DE3856104T2

DE3856104T2 - Zwischenfolie zur Anwendung in einer Verbundglasscheibe

Info

Publication number: DE3856104T2
Application number: DE3856104T
Authority: DE
Inventors: Tetsuya Fukuda; Sumio Ishii; Nobumoto Kani
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1987-03-09
Filing date: 1988-03-09
Publication date: 1998-06-10
Anticipated expiration: 2008-03-10
Also published as: EP0319583A4; WO1988007027A1; EP0593088A1; US4976805A; EP0319583A1; US6235140B1; DE3850227T2; EP0593088B1; DE3856104D1; KR910000733B1; EP0319583B1; DE3850227D1; KR890700546A

Description

Die vorliegende Anmeldung ist eine Teilanmeldung der anhängigen Stammanmeldung, welche sich auf ein Verfahren für eine Herstellung von dekorativen Zwischenfolien bezieht.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Zwischenfolien zur Verwendung in Verbundglasscheiben, wie Windschutzscheiben von Autos.
Wie dies in der Technik gut bekannt ist, umfassen Windschutzscheiben für Autos zwei Glasscheiben mit einer aus einer thermoplastischen Substanz, typischerweise Polyvinylbutyral bestehenden Zwischenfolie, welche zwischen diesen gelagert ist und in eine Glasscheibe integral gebunden ist, sodaß das Zerstreuen bzw. Verteilen von gebrochenen Glasstücken, welche aus der Zerstörung der Windschutzscheibe resultieren, vermieden werden kann.
Häufig ist ein Teil einer Zwischenfolie gefärbt, sodaß die Windschutzscheibe die zusätzliche Funktion einer Sonnenblende aufweisen kann.
Von den zahlreichen Verfahren eines Färbens von dekorativen Zwischenfolien für Verbundglasscheiben wurde ein Transferverfahren (welches beispielsweise in den japanischen Patentanmeldungen Nr. 55-14821 und 57-29426 geoffenbart wurde) weit verbreitet verwendet. Gemäß diesem Verfahren wird ein Übertragungsblatt, welches sich über eine Oberfläche eines Substrats erstreckt und mit einer Tinte, welche fähig ist, eine Zwischenfolie zu färben, über eine Zwischenfolie gelegt und dann einem Erhitzen und einem Druckanwendungsverfahren unterworfen, sodaß die Druckfarbe über den Zwischenfilm übertragen wird. Nach dem Trennen von dem Substrat und Altern oder nur nach einem Altern wird das gedruckte Muster auf die Oberfläche des Zwischenfilms übertragen.
Jedoch tritt in Übereinstimmung mit dem oben beschriebenen Verfahren bei dem Vorgang zum Aufbringen von Wärme und Druck auf einen Zwischenfilm in dem Übertragungsverfahren häufig auf, daß feine Vorsprünge und Vertiefungen, welche über die Oberfläche des Zwischenfilms verteilt vorgesehen sind, verschwinden, sodaß dieses Verfahren den Defekt hat, daß Luftblasen dazu tendieren, übrig zu bleiben, wenn der so erhaltene Zwischenfilm auf eine Glasscheibe laminiert wird. D.h. falls nicht derartige feine Vorsprünge und Vertiefungen über die Oberfläche der Zwischenfolie belassen werden, um den Entlüftungsvorgang durchzuführen, wenn die Glasscheiben laminiert werden, werden häufig defekte Gegenstände, enthaltend Luftblasen, hergestellt und in der Folge ist die Ausbeute verringert.
Weiters ist bei den konventionellen Verfahren für die Herstellung von Zwischenfolien die Penetration der Tinte auf den Bereich unmittelbar benachbart zu der Oberfläche einer Glasscheibe beschränkt, sodaß die Gesamtoberfläche der Zwischenfolie nicht ausreichend gefärbt wird und in der Folge das Problem auftritt, daß das äußere Aussehen des fertiggestellten Produkts verschlechtert ist. Das bedeutet, daß im Fall der Ausbildung eines Farbmusters die üblichen Verfahren in ihrer Fähigkeit zur Ausbildung eines hochqualitativen, gedruckten Musters beschränkt sind (beispielsweise ein Vignetten- bzw. Schablonenmuster).
Das der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende, technische Problem ist, neue Glasplatten, wie Windschutzscheiben von Autos, zur Verfügung zu stellen, welche exzellente Effekte und Merkmale, basierend auf Farbstufenmustern zeigen.
Ein Verfahren zur Herstellung von Zwischenfolien für Verbundglasscheiben ist dadurch gekennzeichnet, daß es umfaßt:
(a) einen Schritt zur Ausbildung eines Übertragungsblatts mit einem gewünschten Druckmuster durch Bedrucken eines Übertragungsblattsubstrats mit einer Tinte, welche fähig ist, eine aus einem thermoplastischen Harz gefertigte Zwischenfolie für eine Verbundglasscheibe zu färben;
(b) einen Schritt zum Aufbringen eines Lösungsmittels, welches fähig ist, in einem gewissen Ausmaß den Träger der Drucktinte und des Zwischenfilms zu erweichen, auf eine mit einem gedruckten Muster versehene Oberfläche und/oder die Oberfläche des so erhaltenen Übertragungsblatts;
(c) einen Schritt zum Überlagern der mit einem gedruckten Muster versehenen Oberfläche über den Zwischenfilm durch die Beschichtungsoberfläche des Lösungsmittels und dann Verpressen derselben bei einer niedrigen Temperatur unter einem Glasumwandlungspunkt der Zwischenfolie, wodurch eine Übertragung und Imprägnierung des Druckmusters über und in die Oberfläche der Zwischenfolie durchgeführt wird; und
(d) einen Schritt zum Abtrennen des Übertragungsblatt-Substrats von der Zwischenfolie und Trocknen der Zwischenfolie, wodurch eine in einer Verbundglasscheibe verwendete, dekorative Zwischenfolie erhalten wird.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden Zwischenfolien bzw. - filme, welche feine Vorsprünge und Vertiefungen an beiden Oberflächen davon ausgebildet aufweisen und aus Polyvinylbutyral gefertigt sind, bevorzugt verwendet.
Weiters ist es gemäß der vorliegenden Erfindung für eine Zwischenfolie für eine Verbundglasscheibe, wie eine Windschutzscheibe für ein Kraftfahrzeug, möglich, frei ein gewünschtes Abstufungsmuster (Vignettenmuster) in Abhängigkeit von der Form der Windschutzscheibe zu wählen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1, 2, 3 und 4 sind schematische Schnittansichten, um die Schritte eines Verfahrens zur Herstellung von dekorativen Zwischenfolien zur Verwendung in Verbundglasscheiben zu beschreiben;
Fig. 5 und 6 sind ebenfalls schematische Schnittansichten, um die Schritte der Herstellung von Verbundglasscheiben unter Verwendung von dekorativen Zwischenfolien, welche durch das Verfahren der Herstellung derselben erhalten wurden, zu erläutern;
Fig. 7 ist ein Flußdiagramm, welches das Verfahren zur Herstellung von dekorativen Zwischenfolien erläutert;
Fig. 8 ist ein Blockdiagramm, welches den Aufbau einer Farbabstufung-definierenden Vorrichtung zeigt;
Fig. 9 ist eine Draufsicht auf ein Farbstufenmuster;
Fig. 10 bis 12 sind Draufsichten, welche die Daten für die Form einer Verbundglasscheibe, welche hergestellt werden soll, erläutern;
Fig. 13 ist ein Diagramm, welches die Aussetzungskurve zeigt;
Fig. 14 ist ein Flußdiagramm, welches die Schritte für die Bestimmung von Bildelementen oder Pixeln und der Belichtung erläutert;
Fig. 15 ist ein Blockdiagramm, welches den Aufbau einer Quasi-Grenzlinien-Eliminierungsvorrichtung zeigt;
Fig. 16 ist ein Draufsicht, welche ein Farbstufenmuster zeigt;
Fig. 17 und 19 sind Diagramme, welche jeweils die Belichtungs kurven zeigen;
Fig. 18 ist ein Diagramm, welches die Variation der Belichtung zeigt;
Fig. 20 ist eine Ansicht, welche die Werte der Berechnungsdaten, welche den Bildelementen bzw. Pixel zugeordnet sind, zeigt;
Fig. 21 ist eine Ansicht, welche die ganzen Zahlen zeigt, die durch das Runden der in Fig. 20 gezeigten Berechnungsdaten erhalten wurden;
Fig. 22 ist ein Blockdiagramm, welches den Aufbau zur Durchführung der Quasi-Vergrößerung der Abstufung zeigt;
Fig. 23 ist ein Diagramm, welches Vergleichs-Offsets zeigt;
Fig. 24 ist eine Ansicht, welche die Vergleichs-Offsets, welche den Bildelementen zugeordnet sind, zeigt;
Fig. 25 ist eine Ansicht, welche die durch die Addition von Offsets zu den Berechnungsdaten der Bildelemente erhaltenen Werte darstellt;
Fig. 26 ist eine Ansicht, welche die ganzen Zahlen, die durch Runden der in Fig. 25 gezeigten Werte erhalten werden, zeigt;
Fig. 27 ist eine Ansicht, welche verwendet wird, um die Belichtungscharakteristik zu erläutern;
Fig. 28 ist eine Schnittansicht, welche den Plattenherstellungsschritt zeigt;
Fig. 29A ist eine Ansicht, welche den Aufbau eines Scanners zeigt;
Fig. 29B und Fig. 29C sind Schnittansichten, welche die Scannerköpfe der Scanner zeigen; und
Fig. 30A und Fig. 30B sind Diagramme, welche die Variationen in der Druckdichte zeigen.
Das Verfahren zur Herstellung von dekorativen Zwischenfolien zur Verwendung in Verbundglasscheiben umfaßt die Schritte, die in den Fig. 1 - 4 gezeigt sind.
(a) Wie in Fig. 1 gezeigt, den Schritt des Ausbildens eines gewünschten Musters 12, welches über der Oberfläche eines Übertragungsblattsubstrats 11 mit einer Tinte gedruckt ist, welche fähig ist, eine thermoplastische Harzzwischenfolie zur Verwendung in einer Verbundglasscheibe zu färben;
(b) wie in Fig. 2 gezeigt, den Schritt des Beschichtens der Oberfläche des gedruckten Musters 12 oder der Oberfläche einer Zwischenfolie (nicht gezeigt) mit einer Lösungsmittelzusammensetzung 2, welche fähig ist, bis zu einem gewissen Ausmaß den Träger für die Drucktinte und die Zwischenfolie weich zu machen;
(c) wie in Fig. 3 gezeigt, den Schritt des Überlagerns der Oberfläche des gedruckten Musters 12 über die Zwischenfolie 3 durch die Beschichtungsoberfläche der Lösungsmittelzusammensetzung 2 und dann Pressen derselben durch beispielsweise eine Plättpresse 4 in Fig. 3 bei einer Temperatur eines Glasumwandlungspunktes der Zwischenfolie, um dadurch das gedruckte Muster 12 über und in die Oberfläche der Zwischenfolie 3 zu übertragen und zu imprägnieren; und
(d) wie in Fig. 4 gezeigt, den Schritt des Abtrennens des Übertragungsblattsubstrats 11 von der Zwischenfolie 3 und Trocknen des Zwischenfilms 3, wodurch eine dekorative Zwischenfolie zur Verwendung in einer Verbundglasscheibe erhalten wird.
Als nächstes werden die Komponentenmaterialien und die Herstellungsschritte im Detail beschrieben.

