DE3844417C2 - Verfahren zum Herstellen eines nachspannbaren Verpreßankers mit Dauerkorrosionsschutz sowie dadurch hergestellter Verpreßanker - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines nachspannbaren Verpreßankers mit Dauerkorrosionsschutz sowie dadurch hergestellter VerpreßankerInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines nach
spannbaren Verpreßankers mit Dauerkorrosionsschutz sowie einen
danach hergestellten Verpreßanker.
Bei solchen Verpreßankern ist es bekannt, im Ankerkopfbereich den
äußeren Hohlraum zwischen dem Schutzrohr des Ankerzuggliedes und
der Wandung des Bohrloches abzudichten. Dies geschieht im all
gemeinen durch einen an der Ankerplatte befestigten Ankerstutzen,
der bei eingebautem Anker über das Hüllrohr geschoben wird und
mit Dichtungsringen an das Hüllrohr anschließt. Der korrekte Sitz
der Dichtungsringe kann hierbei nicht überprüft werden. Der ganze
Bereich innerhalb des Ankerstutzens muß dann mit Korrosionsschutz
verpreßt werden.
In der DE-OS 31 25 166 wird der mit Korrosionsschutzmasse aus
zufüllende Raum verkleinert. Dies wird dort jedoch mit dem Nach
teil erkauft, daß dann keine freie Ankerlänge mehr vorhanden ist,
was nicht normgerecht ist.
Nach der EP-Anmeldung 0 220 161 wird aus Umweltschutzgründen auf
Korrosionsschutzmasse aus Mineralölfetten verzichtet. Statt
dessen wird der Korrosionsschutz des Ankerkopfes ausschließlich
mit Zement gewährleistet. Dies kann aber nur durch eine sehr auf
wendige Ankerkonstruktion mittels Hüll- und Gleitrohren und
Abdichtungen geschehen.
Aus der DE-OS 29 14 597 ist ein Verpreßanker bekannt, bei dem
Zugglieder von einem Rohr umgeben sind, das zum Bohrlochgrund hin
verschlossen ist. Über die freie Stahllänge sind die Zugglieder
ummantelt. Das Rohr weist an der Grenze zur Verankerungslänge ein
radiales, sich zur Bohrlochwandung hin erstreckendes Trennmittel
auf. Im Bereich der Verankerungslänge ist das Rohr mit Injek
tionsöffnungen versehen. Das über die Bohrlochmündung vorstehende
Rohrende ist verschlossen und mit einer Preßleitung für erhärten
den Baustoff versehen. Zunächst wird über eine Zuleitung mit
schwachem Druck erhärtender Baustoff, das Rohr außen umgebend,
über die freie Stahllänge eingefüllt. Anschließend wird in das
Rohrinnere unter hohem Druck erhärtender Baustoff eingefüllt.
Dieser füllt den gesamten Raum um die Zugglieder bis zum oberen
Ende des Rohres aus. Anschließend tritt der erhärtende Baustoff
in den Ringraum um das Rohr über die Verankerungslänge aus.
Nachteilig ist hierbei, daß sich der Baustoffkörper über die
Verankerungslänge in Kraftkurzschluß an den Baustoffkörper über
die freie Stahllänge anschließt. Zudem ist der Baustoffkörper
über die freie Stahllänge nicht ein mit hohem Druck erstellter
Verpreßkörper. Schließlich muß die Rohrlänge jeweils auf die
Ankerlänge abgestimmt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ausgehend vom Gegen
stand der DE-OS 29 14 597, ein Verfahren zur Erstellung eines
nachspannbaren Verpreßankers mit Dauerkorrosionsschutz sowie
einen danach hergestellten Verpreßanker zu schaffen, bei dem
unter Aufrechterhaltung der Trennung von Baustoffkörper über die
Verankerungslänge und Baustoffkörper über die freie Stahllänge in
einfacher Weise ein Verpreßkörper über die freie Stahllänge ge
schaffen wird, wobei die notwendige Korrosionsschutzmasse auf ein
Minimum beschränkt wird.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen in den Patent
ansprüchen 1 und 6.
