to it, but on the contrary, a part of the heat supplied in the first section 3 ′, which is caused by the movement of the forming belts 1, 2 and the web 4 in the rear section 3 "is withdrawn again.
  • the extracted heat relaxes the steam in the web 4 and thus reduces the steam pressure prevailing therein.
  • the heat extracted in the heat exchanger 50 is not directly connected to the pressing section 3 in a separate, only symbolically indicated in the drawing 12 standing aggregate 53 used, be it for heating purposes, be it at a point upstream on the left of the drawing of the process sequence for heating the particles, drying the particles, heating water and / or preheating thermal oil or for similar purposes to be used. In this way, the heat balance of the entire system is improved and a contribution to environmental protection is made, insofar as the escape of substances such as formaldehyde and the like is reduced by the lowering of temperature and vapor pressure in the end region of the press section 3.
  • the channels formed transversely to the track 4 in the support plates can be connected differently to groups which follow one another in the running direction 16. Accordingly, the fact that in section 3 "of the press connector 3 only heat is removed is a feature of the exemplary embodiment; however, mixed forms are also possible in which a certain amount of heat is still added at the beginning of section 3, and only cooled at the very end, d. H. Heat is removed.
  • a further heat transfer medium which is not heated, can also be passed through the second section 3 ′′ if the support plates 26, 27 and the roller chains 30 are designed to be continuous over the entire length of the pressing section 3.
  • the sections 3 ', 3 "are not only largely separated from one another not only in terms of their loading with heat transfer medium, but also mechanically and in terms of heat conduction.
  • the own support plates 26 already mentioned are located in the first section 3'',27' opposite each other above and below the web 4 which, from the inlet to the separation points 28, 29 at the end of the first 13
  • Fig. 1 begin at the separation points 28, 29 from the
  • Support plates 26 ', 27' separate support plates 26 “, 27” which extend to the end of the pressing section 3 or the rear section 3 "thereof and are surrounded by their own roller chains 30".
  • the separating points 28, 29, at which the forming tapes 1, 2 pass from the first section 3 'into the rear section 3 ", are made as short in the running direction 16 as is structurally possible. Because of the required deflection of the roller chains 30' "30" over a radius, the support-free sections at the separation points 28, 29 cannot be made arbitrarily short, however, and are approximately 150 mm, which does not yet play a role in the failure of the plate material. With 28 the separation point between the roller chains 30 ', 30 "above the web 4, i.e. for the forming belt 1, with 29 the separation point for the roller chains
  • the heat that nevertheless arrives in the rear section due to the forming belts 1, 2 and the web 4 is partly extracted in the heat exchanger 50 from the heat transfer medium flowing through the support plates 26 ′′, 27 ′′ and used.
  • the separation points 28, 29, seen in the running direction 16 of the web 4 lie one above the other at the same point.
  • the separating point 28 'for the roller chains 30', 30 "of the upper forming belt 1 is offset in the running direction 16 in relation to the separating point 29 'of the lower forming belt 2.
  • 28' and 29 ' are therefore not superimposed, but are at a distance from each other in the running direction of the web 4, which is at least so large that a short distance 25 remains between the separating points 28 'and 29', in which the web 4, as in the rest of the pressing line 3, by means of both sides the roller chains 30 ', 30 "is supported.
  • the direction of the transfer is less important. It is only important that the support-free sections are not in the same place at the top and bottom and that it is not possible to blow off all types of dampers from the plate material at once, but in two steps.
  • FIGS. 1 and 2 are the same except for the heat recovery which has been omitted in FIG. 2. This is to illustrate that chain separation can be important even without heat recovery.
  • Fig. 3 the standard case is shown, in which the separation point 28 along a straight line 31 extending transversely to the web 4, i. H. runs perpendicular to the running direction 16.
  • the separation points 28, 29 can lie one above the other, as shown in FIG. 1, but they can also be offset from one another in the running direction, as indicated in FIG. 3 at 29 'and shown in FIG. 2 .
  • the separation point 28 can also run along a straight line 32, which takes an angle different from 90 ° with the running direction 16. Here too they can
  • Separation points 28, 29 'above and below the web 4 either lie directly one above the other or assume different angles, as can be seen from the drawing.
  • each roller chain pair 30 ', 30 " which lies on the same longitudinal line, has its own separation point to a certain extent and that the separation points of adjacent roller chains are offset from one another in the running direction 16
  • this configuration can also have a displacement in the longitudinal direction above and below the web 4.
  • the configuration with pairs of roller chains 30 ', 30 "which engage in a zipper-like manner across the width of the web 4 can form a separation zone along a line 34 which is at an angle different from 90 ° to the running direction 16.
  • FIG. 5 The embodiment of FIG. 5 will be explained in more detail with reference to FIGS. 7 and 8.
  • the edges of the support plates 26 ', 26 "which are adjacent to one another in the running direction 16 are rounded off, so that the roller chains 30' or 30" run around this radius and are led upwards out of the area of the system on the forming belt 1, as shown in FIG 8 is recognizable.
  • each individual roller chain 30', 30 has its own pair of rounded edge regions 35, 37 and 36, 38, respectively, which only is as wide as the roller chain 30 'or 30 ".
  • On the support plate 26' there are further protruding edge regions 35 in the running direction 16 and in each case a recessed edge region 36.
  • In the support plate 26" there is a protruding edge region 35 of the support plate 26 ' Edge region 37 located further forward in the direction of travel, while edge region 36 of support plate 26 'is assigned a further back edge region 38 of support plate 26 ".
  • Edge regions 38 engage between adjacent edge regions 35, 35, so that the chain fields of support plates 26' , 26 "are interlocked like a zipper. The distance of the front edges of the
  • Edge regions 35 and 36 viewed in the direction of travel 16 — correspond in the exemplary embodiment to the size of the width of an individual roller chain 30 ′ or 30 ′′. The same applies to the edge regions 37, 38 because the distance 39 between the regions of the roller chains that are opposite one another in the direction of travel 16 30 'or 30 "is always the same for the adjacent roller chains 30' or 30".
  • FIG. 9 shows.
  • Each roller chain 30, 30 "comprises three adjacent rollers 68a, 68b and 17
  • tab strands 61 and 62 run with straight tabs 61a, 61b, 61c and 61d.
  • these tabs are not provided one behind the other in a lane aligned parallel to the direction of travel 16, but rather are offset in a row to a plurality of rows on the same side, the direction of offset being reversed after a certain number of tabs.
