DE3844417A1 - Verfahren zum herstellen eines nachspannbaren verpressankers mit dauerkorrosionsschutz sowie dadurch hergestellter verpressanker - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines nachspannbaren Verpreßankers mit Dauerkorrosionsschutz sowie einen danach hergestellten Verpreßanker.

Bei solchen Verpreßankern ist es bekannt, im Ankerkopfbe­ reich den äußeren Hohlraum zwischen dem Schutzrohr des An­ kerzuggliedes und der Wandung des Bohrloches abzudichten. Dies geschieht im allgemeinen durch einen an der Ankerplatte befestigten Ankerstutzen, der bei eingebautem Anker über das Hüllrohr geschoben wird und mit Dichtungsringen an das Hüll­ rohr anschließt. Der korrekte Sitz der Dichtungsringe kann hierbei nicht überprüft werden. Der ganze Bereich innerhalb des Ankerstutzen muß dann mit Korrosionsschutz verpreßt wer­ den.

In der DE-OS 31 25 166 wird der mit Korrosionsschutzmasse auszufüllende Raum verkleinert. Dies wird dort jedoch mit dem Nachteil erkauft, daß dann keine freie Ankerlänge mehr vorhanden ist, was nicht normgerecht ist.

Nach der EP-Anmeldung 0 20 166 wird aus Umweltschutzgründen auf Korrosionsschutzmasse aus Mineralölfetten verzichtet. Stattdessen wird der Korrosionsschutz des Ankerkopfes ausschließlich mit Zement gewährleistet. Dies kann aber nur durch eine sehr aufwendige Ankerkonstruktion mittels Hüll- und Gleitrohren und Abdichtungen geschehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen sicheren Korrosionsschutz für den Ankerkopf eines Verpreßankers zu schaffen, wobei auf verpreßbare Korrosionsschutzmassen ver­ zichtet oder diese auf ein Minimum beschränkt werden.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen des Patentanspruches 1.

Die Erfindung bietet den Vorteil, daß der Hohlraum zwischen Schutzrohr für das Ankerzugglied und der Bohrlochwandung un­ terhalb des Ankerkopfes auf einfachste Weise sicher abge­ dichtet wird und der mit Korrosionsschutzmasse auszufüllende Raum verkleinert wird.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

In der Zeichnung zeigen

Fig. 1a eine Ansicht eines in ein Bohrloch eingebauten An­ kerzuggliedes vor dem Aufsetzen des Ankerkopfes;

Fig. 1b eine Ansicht wie in Fig. 1a einer geänderten Aus­ führungsform;

Fig. 2a eine Ansicht wie in Fig. 1a mit aufgesetztem Anker­ kopf;

Fig. 2b eine Ansicht wie in Fig. 1b mit aufgesetztem Anker­ kopf;

Fig. 3, 4 und 5 schematische Darstellungen eines verwendeten flachgelegten Textilschlauches und

Fig. 6 eine Ansicht einer geänderten Ausführungsform.

Nach Fig. 1a ist durch eine zu verankernde Betonwand 1 ein Loch 2 gebohrt. Im weiteren geht das gebohrte Loch 2 in das nicht mehr dargestellte Erdreich oder den Fels über.

In das gebohrte Loch 2 ist ein Ankerzugglied 3 eingeführt. Dieses kann aus einem einzigen Stahlstab oder aus einem Bün­ del von Stahldrähten bestehen, die wie üblich korrosionsge­ schützt sind.

Über seine freie Stahllänge wird das Ankerzugglied 3 von ei­ nem glattrandigen Hüllrohr 4, beispielsweise aus PVC, um­ schlossen. Dieses erstreckt sich zunächst bis zum über die Betonwand 1 vorstehenden, luftseitigen Ende 5 des Ankerzug­ gliedes 3.