Die Erfindung bietet den Vorteil, daß der Hohlraum zwischen
Hüllrohr für das Ankerzugglied und der Bohrlochwandung an
schließend an die Bohrlochmündung unterhalb des Ankerkopfes auf
einfachste Weise durch einen Verpreßkörper sicher abgedichtet
werden kann und der mit Korrosionsschutzmasse auszufüllende Raum
im Ankerkopf auf ein Minimum verkleinert wird.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unter
ansprüchen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung darge
stellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1a eine Ansicht eines in ein Bohrloch eingebauten An
kerzuggliedes vor dem Aufsetzen des Ankerkopfes;
Fig. 1b eine Ansicht wie in Fig. 1a einer geänderten Aus
führungsform;
Fig. 2a eine Ansicht wie in Fig. 1a mit aufgesetztem Anker
kopf;
Fig. 2b eine Ansicht wie in Fig. 1b mit aufgesetztem Anker
kopf;
Fig. 3, 4 und 5 schematische Darstellungen eines verwendeten
flachgelegten Textilschlauches und
Fig. 6 eine Ansicht einer geänderten Ausführungsform.
Nach Fig. 1a ist durch eine zu verankernde Betonwand 1 ein
Loch 2 gebohrt. Im weiteren geht das gebohrte Loch 2 in das
nicht mehr dargestellte Erdreich oder den Fels über.
In das gebohrte Loch 2 ist ein Ankerzugglied 3 eingeführt.
Dieses kann aus einem einzigen Stahlstab oder aus einem Bün
del von Stahldrähten bestehen, die wie üblich korrosionsge
schützt sind.
Über seine freie Stahllänge wird das Ankerzugglied 3 von ei
nem glattrandigen Hüllrohr 4, beispielsweise aus PVC, um
schlossen. Dieses erstreckt sich zunächst bis zum über die
Betonwand 1 vorstehenden, luftseitigen Ende 5 des Ankerzug
gliedes 3.
Nach dem Verpressen des Ankerzuggliedes 3 über seine nicht
dargestellte Verankerungslänge wird der freie Raum 6 zwi
schen Wandung des Loches 2 und Hüllrohr 4 im an den Anker
kopf anschließenden Bereich gefüllt. Hierfür ist am luftsei
tigen Ende des Ankergliedes 3 ein Verpreßkopf 7 abgedichtet
aufgesetzt. Über die Zuführung 8 wird erhärtendes Material,
vorzugsweise erhärtender Baustoff in der angegebenen Pfeil
richtung unter Druck zugeführt.
Die Wandung des Bohrloches 2 ist durch eine ringförmige,
druckbeaufschlagbare Schlauchdichtung 10 nach außen abge
schlossen. Vorzugsweise ist diese Abdichtung 10 mit einem
verschließbaren Entlüftungsröhrchen 11 versehen. Zwischen
der Wandung des Loches 2 und der Abdichtung 10 sowie dem
Verpreßkopf 7 und dem Hüllrohr 4 ist ein den Raum 6 nach ab
wärts abschließender Ringsack 12 vorgesehen.
Dieser Ringsack 12 besteht aus einem biegsamen, dichten oder
beschränkt durchlässigen Material. Vorzugsweise wird hierfür
ein Geo-Textilgewebe 13 verwendet.
Damit sich der Raum 6 von unten nach oben füllen kann, wobei
Luft nach aufwärts über das Entlüftungsröhrchen 11 ent
weichen kann, ist ein nach abwärts führender, ringförmiger
Fließkanal 16 vorgesehen. Dieser wird von einem dünnen
Blech- oder Kunststoffrohr 17 gebildet, welches das Hüllrohr
4 mit Abstand umgibt. Das untere Ende dieses Rohres 17 ist
durch einen Distanz- und Dichtring 19 abgeschlossen.
Nahe dem unteren Ende dieses Rohres 17 sind Durchtritts
öffnungen 18 angebracht.
Das obere Ende dieses Rohres 17 ist dichtend mit dem ring
förmigen Ende 9 des Verpreßkopfes 7 verbunden. Dabei kann
das untere Ende 9 des Verpreßkopfes 7 durch nicht dar
gestellte Abstandsnocken in gleichmäßigem Abstand zum Hüll
rohr 4 gehalten sein.