Übertragungsblätter

Als Übertragungsblattsubstrate können verschiedene Arten von Papier, Zellophan, synthetischen Harzfilmen und -blättern, Metallfolien oder Metallblättern und laminierten Materialien, bestehend aus den oben beschriebenen Materialien, verwendet werden. Von diesen Materialien ist es bevorzugt, undurchlässige Blätter, wie ein gestrichenes Papier, zu verwenden. Wenn derartige undurchlässige Blätter verwendet werden, kann der Grad der Effizienz des Tintentransfers in dem Übertragungsschritt verbessert werden und das Problem einer nichtgleichmäßigen Übertragung kann eliminiert werden.
Jegliche geeigneten, konventionellen Druckverfahren, wie das Tiefdruckverfahren, können verwendet werden, um ein vorbestimmtes Muster auf das Substrat zu drucken. Das Verfahren zum Drucken der Farbstufenmuster wird unten beschrieben.
Drucktinten bestehen aus Farbstoffen, welche fähig sind, die Zwischenfolien zu färben, und welche die zu übertragenden Objekte sind, Trägern und Lösungsmitteln als Hauptkomponenten.
Als die in den Tinten enthaltenen Farbstoffe werden vorzugsweise Farbstoffe oder Pigmente, welche eine Lichtbeständigkeit, Wärmebeständigkeit, Lichtabsorptionsfähigkeit besitzen, verwendet.
Farbstoffe, die in der Praxis verwendet werden, sind die folgenden:
Eine erste Gruppe, bestehend aus dispersen Farbstoffen, umfassend:
"Disperzol Red B-38", die Marke des Produkts der ICI Japan,
"Miketon Polyester Violet BN", die Marke des Produkts von Mitsui Toyo Corp., Japan,
"Kayaset Blue A-2R", die Marke des Produkts der Nippon Kayaku Corp., Japan, und
"Sumiplastred AS", die Marke des Produkts der Sumitomo Kagaku Corp., Japan,
und eine zweite Gruppe, bestehend aus Pigmenten und umfassend:
"Matsumin Neo Yellow M 3G", die Marke des Produkts der Matsui Shikiso Corp., Japan,
"Matsumin Neo Blue MR", die Marke des Produkts der Matsui Shikiso Corp., Japan, und
"Matsumin Neo Green MB", die Marke des Produkts der Matsui Shikiso Corp., Japan.
Weiters werden die Pigmente, deren Durchlässigkeit in der unteren Hälfte des Bereichs der Wellenlänge des sichtbaren Lichtes (0,4 - 0,7 µm) liegt, bevorzugt verwendet, da, selbst wenn sie Pigmente sind, der Grad der Transparenz erhöht werden kann.
Die folgenden Farbstoffe werden zufriedenstellend in der vorliegenden Erfindung verwendet.
Beispielsweise können disperse Farbstoffe der Azo-Serien, Anthraquinon-Serien, Nitrodiphenylamin-Serien und Methyn- Serien, wie sie unten beschrieben werden, verwendet werden.
C.I. Disperse Yellow 64
C.I. Disperse Red 60
C.I. Disperse Red 112
C.I. Disperse Blue 56
C.I. Disperse Blue 56
C.I. Disperse Blue 87
C.I. Disperse Yellow 109
C.I. Disperse Yellow 42
C.I. Disperse Yellow 60
C.I. Disperse Yellow 7
C.I. Disperse Yellow 54
C.I. Disperse Red 153
C.I. Disperse Red 157
C.I. Disperse Red 147
C.I. Disperse Red 152
C.I. Disperse Violet 52
C.I. Disperse Violett 36
C.I. Disperse Violet 1
C.I. Disperse Blue 145
C.I. Disperse Blue 158
C.I. Disperse Blue 54
C.I. Disperse Blue 27
C.I. Disperse Blue 83
Die basischen Farbstoffe, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind folgende:
C.I. Basic Yellow 13
C.I. Basic Blue 75
C.I. Basic Green 4
C.I. Basic Blue 105
Die Metallkomplexfarbstoffe der Azo-Serien, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind folgende:
C.I. Acid Yellow 127
C.I. Acid Yellow 161
C.I. Acid Orange 122
C.I. Acid Brown 296
C.I. Acid Brown 297
C.I. Acid Red 317
C.I. Acid Red 315
C.I. Acid Red 256
C.I. Acid Green 75
C.I. Acid Blue 229
C.I. Acid Blue 170
C.I. Acid Black 112
Die folgenden reaktiven Farbstoffe der Monoazo-Serien, Anthraquinon-Serien, Disazo-Serien, Phthalcyanin-Serien und Oxazin-Serien können verwendet werden:
C.I. Reactive Yellow 1
C.I. Reactive Yellow 22
C.I. Reactive Yellow 7
C.I. Reactive Orange 14
C.I. Reactive Orange 1
C.I. Reactive Red 2
C.I. Reactive Red 11
C.I. Reactive Brown 23
C.I. Reactive Violet 8
C.I. Reactive Blue 4
C.I. Reactive Blue 32
C.I. Reactive Blue 1
C.I. Reactive Green 6
Die folgenden sauren Farbstoffe der Azo-Serien und Anthraquinon-Serien werden verwendet:
C.I. Acid Yellow 25
C.I. Acid Blue 113
C.I. Acid Blue 40
C.I. Acid Red 266
Die Direktfarbstoffe der Tolidin-Serien und Azo-Serien, wie sie unten beschrieben werden, können verwendet werden.
C.I. Direct Yellow 39
C.I. Direct Yellow 50
C.I. Direct Yellow 86
C.I. Direct Brown 195
C.I. Direct Violet 66
C.I. Direct Green 80
C.I. Direct Orange 39
C.I. Direct Red 89
C.I. Direct Blue 201
C.I. Direct Black 118
C.I. Direct Black 154
Zusätzlich zu den oben beschriebenen Farbstoffen können wärmeempfindliche Färbemittel, welche ihre Farbe ändern, wenn sie über eine vorbestimmte Temperatur erhitzt werden und welche die folgenden Zusammensetzungen aufweisen, verwendet werden.

(Beispiel 1)

C.I. Basic Red 15 1,0 Teile
Zinkbenzolsulfonat 2,0 Teile
n-Myristylalkohol 400,0 Teile

(Beispiel 2)

C.I. Disperse Violet 38 1,0 Teile
p-Toluolsulfonsäure 4,0 Teile
n-Docosylalkohol 400,0 Teile

(Beispiel 3)

C.I. Basic Blue 3 1,0 Teile
Benzolsulfonsäure 4,0 Teile
n-Stearylalkohol 400,0 Teile
Als die Träger der Drucktinten können konventionelle Tintenträger und Farbsubstanzen verwendet werden. Beispielsweise können verschiedene natürliche und modifizierte Harze, synthetische Harze, wie Harz-denaturiertes Phenolharz, Phenolharz, Maleinsäureharz, Alkydharz, Vinylharz, Acrylharz, Polyamid, Epoxyharz, Aminoalkydharz, Polyurethan, Polyvinylbutyral, Polyvinylformal usw.; Derivate von Gummi, wie Gummichlorid, cyclisierter Gummi, usw.; und Derivate von Zellulose, wie Nitrozellulose, Ethylzellulose und dgl., verwendet werden. Von den oben beschriebenen Substanzen ist es insbesondere bevorzugt, Polyvinylbutyral zu verwenden, da die Haftkraft und Durchlässigkeit der Zwischenfolie nach dem Übertragungsschritt nicht verschlechtert wird. Um weiters einen hohen Grad an Haftfähigkeit sicherzustellen, ist es bevorzugt, daß eine Drucktinte und eine Zwischenfolie gemeinsame Komponenten aufweisen.
Als Lösungsmittel für die Drucktinten können Cyclohexanol, Ethylacetat, Toluol und dgl. verwendet werden.
Falls erforderlich, kann ein Weichmacher den Drucktinten zugesetzt werden.
Um die Haftkraft und die Abtrennbarkeit nach dem Übertragungsschritt zu verbessern, kann weiters die Oberfläche des Substrats einer Grundierungsbehandlung unterworfen werden.

Zwischenfolien

Die am meisten geeignete thermoplastische Zwischenfolie ist ein Polyvinylbutyralblatt, welches feine Vorsprünge und Vertiefungen auf beiden Oberflächen davon ausgebildet aufweist.
Wenn eine derartige Zwischenfolie als eine Zwischenfolie in einer Windschutzscheibe eines Autos verwendet wird, ist die Zwischenfolie vorzugsweise 0,2 - 2,0 mm dick und bevorzugter 0,5 - 1,0 mm dick und weiters sind feine Vorsprünge und Vertiefungen, welche auf den Oberflächen der Zwischenfolie ausgebildet sind, vorzugsweise 5 - 100 µm und bevorzugter 20 - 30 µm.

Lösungsmittel

Es ist wesentlich, daß das Lösungsmittel, welches in dem Übertragungsschritt verwendet wird, die Fähigkeit besitzt, nicht nur (1) den Träger in der Tintenschicht auf der Oberfläche des Übertragungsblatts in einem gewünschten Ausmaß weich zu machen, sondern auch (2) die Zwischenfolie, welche ein zu übertragender Gegenstand ist, bis zu einem gewünschten Ausmaß weich zu machen, jedoch nicht die Fähigkeit besitzt, den Träger und die Zwischenfolie übermäßig zu lösen, sodaß feine Vorsprünge und Vertiefungen auf den Oberflächen der Zwischenfolie verschwinden werden.
Derartige Lösungsmittelzusammensetzungen, welche den Träger einer Drucktinte und eine Zwischenfolie weich machen, werden in dem weich gemachten Zustand gehalten, bis die gedruckte Tinte und die Zwischenfolie übereinandergelegt werden und dann gegeneinander gepreßt werden. Weiters behalten sie eine derartige Flüchtigkeit, daß sie verdampft werden. Zusätzlich können die Lösungsmittelzusammensetzungen einen geeigneten Weichmacher, wie ein synthetisches Harz oder dgl., zusätzlich zu einem Lösungsmittel enthalten.
Die folgenden Lösungsmittel können in der Praxis verwendet werden: Methanol, Ethanol, n-Propanol, i-Propanol, n-Butanol, sec-Butanol, n-Octanol, Diacetonalkohol, Methylcellosolv, Ethylcellosolv, Butylcellosolv, Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon, Isophoron, N,N-Dimethylacetamid, Tetrahydrofuran, Methylenchlorid, Chloroform, Pyridin, Dimethylsulfoxid, Essigsäure, Cyclohexanol und dgl. Die folgenden Weichmacher können zu diesen Lösungsmitteln zugesetzt werden: Phthalsäureester, Phosphorsäureester, Adipinsäureester, Sebacinsäureester, Azelainsäureester, Zitronensäureester, Glycolsäureester, Ricinolsäureester, Polyester, Epoxy, Chlorid und dgl.
Als die synthetischen Harze, welche zusätzlich in eine Lösungsmittelzusammensetzung zugesetzt sind, können Harze, welche ähnlich jenen sind, welche als Träger der Drucktinten verwendet werden, eingesetzt werden. Der Zusatz von derartigen Harzen in die Lösungsmittelzusammensetzung ist wirksam, um geeignet den Grad der Viskosität der Lösungsmittelzusammensetzung einzustellen.
In der Zwischenzeit wird vor dem Übertragungsschritt das Lösungsmittel auf der Oberfläche des gedruckten Musters des Übertragungsblatts angewandt, wobei jedoch dies so zu verstehen ist, daß das Lösungsmittel auch auf die Oberfläche der Zwischenfolie aufgebracht werden kann.

