DE3877278T2 - Verfahren zur herstellung von fliesen mit einer einzigen brennstufe. - Google Patents
Verfahren zur herstellung von fliesen mit einer einzigen brennstufe.Info
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Fliesen. Insbesondere betrifft die Erfindung die Herstellung von Innenwandfliesen durch ein einziges Brennen.
- Bisher war es eine übliche Praxis, Innenwandfliesen durch ein sogenanntes doppeltes Brennverfahren herzustellen, bei welchem der Brennvorgang zweifach ausgeführt wird. In anderen Worten, umfaßt das herkömmliche Verfahren zur Herstellung von Innenwandfliesen das Formen der Körper, das Trocknen, ein erstes Brennen (Biskuitbrand), Abkühlen, Glasieren und ein zweites Brennen (Glasurbrand).
- Innenwandfliesen werden durch doppeltes Brennen hergestellt, da sie dicker glasiert werden sollen als Außenwandfliesen. Durchläuft ein dick glasierter Rohling ein einziges Brennen, verhindert die dicke Glasurschicht den freien Durchgang der aus dem Rohling während des Brennens freigegebenen Gase. Dies bewirkt, daß die Gase die halb geschmolzene oder ganz geschmolzene Glasurschicht durchbrechen und somit Blasenbildung unterstützen, welche zu Leerstellen und Brüchen in der Glasurschicht führen.
- In dem Brennverfahren, werden Gase von den Rohlingen durch die thermische Zersetzung von Karbonatmineralien und die Verbrennung der organischen Substanzen erzeugt.. Die Gaserzeugung ist abhängig von den Brennbedingungen. Wird das Brennen unter sehr langsamem Erhöhen der Brenntemperatur durchgeführt, ist die Gaserzeugung bei ungefähr 700 bis 800ºC beendet. Im Gegensatz dazu ist bei der effizienten Produktion unter Verwendung eines Rollenherdofens, bei welchem die Brenntemperatur schnell erhöht wird, dauert die Gaserzeugung an, bis die Umgebungstemperatur 1000ºC übersteigt, da die Innentemperatur eines Körpers langsamer erhöht wird als die Oberfläche eines Körpers. Bei einer Umgebungstemperatur von ungefähr 1000ºC erweicht die herkömmliche Fliesenglasur und schmilzt, um die Oberfläche eines Körper zu bedecken, und die geschmolzene Glasur wird einer Blasenbildung unterworfen, wenn Gase von dem Inneren eines Körpers erzeugt werden.
- Diese Mißstand tritt nicht bei dem zweifachen Brennsystem auf, da der Körper, welcher ein zweites Mal gebrannt wird, sich in der Form eines Biskuits befindet, welcher während des zweiten Brennens keine Gase mehr freiläßt und auch eine dicke den Körper bedeckende Glasurschicht ist frei von Blasen. Daher ist es möglich, Innenwandfliesen mit einer glänzenden glatten glasierten Oberfläche herzustellen.
- Wie zuvor erwähnt, ist die herkömmliche Glasur nicht für die Herstellung von Innenwandfliesen mittels eines einzigen Brennens geeignet, da sie einer Blasenbildung unterworfen wird, welche zu einer mangelhaften Oberfläche führt. Daher werden Innenwandfliesen herkömmlicherweise mittels des zweifachen Brennsystems hergestellt, welches mehr Brennstoff und Arbeit für das Brennen benötigt und daher eine schlechte Produktivität besitzt.
- Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen von Innenwandfliesen zur Verfügung, umfassend das Bilden von Rohlingen, das Auftragen einer angemessenen Menge einer unten beschriebenen Glasur, das Trocknen der glasierten Rohlinge, das Brennen der Rohlinge unter solchen Bedingungen, daß die gesinterten Körper ausreichende Festigkeit haben und die Glasur schmilzt, um die Oberfläche des gesinterten Körpers einheitlich zu bedecken, und das Kühlen der gebrannten Körper, wobei die Glasur der Fliesen 100 Gew.-Teile der folgenden Glasurkomponenten (a) bis (i) und 0 bis 15 Gew.-Teile Pigment umfaßt.