Das Textilgewebe 13 wird zwischen Rohr 17 und Hüllrohr 4 bis
über den Verpreßkopf 7 hochgeführt. Das Textilgewebe 13 kann
aber auch am Distanz- und Dichtring 19 befestigt sein. Der
hochgeführte Anteil des Textilgewebes 13 kann dann ent
fallen.
Das innerhalb des Rohres 17 vorhandene Textilgewebe 13 ist
vorzugsweise grobmaschig, während das sich vom Distanz- und
Dichtring 19 nach außen anschließende Textilgewebe 13 fein
maschig oder dicht ist. Das im Rohr 17 vorhandene Textilge
webe 13 bildet für das erhärtbare Material im Fließkanal 16
eine zusätzliche Bewehrung.
Das feinmaschige Textilgewebe 13 kann den flüssigen Baustoff
in beschränktem Maß in Richtung zur Wandung des Loches 2
durchlassen, so daß eine direkte Verbindung zwischen er
härtbarem Material im Raum 6 und dem Beton der Wandung des
Loches 2 entsteht. Dabei dient das Textilgewebe 13 als Be
wehrung für den entstehenden abdichtenden Baustoffkörper 20.
Um die Verbindung zwischen dem entstehenden Baustoffkörper
20 und dem Hüllrohr 4 zu verbessern, kann z. B. ein aus PVC
bestehendes Hüllrohr 4 vor dem Einbau, längs der Strecke des
späteren Fließkanals 16, z. B. mit chemischen Mitteln aufge
weicht und dann besandet werden.
Vor dem Einbau des Ankerzuggliedes 3 in das Loch 2, wird das
Textilgewebe 13 über das Hüllrohr 4 des Ankerzuggliedes 3
gezogen. Hierauf wird das Rohr 17 darübergeschoben. Der nach
abwärts vorstehende Gewebeteil wird dann nach aufwärts umge
schlagen, um dann provisorisch, z. B. mit Bändern aus Pappe,
mit dem Hüllrohr 4 an passender Stelle verbunden zu werden.
Die Pappebänder lösen sich bei Verwendung von flüssigem Ze
ment durch das Zementwasser und stören nicht weiter. Das
Textilgewebe 13 wird hierauf durch das eingepreßte erhärtba
re Material aufgepreßt.
Es ist auch möglich, das Rohr 17 mit Textilgewebe 13 auf das
in das Loch 2 eingeführte Ankerzugglied 3 aufzuschieben.
Nach dem Verpressen des Ankerzuggliedes 3 über seine Ver
ankerungslänge wird zum Abdichten der Mündung des Loches 2
erhärtbares Material über die Zuführung 8 in den Verpreßkopf
7 eingepreßt. Vorzugsweise wird flüssiger Zementbrei verwen
det. Das erhärtbare Material wird durch den Fließkanal 16,
das Hüllrohr 4 umgebend, nach abwärts geleitet, tritt durch
die Durchtrittsöffnungen 18 in den Ringraum 6 ein, wobei bei
Verwendung von Zementbrei Überschußwasser ausgepreßt wird,
so daß sich im Innenraum 6 ein Baustoffkörper 20 aufbaut,
der schwindarm und von hoher Qualität ist. Luft kann hierbei
zusätzlich über das Entlüftungsröhrchen 11 nach außen aus
treten. Dabei ist im Mündungsbereich des Loches 2 eine auf
weitbare Ringdichtung 10 eingesetzt, so daß der Baustoff
körper 20 dem Einpreßdruck ausgesetzt wird.
Dabei wird der Fließkanal 16 über den ganzen Umfang von ver
preßtem, erhärtbarem Material gefüllt. Besonders bei flach
geneigten Ankern ist hierauf besonders zu achten. Die Zufüh
rung 8 ist dabei so auszubilden, daß ein gewisser Staudruck
entsteht, der die Gewähr dafür gibt, daß wenigstens längs
einer gewissen Strecke eine Verpressung über den vollen
Fließkanal 16 erfolgt.