Bedingungen in den Herstellungsschritten

Die dekorativen Zwischenfolien zur Verwendung in Verbundglasscheiben werden unter Verwendung der oben beschriebenen Komponenten und gemäß dem oben angegebenen Verfahren hergestellt, wobei es jedoch wesentlich ist, daß eine der oben beschriebenen Lösungsmittelzusammensetzungen verwendet wird und daß der folgende Übertragungsschritt bei niedrigen Temperaturen durchgeführt wird.
Die für das Pressen in dem Übertragungsschritt erforderlichen Bedingungen sind, daß die Änderung in der Dicke der Zwischenfolie weniger als 10 % betragen muß und daß Variationen in den feinen Vorsprüngen und Vertiefungen über den Oberflächen der Zwischenfolie ebenfalls geringer als 10 % sein müssen.
Um die oben beschriebenen Bedingungen einzuhalten, sind die Bedingungen in dem Fall des Anwendens von Druck, daß der Druck von 0,1 bis 10 kg/cm² und bevorzugter 0,3 bis 5 kg/cm² beträgt und die Zeit des Anwendens des Drucks von 10 bis 90 s ist. In dem Druckanwendungsschritt muß die Temperatur unter dem Glasumwandlungspunkt (55 - 90 ºC) der Zwischenfolie (in dem Fall eines Films, der aus Polyvinylbutyral hergestellt ist) und bevorzugter bei 0 - 30 ºC und noch bevorzugter bei 20 - 25 ºC gehalten werden.
Jede übliche geeignete Druckanwendungseinrichtung kann in dem Druckanwendungsschritt verwendet werden, wobei in der Praxis jedoch geeignete Einrichtungen, wie Plättpressen, Walzpressen und dgl., verwendet werden können.

Herstellung von Verbundglasscheiben

Die Herstellung von Verbundglasscheiben mit den dekorativen Zwischenfolien, welche auf die oben beschriebene Weise hergestellt wurden, wird beschrieben. Zuerst wird, wie in Fig. 5 gezeigt, gemäß einem konventionellen Verfahren für die Herstellung von Verbundglasscheiben eine Zwischenfolie 3 zwischen zwei Glasscheiben 6 gelegt, welche dann erhitzt und durch Plättpreßstempel 5 verpreßt werden, sodaß sie miteinander durch die Zwischenfolie verbunden werden und gleichzeitig das gedruckte Muster 12 in die Zwischenfolie 3 imprägniert wird.
Die so erhaltene Verbundglasscheibe wird bei 55 ºC an der Atmosphäre für beispielsweise 5 Tage belassen und gealtert, wobei, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist, eine Verbundglasscheibe, in welcher der Farbstoff imprägniert oder auf die rückwärtige Oberfläche der Zwischenfolie permeiert ist, erhalten werden kann.
In dem Fall der Herstellung von dekorativen Zwischenfolien wird die Drucktinte auf das Substrat, welches im erweichten Zustand ist, auf der Zwischenfolie angeordnet und bei niedrigen Temperaturen verpreßt, sodaß die Drucktinte leicht übertragen wird und in die Oberfläche der Zwischenfolie auf einfache Weise imprägniert und permeiert wird. Die Temperatur wird niedrig gehalten und kein hoher Druck wird angewandt, sodaß das Verschwinden von feinen Vorsprüngen und Vertiefungen, welche auf beiden Oberflächen der Zwischenfolie ausgebildet sind, im wesentlichen vollständig vermieden werden kann. Als ein Ergebnis kann, wenn die dekorative Zwischenfolie mit den Glasscheiben verbunden wird, die Entlüftungs- Operation zufriedenstellend ausgeführt werden, sodaß keine Luftblasen verbleiben. Weiters ist die Zwischenfolie in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung entsprechend mit der Drucktinte imprägniert, d.h. dem Farbstoff, sodaß in den Schritten des Verbindens der zwei Glasscheiben in eine Verbundglasscheibe und dem Altern die Drucktinte weiter in Richtung zur rückwärtigen Oberfläche der Zwischenfolie diffundiert und permeiert, wodurch die Drucktinte gleichmäßig über die gesamte Dicke der Zwischenfolie verteilt wird. Auf diese Weise kann die Zwischenfolie zufriedenstellend gefärbt werden.

Definition der Farbstufenmuster

Die vorliegende Erfindung zeigt ihre exzellenten Effekte und Eigenschaften, wenn ein Farbstufenmuster in der Windschutzscheibe eines Autos definiert ist.
Das Farbstufenmuster besteht aus einem Schablonen- bzw. Vignettenmuster, in welchem die Farbdichte mit einem gleichmäßigen Dichtegradienten von dem oberen Bereich zu dem unteren Bereich der Windschutzscheibe verringert wird. Bis dato wurde, um eine derartige Abstufung über die Oberfläche der Zwischenfolie zu definieren, ein Verfahren verwendet, in welchem beispielsweise ein photoempfindlicher Film, welcher ein Original ist, mit einer lichtabschirmenden Platte überlagert und das Belichten wird durchgeführt, während die Abschirmplatte mit einer vorbestimmten, langsamen Geschwindigkeit verlagert wird.
Gemäß dem oben beschriebenen Verfahren ist es jedoch, um das gewünschte Farbstufenmuster zu erhalten, erforderlich, daß die Verlagerungsgeschwindigkeit der lichtabschirmenden Platte, die Belichtung und andere Bedingungen strikt gesteuert werden müssen, sodaß eine fachmännische Technik erforderlich ist. Weiters ist es gemäß dem obigen bekannten Verfahren unmöglich, ein Muster zu erhalten, in welchem der Dichtegradient variiert, um an die Form der Windschutzscheibe angepaßt zu werden, sodaß nur unnatürliche Muster erhalten werden.
Jedoch wird es möglich, Farbstufenmuster, welche beliebigen Formen entsprechen, mit einem in der Folge beschriebenen Verfahren herzustellen.
Das Verfahren zur Herstellung von Windschutzscheiben, in welchem gewünschte Farbstufenmuster ausgebildet werden, umfaßt, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist, einen Schritt eines Herstellens eines Originalfilms, einen Schritt eines Herstellens eines Prozeßfilms und einen Schritt einer Herstellung eines Druckfilms. Weiters wird eine dekorative Zwischenfolie, welche ein vorbestimmtes Farbstufenmuster aufweist, durch den Schritt eines Herstellens eines Übertragungsblatts (der Druckschritt), den Übertragungsschritt mit der Verwendung eines Lösungsmittels und den Schritt des Abtrennens des Substrats hergestellt. Durch Verwendung der so erhaltenen, deko rativen Zwischenfolie wird die Verbundglasscheibe mittels vorbestimmter Schritte hergestellt.
In dem ursprünglichen Herstellungsschritt wird in Abhängig keit von der Form einer gewünschten Windschutzscheibe und dem Dichtegradienten eine Farbstufenmusterinformation hergestellt. Gemäß der so erhaltenen Farbstufenmusterinformation wird ein Farbstufenmuster auf dem Originalfilm defniert. In dem Prozeßfilm-Herstellungsschritt wird eine positive oder negative Druckplatte zur Ausbildung eines Druckmusters hergestellt.
Als nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung einer Originalplatte (Film) durch eine digitale Verarbeitung beschrieben werden.

Verfahren (1)