Nach dem Verpressen des Ankerzuggliedes 3 über seine nicht dargestellte Verankerungslänge wird der freie Raum 6 zwi­ schen Wandung des Loches 2 und Hüllrohr 4 im an den Anker­ kopf anschließenden Bereich gefüllt. Hierfür ist am luftsei­ tigen Ende des Ankergliedes 3 ein Verpreßkopf 7 abgedichtet aufgesetzt. Über die Zuführung 8 wird erhärtendes Material, vorzugsweise erhärtender Baustoff in der angegebenen Pfeil­ richtung unter Druck zugeführt.

Die Wandung des Bohrloches 2 ist durch eine ringförmige, druckbeaufschlagbare Schlauchdichtung 10 nach außen abge­ schlossen. Vorzugsweise ist diese Abdichtung 10 mit einem verschließbaren Entlüftungsröhrchen 11 versehen. Zwischen der Wandung des Loches 2 und der Abdichtung 10 sowie dem Verpreßkopf 7 und dem Hüllrohr 4 ist ein den Raum 6 nach ab­ wärts abschließender Ringsack 12 vorgesehen.

Dieser Ringsack 12 besteht aus einem biegsamen, dichten oder beschränkt durchlässigen Material. Vorzugsweise wird hierfür ein Geo-Textilgewebe 13 verwendet.

Damit sich der Raum 6 von unten nach oben füllen kann, wobei Luft nach aufwärts über das Entlüftungsröhrchen 11 ent­ weichen kann, ist ein nach abwärts führender, ringförmiger Fließkanal 16 vorgesehen. Dieser wird von einem dünnen Blech- oder Kunststoffrohr 17 gebildet, welches das Hüllrohr 4 mit Abstand umgibt. Das untere Ende dieses Rohres 17 ist durch einen Distanz- und Dichtring 19 abgeschlossen.

Nahe dem unteren Ende dieses Rohres 17 sind Durchtritts­ öffnungen 18 angebracht.

Das obere Ende dieses Rohres 17 ist dichtend mit dem ring­ förmigen Ende 9 des Verpreßkopfes 7 verbunden. Dabei kann das untere Ende 9 des Verpreßkopfes 7 durch nicht dar­ gestellte Abstandsnocken in gleichmäßigem Abstand zum Hüll­ rohr 4 gehalten sein.

Das Textilgewebe 13 wird zwischen Rohr 17 und Hüllrohr 4 bis über den Verpreßkopf 7 hochgeführt. Das Textilgewebe 13 kann aber auch am Distanz- und Dichtring 19 befestigt sein. Der hochgeführte Anteil des Textilgewebes 13 kann dann ent­ fallen.

Das innerhalb des Rohres 17 vorhandene Textilgewebe 13 ist vorzugsweise grobmaschig, während das sich vom Distanz- und Dichtring 19 nach außen anschließende Textilgewebe 13 fein­ maschig oder dicht ist. Das im Rohr 17 vorhandene Textilge­ webe 13 bildet für das erhärtbare Material im Fließkanal 16 eine zusätzliche Bewehrung.

Das feinmaschige Textilgewebe 13 kann den flüssigen Baustoff in beschränktem Maß in Richtung zur Wandung des Loches 2 durchlassen, so daß eine direkte Verbindung zwischen er­ härtbarem Material im Raum 6 und dem Beton der Wandung des Loches 2 entsteht. Dabei dient das Textilgewebe 13 als Be­ wehrung für den entstehenden abdichtenden Baustoffkörper 20.

Um die Verbindung zwischen dem entstehenden Baustoffkörper 20 und dem Hüllrohr 4 zu verbessern, kann z. B. ein aus PVC bestehendes Hüllrohr 4 vor dem Einbau, längs der Strecke des späteren Fließkanals 16, z. B. mit chemischen Mitteln aufge­ weicht und dann besandet werden.

Vor dem Einbau des Ankerzuggliedes 3 in das Loch 2, wird das Textilgewebe 13 über das Hüllrohr 4 des Ankerzuggliedes 3 gezogen. Hierauf wird das Rohr 17 darübergeschoben. Der nach abwärts vorstehende Gewebeteil wird dann nach aufwärts umge­ schlagen, um dann provisorisch, z. B. mit Bändern aus Pappe, mit dem Hüllrohr 4 an passender Stelle verbunden zu werden. Die Pappebänder lösen sich bei Verwendung von flüssigem Ze­ ment durch das Zementwasser und stören nicht weiter. Das Textilgewebe 13 wird hierauf durch das eingepreßte erhärtba­ re Material aufgepreßt.