Es ist auch möglich, eine nicht dargestellte Kunststoff
schnur wendelförmig um das Hüllrohr 4 zu legen oder den Ver
preßkopf zu wechseln, um nachfolgend eine zusätzliche Ver
preßung über das Entlüftungsröhrchen 11 in der entgegengesetz
ten Richtung auszuführen.
Bei Verwendung von Kunstharz als flüssigem, erhärtbarem Ma
terial ist die Verfüllung des Fließkanals 16 gänzlich un
problematisch.
Die in Fig. 1b dargestellte geänderte Ausführungsform ent
spricht im wesentlichen derjenigen nach Fig. 1a.
Hier soll eine Spundwand 21 im Erdreich 22 verankert werden,
in welches ein Loch 2 gebohrt ist.
Abweichend ist auch, daß der Fließkanal 16 im oberen Bereich
von einem dickwandigen Schalrohr 23 gebildet wird, welches
sich durch nicht dargestellte Distanzmittel in gleichmäßigem
Abstand vom Hüllrohr 4 hält.
Im unteren Teil schließt sich an das Schalrohr 23, welches
aus Kunststoff oder Stahl bestehen kann, ein verkürztes dün
nes Rohr 17′ aus Blech oder Kunststoff mit dem abschließen
den Distanz- und Dichtring 19 an. Rohr 17 und Schalrohr 23
sind über eine lösbare Verbindung, z. B. eine Steckverbindung
24 miteinander verbunden.
Das der Wandung des Loches 2 zugekehrte Textilgewebe 13
könnte im vorliegenden Fall auch undurchlässig sein, denn
das in dem Innenraum 6 unter Druck eingepreßte, erhärtbare
Material bildet einen Baustoffkörper 20, der nicht in erster
Linie der Abdichtung des Loches 2 zur Erdseite hin dient.
Eine solche Dichtung wird vielmehr in den freien Raum einge
baut, der entsteht, wenn das Schalrohr 23 vor dem Erhärten
des Baustoffkörpers 20 ausgebaut wird. Das Textilgewebe 13,
daß sich auch über den Fließkanal 16 erstreckt, dient hier
als Rund-um-Bewehrung des Baustoffkörpers 20.
Wie aus Fig. 2a ersichtlich, sind in einer weiteren Herstel
lungsphase des Ankers die Ringabdichtung 19 und der Verpreß
kopf 7 entfernt. Das schlauchförmige Textilgewebe 13 wurde
oberhalb der Mündung des Loches 2 eingeschnitten und auf die
Oberseite 25 der Betonwand 1 (Betonwiderlager) kranzförmig
ausgelegt. Der durch die Abdichtung 10 entstandene Freiraum
ist mit Zementmörtel ausgefüllt. Auf die Oberseite 25 der
Betonwand 1 ist ein Mörtelbett 26 aufgebracht. Eine Anker
platte 27 mit einem Loch 28 für das Ankerzugglied 3 ist auf
gelegt. Vorher wurde das Hüllrohr 4 bündig mit der Oberseite
25 der Betonwand 1 entfernt. Der mit dem Aufliegen des An
kerkonus 29 entstehende Hohlraum 30 wird mit einer Korro
sionsschutzmasse ausgefüllt. Hierauf wird das Zugglied 3 des
Verpreßankers vorgespannt und durch die Ankerkeile 31 ver
keilt.
Im Endzustand wird der gesamte Ankerkopf 32 vollständig mit
Beton 33 einbetoniert.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 2b, die eine fortgeschrit
tene Herstellungsphase gegenüber Fig. 1b zeigt, sind die
Dichtung 10, der Verpreßkopf 7 und das Schalrohr 23 zurück
gebaut.
Für den Fall, daß der Ringsack 12 aus dichtem Material oder
nicht weit genug ist, verbindet sich der verpreßte, flüssige
Baustoff und damit der entstehende Baustoffkörper 20 nicht
direkt mit dem umgebenden Erdreich. In jedem Falle dichtet
die Ankerplatte 27 mit dem nach abwärts ragenden Dichtkranz
35 zuverlässig ab. Der Dichtkranz 35 erstreckt sich in den
von dem entfernten Schalrohr 23 gebildeten Hohlraum. In die
sen wurde vorher Baustoff 36 eingedrückt.