- (a) Schritte der folgenden Zusammensetzung:
- 50 bis 90 Gewichtsteile
- SiO&sub2; 55 bis 65 Gew.-%
- Al&sub2;O&sub3; 10 bis 18 Gew.-%
- CaO 18 bis 25 Gew.-%
- Alkalimetalloxide 0,5 bis 4 Gew.-%
- ZrO&sub2; 0 bis 10 Gew.-%
- B&sub2;O&sub3; 0 bis 2 Gew.-%
- eines oder mehrere aus
- MgO, BaO, SrO und ZnO
- (b) Feldspat: 8 bis 25 Gew.-Teile
- (c) Ton: 0,5 bis 10 Gew.-Teile
- (d) Zirkonium: 0 bis 20 Gew.-Teile
- (e) Quarz: 0 bis 10 Gew.-Teile
- (f) Aluminiumoxid: 0 bis 5 Gew.-Teile
- (g) Titanoxid: 0 bis 10 Gew.-Teile
- (h) Bariumkarbonat: 0 bis 10 Gew.-Teile
- (i) Zinkoxid: 0 bis 5 Gew.-Teile
- Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden im folgenden anhand von Beispielen mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben. Es zeigt:
- Fig. 1 eine Kurve, welche die Ergebnisse der Messungen der erfindungsgemäßen Beispiele darstellt.
- Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Fritte enthält Alkalimetalloxide und B&sub2;O&sub3; in sehr geringen Anteilen; daher nimmt die Viskosität sehr langsam ab, auch bei Erwärmungen über den Erweichungspunkt und bedeckt nicht die ganze Oberfläche eines Körpers, bis dieser weit über den Erweichungspunkt erwärmt ist. Das heißt, die aus einem Rohling entweichenden Gase können leicht durch die Partikel der Fritte durchdringen, ohne daß Blasenbildung bewirkt wird.
- Es folgt eine detaillierte Beschreibung jeder Komponente und bevorzugte Ausführungsformen der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Fritte.
- Die Fritte enthält SiO&sub2; und Al&sub2;O&sub3; als Hauptbestandteile, welche verantwortlich für den hohen Schmelzpunkt der Fritte sind. Sie bilden das Netzwerk aus Aluminiumoxidsilikatglas.
- Die Fritte enthält CaO und Alkalimetalloxide (im folgenden als R&sub2;O) abgekürzt, welche teilweise das Netzwerk aus Aluminiumoxidsilikatglas durchbrechen und die Verglasung fördern, wodurch der Schmelzpunkt der Fritte erniedrigt wird.
- Die Fritte enthält 55 bis 65 Gew.-% SiO&sub2;, 10 bis 18 Gew.-% Al&sub2;O&sub3;, 18 bis 25 Gew.-% CaO und 0,5 bis 4 Gew.-% R&sub2;O. Mit einem Anteil außerhalb des spezifischen Bereiches, würde die Fritte einen exzessiv niedrigen Schmelzpunkt aufweisen, welcher zu Blasenbildung führen würde, oder die Fritte würde einen exzessiv hohen Schmelzpunkt aufweisen, welcher zu einer Situation führt, daß die Glasur nicht vollständig aufschmilzt, obwohl der Körper sich im vollständig gesinterten Zustand befindet. Der bevorzugte Gehaltsbereich beträgt 60 bis 64 Gew.-% SiO&sub2;, 12 bis 16 Gew.-% Al&sub2;O&sub3;, 19 bis 23 Gew.-% CaO und 1 bis 3 Gew.-% R&sub2;O. Die Fritte kann wahlweise Li&sub2;O enthalten, so daß die Glasur mit einer so glatten Oberfläche versehen wird wie im Fall des doppelten Brennens. Der Gehalt an Li&sub2;O sollte vorzugsweise 0,5 bis 1,5 Gew.-% betragen. Mit weniger als 0,5 Gew.-% trägt LiO nicht zu der glatten glasierten Oberfläche bei; und mit mehr als 1,5 Gew.-% bewirkt es Feinlunker bzw. Nadellöcher in der glasierten Oberfläche.