Es ist auch möglich, das Rohr 17 mit Textilgewebe 13 auf das in das Loch 2 eingeführte Ankerzugglied 3 aufzuschieben. Nach dem Verpressen des Ankerzuggliedes 3 über seine Ver­ ankerungslänge wird zum Abdichten der Mündung des Loches 2 erhärtbares Material über die Zuführung 8 in den Verpreßkopf 7 eingepreßt. Vorzugsweise wird flüssiger Zementbrei verwen­ det. Das erhärtbare Material wird durch den Fließkanal 16, das Hüllrohr 4 umgebend, nach abwärts geleitet, tritt durch die Durchtrittsöffnungen 18 in den Ringraum 6 ein, wobei bei Verwendung von Zementbrei Überschußwasser ausgepreßt wird, so daß sich im Innenraum 6 ein Baustoffkörper 20 aufbaut, der schwundarm und von hoher Qualität ist. Luft kann hierbei zusätzlich über das Entlüftungsröhrchen 11 nach außen aus­ treten. Dabei ist im Mündungsbereich des Loches 2 eine auf­ weitbare Ringdichtung 10 eingesetzt, so daß der Baustoff­ körper 20 dem Einpreßdruck ausgesetzt wird.

Dabei wird der Fließkanal 16 über den ganzen Umfang von ver­ preßtem, erhärtbarem Material gefüllt. Besonders bei flach geneigten Ankern ist hierauf besonders zu achten. Die Zufüh­ rung 8 ist dabei so auszubilden, daß ein gewisser Staudruck entsteht, der die Gewähr dafür gibt, daß wenigstens längs einer gewissen Strecke eine Verpressung über den vollen Fließkanal 16 erfolgt.

Es ist auch möglich, eine nicht dargestellte Kunststoff­ schnur wendelförmig um das Hüllrohr 4 zu legen oder den Ver­ preßkopf zu wechseln um nachfolgend eine zusätzliche Ver­ preßung über das Entlüfungsröhrchen 11 in der entgegengsetz­ ten Richtung auszuführen.

Bei Verwendung von Kunstharz als flüssigem, erhärtbarem Ma­ terial ist die Verfüllung des Fließkanals 16 gänzlich un­ problematisch.

Die in Fig. 1b dargestellte geänderte Ausführungsform ent­ spricht im wesentlichen derjenigen nach Fig. 1a.

Hier soll eine Spundwand 21 im Erdreich 22 verankert werden, in welches ein Loch 2 gebohrt ist.

Abweichend ist auch, daß der Fließkanal 16 im oberen Bereich von einem dickwandigen Schalrohr 23 gebildet wird, welches sich durch nicht dargestellte Distanzmittel in gleichmäßigem Abstand vom Hüllrohr 4 hält.

Im unteren Teil schließt sich an das Schalrohr 23, welches aus Kunststoff oder Stahl bestehen kann, ein verkürztes dün­ nes Rohr 17′ aus Blech oder Kunststoff mit dem abschließen­ den Distanz- und Dichtring 19 an. Rohr 17 und Schalrohr 23 sind über eine lösbare Verbindung, z. B. eine Steckverbindung 24 miteinander verbunden.

Das der Wandung des Loches 2 zugekehrte Textilgewebe 13 könnte im vorliegenden Fall auch undurchlässig sein, denn das in dem Innenraum 6 unter Druck eingepreßte, erhärtbare Material bildet einen Baustoffkörper 20, der nicht in erster Linie der Abdichtung des Loches 2 zur Erdseite hin dient.

Eine solche Dichtung wird vielmehr in den freien Raum einge­ baut, der entsteht, wenn das Schalrohr 23 vor dem Erhärten des Baustoffkörpers 20 ausgebaut wird. Das Textilgewebe 13, daß sich auch über den Fließkanal 16 erstreckt, dient hier als Rund-um-Bewehrung des Baustoffkörpers 20.