Der Schritt zum Definieren eines Farbstufenmusters auf einem Originalfilm wird zuerst beschrieben, wobei jedoch vor der Erläuterung dieses Schritts eine Farbstufen-Definitionsvorrichtung zur Ausbildung eines Farbstufenmusters auf einem Originalfilm beschrieben wird. Ein Farbstufenmuster ist als ein Muster definiert, welches sich graduell auf dem Originalfilm von einem Bereich hoher Dichte zu einem Bereich niedriger Dichte ändert.
Wie dies in Fig. 8 gezeigt ist, umfaßt die Farbstufenmuster- Definitionsvorrichtung eine arithmetische Einheit 101, eine Hauptspeichereinheit 102, eine Hilfsspeichereinheit 103 und einen digitalen Scanner 104. Ein arithmetisches Betätigungsprogramm ist in die arithmetische Einheit 101 inkorporiert und bildet die Rasterdaten für die Definition eines Farbstufenmusters, wie dies in Fig. 9 gezeigt ist. Die Rasterdaten, bestehend aus einer Vielzahl von Bildelementen oder Pixeln und wie sie von der arithmetischen Einheit 101 abgeleitet sind, sind in der Hauptspeichereinheit 102 gespeichert und jedes Bildelement hat eine verschiedene Belichtung, wobei jedoch anstelle der Belichtung das Bildelement auch einen Parameter entsprechend der Belichtung desselben aufweisen kann. Die Hilfsspeichereinheit 103 speichert darin die Rasterdaten, welche an den digitalen Scanner 104 ausgegeben werden sollen, welcher wiederum die Rasterdaten zu einem fotoempfindlichen Film liefert, sodaß der Originalfilm 106 mit einem Farbstufenmuster 105 hergestellt wird.
Indem als nächstes auf die Fig. 10 bis 14 Bezug genommen wird, wird das Verfahren zur Definition des Farbstufenmusters 105, wie es in Fig. 9 auf dem Originalfilm 106 gezeigt ist, mit der Farbstufenmuster-Definitionseinrichtung 107 der obenbeschriebenen Konstruktion erläutert.
Die Formdaten, bestehend aus den Krümmungsradien (R1 und R2) einer Glasplatte 108, auf welcher eine Abstufung gedruckt wird, die Größen (L, J und K) und die Komponenten der gekrümmten Linie werden in die arithmetische Einheit 101 eingegeben. Die Formdaten können die Daten sein, welche aus einer Tastatur in einem konversationellen oder interaktiven Modus eingegeben werden, sein oder es können die Daten sein, welche zuvor in dem arithmetischen Betätigungsprogramm gespeichert wurden.
Indem als nächstes auf Fig. 11 Bezug genommen wird, wird die Definition von Bildelementen als Antwort auf die Eingabe- Formdaten beschrieben. In Fig. 11 wird die horizontale Richtung mit "x" bezeichnet; die vertikale Richtung mit "y"; eine Variable in der vertikalen Richtung von einem ersten äußeren Rahmen 109 zu einem zweiten äußeren Rahmen 110 durch "p" und eine Variable in der horizontalen Richtung von dem linken Ende zu dem rechten Ende in der Fig. 11 mit "s". Die folgenden Funktionen können dann erhalten werden:
x = GX(p,s) (1)
und
y = GY(p,s) (2)
Die Variable p ändert ihren Wert von 0 bis H, während die Variable s ihren Wert bis 0 bis W ändert. Wenn die Werte der Variablen p und s in den Gleichungen (1) und (2) geändert werden, wird die gebogene Oberfläche der Glasplatte 108 in der Form eines Gitters durch die vertikalen und horizontalen Komponenten (x, y) geteilt. Die Schnittstellen zwischen den vertikalen und horizontalen Komponenten sind als Bildelemente (x, y) bezeichnet.
Weiters ist in Fig. 11 der Formdateneingabe auf der Basis der gebogenen Linien der äußeren und inneren Rahmen 109, 110 definiert, daß die Bildelemente (x, y) dieselbe Dichte besitzen, wenn die Variation des Wertes s gleich der Variation des Wertes p in den Gleichungen (1) und (2) ist. D.h. daß die Kurve gleicher Dichte in der horizontalen Richtung von der Form der Glasplatte 108 definiert ist. Auf der anderen Seite ist, wenn der Wert der Variable p variiert wird, während der Wert der Variable 5 unverändert bleibt, die Dichte der Bildelemente (x, y) als sich graduell ändernd definiert. D.h. die Dichtevariationskurve ist in der vertikalen Richtung von der Form der Glasplatte 108 definiert. Wenn jedes Bildelement, welches durch die Dichtevariationskurve definiert ist, und jede Kurve gleicher Dichte mit einem vorbestimmten Grad der Belichtung zugeordnet wird und wenn die Variable s einen willkürlichen Wert in den Gleichungen (1) und (2) besitzt, ist die Belichtungskurve 111, wie sie in Fig. 6 gezeigt ist, definiert. Die Belichtungskurve 111 ist durch die Funktion von D = F(p) dargestellt, was bedeutet, daß die Belichtung D in Abhängigkeit von der Variablen p in der vertikalen Richtung variiert. Daher kann die Variation der Dichte in der y- Richtung der Glasplatte 108 bestimmt werden.
Die in Fig. 13 gezeigte Belichtungskurve 111 zeigt, daß von dem Mittelpunkt zwischen dem ersten und dem zweiten Rahmen 109 und 110 bis zu einem Bereich benachbart dem zweiten Außenrahmen 110 die Belichtung unverändert bleibt. Der Bereich der Belichtungskurve 111 von dem Mittelpunkt davon bis zu einem Bereich benachbart zu dem zweiten Außenrahmen 110 zeigt, daß die Belichtung graduell in Abhängigkeit von der Variation des Werts der Variablen p absinkt.
Als nächstes Bezug nehmend auf Fig. 14, werden die Schritte für die Bestimmung der Belichtung von bestimmten Bildelementen beschrieben, um das Farbstufenmuster 105 auf einer Glasplatte 108 zu definieren, wie sie in Fig. 12 gezeigt ist. Wie oben unter Bezugnahme auf die Gleichungen (1) und (2) beschrieben, ändert sich der Wert der Variable s, wie sie in Fig. 25 gezeigt ist, von s = 0 am linken Ende bis s = W am rechten Ende und die Komponente in der vertikalen Richtung ist als eine vertikale Zuordnungs- bzw. Übertragungslinie definiert. Andererseits variiert der Wert der Variablen p von p = 0 am ersten Außenrahmen bis p = H am zweiten Außenrahmen und die Komponente in der horizontalen Richtung ist als eine horizontale Zuordnungs- bzw. Übertragungslinie definiert.
In Schritt 201 werden die oben beschriebenen Bildelemente initialisiert. D.h. die Belichtung von allen Bildelementen der Form der Glasplatte 108 werden auf 0 gesetzt.
In Schritt 202 wird der Wert der Variable p auf 0 gesetzt. D.h. in Fig. 12 wird dem Bildelement am Schnitt zwischen der ersten vertikalen Übertragungs- bzw. Zuweisungslinie mit s = und der ersten horizontalen Übertragungs- bzw. Zuweisungslinie mit p = 0 an dem oberen, linken Bereich in derselben Fig. zuerst eine Belichtung zugeordnet.
In Schritt 204 wird an dem Bildelement, welches basierend auf den Werten der Variablen p und s in den Gleichungen (1) und (2) bestimmt wurde, der Wert von p in der in Fig. 13 gezeigten Belichtungskurve 111 entsprechend dem ersten angeführten p erhalten und der Grad der Belichtung, der D zugeordnet werden soll, wird als Antwort auf den so erhaltenen Wert p erhalten.
Wenn ein gegebenes Bildelement, dem die Belichtung D zugeordnet ist, durch RAS (i, j) dargestellt ist und i in Gleichung (1) substituiert ist, während j in Gleichtung (2) substituiert wird, wird die folgende Gleichung (3) erhalten.
RAS(GX(p,s),GY(p,s)) = F(p) (3)
In Schritt 205 wird nachdem ein vorbestimmter Grad der Belichtung dem Bildelement am Schnitt der ersten vertikalen Übertragungslinie mit s = 0 und der ersten vertikalen Zuweisungslinie mit p = 0 zugeordnet wurde, die vertikale Zuweisungslinie in Richtung zum rechten Ende von der ersten vertikalen Zuweisungslinie mit s = 0 um Δs zu der zweiten vertikalen Zuweisungslinie mit s = 1 verlagert.
In Schritt 206 schreitet, da die vertikale Zuweisungslinie noch nicht das rechte Ende angezeigt hat, das Programm zu Schritt 204, in welchem derselbe Grad der Belichtung, basierend auf der Gleichung (3), dem Bildelement zugeordnet wird, welches durch die erste horizontale Zuweisungslinie mit p = und die zweite vertikale Zuweisungslinie mit s = 1 definiert ist. Auf diese Weise werden allen Bildelementen, welche auf der ersten vertikalen Zuweisungslinie von der ersten vertikalen Zuweisungslinie mit s = 0 zu der W-ten vertikalen Zuweisungslinie mit s = W definiert sind, dieselbe Belichtung zugeordnet. Wenn die vertikale Bildelement-Vertikallinie der Beziehung s ≤ W genügt, geht das Programm zu Schritt 207.
In Schritt 207 wird die horizontale Zuweisungslinie um Δp von der ersten horizontalen Zuweisungslinie mit p = 0 zu der zweiten horizontalen Zuweisungslinie mit p = 1 verlagert.
In Schritt 208 wurde die Bedingung p ≤ H noch nicht erfüllt, d.h. die horizontale Zuweisungslinie hat noch nicht den zweiten äußeren Rahmen 110 erreicht, sodaß das Programm zu Schritt 3 übergeht. In Schritt 203 ist s auf 0 gesetzt. D.h. das der Belichtung zuzuweisende Bildelement wird durch die erste vertikale Zuweisungslinie mit w = 0 und die zweite horizontale Zuweisungslinie mit p = 1 bezeichnet.
Auf eine analoge Weise, wie dies in Fig. 12 gezeigt ist, werden in Abhängigkeit von der Belichtungskurve die Bildelemente von dem Mittelpunkt zwischen dem ersten und zweiten Außenrahmen 109 und 110 zu der Position auf der horizontalen Zuweisungslinie geringfügig benachbart dem zweiten Außenrahmen 110 derselben Belichtung wie der oben beschriebenen zugewiesen.
Nachdem die entsprechenden Bildelemente derselben Belichtung auf die oben beschriebene Weise zugewiesen wurden, wann immer die horizontale Zuweisungslinie zu dem zweiten Außenrahmen 110 verlagert wird, werden die Bildelemente der sich graduell verringernden Belichtung zugewiesen. In diesem Fall ist in Schritt 207 jedes Bildelement, welches durch jede Verschiebung der horizontalen Zuweisungslinie um Δp bezeichnet ist, zu einer sich graduell verringernden Belichtung zugewiesen.
In Schritt 208 wird der Bedingung p ≤ H genügt, sodaß alle Bildelemente für den zweiten Außenrahmen 110 der Belichtung zugewiesen werden. Wenn die Bildelemente der Form der Glasplatte 108 ihrer Belichtung zugewiesen werden, werden die Rasterdaten vorbereitet und in der Hauptspeichervorrichtung 102 gespeichert und dann in die Hilfsspeichervorrichtung 103 übertragen, wenn die so gebildeten Rasterdaten von dem Scanner 104 ausgegeben werden.
Danach wird der fotoempfindliche Film in dem digitalen Scanner 104 aufgewickelt und die in der Hilfsspeichereinrichtung 103 gespeicherten Rasterdaten werden an den fotoempfindlichen Film ausgegeben, sodaß der Film in Abhängigkeit von den Rasterdaten belichtet wird. Der Originalfilm 106 mit dem Farbstufenmuster 105 wird dann, wie in Fig. 9 gezeigt, hergestellt.
Bis jetzt wurde beschrieben, daß der digitale Scanner 104 die Rasterdaten unter Verwendung der Hilfsspeichervorrichtung 103 ausgibt, wobei jedoch zu verstehen ist, daß die Rasterdaten direkt dem digitalen Scanner 104 aus der Hauptspeichervorrichtung 102 ausgegeben werden können.

Verfahren (2)