  • the tab 61a is offset upward from the tab 61.
  • the tab 61b is again offset upward from the tab 61a.
  • the tab 61c is opposite the tab
  • the tab strand 61 formed by the totality of tabs 61a, 61b, 61c and 61d thus runs in a zigzag fashion within the roller chain 30 ', 30 ", so that the joints left by any two rollers are covered by any of the following rollers.
  • a correspondingly designed link strand 62 is assigned to link link 61, the links of which are offset to the longitudinal central plane of roller chain 30 ', 30 "opposite to link link 61.
  • each link of roller chain 30', 30" consists of three rollers
  • 68a, 68b and 68c which change periodically in their width and complement each other to form a single roller chain with parallel lateral boundary surfaces 63 and 64.
  • the three rollers 68a, 68b and 68c of a chain link are held together by a roller journal 65, the head 66 of which is accommodated in a countersink 67 and does not protrude beyond the boundary surfaces 63 and 64.
  • Adjacent roller chains 30 ', 30 "abut one another with their end faces 63 and 64, so that there is no significant distance and pressure and 18th
  • the temperature over the entire chain surface can be transferred substantially uniformly to the forming belts 1, 2.
  • the joints between the individual rollers on a roller pin 65 are periodically rolled over by rollers of subsequent roller pins 65, so that there is an essentially uniform application of pressure to the pressure transmission surface in the press section 3.

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Abstract

Eine Doppelbandpresse (100) weist eine Pressstrecke (3) auf, in deren hinterem Abschnitt (3") ein Wärmeträgermedium durch quer zur Bahn (4) verlaufende Kanäle der Stützplatten (26", 27") der Formbänder (1, 2) geleitet wird. Dieses Wärmeträgermedium ist nicht beheizt, sondern gibt seine Wärme in einem Wärmetauscher (50) zur Nutzung in einem anderen Aggregat (53) teilweise ab. Dadurch wird die Wärmebilanz der die Doppelbandpresse (100) umfassenden Anlage verbessert. Die Formbänder (1, 2) sind auf Rollenketten (30', 30") abgestützt. Die Rollenketten (30', 30") sind in Laufrichtung (16) der Bahn (4) unterteilt, so dass der Wärmetransport aus dem vorderen Abschnitt (3') der Pressstrecke (3) in den hinteren Abschnitt (3") verringert ist.

Description

Verfahren und Doppelbandpresse zur kontinuierlichen Herstellung von Plattenwerkstoffen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Doppelbandpresse nach den Oberbegriffen der Ansprüche 5 bzw. 10.
Ein solches Verfahren und eine solche Doppelbandpresse sind z.B. aus der DE 21 57 746 C3 oder der DE 39 04 982 Cl bekannt. In der Preßstrecke sind Stützplatten vorgesehen, an denen die Formbänder über mitlaufende Rollenketten abgestützt sind. Die Stützplatten werden durch starke quer zur Bahn oberhalb bzw. unterhalb der jeweiligen Stützplatte angeordnete Träger abgestützt, die außerhalb der Bahnbreite durch Spindeln zusammengezogen werden.
In den Stützplatten sind quer zur Bahn verlaufende Bohrun- gen vorgesehen, die Kanäle zum Hindurchleiten eines ärme- trägermediuras , meist eines Thermoöls, bilden. Die Kanäle folgen zu vielen in Laufrichtung der Bahn aufeinander. Aufeinanderfolgende Kanäle sind durch an den Rändern der Stützplatten angebrachte U-förmige Rohrkrümmer miteinander verbunden, so daß das Warmetragermedium im Zickzack quer zur Bahn verläuft und auf diese Weise die Gleichmäßigkeit der Wärmeübertragung verbessert wird. Mehrere in Laufrichtung der Bahn aufeinanderfolgende Querbohrungen bilden eine gemeinsam mit Warmetragermedium beschickte Gruppe.
Bei der Herstellung von Plattenwerkstoffen, insbesondere Holzspanplatten und ähnlichen Materialien, muß in der ersten Zone der Preßstrecke eine erhebliche Wärme in das Material der Schüttung hineingebracht werden, um die Aus- härtereaktion des Bindemittels durchzuführen. Die in der
Schüttung enthaltene Feuchtigkeit dient dabei zum Transport der Wärme in die Schüttung und Plastifizierung der Schüttung. In einem hinteren, d.h. nachfolgenden, gegen das Ende der Preßstrecke hin gelegenen Abschnitt muß die Wärmezufuhr nicht mehr so groß sein, sondern kommt es vorwiegend auf die Aufrechterhaltung des Abstandes der Formbänder senkrecht zur Bahn über eine gewisse Zeit an, in der das Material aushärtet, so daß eine kalibrierte Plattenbahn aus der Preßstrecke ausläuft. Durch das Halten der Dicke im hinteren Abschnitt werden eingeleitete Bindungen innerhalb des Plattenmaterials nicht durch vorzeitige Entlastung vor der völligen Aushärtung wieder aufgerissen, was den Plattenwerkstoff schwächen oder sogar zerstören würde.
Bei der aus der DE 39 04 982 Cl bekannten Anlage sind die Formbänder, zwischen denen der Plattenwerkstoff gebildet wird, rollend über Rollenketten an der ebenen Stützfläche einer Stützkonstruktion abgestützt, die sich oberhalb des oberen und unterhalb des unteren Formbandes in der Preßstrecke befinden. Auch wenn die Stützkonstruktion im hinteren Bereich der Preßstrecke nicht mehr positiv beheizt sein sollte, wird dort durch die vorlaufenden Formbänder mit den Rollenketten und der Bahn des Plattenwerkstoffs viel Wärme in den hinteren Abschnitt der Preßstrecke übertragen. Ein großer Teil der in der ersten Zone der Preßstrecke in die Plattenbahn hineingebrachten Wärmemenge wird also von der Plattenbahn, den Formbändern und insbesondere den Rollenketten in den hinteren Abschnitt der Preßstrecke transportiert und strahlt dort ungenutzt in die Umgebung ab. Für die Plattenbahn selbst bedarf es in der hinteren Zone der Preßstrecke häufig keiner Wärmezufuhr mehr. Im Gegenteil ist es manchmal sogar erwünscht, die Plattenbahn schon in der Presse in einem gewissen Umfang abzukühlen.