- Die Fritte kann insgesamt bis zu 10 Gew.-% von B&sub2;O&sub3;, MgO, ZnO, SrO und BaO enthalten, wie erfordert. Diese Oxide verringern den Schmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt der Fritte; sind sie jedoch übermäßig enthalten, verringern sie den Schmelzpunkt zu so einem Maße, daß die Fritte plötzlich während des Schmelzens an Viskosität verliert. Der bevorzugte Gehalt beträgt weniger als 2 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 1 Gew.-% B&sub2;O&sub3;, weniger als 5 Gew.-%, insbesondere weniger als 3 Gew.-% MgO, weniger als 5 Gew.-%, insbesondere weniger als 3 Gew.-% ZnO, weniger als 5 Gew.-%, insbesondere weniger als 3 Gew.-% SrO und weniger als 5 Gew.-%, insbesondere weniger als 3 Gew.-% Bao. Der gesamte Anteil an MgO, BaO, SrO und ZnO sollte 10 Gew.-% oder weniger betragen.
- Die Fritte kann wahlweise 10 Gew.-% oder weniger ZrO&sub2; enthalten, um der Glasur Deckkraft zu verleihen.
- Die Fritte kann des weiteren andere Oxide (z.B. BaO), Chloride und Sulfate enthalten, sofern notwendig. Deren gesamter Anteil sollte weniger als 3 Gew.-% betragen, insbesondere weniger als 1 Gew.-%.
- Die Fritte kann durch das Mischen der üblichen Frittenausgangsmaterialien, das Schmelzen dieser Fritteausgangsmaterialien und Abkühlen und Zermahlen der resuliertenden Mischung hergestellt werden. Ein Herstellungsverfahren umfaßt z.B. das Vermahlen getrockneter Ausgangsmaterialien, wie Feldspat, Siliziumoxidstein und Kalkstein, Sieben der Pulver und Schmelzen der Pulver bei 1300 bis 1500ºC 1 bis 1,5 Stunden, gefolgt von Abschrecken.
- Aus der erhaltenen Fritte wird eine Kachelglasur hergestellt, indem sie in einer Wasser oder Alkohol oder andere geeignete Flüssigkeiten enthaltenden Kugelmühle zermahlen wird. Während des Zermahlens kann die Fritte mit Feldspat, Ton, Zirkonium (Zirkonoxidsilikat), Quarz, Aluminiumoxid, Zinkoxid, Titanoxid, Bariumkarbonat und einem geeigneten Pigment vermischt werden.
- Die Fliesenglasur hat die folgenden Eigenschaften: Sie ist aus 100 Gew.-Teilen einer Komponente (a) (wie die Fritte) und den obengenannten Komponenten (b) bis (i), und 0 bis 15 Gew.-Teile eines Pigments zusammengesetzt.
- Feldspat (b) und Ton (c) erhöhen den Schmelzpunkt der Glasur. Damit die Glasur einen geeigneten Schmelzpunkt aufweist, sollte der Anteil an Feldspat 8 bis 25 Gew.-Teile betragen, vorzugsweise 15 bis 21 Gew.-Teile und der Gehalt an Ton (z.B. Kaolin) sollte 0,5 bis 10 Gew.-Teile, vorzugsweise 4 Gew.-Teile betragen.
- Quarz (e), Aluminiumoxid (f), Titanoxid (g), Bariumkarbonat (h) und Zinkoxid (i) steuern den Schmelzpunkt der Glasur und den Glanz der glasierten Oberfläche. Ihr Gehalt sollte 0 bis 10 Gew.-Teile Quarz, 0 bis 5 Gew.-Teile Alumikniumoxid, 0 bis 10 Gew.-Teile Titanoxid, 0 bis 10 Gew.-Teile Bariumkarbonat und 0 bis 5 Gew.-Teile Zinkoxid tragen.
- Das Pigment wird, wenn notwendig, hinzugefügt, um das Aussehen der glasierten Oberfläche der Fliese zu verbessern. Jedes für Fliesen verwendete Pigment ist für diesen Zweck geeignet. Der Anteil an Pigment sollte 0 bis 15 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile der gesamten Menge der Komponenten (a) bis (i) betragen.