Wie aus Fig. 2a ersichtlich, sind in einer weiteren Herstel­ lungsphase des Ankers die Ringabdichtung 10 und der Verpreß­ kopf 7 entfernt. Das schlauchförmige Textilgewebe 13 wurde oberhalb der Mündung des Loches 2 eingeschnitten und auf die Oberseite 25 der Betonwand 1 (Betonwiderlager) kranzförmig ausgelegt. Der durch die Abdichtung 10 entstandene Freiraum Betonwand 1 ist ein Mörtelbett 26 aufgebracht. Eine Anker­ platte 27 mit einem Loch 28 für das Ankerzugglied 3 ist auf­ gelegt. Vorher wurde das Hüllrohr 4 bündig mit der Oberseite 25 der Betonwand 1 entfernt. Der mit dem Aufliegen des An­ kerkonus 29 entstehende Hohlraum 30 wird mit einer Korro­ sionsschutzmasse ausgefüllt. Hierauf wird das Zugglied 3 des Verpreßankers vorgespannt und durch die Ankerkeile 31 ver­ keilt.

Im Endzustand wird der gesamte Ankerkopf 32 vollständig mit Beton 33 einbetoniert.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 2b, die eine fortgeschrit­ tene Herstellungsphase gegenüber Fig. lb zeigt, sind die Dichtung 10, der Verpreßkopf 7 und das Schalrohr 23 zurück­ gebaut.

Für den Fall, daß der Ringsack 12 aus dichtem Material oder nicht weit genug ist, verbindet sich der verpreßte, flüssige Baustoff und damit der entstehende Baustoffkörper 20 nicht direkt mit dem umgebenden Erdreich. In jedem Falle dichtet die Ankerplatte 27 mit dem nach abwärts ragenden Dichtkranz 35 zuverlässig ab. Der Dichtkranz 35 erstreckt sich in den von dem entfernten Schalrohr 23 gebildeten Hohlraum. In die­ sen wurde vorher Baustoff 36 eingedrückt.

Die aufgesetzte Ankerplatte 27 klemmt das wiederum kranzför­ mig auf der Spundwand 21 ausgelegte Textilgewebe 13 ein.

Der von dem Schalrohr 23 geschaffene Hohlraum ist dabei so groß, daß Winkeltoleranzen beim Einführen des Dichtkranzes 35 der Ankerplatte 27 möglich sind.

Für den Ankerkopf 32 können auch andere Konstruktionen ver­ wendet werden. Hierbei ist ein Dichtkranz 35 dann nicht mit der Ankerplatte 27 sondern mit einem Kugelkopf verbunden, so daß der Dichtkranz 35 stets in der richtigen Winkellage zum durch das Schalrohr 23 entstanden Hohlraum gebracht werden kann.

Nach dem Aufsetzen des Ankerkonus 29 wird der Hohlraum 30 wiederum mit Korrosionsschutzmasse verfüllt. Zwischen Anker­ konus 29 und Ankerplatte 27 kann ein Dichtring 37 vorgesehen sein.

Das Ankerzugglied 3 wird nun vorgespannt und durch die An­ kerkeile 31 verkeilt.

Der Ankerkopf 32 kann durch eine Abschlußhaube 38 abge­ schlossen werden. Die Innenräume können über einen ver­ schließbaren Verpreßkanal 39 mit Korrosionsschutzmasse aus­ gepreßt werden. Zur Entlüftung ist an der Oberseite der Ab­ schlußhaube 38 eine verschließbare Entlüftungsöffnung vor­ zusehen.

Der in Fig. 3 dargestellte Umriß des flachgelegten, konfek­ tionierten Ringsackes 12 besteht vorzugsweise aus einem Geo- Textil-Gewebe 13.

Hierbei besteht das obere Schlauchteil 12 a, über das das dünne Rohr 17 nach Fig. la und 2a schiebbar ist, aus einem grobmaschigen Textilgewebe 13, während das nach abwärts an­ schließende Schlauchteil 12 b aus einem dünnmaschigen Textil­ gewebe 13 besteht.