Um in der ersten Zone der Preßstrecke genügend Wärme zur Verfügung zu haben, muß dort gewissermaßen mit einem Wärmeüberschuß gearbeitet werden, der im hinteren Teil der Preßstrecke nicht mehr genutzt werden kann und die Ener- giekosten erhöht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Energiekosten einer die Doppelbandpresse umfassenden Anlage zu senken.
Diese Aufgabe wird in ihrem verfahrensmäßigen Aspekt durch die in Anspruch 1 wiedergegebene Erfindung gelöst.
Die aus dem vorderen Abschnitt durch den sich bildenden Plattenwerkstoff, die beiden Formbänder und die Ketten in den hinteren Abschnitt transportierte Wärme kann durch die Erfindung zumindest teilweise vor dem Verlorengehen bewahrt werden, so daß sich die Wärmebilanz der Gesamtanlage verbessert. Dabei ergibt sich noch ein Zusatzeffekt, der die Umweltverträglichkeit des Betriebs der Doppelbandpresse verbessert: der Entzug von Wärme aus dem Warmetragermedium des hinteren Abschnittes ist gleichbedeutend mit einer Kühlung desselben. Dank der durch den Wärmeentzug erniedrigten Temperatur in der hinteren Zone der Preß- strecke werden das Ausdampfen von Formaldehyd, das aus dem
Bindemittel stammt, und der Austritt von sonstigen organi- sehen Dämpfen, die feuergefährlich sein können, z.B. aus Wachsen, vermindert.
Auf eine größere oder sogar jegliche Zufuhr von Wärme kann in dem hinteren Abschnitt in vielen Fällen verzichtet werden, da die Formbänder mit ihrer höheren Temperatur weiterhin Wärme in das Platteninnere transportieren (Anspruch 2 ) .
Bei dem Verfahren nach Anspruch 3 wird die im hinteren
Abschnitt der Preßstrecke entzogene Wärme an einer anderen Stelle des Verfahrens zur Herstellung der Plattenwerkstoffe selbst genutzt, z.B. zum Vorwärmen oder Trocknen der Partikel, aus denen die Bahn des Plattenwerkstoffs geformt wird oder zum Erwärmen von Wasser und/oder Thermoöl .
Die Nutzung der im hinteren Bereich der Preßstrecke gewonnenen Wärme kann bei einer anderen Ausführungsform des Verfahrens nach Anspruch 4 kann z.B. zum Zwecke der Hei- zung der Fabrikanlage, in der die Doppelbandpresse steht, oder der zugehörigen Büros geschehen, also außerhalb des Plattenwerkstoff-Herstellungsverfahrens .
In ihrem apparativen Aspekt verkörpert sich die Erfindung in einer Anlage nach Anspruch 5.
Das "andere Aggregat", in welchem die gewonnene Wärme genutzt wird, kann hierbei das schon erwähnte, der Doppelbandpresse vorgeschaltete Aggregat zur Bildung und Vor- behandlung der Schüttung oder der Wärmetauscher zur Erwärmung von Wasser und/oder Thermoöl oder ein ähnliches Gerät sein.
Gemäß Anspruch 6 kann der hintere Abschnitt der Preß- strecke mit gänzlich unbeheiztem Wärmeträger beschickt werden, wenn die Verfahrensparameter wie Arbeitsgeschwin- digkeit, Plattendicke, Plattenmaterial, Wärmebedarf des Bindemittels und dergleichen es zulassen.
Die Ansprüche 7 und 8 sind auf die Möglichkeiten der Ver- wendung der im hinteren Teil der Preßstrecke gewonnen wärme gerichtet.
Bei einem anderen Aspekt der Lösung der Aufgabe der Senkung der Energiekosten wird die Übertragung von Wärme in den hinteren Abschnitt der Preßstrecke vermindert, indem nicht für die gesamte Preßstrecke und jedes Formband jeweils eine durchgehende Rollenkette oder eine Gruppe nebeneinanderliegender solcher Rollenketten eingesetzt werden, sondern indem an einer geeigneten Stelle der Preß- strecke eine Kettentrennung gemäß Anspruch 9 vorgenommen wird, so daß also der erste Abschnitt der Preßstrecke eigene Rollenketten hat und der hintere Abschnitt der Preßstrecke davon getrennte weitere Rollenketten. Der von durchgehenden Rollenketten sonst in den hinteren Abschnitt der Preßstrecke transportierte Anteil der Wärme verbleibt dadurch zu einem großen Teil in dem ersten Abschnitt der Preßstrecke und geht nicht durch den "Stromabwärtstransport" verloren. Allein durch die Trennung der Rollenketten kann eine Temperatursenkung im hinteren Preßstreckenab- schnitt von 20° C und mehr erzielt werden. Der vordere
Preßstreckenabschnitt ist hierbei mit einem geringeren Wärmeeinsatz auf der erforderlichen Temperatur zu halten.
Die Trennung der Rollenkette in einem vorderen Abschnitt und mindestens einem nachfolgenden Abschnitt hat auch eine
Bedeutung unabhängig von der Frage der anderweitigen Nutzung im letzten Abschnitt der Preßstrecke gewonnener Wärme (Anspruch 10) .
Es kann nämlich auf diese Weise ein teilweises Abdampfen gasförmiger Bestandteile des Plattenmaterials bereits vor dem Erreichen des eigentlichen Endes der Preßstrecke erfolgen. Dies betrifft nicht nur Wasserdampf, Formaldehyd und dergleichen, sondern auch die erwähnten brennbaren Dämpfe etwa aus in dem Plattenmaterial eingesetzten Wach- sen und dergleichen, die, wenn sie insgesamt in großer Menge erst am eigentlichen Ende der Preßstrecke austreten können, sich dort schon entzündet und zu Brandunfällen geführt haben. Auch die reine Absenkung des Dampfdrucks an der Trennstelle durch teilweises Abblasen zur Seite hin, was durch das kurzzeitige "Aufatmen" der Plattenbahn infolge des vorübergehenden Wegfalls der Abstützung der Formbänder an den Trennstellen und damit einhergehenden Verringerung des Strömungswiderstandes für den Dampf möglich wird, hat eine große praktische Bedeutung, ebenso wie die im letzten Abschnitt der Preßstrecke erzielten Temperaturerniedrigung .
Bei der bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 11 liegen die Trennstellen der Rollenketten auf mindestens einer Seite entlang einer quer zur Bahn verlaufenden Geraden.