Wenn das Farbstufenmuster auf dem Originalfilm in der oben beschriebenen Weise definiert ist, wird in einigen Fällen eine Quasi-Grenzlinie gebildet. Daher wird in der Folge das Verfahren zur Elminierung von derartigen Quasi-Grenzlinien beschrieben.
Zuerst wird die Quasi-Grenzlinie erläutert. Um ein Farbstufenmuster auf einem Originalfilm zu definieren, wird ein digitaler Scanner verwendet. Der digitale Scanner verarbeitet die Variationen der Belichtung als digitale Variationen, sodaß bandförmige Muster häufig auf dem ausgebildeten Farbstufenmuster aufzutreten tendieren. Je größer insbesondere die Variationen der Belichtung sind, desto häufiger tendieren die bandförmigen Muster dazu aufzutreten. Derartige bandförmige Muster werden als "Quasi-Grenzlinien" bezeichnet. Daher kann das Verfahren zur Eliminierung derartiger Quasi-Grenz linien die Quasi-Grenzlinien, welche auf dem Originalfilm aufscheinen, eliminieren, sodaß ein zufriedenstellendes Farbstufenmuster ausgebildet werden kann.
Zuerst wird eine Quasi-Grenzlinien-Eliminierungsvorrichtung zum Eliminieren der Quasi-Grenzlinien beschrieben. Die Quasi- Grenzlinien-Eliminierungsvorrichtung 312, welche in Fig. 15 gezeigt ist, umfaßt eine Belichtungs-Recheneinheit 313, einen Zufallszahlengenerator 314, eine Multipliziereinrichtung 315, eine Addiervorrichtung 316 und einen digitalen Scanner 104.
Als nächstes wird der Vorgang des Eliminierens der Quasi- Grenzlinien unter Verwendung der Quasi-Grenzlinien-Eliminierungsvorrichtung 312 mit der oben beschriebenen Konstruktion beschrieben. Eine Quasi-Grenzlinie tendiert häufig dazu, bei einem Bereich des Originalfilms 106 aufzutreten, wo die Belichtung in einem weiten Bereich variiert, sodaß der Schritt zur Eliminierung der Quasi-Grenzlinien in einem Bereich, wo die Belichtung über einen weiten Bereich variiert, durchgeführt wird. Es ist nicht erforderlich, die Quasi-Grenzlinien- Eliminierungsmethode an einem Bereich des Originalfilms 106 auszuführen, wo die Belichtung unverändert bleibt.
Um ein vorbestimmtes Farbstufenmuster auf einem Originalfilm 106, wie dies in Fig. 16 gezeigt ist, zu bestimmen, berechnet zuerst die Belichtungs-Recheneinheit 313 die Belichtungskurve 111, wie dies in Fig. 17 gezeigt ist. Betreffend das Verfahren zur Definition der Belichtungskurve 111 wird auf die Beschreibung der Belichtungskurve 111 unter Bezugnahme auf Fig. 13 in dem oben beschriebenen Verfahren (1) Bezug genommen. Wenn die horizontale Richtung durch x dargestellt ist, während die vertikale Richtung durch y in Fig. 16 dargestellt ist, ist die Belichtungskurve 111, welche in Fig. 17 gezeigt ist, durch die folgende Gleichung
D = f(y) (4)
ausgedrückt.
D.h. wenn der Wert y unverändert bleibt, bleibt auch die Belichtung D unverändert, ungeachtet des Wertes von x. In anderen Worten variiert die Belichtung D in Abhängigkeit von der Variation des Wertes y in der vertikalen Richtung.
Wie oben beschrieben, tendieren aufgrund der Variation der Belichtung D über einen weiten Bereich die Quasi-Grenzlinien häufig dazu aufzutreten. Wenn die Gleichung (4) differenziert wird, um die Ableitung D' der Belichtungskurve 111 zu erhalten, wird die folgende Gleichung
D' = dD/dy (5)
erhalten.
Die Gleichung (5) kann durch die in Fig. 17 gezeigte Kurve dargestellt werden. Die so erhaltene Belichtung D wird in die Addiereinrichtung 316 eingegeben. Die Arbeitsmethoden der Addiereinrichtung 316 und der Multipliziereinrichtung 315 werden unten beschrieben.
Der Zufallszahlengenerator 314 generiert eine Zufallszahl R unter der Bedingung, daß 1 ≤ R ≤ -1 ist. Diese so generierten Zufallszahlen werden sequentiell dem Multipliziereinrichtung geliefert, wenn das Farbstufenmuster 105 auf dem Originalfilm 106 definiert ist, wie dies in Fig. 16 gezeigt ist.
Die Multipliziereinrichtung 315 führt die Multiplikation der Zufahlszahl R, der Ableitung D' der Belichtung, welche aus Gleichung (5) erhalten wurde, und einer Konstante k durch. Das Ergebnis der Multiplikation ist eine "Abweichung", welche an einem Bereich der Belichtungskurve 111 auftritt, in welcher die Belichtung über einen weiten Bereich variiert, wie dies in Fig. 19 gezeigt ist. Die Konstante k ist in Abhängigkeit von der Breite oder Amplitude der "Abweichung" bestimmt. Die "Abweichung" wird von der Multipliziereinrichtung 315 zu der Addiereinrichtung 316 geliefert, welche die "Abweichung" zu der Belichtung D, welche aus Gleichung (4) erhalten wurde, addiert. D.h. die folgende Berechnung wird ausgeführt:
Dn = D + k.D'.R (6)
Diese Gleichung (6) bedeutet, daß die "Abweichung", welche durch die Multipliziereinrichtung 315 erhalten wurde, zu einem Bereich der Belichtungskurve 111, in welchem die Belichtung über einen weiten Bereich variiert, wie dies in Fig. 17 gezeigt ist, zugeteilt wird. Als ein Ergebnis wird, wenn das Farbstufenmuster 105 auf dem Originalfilm 106, wie in Fig. 16 gezeigt, definiert ist, die "Abweichung" zu einem Bereich, in welchem die Belichtung D über einen weiten Bereich variiert, zugeteilt, sodaß die Quasi-Grenzlinie eliminiert werden kann.

Verfahren (3)

Als nächstes wird ein Verfahren zur Durchführung des Quasi- Anstiegs der Belichtungsabstufung des digitalen Scanners beschrieben, um ein gleichmäßigeres und natürlicheres Farbstufenmuster zu erhalten.
Zuerst wird der Ausdruck "Quasi-Anstieg der Belichtungsabstufung" erläutert. Wenn das Farbstufenmuster 105 über der Oberfläche des Originalfilms 106 gebildet wird, wird der digitale Scanner 104 verwendet. Das Farbstufenmuster 105 ist in Abhängigkeit von den Rasterdaten, welche von dem digitalen Scanner 104 abgeleitet sind, definiert. Die Rasterdaten bestehen aus Bildelementen, welche ihrer Belichtung zugewiesen sind, wobei jedoch korrekt die Belichtung, welche jedem Bildelement zugewiesen ist, berechnet wird und der Bereich der Belichtung, deren Verarbeitung durch den digitalen Scanner 104 durchgeführt wird, begrenzt ist. Selbst wenn beispielsweise die Belichtung von den Berechnungsdaten 417 nach unten um einige Dezimalen bewertet bzw. berechnet wird, wie dies in Fig. 20 gezeigt ist, kann der digitale Scanner 104 nur die ganzen Zahlen handhaben, sodaß der Originalfilm 106 in Rasterdaten 418 umgewandelt ist, deren Inhalte in Fig. 21 gezeigt sind. D.h. die Dezimalstelle der Belichtung wird eliminiert, sodaß die Belichtung eine ganze Zahl wird. Obwohl dies nicht gezeigt ist, bestehen die Daten immer aus ganzen Zahlen, selbst wenn die Dezimalstelle oder ein Bruchteil auf eine Einheit angehoben wird. Unabhängig davon, wie jedoch korrekt die Belichtung berechnet wird, wird sie als ein Resultat unvermeidlich eine ganze Zahl, sodaß nicht erwartet wird, daß das Farbstufenmuster 105 durch die korrekte Belichtung definiert wird. Um dieses Problem zu lösen, wird ein Ausgleich bzw. Offset zu einer gewünschten, berechneten Belichtung addiert und die Summe des Ausgleichs und der gewünschten Belichtung wird arithmetisch verarbeitet, um die integrale Belichtung, welche sich der gewünschten Belichtung annähert, zu berechnen. Ein derartiges Berechnungsverfahren wird als der Quasi- Anstieg der Belichtungsabstufung bezeichnet.
Ein Verfahren zur Durchführung des Quasi-Anstiegs der Belichtungsabstufung wird beschrieben. Eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens der Durchführung des Quasi-Anstiegs der Belichtungsabstufung ist in Fig. 22 gezeigt. Die Vorrichtung zur Durchführüng des Quasi-Anstiegs der Belichtungsabstufung 419 umfaßt eine Belichtungsspeichervorrichtung 420, einen Ausgleichsgenerator 421, eine Addiereinrichtung 416, einen digitalen Scanner 104 und eine Steuereinrichtung 422.
Die berechneten Daten 417, wie sie in Fig. 20 gezeigt sind, sind in der Belichtungsspeichervorrichtung 420 gespeichert und bestehen aus Bildelementen 242, welchen bereits ihrer Belichtung zugewiesen ist. D.h. die Belichtungsspeichervorrichtung 420 ist mit der arithmetischen Einheit zur Berechnung der Belichtung verbunden. Betreffend die Zuweisung der Belichtung zu den entsprechenden Bildelementen 423 wird auf das im Detail unter Bezugnahme auf die Fig. 11 - 14 im Verfahren (1) beschriebene Verfahren verwiesen.
Ein Vergleichs-Ausgleich 424, wie er in Fig. 23 gezeigt ist, ist in dem Ausgleichsgenerator 421 gespeichert. Der Vergleichs-Ausgleich 424 besteht aus einer Einheit von mindestens vier Bildelementen 423. Diese vier Bildelemente 423 haben die Richtungsanordnung entsprechend den x- und y-Richtungen der berechneten Daten 417, welche in Fig. 20 gezeigt sind. Wenn das obere linke Bildelement 423 des Vergleichs- Ausgleichs 424 durch (x=1, y=1) dargestellt ist, dann ist der Ausgleich 0; der Ausgleich des Bildelementes (x=2, y=1) ist 0,5; der Ausgleich des Bildelementes (x=1, y=2) ist 0,75; und der Ausgleich des Bildelementes (x=2, y=2) ist 0,25. Diese Ausgleiche bzw. Offsets werden auf der Basis der Ergebnisse von Experimenten ausgewählt, und jeder Ausgleich kann in einem beschränkten Bereich variiert werden.
Als Antwort auf die Ausgleichsausgabeinstruktion von der Steuereinheit 422 liest der Ausgleichsgenerator 421 den Aufbau der Bildelemente der berechneten Daten, welche von der Belichtungsspeichervorrichtung 420, wie sie in Fig. 22 gezeigt ist, abgeleitet wurden, aus. D.h. der Ausgleichsgenerator 421 liest 16 Bildelemente in der x-Richtung und 3 Bildelemente in der y-Richtung. Danach bildet die gebildete Ausgleichsspeichervorrichtung 421 einen Anordnungsrahmen 425 ausbilden, in welchem 16 (sechzehn) Ausgleiche und drei Ausgleiche entsprechend dem Aufbau der Bildelemente der berechneten Daten 417, wie sie in Fig. 20 gezeigt sind, in der x- bzw. y-Richtung angeordnet sind und die oberen linken von Fig. 24 durch (x=1, y=1) dargestellt sind. Danach wird der Vergleichs-Ausgleich, wie er in Fig. 23 gezeigt ist, in dem Ausgleichsanordnungsrahmen 425 angeordnet. In diesem Fall werden der Ausgleich 424 (x=1, y=1), der in Fig. 23 gezeigt ist, und jener (x=1, y=1) in dem Zuordnungsrahmen, der in Fig. 24 gezeigt ist, als Vergleich bzw. Bezug verwendet und die ungeradzahligen Reihen bzw. Zeilen und die geradzahligen Reihen bzw. Zeilen in der x-Richtung des Vergleichs-Ausgleichs 424, die in Fig. 23 gezeigt sind, werden den ungeradbzw. geradzahlige Reihen des Anordnungs- bzw. Zuordnungsrahmens 425, der in Fig. 24 gezeigt ist, zugeordnet. Diese Zuordnung wird fortgesetzt, bis die ungeradzahligen Reihen und die geradzahligen Reihen (x=15, x=16) in Fig. 24 geschrieben sind.
Danach wird (x=1, y=3), gezeigt in Fig. 24, zu (x=1, y=1) des Vergleichs-Ausgleichs 424, der in Fig. 23 gezeigt ist, addiert und dann wird die Summe in den ungerad- und geradzahligen Reihen in der x-Richtung des Zuordnungsrahmens 425, der in Fig. 24 gezeigt ist, angeordnet. Diese Zuordnung wird für alle ungerad- und geradzahligen Reihen (x=15, x=16), welche in Fig. 24 gezeigt sind, fortgesetzt. So werden sämtliche Offsets, die in dem Zuordnungsrahmen 425, der in Fig. 24 gezeigt ist, zugeordnet sind, als die Ausgleichs- bzw. Offsetdaten 426 bezeichnet.
Nachdem der Ausgleichsgenerator 421 die Ausgleichsdaten 426 gebildet hat, werden die letzteren der Addiereinrichtung 416 zugeführt. Andererseits werden die berechneten Daten 417, welche in Fig. 20 gezeigt sind, der Addiereinrichtung 416 zugeführt.
Die Addiervorrichtung 416 führt die Addition der Belichtung der in Fig. 20 gezeigten, berechneten Daten 417 und der Ausgleiche, die in Fig. 24 in den x- bzw. y-Richtungen gezeigt sind, durch und das Ergebnis dieser Addition sind die Ausgleichsverfahrensdaten 427, die in Fig. 25 gezeigt sind. Die Addiervorrichtung 416 verwirft die Bruchteile von allen Werten der Ausgleichsverfahrensdaten 427. Die in Fig. 26 gezeigten Ergebnisse einer derartigen arithmetischen Operation sind die Rasterdaten 418, welche durch die Berechnung der Belichtung in Übereinstimmung mit dem oben beschriebenen Verfahren gebildet werden.
In Antwort auf die Belichtungsinstruktionen, welche von der Steuereinheit 422 zu dem digitalen Scanner 104 geliefert werden, werden die Rasterdaten 418 zu dem digitalen Scanner 104 von der Addiervorrichtung 416 geliefert und der digitale Scanner 104 definiert das Farbstufenmuster 405 über die Oberfläche des Originalfilms 106, basierend auf den Rasterdaten 418.
Die in Fig&sub9; 26 gezeigten und mit dem Verfahren zur Durchführung der Quasi-Erhöhung der digitalen Scanner-Belichtungsabstufung in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung erzeugten Rasterdaten 418 werden nun mit den konventionellen Rasterdaten 418, welche in Fig. 21 gezeigt sind, verglichen.
In Fig. 21 ist die Belichtung 0 bei (x=1, y=1), (x=2, y=1), (x=1, y=2) und (x=2, y=2), wohingegen in Fig. 26 die Belichtung 0 ist bei (x=1, y=1) und 1 ist bei (x=2, y=1), (x=1, y=2) und (x=2, y=2). Es folgt daher daraus, daß die in Fig. 26 gezeigten Rasterdaten 418 korrektere Belichtungen zeigen als die Rasterdaten, welche in Fig. 21 gezeigt sind. In dem Fall des oben beschriebenen Rasterdatenvergleichs werden nur Teile von beiden Rasterdaten miteinander verglichen, wobei jedoch der Vergleich zwischen der Belichtung in den x- bzw. y-Richtungen von beiden Rasterdaten, welche in Fig. 21 und 26 gezeigt sind, zeigt, daß die Belichtung, wie sie in Fig. 26 gezeigt ist, korrekter ist als die Belichtung, welche in Fig. 21 gezeigt ist.
Als nächstes wird der Rasterdatenvergleich in größerem Detail beschrieben. Zuerst wird die Belichtung der Rasterdaten 418 in zwei Reihen bzw. Zeilen in der x-Richtung, die durch y=1 und y=2 angegeben sind, in eine Mehrzahl von Gruppen unterteilt, welche jeweils aus vier Bildelementen bestehen, und die Rasterdaten 418, welche die durchschnittliche, vier Bildelementen zugeordnete Belichtung darstellt, sind in Fig. 27(A) gezeigt sind. Dann wird die Belichtung in zwei Reihen in der x-Richtung, die durch y=1 und y=2 bezeichnet sind, der Rasterdaten 418, welche mit dem Verfahren zur Durchführung des Quasi-Anstiegs der Digitalscanner-Belichtungsabstufung, wie sie in Fig. 26 gezeigt ist, erhalten wurden, in eine Mehrzahl von Bildelementgruppen geteilt, welche jeweils aus vier Bildelementen bestehen, und die Rasterdaten 418, welche den Mittelwert der Belichtung, die den vier Bildelementen zugeordnet ist, sind in Fig. 27(B) gezeigt. Die Rasterdaten 418, welche in Fig. 27(B) gezeigt sind, und die Rasterdaten 418, welche in Fig. 27(A) gezeigt sind, sind in Form eines Diagramms in Fig. 27(C) dargestellt. In diesem Diagramm sind die idealen Belichtungscharakteristika der berechneten Daten 417, wie sie in Fig. 20 gezeigt sind, durch A; die Belichtungscharakteristika der konventionellen Rasterdaten, welche in Fig. 27(A) gezeigt sind, durch B und die Belichtungscharakteristika der Rasterdaten 418, welche durch die Offsets verarbeitet wurden, wie sie in Fig. 27(B) gezeigt sind, durch C dargestellt. Wie dies aus diesem Diagramm ersichtlich wird, sind die konventionellen Belichtungscharakteristika B merkbar von den Belichtungscharakteristika A abweichend und die Belichtungscharakteristika C, welche durch die Ausgleiche verarbeitet sind, sind ähnlich zu den idealen Belichtungscharakteristika A. Es folgt daher, daß, wenn das Farbstufenmuster 105 über die Oberfläche des Originalfilms 106 in Übereinstimmung mit dem Verfahren zu Durchführung des Quasi-Anstiegs der digitalen Scanner-Belichtungsabstufung definiert ist, die Belichtung der berechneten, gewünschten Belichtung angenähert werden kann, sodaß die Belichtung korrekt wird.
Wenn die Belichtungsspeichervorrichtung 420 der Vorrichtung zur Durchführung des Quasi-Anstiegs der digitalen Scanner- Belichtungsabstufung, wie dies in Fig. 22 gezeigt ist, mit dem Ausgang der Addiervorrichtung 316 in der Quasi-Grenzlinien-Eliminiervorrichtung 312, welche oben unter Bezugnahme auf Fig. 15 in Verfahren (2) beschrieben wurde, verbunden ist, können die Quasi-Grenzlinien eliminiert werden und es wird möglich, das Farbstufenmuster 105 mit der gewünschten, korrekten Belichtung zu definieren.