- Zur Herstellung der Fliesenglasur werden die obengenannten Komponenten (a) bis (i) und wahlweise Pigment und andere Komponenten in einem gewünschten Verhältnis in Wasser, Alkohol oder einer anderen geeigneten Flüssigkeit suspendiert, wenn notwendig mit der Hilfe eines Aufschlämmungsmittels. Dies wird durchgeführt, durch das Mischen aller festen Komponenten in einer Kugelmühle und durch fortgesetztes Kugelmahlen nach der Zugabe von 30 bis 45 Gew.-Teilen Wasser und 0,05 bis 0,5 Gew.-Teilen eines Schlämmungsmittels pro 100 Gew.-Teilen der Komponentenmischung. Auf diese Weise wird eine Fliesenglasur erhalten.
- Die so erhaltene Fliesenglasur wird dann für die Herstellung von Fliesen verwendet. Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die Fliesen in folgender Weise hergestellt. Zunächst werden Fliesenkörper mittels üblicher Formverfahren (wie Pressen) gebildet. Auf die Fliesenkörper wird die oben genannte Fliesenglasur in einer solchen Menge aufgetragen, daß die Glasurdicke nach dem Trocknen 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise 0,3 bis 1 mm beträgt. Das Auftragen der Glasur kann in jeder Weise durchgeführt werden; Kaskadenglasieren ist jedoch bevorzugt. (Das Wasserfallverfahren ist ein Beschichtungsverfahren, bei welchem die Fliesenkörper schnell durch einen "Vorhang" aus einem durch einen Spalt hinunterfallenden Glasurschlicker befördert werden). Nach dem Glasieren werden die Fliesenkörper getrocknet und dann gebrannt. Das Brennen sollte vorzugsweise mittels eines Rollenherdofens durchgeführt werden, in welchem die Brennzone auf 1150 bis 1250ºC gehalten wird. Durch das Brennen werden die Rohlinge zu gesinterten Körpern, welche eine Festigkeit für Innenwandfliesen aufweisen. Während des Brennens, werden die Körper zunächst gesintert und anschließend schmilzt die Glasur, um die Oberfläche der Körper mit gleichmäßiger Dicke zu bedecken. Die gebrannte Fliese wird aus dem Rollenherdofen entfernt und ist beret für das Verpacken und Verwenden.
- Die Erfindung wird im Detail im Bezug auf die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben, bei welchen Experimente an Fliesenrohlingen mit den Abmessungen 10 x 10 x 0,5 cm durchgeführt wurden, welche durch das Formen mit 350 kg/cm² einer kugelgemahlenen Mischung, zusammengesetzt aus 45 Gew.-Teilen Agalmatolit, 40 Gew.-Teilen Ton, 10 Gew.-Teilen Kalkstein und 5 Gew.-Teilen Chamott, gefolgt von Trocknen hergestellt wurden. Die Rohlinge wurden in einem 25 m langen Rollenherdofen gebrannt, mit einer Geschwindigkeit von 1,0 m/min, wobei die maximale Temperatur der Brennzone auf 1190ºC gehalten wurde.
- Eine Fritte wurde aus Feldspat, Quarz und Kalkstein durch Trocknen, Mahlen, Sieben, Schmelzen in einem Tiegel bei 1400ºC eine Stunde und Abschrecken hergestellt. Die chemische Zusammensetzung der Fritte ist in Tabelle 1 angegeben.
- 70 Gew.-Teile dieser Fritte wurden mit 15 Gew.-Teilen Feldspat, 2 Gew.-Teilen Ton und 13 Gew.-Teilen Zirkonoxid mittels Kugelmahlen vermischt. Die resultierende Mischung wurde mit 33 Gew.-Teilen Wasser und 0,20 Gew.-Teilen eines Aufschlämmungsmittels (vom Karbonsäuretypus) mittels Kugelmahlen vermahlen. Auf diese Weise wurde ein Glasurschlamm erhalten.
- Dieser Glasurschlamin wurde auf die zuvor erwähnten Fliesenrohlinge mittels des Wasserfallverfahrens in solch einer Menge aufgetragen, daß die Glasurdicke nach dem Trocknen ungefähr 0,6 mm betrug. Nach dem Trocknen wurden die glasierten Körper in einem Rollenherdofen gebrannt, dessen Brennzone auf 1190ºC gehalten wurde.