Alternativ können die Trennstellen auf mindestens einer Seite der Bahn gemäß Anspruch 12 unter einem von 90° verschiedenen Winkel zur Laufrichtung verlaufen, wobei der Winkel gemäß Anspruch 13 auf den beiden Seiten auch verschieden sein kann.
Die Trennstellen brauchen gemäß der Ausgestaltung nach Anspruch 14 nicht auf einer Geraden zu liegen, sondern können - in Laufrichtung gesehen - in verschiedenen Positionen zu finden sein, so daß das Rollenkettenfeld an seinen in Längsrichtung gelegenen Begrenzungen gewissermaßen gezackt oder ausgefranst ist. Dadurch werden abrupte Druckveränderungen an einer Stelle - in Laufrichtung gese- hen - über die ganze Breite der Bahn gleichzeitig vermieden. Dies kann insbesondere in der Konstruktion nach Anspruch 15 verwirklicht werden, bei der die aufeinanderfolgenden Rollenkettenfelder gewissermaßen reißverschlußartig ineinander verzahnt sind.
Die Trennstelle am letzten Abschnitt der Preßstrecke kann in Laufrichtung gesehen für die jeweils oberen Formbänder und für die jeweils unteren Formbänder an der gleichen Stelle liegen. Dann beulen sich aber das obere Formband und das untere Formband gleichzeitig aus und gibt es ein vorübergehendes beidseitiges "Aufatmen" der Bahn, was der Bildung und Aufrechterhaltung der entstehenden Bindungen in der Bahn unzuträglich ist.
Eine wichtige Ausgestaltung der Erfindung sowohl mit als auch ohne Wärmerückgewinnung besteht gemäß Anspruch 16 darin, daß die Unterbrechungen der Rollenketten auf beiden Seiten der Bahn in Laufrichtung der Bahn gegeneinander versetzt sind.
Auf diese Weise kann die Bildung einer beidseitigen Aufblähung der Bahn zwischen den Formbändern verhindert und das teilweise Abblasen etwa eingesperrter Gase gewissermaßen stufenweise einmal nach oben, das andere Mal nach unten hin erfolgen.
Es spielt keine Rolle, ob die Trennstelle bei den Rollenketten des oberen Formbandes in Laufrichtung der Bahn nach oder vor der Trennstelle des unteren Formbandes gelegen ist.
Die Versuche haben gezeigt, daß nach der Erfindung hergestellte Spanplatten deutlich bessere technologische Werte aufweisen als nach bekannten Verfahren hergestellte Span- platten. 8
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt.
Fig. 1 und 2 zeigen Längsschnitte durch erfindungsgemäße Doppelbandpressen;
Fig. 3 bis 6 zeigen schematisch Ansichten von oben verschiedener Konfigurationen von Trennstellen der Rollenketten;
Fig. 7 und 8 zeigen Schnitte nach den Linien VII-VII bzw. VIII-VIII in den Fig. 8 und 7 einer Trennstelle der Rollenketten in vergrößertem Maßstab;
Fig. 9 zeigt eine Ansicht einer einzelnen Rollenkette.
Die als Ganzes mit 100 bezeichnete Doppelbandpresse der Fig. 1 dient zur Herstellung von Holzspanplatten, Holzfaserplatten und anderen plattenförmigen Werkstoffen, die aus mittels eines unter Druck und Wärme aushärtenden Bindemittels gebundenen Partikeln bestehen. Sie umfaßt ein oberes Formband 1 aus glattem, geschlossenem Stahlblech von etwa 2 bis 3 mm Stärke und ein ebensolches unteres Formband 2. Zwischen den Formbändern 1, 2 wird in einer Preßstrecke 3 eine Bahn 4 aus einer Schüttung 4 ' zusammengepreßt, die aus dem mit dem Bindemittel versehenen Partikel-Material besteht, das nach dem Pressen einen der vorgenannten Werkstoffe ergibt.
Das obere Formband 1 läuft um quer zur Bahn angeordnete
Rollen oder Trommeln 5,6 um und kann zwischen diesen Trommeln 5,6 hydraulisch gespannt werden. Entsprechend läuft das Formband 2 über quer zur Bahn 4 angeordnete Trommeln 11, 12 um, die ebenfalls eine hydraulische Spannung des Formbandes 2 erzielen. Die Formbänder 1, 2 werden über die
Trommeln angetrieben. Die Formbänder 1, 2 laufen in dem durch die Pfeile 16 angedeuteten Sinn durch die Vorrichtung. In der Preßstrecke 3 bewegen sich das untere Trum 1' des oberen Formbandes 1 und das obere Trum 2 ' des unteres Formbandes 2 gleichlaufend mit einem der Dicke der Bahn 4 entsprechendem Abstand dicht übereinander. Die auf der in der Zeichnung linken Seite auf ein nicht dargestelltes Förderband aufgebrachte Schüttung 4 ' wird in die Preßstrecke 3 hineingezogen und zwischen den Trums 1', 2' der Formbänder 1, 2 zusammengepreßt. Von dem Förderband geht die Schüttung 4' auf ein rollendes Tablett 7 über, welches die Schüttung auf das untere Formband 2 kurz vor dem oberen Scheitel der Trommel 11 übergibt. Die auslaufende fertiggepreßte und ausgehärtete Bahn 4 des Plattenwerkstoffs wird auf der gemäß der Zeichnung rechten Seite durch geeignete nicht dargestellte Vorrichtungen geteilt und hinweggefördert .
In der Preßstrecke 3 ist im Innenbereich des Formbandes 1 oberhalb dessen unteren Trums 1' eine obere Stützkonstruktion 17 vorgesehen, die mit einer im Innenbereich des unteren Formbandes 2 unterhalb deren oberen Trums 2 ' vorgesehenen unteren Stützkonstruktion 18 zusammenwirkt. Die Stützkonstruktionen 17, 18 stützen die der Bahn 4 zuge- wandten Bereiche der Formbänder 1, 2 gegen die Bahn 4 ab und pressen sie mit großer Kraft gegeneinander.