Verfahren zur Eliminierung des Dichtegradienten

In dem Fall der Definition des Farbstufenmusters auf die oben beschriebene Weise werden, selbst wenn die digitale Verarbeitung durchgeführt wird, um einen Originalfilm zu erhalten, in welchem die Dichte gleichmäßig verteilt ist, und wenn das Farbstufenmuster auf das Übertragungsblatt durch den Verfahrensplatten-Herstellungsschritt und den Druckplatten-Herstellungsschritt übertragen wird, schrittweise Dichteveränderungen, welche in dem Fall der Ausbildung eines Bilds unvermeidbar sind, mit dem unbewaffneten Auge bemerkbar. Es wurde angenommen, daß die schrittweise Dichteveränderungen durch die Charakteristika oder die Natur der Funktion des menschlichen Sehens bewirkt sind.
Dementsprechend werden, um derartige schrittweise Dichteveränderungen zu eliminieren, welche unvermeidbar auftreten, die folgenden, verschiedenen Einrichtungen in dem Schritt zur Herstellung einer Verfahrensplatte, dem Schritt zur Herstellung einer Druckplatte und dem Schritt zum Drucken verwendet, wie dies unten beschrieben wird.

(1) Verfahren in dem Prozeßplatten(Film)-Herstellungsschritt

1 Wie in Fig. 28 gezeigt, wird, wenn der Originalfilm 501 in Kontakt mit einem unbelichteten Film 502 gebracht wird, um diesen zu belichten, wodurch ein Prozeßfilm erhalten wird, ein Lichtdiffusionsblatt 503 sandwichartig zwischen die zwei Filme 501 und 502 eingebracht, sodaß der Prozeßfilm, der keine schrittweisen Dichteveränderungen aufweist, erhalten werden kann.
2 Verfahren für die Verwendung eines Scanners
Wie dies in Fig. 29A gezeigt ist, wird, wenn das Muster auf dem Originalfilms 501 auf einem unbelichteten Film 502 unter Verwendung eines Scanners aufgezeichnet wird, der Brennpunkt des Scannerkopfes (Eingabescaneinheit) 511 auf der Seite des Originalfilms 501 defokussiert, sodaß der Aufzeichnungsmodus eines Aufzeichnungskopfs 512 unempfindlich gemacht werden kann. Fig. 29B ist eine Schnittansicht des Scannerkopfs 511 und im allgemeinen trifft der von einer Lichtquelle 513 emittierte Lichtstrahl durch einen Zylinder 154, den Originalfilm 501 und eine öffnung 515 auf einen Fotosensor 516. Wie dies in Fig. 29C gezeigt ist, ist, wenn die Öffnung 515 vergrößert wird, das Eingangslicht dispergiert, sodaß das Aufzeichnungslicht, welches von dem Aufzeichnungskopf 512 ausgesandt wird, undeutlich wird und in der Folge ein Prozeßfilm mit der verringerten, schrittweisen Dichteveränderung erhalten werden kann.
Anstelle eines Varuerens der Apertur auf die oben beschriebene Weise, wenn ein Lichtdiffusionsblatt über die Oberfläche des Originalfilms 501 oder des unbelichteten Films 502 in Fig. 29B gelegt wird, kann ein Prozeßfilmbild, welches keine schrittweise Dichteveränderung besitzt, erhalten werden.
3 Verfahren zur Verwendung eines Abschwächers oder Verstärkers
Das Problem einer schrittweisen Dichtevariation kann auch durch Anwenden eines Abschwächers (eines Mittels zum Verringern der Dichte eines Films, wodurch die Durchlässigkeit erhöht wird) oder mittels eines Verstärkers (ein Mittel zur Erhöhung der Dichte eines Films, wodurch die Durchlässigkeit abgesenkt wird) über einen Teil der Oberfläche des Originalfilms, wo die schrittweisen Dichteveränderungen beobachtet wurden, gelöst werden.

(2) Verfahren im Schritt zur Herstellung von Druckplatten

In dem Fall der Herstellung einer Druckplatte (Film) unter Verwendung einer elektronischen Fotogravurmaschine (Heliogravur) können, wenn der Scannerkopf (Eingabescaneinheit) der Graviermaschine defokussiert ist, die schrittweisen Dichteveränderungen verringert werden. Es ist auch möglich, die schrittweisen Dichteveränderungen durch Zwischenlagern eines Lichtzerstreuungsblatts zwischen dem Scannerkopf und dem Prozeßfilm zu verringern.
In dem Fall eines konventionellen Tiefdruckens können, wenn ein Lichtzerstreuungsblatt sandwichartig zwischen dem Plattenfilm und einem Kohlenstoffgewebe angeordnet wird und dann eine Belichtung durchgeführt wird, die schrittweisen Dichteveränderungen auf der Oberfläche der Druckplatte eliminiert werden, wie in dem Fall der Prozeßplattenherstellung.