- Auf diese Weise wurden Innenwandfliesen von hoher Qualität mit einer glatten, dicken, glänzenden Glasurschicht ohne Blasenbildung erhalten.
- Verschiedene Arten von Fritten mit den in Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Verhältnisse der Ausgangsmaterialien verändert wurden und zusätzliche Ausgangsmaterialien (Zirkonium, Borax, Magnesiumoxid und Zinkoxid) verwendet wurden. Die Fritte wurde zu einem Glasurschlamm verarbeitet und der Glasurschlamm auf die Rohlinge aufgetragen, gefolgt von Trocknen und Brennen auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1.
- Auf diese Weise wurden Innenwandfliesen mit einer guten Oberflächenerscheinung, wie in Beispiel 1, erhalten.
- Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Zusammensetzung, wie in Tabelle 1 gezeigt, geändert wurde. Alle resultierenden Fliesen zeigten Blasenbildung in der Glasurschicht.
- Eine Ausgangsglasur (ohne Fritte) mit der in Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzung wurde aus 43 Gew.-Teilen Feldspat, 6,5 Gew.-Teilen Quarz, 4,0 Gew.-Teilen Ton und 13 Gew.-Teilen Kalkstein hergestellt. Diese Glasur wurde auf die Rohlinge aufgetragen, gefolgt von Trocknen und Brennen. Die Glasur war mangelhaft aufgrund von Blasenbildung. Tabelle 1 Chemische Zusammensetzung der Fritte Beispiel Gesamtmenge an MgO, ZnO und BaO Gesamtmenge an MgO und ZnO:13
- Anmerkung: Vergleichsbeispiele sind durch eingeklammerte Zahlen gekennzeichnet.
- Um zu ermitteln, wie die erfindungsgemäß hergestellte Glasur mit der Temperatur schmilzt, wurde folgendes Experiment durchgeführt. Die Glasur aus Beispiel 1 und die Ausgangsglasur aus Vergleichsbeispiel 5 wurden unter 10 kg/cm² in zylindrische Probenkörper geformt, 0,2 cm Durchmesser und 0,3 cm hoch. (Dieser Probenkörper wird im folgenden "Pellets" genannt). Die Pellets wurden in Luftatmosphäre von Umgebungstemperatur auf 1200ºC mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/min erhitzt. Während des Erwärmens, wurde die Höhe der Pellets, welche sich mit der Zeit ändert, unter Verwendung eines Mikroskops gemessen. Die Resultate sind in Fig. 1 dargestellt, dessen Abszisse die Temperatur darstellt und dessen Ordinate die Höhe der Pellets anhand eines Indizes darstellt, welcher vor dem Brennen 100 betrug.
- Aus Fig. 1 kann festgestellt werden, daß der Pellet der Ausgangsglasur schnell schmilzt, wenn die Temperatur ungefähr 1040ºC übersteigt und fortfährt zu erweichen, wenn die Temperatur weiter erhöht wird. Im Gegensatz dazu beginnt der Pellet der Glasur aus Beispiel 1 bei ungefähr 900ºC zu erweichen, erweicht jedoch sehr langsam bei höheren Temperaturen. Es behält eine ausreichend hohe Viskosität bei hohen Temperaturen zwischen 1100 und 1150ºC bei.
- Die obengenannten Ergebnisse zeigen, daß die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Fritte ihre hohe Viskosität auch bei hohen Temperaturen beibehält. Daher verbleiben die Teilchen der Fritte während des Brennens feinverteilt, und ermöglichen den freien Durchgang von Gasen, welche aus den zu brennenden Körpern austreten. Dies verhindert die Blasenbildung. Die Fritte erweicht ausreichend um die Oberfläche des Körpers gleichmäßig während des letzten Stadiums des Brennens zu bedecken, in welchem die Körper die maximale Temperatur in der Brennzone erreichen, ohne weiterhin Gase freizusetzen. Beispiele 9 bis 14 und Vergleichsbeispiele 6 bis 9 Glasuren wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt durch das Kombinieren jeder der Fritten Nr. 1 bis 3 aus Tabelle 1 mit Feldspat, Ton, Zirkonium, und anderen Komponenten in den in Tabelle 2 gezeigten Verhältnissen. Die Glasuren wurden auf die Rohlinge aufgetragen, gefolgt von Trocknen und Brennen.