Die Stützkonstruktionen 17, 18 bestehen jeweils aus einzelnen Trägern 19, 20, die jeweils paarweise übereinander- liegend oberhalb und unterhalb der Formbänder 1, 2 und der
Bahn 4 angeordnet sind. Jedes Trägerpaar 19, 20 ist durch nicht dargestellte seitlich außerhalb der Preßstrecke 3 gelegene starke Spindeln miteinander verklammert, so daß einzelne kräftemäßig in sich abgeschlossene Druckglieder gebildet sind. 10
Zwischen den Trägern 19, 20 und den Formbändern 1, 2 befinden sich starke Stützplatten 26, 27, die die von den einzelnen Trägern 19, 20 ausgeübte Kraft ebenflächig auf die Formbänder 1, 2 und damit die Bahn 4 übertragen. Die Stützplatten 26, 27 weisen quer zur Bahn 4 verlaufende über die Breite durchgehende Kanäle auf, durch die ein Warmetragermedium hindurchleitbar ist. Die Kanäle folgen in Laufrichtung 16 dicht aufeinander und sind an den Enden durch Rohrkrümmer miteinander verbunden, so daß Gruppen von Kanälen von einem gemeinsamen Warmetragermedium mäan- derförmig durchflössen werden.
Zwischen den einander zugewandten Seiten der Stützplatten 26, 27 und den Formbändern 1, 2 sind Rollenketten 30', 30" angeordnet, auf denen die Formbänder 1, 2 an den Stützplatten 26, 27 abrollen und die endlos in einer vertikalen Längsebene um die Stützplatten 26, 27 innerhalb der Formbänder 1, 2 umlaufen. Die Rollen der Rollenketten 30,' 30" übertragen sowohl den Druck als auch die Wärme der Stütz- platten 26, 27 auf die Formbänder 1, 2 und damit die sich bildende Bahn 4. Die Formbänder 1, 2 erfahren also in der Preßstrecke 3 eine rein rollende Abstützung.
Die Preßstrecke 3 ist in zwei in Laufrichtung 16 der Bahn 4 aufeinanderfolgende Abschnitte 3' und 3" unterteilt, die auch getrennte Stützplatten 26', 27' bzw. 26", 27" aufweisen. In dem ersten Abschnitt 3' wird den dortigen Stüztplatten 26', 27' durch die Beheizung des Wärmeträgermediums die Wärme zugeführt, die eine Dampfbildung in der eine gewisse Feuchtigkeit enthaltenden zusammengepreßten
Schüttung 4' verursacht. Der Dampf entsteht zuerst in der Nähe der Formbänder 1, 2, weil diese die höchste Temperatur aufweisen und verteilt sich in der Schüttung 4', wodurch eine rasche Aufheizung des ganzen Volumens der Schüttung 4' (Dampfstoß) und damit die Aushärtung des darin befindlichen Bindemittels bewirkt werden. Das Wärme- 11 trägermedium, z.B. ein Thermoöl, wird in einem Wärmetauscher 40 aufgeheizt und umgewälzt, so daß das gerade aufgeheizte Warmetragermedium im Sinnes des Pfeiles 41 am Beginn des ersten Abschnittes 3' zugeführt und im Sinne des Pfeiles 42 am Ende des ersten Abschnittes wieder aus den Kanälen der Stützplatten 26', 27' entnommen und in einem geschlossenen Kreislauf in den Wärmetauscher 40 zurückgeführt wird. Der Wärmetauscher kann, wie dargestellt, seinerseits durch ein in einem Heizaggregat 43 mit Heizregistern 44 aufgeheiztes weiteres Warmetragermedium beaufschlagt werden, oder aber selbst die Heizung enthalten.
In dem hinteren, d.h. in Laufrichtung 16 der Bahn 4 nach- folgenden Abschnitt 3" der Preßstrecke 3 muß der mechanische Druck aufrechterhalten werden, bis das Bindemittel ausgehärtet und der Dampfdruck ausreichend reduziert ist, da sonst die gerade gebildeten Bindungen in dem Bindemittel wieder aufreißen. Durch die Stützplatten 26", 27" dieses Abschnittes wird ebenfalls ein Warmetragermedium derart umgewälzt, daß es zu Beginn des Abschnittes 3" im Sinne des Pfeiles 51 zugeführt und am Ende des Abschnittes 3" im Sinne des Pfeiles 52 wieder entnommen wird.
Auch hier durchströmt das Warmetragermedium einen Wärmetauscher 50, in welchem ihm aber keine Wärme zugeführt, sondern im Gegenteil ein Teil der in dem ersten Abschnitt 3' zugeführten Wärme, die durch die Bewegung der Formbänder 1, 2 und der Bahn 4 in den hinteren Abschnitt 3" ge- langt ist, wieder entzogen wird. Die entzogene Wärme entspannt den Dampf in der Bahn 4 und verringert so den darin herrschenden Dampfdruck.
Die in dem Wärmetauscher 50 entzogene Wärme wird in einem in der Zeichnung nur symbolisch angedeuteten separaten, mit der Preßstrecke 3 nicht unmittelbar in Verbindung 12 stehenden Aggregat 53 genutzt, sei es zu Heizzwecken, sei es um an einer auf der linken Seite der Zeichnung vorgeschalteten Stelle des Verfahrensablaufs zum Anwärmen der Partikel, zum Trocknen der Partikel, zum Erwärmen von Wasser und/oder Vorwärmen von Thermoöl oder für ähnliche Zwecke eingesetzt zu werden. Auf diese Weise wird die Wärmebilanz der Gesamtanlage verbessert und auch ein Beitrag zum Umweltschutz geleistet, insofern durch die Erniedrigung von Temperatur und Dampfdruck im Endbereich der Preßstrecke 3 das Austreten von Stoffen wie Formaldehyd und dergleichen vermindert wird.
Die quer zur Bahn 4 in den Stützplatten ausgebildeten Kanäle können unterschiedlich zu in Laufrichtung 16 auf- einanderfolgenden Gruppen verbunden sein. Dementsprechend ist der Umstand, daß in dem Abschnitt 3" der Preßstecke 3 ausschließlich Wärme abgeführt wird, ein Merkmal des Ausführungsbeispiels; es kommen jedoch durchaus auch Mischformen in Betracht, bei denen am Anfang des Abschnitts 3" noch eine gewisse Menge an Wärme zugeführt, und nur ganz am Ende nur noch gekühlt, d. h. Wärme entzogen wird.
Die Hindurchleitung eines weiteren Wärmeträgermediums, welches nicht beheizt wird, durch den zweiten Abschnitt 3" kann auch dann erfolgen, wenn die Stützplatten 26, 27 und die Rollenketten 30 über die gesamte Länge der Preßstrecke 3 durchgehend ausgebildet sind.