(3) Verfahren im Druckschritt

Im Druckschritt ist es insbesondere bevorzugt, ein Doppeldruckverfahren zu verwenden (d.h. ein Verfahren zum zweimaligen Drucken desselben Musters), um die schrittweisen Dichteveränderungen, welche unvermeidbar in den Farbstufenmustern gebildet werden, zu vermeiden. Gemäß diesem Verfahren werden zwei Druckplatten aus derselben Originalplatte gefertigt und verwendet, um ein Übertragungsblatt zweimal zu bedrucken.
In diesem Fall wird jedes Drucken auf eine derartige Weise durchgeführt, daß ein Grad der Druckdichte im wesentlichen gleich der Hälfte der gewünschten Druckdichte ist. Es ist wesentlich, daß in dem zweiten Druckschritt die zweite Druckposition um einen vorbestimmten Abstand von der Position des ersten Drucks in Richtung eines Bereiches niedriger Dichte verschoben ist (d.h. ein Bereich niedriger Dichte eines Farbstufenmusters). Wenn zwei Druckvorgänge durch Verlagern der Druckposition auf die oben beschriebene Weise durchgeführt werden, wird in dem zweiten Druckschritt das Muster über einen Bereich oder eine Region, in welchem(r) die schrittweisen Dichteveränderungen in dem ersten Druckschritt verblieben sind, nachdem die zweite Druckposition um einen vorbestimmten Abstand von der ersten Druckposition verlagert wurde, durchgeführt, sodaß die stufenweisen Dichteveränderungen, welche aus den zwei Druckschritten resultieren, einander auslöschen und in der Folge das gedruckte Bild oder Muster, welches keine schrittweisen Dichtevariationen aufweist, erhalten werden kann.
Dieses Verfahren wird in größerem Detail unter Bezugnahme auf Fig. 30 beschrieben. Zuerst wird in dem ersten Drucken das Farbstufenmuster, welches eine stufenweise Dichteveränderung a aufweist, in einem spezifischen Bereich gedruckt, wie dies in Fig. 30A gezeigt ist. Danach wird das Farbstufenmuster, wie dies in Fig. 30B gezeigt ist, in dem zweiten Druckschritt in einer Position, welche um eine vorbestimmte Distanz von der ersten Druckposition des Farbstufenmusters verschoben ist, neuerlich gedruckt. In dem zweiten Druckschritt hat das gedruckte Farbstufenmuster auch eine stufenweise Dichteveränderung b, wenn jedoch die ersten und die zweiten gedruckten Farbstufenmuster einander überlagert werden, wird das resultierende Farbstufenmuster mit verringerter, stufenweiser Dichteveränderung, wie dies durch die strichlierte Linie angezeigt ist (d.h. die Stufen der Dichtevariationen sind weiter verringert), ausgebildet.
Die oben beschriebenen Verfahren zum Eliminieren der stufenweisen Dichteverinderungen können in verschiedenen Kombinationen verwendet werden.
In der Folge werden einige Beispiele der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Beispiel A-1

Während die Zeilendichte bei 70 Zeilen/cm gehalten wurde, wurde die Zelltiefe kontinuierlich von 40 bis 1 µm variiert, wobei eine Tiefdruckplatte mit einem gebogenen Vignettenmuster, d.h. dem Muster für das Färben von großen Flächen an beiden rechten und linken Enden im Vergleich mit dem verbleibenden Bereich, hergestellt wurde.
Die Tinte mit der folgenden Zusammensetzung wurde hergestellt. (Teile sind als Gewichtsteile definiert)
Über ein Beschichtungspapier (KDS-A, ein Produkt von Kanzaki Seishi K.K., Japan) wurde ein Drucken mit einem Tiefdruckverfahren unter Verwendung der oben beschriebenen Tiefdruckplatte und Tinte durchgeführt, wobei ein Übertragungsblatt hergestellt wurde.
Die Lösung mit der folgenden Zusammensetzungen wurde hergestellt:
Die oben beschriebene Lösung wurde über dem Muster auf dem Übertragungsblatt unter Verwendung der Beschichtungsstange (Mayer's bar (No. 6)) aufgebracht.
Das Übertragungsblatt wurde einem Polyvinylbutyralblatt (das Produkt von Mitsubishi Monsant K.K., Japan) mit 760 µm Dicke und mit feinen Vorsprüngen und Vertiefungen (Oberflächenrauheit ist 26,5 µm) auf den Oberfläche desselben überlagert und sie wurden gegeneinander mit einer Plättpresse unter einem Druck von 0,5 kg/cm² bei 30 ºC für 60 s verpreßt. Danach wurde der Druck nachgelassen und das Beschichtungspapier, welches das Substrat des Übertragungsblatts ist, wurde abgetrennt, wodurch eine dekorative Zwischenfolie für die Verwendung in einer Verbundglasscheibe, wobei das oben beschriebene Muster übertragen und in das Polyvinylbutyralblatt imprägniert wurde, erhalten wurde. Die Reduktion in der Oberflächenrauheit war weniger als 10 %.
Die so hergestellte, dekorative Zwischenfolie wurde mit einem Trocknungsagens gelagert und zufriedenstellend getrocknet.
Die getrocknete, dekorative Zwischenfolie wurde als Sandwich zwischen zwei Glasplatten einer Windschutzscheibe eines Autos eingebracht und der Entlüftungsvorgang wurde zufriedenstellend unter Verwendung von Walzen durchgeführt und die so erhaltene Laminierung wurde mit einer Plättpresse unter einem Druck von 0,5 kg/cm² bei 110 ºC für 5 min durchgeführt, wodurch die Verbundglasscheibe mit einem Lichtabsorptionsband in der Form eines gebogenen, vignettenartigen Musters erhalten wurde.
Wenn die so erhaltene Verbundglasscheibe in der Atmosphäre bei 55 ºC für 5 Tage belassen wurde, wurde die durch den Farbstoff gebildete Farbe bedeutend gleichmäßiger in der Qualität und weiter verstärkt.

Beispiel A-2

Die Tinte mit der folgenden Zusammensetzung wurde hergestellt:
Durch Verwendung der Tiefdruckplatte und der oben angegebenen Tinte wurde das Drucken auf dem Beschichtungspapier analog zu jenem, welches in Beispiel A-1 beschrieben wurde, durch ein Tiefdruckverfahren durchgeführt, wobei ein Übertragungsblatt erhalten wurde.
Die Lösung mit der folgenden Zusammensetzung wurde hergestellt.
Das Übertragungsblatt wurde mit der oben beschriebenen Lösung unter Verwendung der Beschichtungsstange beschichtet.
Das so erhaltene Übertragungsblatt wurde über ein Polyvinylbutyralblatt, analog zu jenem, welches in Beispiel A-1 verwendet wurde, gelegt und sie wurden gegeneinander mit einer Plättpresse gepreßt (unter denselben Bedingungen wie jene, welche in Beispiel A-1 beschrieben wurden). Danach wurde der Druck entlastet und das Beschichtungspapier wurde abgetrennt, wodurch eine dekorative Zwischenschicht zur Verwendung in einer Verbundglasscheibe mit einem gebogenen Vignettenmuster, welches übertragen wurde und in das Polyvinylbutyralblatt imprägniert wurde, erhalten wurde. In diesem Fall betrug die Absenkung der Oberflächenrauheit der dekorativen Zwischenfolie ebenfalls weniger als 10 %.
Die dekorative Folie wurde mit einem Trocknungsagens gelagert und zufriedenstellend getrocknet.
Die getrocknete, dekorative Zwischenfolie wurde zwischen zwei Glasplatten der Windschutzscheibe eines Autos sandwichartig eingebracht und der Entlüftungsvorgang wurde bis zu einem ausreichenden Ausmaß unter Verwendung von Walzen durchgeführt und das Laminat wurde durch die Plättpresse (unter denselben Bedingungen wie jene, welche in Beispiel A-1 beschrieben wurden) verpreßt, wodurch eine Verbundglasscheibe mit einem lichtabsorbierenden Band in Form eines gebogenen Schablonenbzw. Vignettenmusters erhalten wurde.