Die aufgesetzte Ankerplatte 27 klemmt das wiederum kranzför
mig auf der Spundwand 21 ausgelegte Textilgewebe 13 ein.
Der von dem Schalrohr 23 geschaffene Hohlraum ist dabei so
groß, daß Winkeltoleranzen beim Einführen des Dichtkranzes
35 der Ankerplatte 27 möglich sind.
Für den Ankerkopf 32 können auch andere Konstruktionen ver
wendet werden. Hierbei ist ein Dichtkranz 35 dann nicht mit
der Ankerplatte 27 sondern mit einem Kugelkopf verbunden, so
daß der Dichtkranz 35 stets in der richtigen Winkellage zum
durch das Schalrohr 23 entstandenen Hohlraum gebracht werden
kann.
Nach dem Aufsetzen des Ankerkonus 29 wird der Hohlraum 30
wiederum mit Korrosionsschutzmasse verfüllt. Zwischen Anker
konus 29 und Ankerplatte 27 kann ein Dichtring 37 vorgesehen
sein.
Das Ankerzugglied 3 wird nun vorgespannt und durch die An
kerkeile 31 verkeilt.
Der Ankerkopf 32 kann durch eine Abschlußhaube 38 abge
schlossen werden. Die Innenräume können über einen ver
schließbaren Verpreßkanal 39 mit Korrosionsschutzmasse aus
gepreßt werden. Zur Entlüftung ist an der Oberseite der Ab
schlußhaube 38 eine verschließbare Entlüftungsöffnung vor
zusehen.
Der in Fig. 3 dargestellte Umriß des flachgelegten, konfek
tionierten Ringsackes 12 besteht vorzugsweise aus einem Geo-
Textil-Gewebe 13.
Hierbei besteht das obere Schlauchteil 12a, über das das
dünne Rohr 17 nach Fig. 1a und 2a schiebbar ist, aus einem
grobmaschigen Textilgewebe 13, während das nach abwärts an
schließende Schlauchteil 12b aus einem dünnmaschigen Textil
gewebe 13 besteht.
Wie voll ausgezogen dargestellt, wird das untere Schlauch
teil 12b mit einem Abstand zum Schlauchteil 12a nach oben
umgeschlagen und bildet einen ringförmigen Raum um das in
nere Schlauchteil 12a. Das nach aufwärts umgeschlagene
Schlauchteil 12b kommt in eingebauter Lage in Anlage an die
Wandung des Loches 2.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist ein Teilbereich 12c
doppellagig ausgeführt, so daß eine Ringkammer 40 entsteht.
Beim Auspressen mit flüssigem Baustoff bildet die Ringkammer
40 einen Dichtungsring, der an der Wandung des Loches 2 an
liegt. Der Baustoff dringt dabei durch Öffnungen in die
Dichtungskammer ein. Das äußere Gewebe kann dabei auch ela
stisch sein.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 sind mehrere getrennte
Ringkammern 40 und 40′ durch doppelwandige Ausführungen im
unteren Schlauchteil 12b gebildet. Die beiden Ringkammern 40
und 40′ bilden im Abstand voneinander angeordnete Dichtungs
ringe. Diese sind z. B. bei einer Stoßstelle des Hüllrohres 4
erforderlich. Eine Stoßstelle des Hüllrohres 4 ist dann
erforderlich, wenn die Aufspreizung der Zugglieder einen
größeren Durchmesser des Hüllrohres 4 erfordert.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 ist als Variante ein
nicht durchgehendes, somit gestoßenes Hüllrohr 4 darge
stellt. An das einen kleineren Durchmesser besitzende Hüll
rohr 4 schließt sich im Aufspreizbereich der Zugglieder ein
Hüllrohr 4′ an, welches über einen dichtenden Abstandsring
41 an das Hüllrohr 4 angeschlossen ist. Die Verbindung wird
durch ein Spannglied 42 zusammengehalten. Mit dem Hüllrohr
4′ ist im Abstand ein durchgehendes dünnes Rohr 17 verbun
den. Wie ersichtlich schließt sich das untere Ende des
Ringsackes 12 dicht an das Hüllrohr 4 mit dem kleineren
Querschnitt an.