- Bei den Beispielen 9 bis 14 wurden Innenwandfliesen von hoher Qualität mit einer glatten, dicken, glänzenden Glasurschicht ohne Blasenbildung erhalten. Im Gegensatz dazu trat bei den Vergleichsbeispielen 6 bis 8 Blasenbildung während des Brennens auf, beim Vergleichsbeispiel 9 besaß die Glasur keinen Glanz. Tabelle 2 Beispiel Fritte Nr. Fritte Feldspat Ton Zirkonium Quarz Tabelle 2 (Fortsetzung) Beispiel Aluminiumoxid Titanoxid Bariumkarbonat Zinkoxid Verhältnis Gewichtsteile Pigmente Siliciumoxidpigment Doppeloxidpigment Einzeloxidpigment Metalloxid
- Vergleichsbeispiele sind durch eingeklammerte Zahlen gekennzeichnet.
- *Der Anteil an Pigment ist anhand von Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile der Fritte und der anderen Komponenten angegeben.
- Die bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung stellen ein Verfahren zur Herstellung von Innenwandfliesen mit einer feinen, dicken, glänzenden Glasurschicht durch ein einziges Brennen zur Verfügung.
- Die bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können des weiteren ein Verfahren zur effizienten und ökonomischen Herstellung von Innenwandfliesen zur Verfügung stellen.
Claims (6)
1. Verfahren zum Herstellen von Innenwandfliesen, welches
das Bilden von Rohlingen, das Auftragen einer angemessenen
Menge einer Glasur, die unten beschrieben ist, das
Trocknen der glasierten Rohlinge, das Brennen der Rohlinge
unter solchen Bedingungen, daß die gesinterten Körper
ausreichende Festigkeit haben und die Glasur schmilzt, um
die Oberfläche des gesinterten Körpers einheitlich zu
bedecken, und das Kühlen der gebrannten Körper umfaßt,
wobei die Glasur der Fliesen 100 Gewichtsteile der
folgenden Glasurkomponenten (a) bis (i) und 0 bis 15
Gewichtsteile Pigment umfaßt.
(a) Fritte der folgenden Zusammensetzung:
50 bis 90 Gewichtsteile
SiO&sub2; 55 bis 65 Gew.-%
Al&sub2;O&sub3; 10 bis 18 Gew. -%
CaO 18 bis 25 Gew.-%
Alkalimetalloxide 0,5 bis 4 Gew.-%
ZrO&sub2; 0 bis 10 Gew.-%
B&sub2;O&sub3; 0 bis 2 Gew.-%
eines oder mehrere aus MgO, BaO, SrO und ZnO
(b) Feldspat: 8 bis 25 Gewichtsteile
(c) Ton: 0,5 bis 10 Gewichtsteile
(d) Zirkonium: 0 bis 20 Gewichtsteile
(e) Quarz: 0 bis 10 Gewichtsteile
(f) Aluminiumoxid: 0 bis 5 Gewichtsteile
(g) Titanoxid: 0 bis 10 Gewichtsteile
(h) Bariumcarbonat: 0 bis 10 Gewichtsteile
(i) Zinkoxid: 0 bis 5 Gewichtsteile
2. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Fritte 60 bis
64 Gew.-% SiO&sub2;, 12 bis 16 Gew.-% Al&sub2;O&sub3;, 19 bis 23 Gew.-%
CaO und 1 bis 3 Gew.-% Alkalimetalloxide enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die Fritte
weiter 0,5 bis 1,5 Gew.-% Li&sub2;O enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, worin die
Fritte 2 Gew.-% oder weniger B&sub2;O&sub3;, 5 Gew.-% oder
weniger MgO, 5 Gew.-% oder weniger ZnO, 5 Gew.-% oder
weniger SrO und 0,5 Gew.-% oder weniger BaO enthält.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
worin die Glasur 15 bis 21 Gewichtsteile von (b)
Feldspat, 2 bis 4 Gewichtsteile von (c) Ton und 10 bis 15
Gewichtsteile von (d) Zirkonium enthält.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
worin das Brennen durch Durchleiten der Rohlinge durch
einen Rollenherdofen ausgeführt wird.
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