Beispiel B-1

Ein Original wurde hergestellt, um ein Farbstufenmuster aufzuweisen, welches wiederum ein gebogenes Muster hatte, welches auf einer Zeichnung definiert ist, und das Dichtemuster wurde kontinuierlich in der Richtung vom Boden nach oben des gebogenen Musters definiert.
In dem Fall der Herstellung eines derartigen Musters werden zuerst die Positionen und die Dichte durch den Computer in Digitalwerte konvertiert und der Originalfilm (Original) wurde durch die Ausgabebelichtung unter den eingestellten Scanbedingungen erhalten.
Danach wurde unter Verwendung der elektronischen Graviermaschine (Helicocushiongraphy, das Produkt der Hell Corp.) auf dem Zylinder mit einem Umfang von 620 mm zwei Tiefdruckplatten mit jeweils einem gebogenen Vignettenmuster vorgesehen, mit der Dichtekurve, die unter den Bedingungen definiert wurde, daß die Zeilendichte 54 Zeilen/cm betrug und der Winkel 0 war.
Sowohl die erste als auch die zweite Druckplatte hatte dieselbe Dichtekurve. Die Registrierungsmarken der Druckplatten wurden eingestellt und das Drucken wurde auf eine derartige Weise durchgeführt, daß, wenn die zweite Druckplatte überlagert wurde, die Tintenaufbringungspositionen der ersten und zweiten Druckplatten voneinander um jeweils 13 mm getrennt waren. Das so hergestellte Muster wurde auf eine derartige Weise gedruckt, daß das gedruckte Muster eine vorbestimmte Dichte aufwies und daß es keine stufenweisen Dichtevariationen aufwies. Das Drucken wurde auf die folgende Weise durchgeführt.
Eine Betabeschichtungsplatte mit der eingravierten Tiefe von 40 µm wurde über die erste Einheit der Tiefdruckpresse gesetzt und die Musterplatten, welche auf die oben beschriebene Weise hergestellt wurden, wurden auf die zweiten bzw. dritten Einheiten gesetzt. Die elektrostatischen Tiefdruckvorrichtungen "Heliophone" (das Produkt der Spenglar Corp., Schweiz) wurden in die zweiten und dritten Einheiten inkorporiert.
Das Beschichtungspapier "KDC-A" (das Produkt der Kanzaki Seishi, Japan) mit dem Basisgewicht von 60 g/m² wurde als ein Substrat verwendet und die Primerbeschichtungslösung, welche auf die in der unten zu beschreibenden Weise hergestellt wurde, wurde auf die erste Einheit aufgebracht und die Tinte, welche auf die unten zu beschreibende Weise hergestellt wurde, wurde an den zweiten und dritten Einheiten während des Druckschrittes verwendet.
Die Primerbeschichtungslösung hatte die folgende Zusammensetzung:
Polyvinylbutyralpulver (mit einem mittleren Polymerisationsgrad) 5,0 Teile
Isopropylalkohol 47,5 Teile
Ethylacetat 47,5 Teile
Die oben beschriebenen Substanzen wurden in der Mischung geschmolzen, um dadurch eine Primerbeschichtungslösung zu erhalten. Die Viskosität der so hergestellten Zusammensetzung war 11 s auf dem Iwata-Typ-Schalenmaß.
Die Tinte hatte die folgende Zusammensetzung:
Polyvinylbutyralpulver 5,0 Teile
Isopropylakohol 20,0 Teile
Ethylacetat 65,0 Teile
Solvent Blue 83 10,0 Teile
Die oben beschriebenen Substanzen wurden in einer Kugelmühlen-artigen Knetmaschine 24 Stunden geknetet, um die Tinte herzustellen.
Dann wurde ein Firnis mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt.
Polyvinylbutyralpulver 5,0 Teile
Isoporpylalkohol 20,0 Teile
Ethylacetat 65,0 Teile
Die Tinte und der Firnis wurden in einem Verhältnis von 1:1 vermischt und die Mischung wurde in den zweiten und dritten Einheiten verwendet. Die Viskosität war 14 s auf dem Iwata- Typ-Schalenmaß.
Die Druckbedingungen waren, daß die Druckgeschwindigkeit 60 m/min betrug, der Heliophone-Ausstoß 80 % war und der Druck beim Drucken 4 kg f/cm² betrug.
Der erhaltene Druck war ein gebogenes Vignettenmuster mit einer glatten Dichtekurve, welche eine kontinuierliche Abstufung aufwies. Danach wurde der aufgerollte Ausdruck in eine vorbestimmte Größe geschnitten, um die Übertragungsblätter zu bilden.
Die Übertragungsbeschichtungslösung (Lösungsmittelflüssigkeit) mit der folgenden Zusammensetzung wurde unter Verwendung des Mischers hergestellt.
Polyvinylbutyralpulver 5 Teile
Cyclohexanol 45 Teile
Toluol 50 Teile
Die Viskosität war 120 s (bei 10 ºC) auf der Zarn-Schale Nr. 3 Skala. Die so hergestellte Beschichtungsflüssigkeit wurde über die Druckoberfläche von jedem Übertragungsblatt, welches auf die oben beschriebene Weise erhalten wurde, beschichtet.
Danach wurde die oben angegebene Beschichtungsflüssigkeit auf die Oberflgchen eines Polyvinylbutyralblatts mit 760 µm in der Dicke und feinen Vorsprüngen und Vertiefungen (d.h. die Oberflächenrauheit war 265,5 µm) aufgebracht und dann wurde das Übertragungsblatt unmittelbar über der Oberfläche des Polyvinylbutyralblatts angeordnet. Nachdem die rückwärtige Oberfläche des Übertragungsblatts gerieben wurde, sodaß es in intimen Kontakt mit dem Polyvinylbutyralblatt kam, wurden sie gegeneinander mit der Plättpresse unter dem Druck von 0,5 kg/cm² bei 30 ºC für 60 s gepreßt.
Als nächstes wurde das Beschichtungspapier, welches das Substrat des Übertragungsblatts ist, abgetrennt und es wurde dann beobachtet, daß das oben beschriebene, gedruckte Muster ausreichend übertragen wurde und in die obere Oberflächenbeschichtung des Polyvinylbutyralblatts imprägniert wurde. So wurde eine dekorative Zwischenfolie zur Verwendung in einer Verbundglasscheibe mit einem blauen Vignettenmuster erhalten.
Die Oberflächenrauheit der dekorativen Zwischenfolie war weniger als 10 %, was in der Praxis ausreichend zufriedenstellend ist.
Die dekorative Zwischenfolie wurde mit einem Trocknungsmittel gelagert und wurde zufriedenstellend getrocknet.
Die getrocknete, dekorative Zwischenfolie wurde sandwichartig zwischen zwei Glasplatten der Windschutzscheibe eines Autos eingebracht und der Entlüftungsvorgang wurde vollständig durchgeführt. Danach wurde das Laminat durch die Plättpresse unter dem Druck von 0,5 kg/cm² bei 110 ºC für 5 min verpreßt, wobei die Verbundglasscheibe mit einem Lichtabsorptionsband in der Form eines gebogenen Vignettenmusters erhalten wurde.
Wenn die Verbundglasscheibe in der Atmosphäre bei 55 ºC 5 Tage belassen wurde, wurde die Farbe, welche durch den Farbstoff gebildet wurde, gleichmäßiger und weiter verstärkt.

Beispiel B-2

Das Drucken in Beispiel B-2 wurde im wesentlichen auf analoge Weise wie jenes, welches oben unter Bezugnahme auf Beispiel B-1 beschrieben wurde, durchgeführt, mit der Ausnahme, daß die ersten und dritten Einheiten in der Tiefdruckpresse und die elektrostatischen Tiefdruckvorrichtungen nicht verwendet wurden. In der zweiten Einheit wurde die Tinte mit der folgenden Zusammensetzung, welche durch Kneten für 24 Stunden in einer Kugelmühlen-artigen Knetmaschine hergestellt wurde, als eine Tiefdrucktinte verwendet. Die Druckbedingungen waren, daß die Druckgeschwindigkeit 60 m/min betrug, EP-Druck war 20 kg/cm. Danach wurde die Übertragungsbeschichtungslösung mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:
Polyvinylbutyral (mittlerer Polymerisationsgrad) 3,3 Teile
Polyvinylbutyral (hoher Polymerisationsgrad) 2,6 Teile
Cyclhexanol 30,0 Teile
MEK 15,3 Teile
Toluol 48,3 Teile
Die Übertragungsbeschichtungslösung mit der Viskositätseinheit von 120 s (bei 10 ºC) auf der Zarn-Schale Nr. 3 Skala wurde über die Druckoberfläche des Übertragungsblatts, welches aus der Übertragungsblattrolle auf die oben beschriebene Weise herausgeschnitten wurde, durch die Beschichtungsstange aufgebracht. Die aufgebrachte Menge war 6 g/cm².
Danach wurde dem Verfahren von Beispiel B-1 folgend das Übertragungsblatt über der Oberfläche eines Polyvinylbutyralblatts angeordnet, um ein Muster zu übertragen. So wurde eine dekorative Zwischenfolie zur Verwendung in einer Verbundglasscheibe mit einem blaugefärbten Vignetttenmuster, welches durch die Übertragung und Imprägnierung des Musters erhalten wurde, erhalten.
Die Oberflächenrauheit der dekorativen Zwischenfolie war weniger als 10 %, was in der Praxis ausreichend ist.
Die dekorative Zwischenfolie wurde mit einem Trocknungsmittel gelagert und vollständig getrocknet.
Die getrocknete, dekorative Zwischenfolie wurde sandwichartig zwischen zwei Glasplatten der Windschutzscheibe eines Autos eingebracht und der Entlüftungsvorgang wurde zufriedenstellend unter Verwendung der Walzen durchgeführt. Danach wurde das Laminat durch die Plättpresse unter dem Druck von 0,5 kg/cm² bei 110 ºC für 5 min gepreßt, wodurch die Verbundglasscheibe mit dem Lichtabsorptionsband in der Form eines gebogenen Vignettenmusters erhalten wurde.
Die so erhaltene Verbundglasscheibe war transparent und hatte ein Vignettenmuster mit der Dichtekurve, welche durch die kontinuierliche Abstufung von dem tiefgefärbten Bereich zu dem wenig gefärbten Bereich definiert ist.

Beisdiel B-3

Die Übertragungsbeschichtungslösung mit der folgenden Zusammensetzung wurde hergestellt und über die Oberfläche eines Polyvinylbutyralblatts mit 760 µm Dicke, welche feine Vorsprünge und Vertiefungen über der Oberfläche (d.h. die Oberflächenrauheit war 26,6 µm) aufweist, aufgebracht. Die auf gebrachte Menge in dem naßen Zustand war 20 g/m².
Die Druckoberfläche des auf die in Beispiel B-1 beschriebene Weise hergestellten Übertragungsblatts wurde unmittelbar über der Oberfläche des Polyvinylbutyralblatts angeordnet und dann wurde die rückwärtige Oberfläche des Übertragungsblatts leicht gerieben, um es in intimen Kontakt mit dem Polyvinylbutyralblatt zu bringen. Danach wurden sie gegeneinander mit Hilfe der Plättpresse unter einem Druck von 2,0 kg/cm² bei 20 ºC für 60 s beaufschlagt.
Als nächstes wurde das Beschichtungspapier, welches das Substrat des Übertragungsblatts war, abgetrennt, sodaß das Polyvinylbutyralblatt, welchem das obenbeschriebene Muster übertragen wurde und in die Oberfläche imprägniert wurde, erhalten wurde. Auf die oben beschriebene Weise wurde die Zwischenfolie mit dem blaugefärbten Vignettenmuster erhalten.
Die Oberflächenrauheit der dekorativen Zwischenfolie war weniger als 10 %, was in der Praxis zufriedenstellend ist.
Die dekorative Zwischenfolie wurde dann mit einem Trocknungsmittel gelagert und vollständig getrocknet.
Die getrocknete, dekorative Zwischenfolie wurde sandwichartig zwischen zwei Glasplatten der Windschutzscheibe des Kraftfahrzeuges eingebracht und der Entlüftungsvorgang wurde vollständig durchgeführt. Danach wurde das Laminat mit der Plättpresse unter dem Druck von 0,5 kg/cm² bei 110 ºC für 5 min verpreßt. So wurde das laminierte Blatt mit der Lichtabsorptionsbande in der Form eines gebogenen Vignettenmusters erhalten.
Die so erhaltene Verbundglasscheibe war transparent und hatte ein Vignettenmuster, welches die durch die kontinuierliche Abstufung definierte Dichtekurve von dem stark gefärbten Bereich zu dem wenig gefärbten Bereich aufwies.

Industrielle Anwendbarkeit

Die dekorative Zwischenfolie zur Verwendung in einer Verbundglasscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung enthält keine verbleibenden Luftblasen, wenn sie als eine Zwischenfolie zwischen den benachbarten Glasplatten einer Verbundglasscheibe verwendet wird, und die laminierten Glasprodukte, welche gleichmäßig gefärbt sind und ein attraktives, äußeres Aussehen besitzen, können in einer hohen Ausbeute erhalten werden. Es folgt daher daraus, daß die vorliegende Erfindung sehr vorteilhaft nicht nur in dem Fall der Herstellung von Windschutzscheiben von Autos, sondern auch verschiedenen Glasplatten für Auslagenscheiben ist.

Claims

1. Zwischenfolie zur Anwendung in einer Verbundglasscheibe, umfassend:

eine ein thermoplastisches Harz umfassende Folie; und ein in der Folie ausgebildetes Farbstufenmuster eines Farbstoffes, wobei das Farbstufenmuster ein Schablonenmuster umfaßt, in welchem eine Farbdichte mit einem einheitlichen Dichtegradienten geändert ist und das Farbstufenmuster kein bandförmiges Muster aufweist.

2. Zwischenfolie nach Anspruch 1, worin ein Polyvinylbutyralblatt, welches feine Vorsprünge und vertiefungen an beiden Oberflächen aufweist, als die Folie verwendet ist.

3. Zwischenfolie nach Anspruch 2, worin die feinen vorsprünge und Vertiefungen eine Größe von 5 bis 100 µm aufweisen.

4. Zwischenfolie nach Anspruch 1, 2 oder3, worin der Farbstoff in die Folie permeiert ist.

5. Zwischenfolie nach Anspruch 1, 2 oder 3, worin das Farbstufenmuster einen Farbstoff und einen Träger umfaßt und sowohl der Farbstoff als auch der Träger beide in den Film permeiert sind.

6. Zwischenfolie nach Anspruch 5, worin der Träger und die Folie dieselben Materialien umfassen.

7. Verbundglasscheibe, umfassend zwei Glasscheiben und dazwischen angeordnet die Zwischenfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 6.