In den dargestellten Ausführungsbeispielen der Fig. 1 und 2 jedoch sind die Abschnitte 3', 3" nicht nur hinsichtlich ihrer Beschickung mit Warmetragermedium, sondern auch mechanisch und wärmeleitungsmäßig weitgehend voneinander getrennt. In dem ersten Abschnitt 3' liegen nämlich die bereits erwähnten eigenen Stützplatten 26', 27' einander oberhalb und unterhalb der Bahn 4 gegenüber, die vom Einlauf bis zu Trennstellen 28, 29 am Ende des ersten Ab- 13
Schnittes 3' reichen und von zugehörigen endlosen Rollenketten 30' umlaufen sind, die anhand von Fig. 9 noch beschrieben werden und von denen über die Breite der Bahn 4 eine Anzahl von z. B. vierzig unmittelbar nebeneinander, jedoch unabhängig voneinander im Sinne der Pfeile 16 in der Preßstrecke 3 verlaufen und die zusammen ein in seiner Ebene in der Laufrichtung 16 scherfähiges Rollenkettenfeld bilden.
In Fig. 1 beginnen an den Trennstellen 28, 29 die von den
Stützplatten 26', 27' getrennten Stützplatten 26", 27", die bis zum Ende der Preßstrecke 3 bzw. des hinteren Abschnittes 3" derselben reichen und von eigenen Rollenketten 30" umlaufen sind. Die Trennstellen 28, 29, an denen die Formbänder 1, 2 aus dem ersten Abschnitt 3' in den hinteren Abschnitt 3" übergehen, werden in Laufrichtung 16 so kurz gemacht, wie es konstruktiv nur möglich ist. Wegen der erforderlichen Umlenkung der Rollenketten 30', 30" über einen Radius können die unterstutzungsfreien Ab- schnitte an den Trennstellen 28, 29 allerdings nicht beliebig kurz gemacht werden und betragen etwa 150 mm, was für den Ausfall des Plattenwerkstoffs noch keine Rolle spielt. Mit 28 ist die Trennstelle zwischen den Rollenketten 30', 30" oberhalb der Bahn 4, d.h. für das Formband 1 bezeichnet, mit 29 die Trennstelle für die Rollenketten
30', 30" unterhalb der Bahn 4, d.h. für das Formband 2. Die Trennstellen 28, 29 liegen an quer zur Bahn 4 verlaufenden Geraden, d. h. alle Rollenketten 30' und alle Rollenketten 30" werden im Bereich der Stützplatten 26', 27' bzw. 26", 27" jeweils an den gleichen Stellen - in Laufrichtung 16 gesehen - um die Kanten der Stützplatten 26', 27' bzw. 26", 27" umgelenkt.
Durch die Unterteilung an der Trennstellen 28, 29 verblei- ben die vorderen Rollenketten 30' ganz in dem ersten Abschnitt 3 ' und können keine Wärme in den hinteren Abschnitt 3" übertragen. 14
Die Wärme, die durch die Formbänder 1, 2 und die Bahn 4 dem stationären Betrieb dennoch in den hinteren Abschnitt gelangt, wird zum Teil in dem Wärmetauscher 50 dem die Stützplatten 26", 27" durchströmenden Warmetragermedium entzogen und einer Nutzung zugeführt.
Bei dem Ausführungsbeispiel 100 der Fig. 1 liegen die Trennstellen 28, 29, in Laufrichtung 16 der Bahn 4 gesehen, an der gleichen Stelle übereinander.
Bei dem Ausführungsbeispiel 200 der Fig. 2 jedoch liegt die Trennstelle 28' für die Rollenketten 30', 30" des oberen Formbandes 1 in Laufrichtung 16 gegenüber der Trennstelle 29' des unteren Formbandes 2 versetzt. 28' und 29' liegen also nicht übereinander, sondern weisen in Laufrichtung der Bahn 4 einen Abstand voneinander auf, der mindestens so groß ist, daß zwischen den Trennstellen 28' und 29' eine kurze Strecke 25 verbleibt, in der die Bahn 4 wie in der übrigen Preßstrecke 3 von beiden Seiten mit- tels der Rollenketten 30', 30" abgestützt ist. Die Richtung der Versetzung spielt eine geringere Rolle. Wichtig ist nur, daß die unterstützungsfreien Abschnitte oben und unten nicht an der gleichen Stelle liegen und daß ein Abblasen von Dämpfern aller Art aus dem Plattenmaterial nicht auf einmal, sondern in zwei Schritten vor sich gehen kann.
Im übrigen stimmen die Ausführungsbeispiele der Fig. 1 und 2 bis auf die in Fig. 2 noch weggelassene Wärmerückgewin- nung überein. Dies soll illustrieren, daß die Kettentrennung auch ohne Wärmerückgewinnung eine Bedeutung haben kann.
In den Fig. 3 bis 6 sind schematisch verschiedene Konfigu- rationen im Bereich der Trennstellen 28, 28', 29, 29' dargestellt. Es sind nur jeweils zehn nebeneinanderliegende Rollenketten 30', 30" angedeutet, obwohl die Zahl über 15 die Gesamtbreite der Bahn 4 tatsächlich im allgemeinen wesentlich größer ist.
In Fig. 3 ist der Standardfall dargestellt, bei welchem die Trennstelle 28 entlang einer sich quer zur Bahn 4 erstreckenden Geraden 31, d. h. senkrecht zu der Laufrichtung 16 verläuft. Oberhalb und unterhalb der Bahn 4 können die Trennstellen 28, 29 übereinanderliegen, wie es in Fig. 1 dargestellt ist, sie können aber auch in Laufrichtung gegeneinander versetzt sein, wie es in Fig. 3 bei 29' angedeutet und in Fig. 2 wiedergegeben ist.
Gemäß Fig. 4 kann die Trennstelle 28 auch entlang einer Gerade 32 verlaufen, die mit der Laufrichtung 16 einen von 90° verschiedenen Winkel einnimmt. Auch hier können die
Trennstellen 28, 29' oberhalb und unterhalb der Bahn 4 entweder direkt übereinanderliegen oder voneinander verschiedene Winkel einnehmen, wie aus der Zeichnung hervorgeht .