Wie voll ausgezogen dargestellt, wird das untere Schlauch­ teil 12 b mit einem Abstand zum Schlauchteil 12 a nach oben umgeschlagen und bildet einen ringförmigen Raum um das in­ nere Schlauchteil 12 a. Das nach aufwärts umgeschlagene Schlauchteil 12 b kommt in eingebauter Lage in Anlage an die Wandung des Loches 2.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist ein Teilbereich 12 c doppellagig ausgeführt, so daß eine Ringkammer 40 entsteht.

Beim Auspressen mit flüssigem Baustoff bildet die Ringkammer 40 einen Dichtungsring, der an der Wandung des Loches 2 an­ liegt. Der Baustoff dringt dabei durch Öffnungen in die Dichtungskammer ein. Das äußere Gewebe kann dabei auch ela­ stisch sein.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 sind mehrere getrennte Ringkammern 40 und 40′ durch doppelwandige Ausführungen im unteren Schlauchteil 12 b gebildet. Die beiden Ringkammern 40 und 40′ bilden im Abstand voneinander angeordnete Dichtungs­ ringe. Diese sind z. B. bei einer Stoßstelle des Hüllrohres 4 erforderlich. Eine Stoßstelle des Hüllrohres 4 ist dann erforderlich, wenn die Aufspreizung der Zugglieder einen größeren Durchmesser des Hüllrohres 4 erfordert.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 ist als Variante ein nicht durchgehendes, somit gestoßenes Hüllrohr 4 darge­ stellt. An das einen kleineren Durchmesser besitzende Hüll­ rohr 4 schließt sich im Aufspreizbereich der Zugglieder ein Hüllrohr 4′ an, welches über einen dichtenden Abstandsring 41 an das Hüllrohr 4 angeschlossen ist. Die Verbindung wird durch ein Spannglied 42 zusammengehalten. Mit dem Hüllrohr 4′ ist im Abstand ein durchgehendes dünnes Rohr 17 verbun­ den. Wie ersichtlich schließt sich das untere Ende des Ringsackes 12 dicht an das Hüllrohr 4 mit dem kleineren Querschnitt an.

Es kann, wie nur teilweise angedeutet, ein zum Zugglied 3 außenliegendes Nachinjektionsrohr 43 durch das Textilgewebe 13 hindurchgeführt werden.

Claims (14)

1. Verfahren zum Herstellen eines nachspannbaren Verpreßan­ kers mit Dauerkorrosionsschutz, bei dem

• a) in ein Bohrloch (2) ein Zugglied (3) eingebracht wird, das aus einem einzigen Stahlstab oder einem Bündel von Stahlstäben oder Stahldrähten besteht, die über die freie Stahllänge mit Korrosionsschutz­ masse ummantelt und/oder mit Schutzschläuchen versehen sowie von einem glatten Hüllrohr (4) umgeben sind,
• b) nach dem Verpressen des Ankerzuggliedes (3) über seine Verankerungslänge der an die Mündung des Bohr­ loches (2) anschließende Lochbereich zwischen Wandung des Loches (2) und Hüllrohr (4) des Ankerzuggliedes mit erhärtendem Material ausgepreßt wird, wobei eine Ringsackschalung (12) zur Aufnahme des erhärtenden Materials verwendet wird,
• c) die Mündung des Bohrloches (2) zum Verpressen des hieran anschließenden Lochbereiches durch eine Ring­ schlauchdichtung (10) abgedichtet wird und
• d) nach Aushärten des die Mündung abschließenden Materialkörpers (20) ein Ankerkopf (32) aufge­ setzt, das Ankerzugglied (3) gespannt und ein nur im Ankerkopf entstehender Freiraum (30) mit Korrosionsschutzmaterial ausgefüllt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Ringsackschalung (12) ein Textilgewebe (13) verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß für den am Schutzrohr (4) anliegenden Ringsackschalungs­ teil (12 a) ein grobmaschiges Gewebe und für den nach auf­ wärts zurückgeschlagenen Schalungsteil (12 b) ein fein­ maschiges Gewebe verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das am Hüllrohr (4) anliegende Ringsackschalungsteil (12 a) von einem einen Fließkanal (16) bildenden dünnen Rohr (17) mit Abstand umschlossen wird und das am Ende dieses Fließkanals ankommende unter Druck zugeführte er­ härtende Material über Löcher (18) im Rohr zur Mündung des Loches (2) für das Ankerzugglied (3) umgeleitet und nach aufwärts gepreßt wird, wobei eine die Mündung des Loches (2) abschließende Ringdichtung (10) einen Ent­ lüftungskanal (11) aufweist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit einem Teilstück des den Fließkanal (16) bestimmenden dünnen Rohres (17) lösbar ein an die Mündung des Bohr­ loches (2) anschließendes dickwandiges Schalungsrohr (23) verbunden wird, das vor dem Erhärten des Baustoffkörpers (20) entfernt wird, wodurch ein Freiraum entsteht, der nach Erhärten des Baustoffkörpers mit erhärtendem Mate­ rial gefüllt und in den ein Ringkranz (35) einer Anker­ platte (27) des Ankerkopfes (32) eingedrückt wird.