Die Konfiguration nach Fig. 5 unterscheidet dadurch von derjenigen nach den Fig. 3 und 4, daß jedes Rollenkettenpaar 30', 30", welches auf der gleichen Längslinie liegt, gewissermaßen seine eigene Trennstelle hat und daß die Trennstellen benachbarter Rollenketten in Laufrichtung 16 gegeneinander versetzt sind. Die Trennstellen der einzelnen Rollenkettenpaare 30', 30" greifen also reißverschlußartig ineinander. Auch diese Konfiguration kann wie durch die strichpunktierte Linie 33' angedeutet oberhalb und unterhalb der Bahn 4 in Längsrichtung eine Versetzung aufweisen.
Gemäß Fig. 6 kann auch die Konfiguration mit reißverschlußartig ineinandergreifenden Rollenkettenpaaren 30', 30" über die Breite der Bahn 4 eine Trennzone entlang einer zur Laufrichtung 16 einen von 90° verschiedenen Winkel einnehmenden Linie 34 bilden. 16
Die Ausführungsform der Fig. 5 wird anhand der Fig. 7 und 8 noch weiter erläutert. Die einander in Laufrichtung 16 benachbarten Kanten der Stützplatten 26', 26" sind abgerundet, so daß die Rollenketten 30' bzw. 30" über diesen Radius herumlaufen und nach oben aus dem Bereich der Anlage an dem Formband 1 hinweggeführt werden, wie es in Fig. 8 erkennbar ist.
Die abgerundeten einander zugewandten Kanten der Stütz- platte 26', 26" liegen nicht auf einer gemeinsamen Geraden, sondern es hat jede einzelne Rollenkette 30', 30" sein eigenes Paar von abgerundeten Kantenbereichen 35, 37 bzw. 36, 38, welches jeweils nur so breit ist wie die Rollenkette 30' bzw. 30". An der Stützplatte 26' gibt es weiter in Laufrichtung 16 vorspringende Kantenbereiche 35 und dazwischen jeweils einen zurückspringenden Kantenbereich 36. Bei der Stützplatte 26" liegt dem vorspringenden Kantenbereich 35 der Stützplatte 26' ein in Laufrichtung weiter vorn gelegener Kantenbereich 37 gegenüber, während dem Kantenbereich 36 der Stützplatte 26' ein weiter zurückliegender Kantenbereich 38 der Stützplatte 26" zugeordnet ist. Die Kantenbereiche 38 greifen dabei zwischen die benachbarten Kantenbereiche 35, 35, so daß die Kettenfelder der Stützplatten 26', 26" reißverschlußartig inein- ander verzahnt sind. Der Abstand der vorderen Kanten der
Kantenbereiche 35 und 36 - in Laufrichtung 16 gesehen - entspricht in dem Ausführungsbeispiel größenordnungsmäßig der Breite einer einzelnen Rollenkette 30' bzw. 30". Entsprechendes gilt für die Kantenbereiche 37, 38, weil der Abstand 39 zwischen den in Laufrichtung 16 einander gegenüberliegenden Bereichen der Rollenketten 30' bzw. 30" bei den nebeneinanderliegenden Rollenketten 30' bzw. 30" stets gleich ist.
Der Aufbau einer einzelnen Rollenkette 30', 30" geht aus
Fig. 9 hervor. Jede Rollenkette 30, 30" umfaßt pro Kettenzapfen 65 drei nebeneinanderliegende Rollen 68a, 68b und 17
68c, zwischen denen Laschenstränge 61 und 62 mit geraden Laschen 61a, 61b, 61c und 61d verlaufen. Diese Laschen sind jedoch nicht in einer parallel zur Laufrichtung 16 ausgerichteten Gasse hintereinander vorgesehen, sondern zu mehreren hintereinander nach der gleichen Seite versetzt, wobei nach einer bestimmten Anzahl von Laschen eine Umkehr der Versetzungsrichtung erfolgt. So ist zum Beispiel die Lasche 61a gegenüber der Lasche 61 nach oben versetzt. Die Lasche 61b ist gegenüber der Lasche 61a wiederum nach oben versetzt. Die Lasche 61c ist jedoch gegenüber der Lasche
61b wieder nach unten versetzt, und es schließen sich vier weitere jeweils nach unten versetzte Laschen an, bis zur Lasche 61d, von der an in der Zeichnung nach rechts wieder eine Versetzung nach oben erfolgt. Der durch die Gesamt- heit der Laschen 61a, 61b, 61c und 61d gebildete Laschenstrang 61 verläuft also innerhalb der Rollenkette 30', 30" im Zickzack, so daß die von irgend zwei Rollen belassenen Stoßstellen von irgendwelchen der folgenden Rollen überdeckt werden.
Dem Laschenstrang 61 ist ein entsprechend ausgebildeter Laschenstrang 62 zugeordnet, dessen Laschen zur Längsmittelebene der Rollenkette 30', 30" entgegengesetzt zum Laschenstrang 61 versetzt sind. Jedes Glied der Rollenket- te 30', 30" besteht, wie bereits erwähnt, aus drei Rollen
68a, 68b und 68c, die sich in ihrer Breite periodisch ändern und sich insgesamt zu einer Einzelrollenkette mit einander parallelen seitlichen Begrenzungsflächen 63 und 64 ergänzen. Die drei Rollen 68a, 68b und 68c eines Ket- tengliedes sind durch einen Rollenzapfen 65 zusammengehalten, dessen Kopf 66 in einer Versenkung 67 untergebracht ist und nicht über die Begrenzungsflächen 63 und 64 hinaus ragt.
Einander benachbarte Rollenketten 30', 30" stoßen mit ihren Endflächen 63 und 64 einander, so daß an diesen Stellen kein nennenswerter Abstand verbleibt und Druck und 18
Temperatur über die ganze Kettenfläche im wesentlichen gleichmäßig auf die Formbänder 1, 2 übertragen werden. Die Stoßstellen zwischen den einzelnen Rollen auf einem Rollenzapfen 65 werden periodisch von Rollen nachfolgender Rollenzapfen 65 überrollt, so daß sich eine im wesentlichen gleichmäßige Beaufschlagung der Druckübertragungs- flache in der Preßstrecke 3 ergibt.