6. Verpreßbarer Anker nach einem oder mehreren der vorste­ henden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Ringsackschalung (12) für den Verpreßkörper (20) zum Abschluß der Mündung des Ankerloches (20) ein un­ durchlässiges oder beschränkt durchlässiges Material ver­ wendet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringsackschalung (12) ein Textilgewebe (13) ist.

8. Anker nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Textilgewebe (13) für die Ringsackschalung (12) einen am Hüllrohr (4) des Ankerzuggliedes (3) anliegenden grobmaschigen Anteil (12 a) aufweist, an den sich ein feinmaschiger Anteil (12 b) anschließt, der sich quer zum Ankerzugglied (3) und längs der Wandung des Bohrloches (2) erstreckt.

9. Anker nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich von der Lochmündung in Richtung zum Bohrlochgrund hin ein das Ankerzugglied (3) mit Abstand umgebendes, dünnes Rohr (17) erstreckt, das einen Fließkanal (16) für ein über einen Verpreßkopf (7) unter Druck zugeführtes erhärtendes Material bildet und daß dieses dünne Rohr an dem dem Bohrlochgrund zugekehrten Ende Löcher (18) besitzt, über welche das erhärtende Material in die umgebende Ringsack­ schalung (12) fließt, sowie daß das bohrlochgrundseitige Ende dieses Rohres über eine Distanz- und Ringdichtung (19) gegenüber dem Hüllrohr (4) abgedichtet ist.

10. Anker nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das dünne Rohr (17) zur Bildung des Fließkanals (16) auf eine Teilstrecke beschränkt ist und anschließend zur Lochmündung hin lösbar mit einem dickwandigen Schalungs­ rohr (23) verbunden ist.

11. Anker nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das nach außen umgeschlagene Ende (12 b) der Ringsackschalung (12) von einer aufgesetzten Ankerplatte (27) überdeckt ist, die gegebenenfalls einen in das Bohrloch (2) hineinragenden Ringkranz (35) besitzt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zwischen Ankerkonus (29) und Ankerkeilen (31) ent­ stehende Freiraum (30) des aufgesetzten Ankerkopfes (32) mit Korrosionsschutzmaterial versehen bzw. ausgepreßt ist.

13. Anker nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Ringsackschalung (12) längs dem zurückzuschlagenden Schalungsteil (12 b) doppelwandig zur Bildung einer Ringkammer (40) oder zur Bildung von in Abstand voneinander angeordneten mehreren Ringkammern (40, 40′) ausgebildet ist.

14. Anker nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß bei gestoßenem Hüllrohr (4, 4′) mit unterschiedlichem Querschnitt eine Ringsack­ schalung (12) mit in Abstand voneinander angeordneten, doppelwandigen Dichtkammern (40, 40′) verwendet ist, wo­ bei die eine Kammer sich an den kleineren Querschnitt des Hüllrohres und die andere Kammer an den größeren Querschnitt des Hüllrohres abdichtend anlegt.