Claims

19P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspanplatten und ähnlichen aus durch ein unter Druck und Wärme aushärtendes Bindemittel zusammengehaltenen Partikeln bestehenden Plattenwerkstoffen in einer Doppelband- presse (100), bei dem die mit dem Bindemittel versehenen Partikel auf ein horizontales Trum eines Förderbandes zu einer Schüttung (4') aufgestreut und in einer Preßstrecke (3) zwischen dem oberen Trum (2') eines metallischen endlos umlaufenden unteren Formbandes (2) und dem in Vorlauf- richtung (16) der Doppelbandpresse (100) gleichlaufenden unteren Trum (1') eines metallischen oberen Formbandes (1) unter Druck und Wärme zu einer den Plattenwerkstoff ergebenden Bahn (4) ausgehärtet werden, wobei der Arbeitsdruck und die zur Bildung notwendige Wärme in der Preßstrecke (3) von der Stützkonstruktion (26, 27) auf die Formbänder
(1, 2) und von diesen in die Schüttung (4') übertragen werden und wobei die Wärme in die Stützkonstruktion (26, 27) mittels eines durch Kanäle derselben fortgeleiteten Wärmeträgermediums eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß auf das Warmetragermedium im vorderen Bereich der Preßstrecke (3) übertragene Wärme dem Warmetragermedium in einen hinteren Abschnitt (3") der Preßstrecke (3) entzogen und außerhalb der Preßstrecke (3) genutzt wird. 20
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmetragermedium für einen hinteren Abschnitt (3") der Preßstrecke (3) nicht beheizt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die indem hinteren Abschnitt (3") der Preßstrecke (3) entzogene Wärme an einer anderen Stelle des Verfahrens genutzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in dem hinteren Abschnitt (3") entzogene Wärme außerhalb des Verfahrens genutzt wird.
5. Doppelbandpresse zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspanplatten und ähnlichen aus durch ein unter Druck und Wärme aushärtendes Bindemittel zusammengehaltenen Partikeln bestehenden Plattenwerkstoffen mit zwei metallischen, endlos in einer vertikalen Ebene umlaufenden Formbändern (1, 2), von denen das obere Trum ( 2 ' ) des unteren Formbandes ( 2 ) und das untere Trum
(1') des oberen Formbandes (1) in einer Preßstrecke (3) übereinanderliegen, sich an einer Stützkonstruktion (26, 27) abstützen und die Schüttung (4') in der Preßstrecke unter der Einwirkung von Druck und Wärme zusammenpressen, und mit in der Stützkonstruktion (26, 27) vorgesehenen Kanälen, durch die Warmetragermedium leitbar ist, dadurch gekennzeichnet , daß die Kanäle eines hinteren Abschnitts (3") der Preßstrecke an einem Wärmetauscher (50) angeschlossen sind und darin dem Warmetragermedium des hinteren Abschnitts
(3") entzogene Wärme auf ein anderes, nicht zur Preßstrecke (3) gehörendes Aggregat (53) übertragbar ist.
6. Doppelbandpresse nach Anspruch 5, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Kanäle eines hinteren Abschnitts (3") der Preßstrecke mit unbeheiztem Warmetragermedium beschickbar sind. 21
7. Doppelbandpresse nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Aggregat (53) ein der Doppelbandpresse (100) vorgeschaltetes Aggregat ist.
8. Doppelbandpresse nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Aggregat ein von dem Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspanplatten und ähnlichen aus durch ein unter Druck und Wärme aushärtendes Bindemittel zusammengehaltenen Partikeln bestehen- den Plattenwerkstoffen unabhängiges bzw. getrenntes Aggregat ist.
9. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Formbändern (1, 2 ) und den Stützplatten (26, 27) in der Preßstrecke (3) mitvorlaufende endlose Rollenketten (30) vorgesehen sind, die den Druck und die Wärme von den Stützplatten (26, 27) auf die Formbänder (1, 2) übertragen, und daß Rollenketten (30") des hinteren Abschnitts (3") von den in Laufrichtung auf gleicher Linie gelegenen Rollenketten (30) des vorangehenden Abschnitts (3') der Preßstrecke (3) getrennt sind.
10. Doppelbandpresse zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspanplatten und ähnlichen aus durch ein unter Druck und Wärme ausgehärtendes Bindemittel zusammengehaltenen Partikeln bestehenden Plattenwerkstoffen mit zwei metallischen endlos in einer vertikalen Ebene umlaufenden Formbändern (1, 2), von denen das obere Trum (2') des unteren Formbandes (2) und das untere Trum
(1') des oberen Formbandes (1) in einer Preßstrecke (3) übereinanderliegen, sich an einer Stützkonstruktion (26, 27) abstützen und die Schüttung (4') in der Preßstrecke unter der Einwirkung von Druck und Wärme zusammenpressen, mit in der Stützkonstruktion (26, 27) vorgesehenen
Kanälen, durch die Warmetragermedium leitbar ist, und mit zwischen den Formbändern (1, 2) und den 22
Stützplatten (26, 27) in der Preßstrecke (3) mitvorlaufenden endlosen Rollenketten, die den Druck und die Wärme von den Stützplatten (26, 27) auf die Formbänder (1, 2) übertragen, dadurch gekennzeichnet , daß Rollenketten (30") des hinteren Abschnitts (3") von den in Laufrichtung (16) auf gleicher Linie gelegenen Rollenketten (30') des vorangehenden Abschnitts (3') der Preßstrecke (3) getrennt sind.
11. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennstellen der Rollenketten (30', 30") auf mindestens einer Seite der Bahn (4) entlang einer quer zur Bahn (4) verlaufenden Geraden (31) gelegen sind.
12. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennstellen der Rollenketten (30', 30") auf mindestens einer Seite der Bahn (4) unter einem von 90° verschiedenen Winkel zur Laufrichtung
(16) verlaufen.
13. Doppelbandpresse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Winkel auf den beiden Seiten der Bahn verschieden sind.
14. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennstellen einander in Querrichtung der Bahn (4) benachbarter Rollenketten (30', 30") auf mindestens eines Seite der Bahn (4) nicht in gleicher Höhe - in Laufrichtung (16) gesehen - gelegen sind.
15. Doppelbandpresse nach Anspruch 14, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Trennstellen mindestens einer Rollenkette (30', 30") gegenüber den in Querrichtung benachbarten Rollenketten (30', 30") - in Laufrichtung (16) gesehen - 23 zurückspringt und die in Laufrichtung (16) auf gleicher Linie gelegene Rollenkette (30', 30") des anderen Abschnitts in die Lücke hineingreift.
16. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennstellen (28', 29') der Rollenketten (30', 30") auf den beiden Seiten der Bahn (4) in Laufrichtung (16) der Bahn gegeneinander versetzt sind.
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