Es kann, wie nur teilweise angedeutet, ein zum Zugglied 3
außenliegendes Nachinjektionsrohr 43 durch das Textilgewebe
13 hindurchgeführt werden.
Claims (16)
1. Verfahren zum Herstellen eines nachspannbaren Verpreßankers
mit Dauerkorrosionsschutz, bei dem
- a) in ein Bohrloch (2) ein Zugglied (3) eingebracht wird, das aus einem einzigen Stahlstab oder einem Bündel von Stahlstä ben oder Stahldrähten besteht, der oder die über die freie Stahllänge mit Korrosionsschutzmasse ummantelt und/oder mit Schutzschläuchen versehen sowie von einem glatten oder aufge rauhten Hüllrohr (4) umgeben ist oder sind,
- b) nach dem Verpressen des Ankerzuggliedes (3) über seine Ver ankerungslänge der an die Mündung des Bohrloches (2) an schließende, in der freien Stahllänge liegende und vom Ver preßbereich beabstandete Lochbereich, zwischen Wandung des Loches (2) und Hüllrohr (4) des Ankerzuggliedes mit erhärten dem Material ausgepreßt wird, wobei eine nach unten abschlie ßende Ringsackschalung (12) mit einem sich längs der Bohr lochwandung erstreckenden Bereich (12b) und einem sich längs der Hüllrohrwandung (4) erstreckenden Bereich (12a) zur Auf nahme des erhärtenden Materials verwendet wird, und wobei die Mündung des Bohrloches (2) während des Verpressens des hieran anschließenden Lochbereiches durch eine Ringschlauchdichtung (10) abgedichtet wird und
- c) nach Aushärten des die Mündung abschließenden Materialkörpers (20) ein Ankerkopf (32) aufgesetzt, das Ankerzugglied (3) ge spannt und ein nur im Ankerkopf (32) entstehender Freiraum (30) mit Korrosionsschutzmaterial ausgefüllt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem als Ringsackschalung (12)
ein Textilgewebe (13) verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem für den am Hüllrohr (4)
anliegenden Ringsackschalungsteil (12a) ein grobmaschiges
Gewebe und für den nach aufwärts zurückgeschlagenen Scha
lungsteil (12b) ein feinmaschiges Gewebe verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das am Hüllrohr (4) an
liegende Ringsackschalungsteil (12a) von einem einen Fließ
kanal (16) bildenden, am unteren Ende gegen das Hüllrohr
abgeschlossenen dünnen Rohr (17) mit Abstand umschlossen wird
und das am Ende dieses Fließkanals ankommende erhärtende
Material unter Druck zugeführt über Löcher (18) im Rohr nahe
seinem unteren Ende eingebracht, zur Mündung des Loches (2)
für das Ankerzugglied (3) umgeleitet und nach aufwärts ge
preßt wird, wobei die die Mündung des Loches (2) ab
schließende Ringdichtung (10) einen Entlüftungskanal (11)
aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem mit einem Teilstück eines
den Fließkanal (16) bestimmenden Rohres (17′) lösbar ein an
die Mündung des Bohrloches (2) anschließendes dickwandiges
Schalungsrohr (23) verbunden wird, das vor dem Erhärten des
Baustoffkörpers (20) entfernt wird, wodurch ein Freiraum
entsteht, der nach Erhärten des Baustoffkörpers (20) mit er
härtendem Material gefüllt und in den ein Ringkranz (35)
einer Ankerplatte (27) des Ankerkopfes (32) eingedrückt wird.
6. Nachspannbarer Verpreßanker mit Dauerkorrosionsschutz, hergestellt nach
einem der Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5,
- a) mit einem in ein Bohrloch (2) eingebrachtem Zugglied (3), das aus einem einzigen Stahlstab oder einem Bündel von Stahlstä ben oder Stahldrähten besteht, der oder die über die freie Stahllänge mit Korrosionsschutzmasse ummantelt und/oder mit Schutzschläuchen versehen sowie von einem glatten oder aufge rauhten Hüllrohr (4) umgeben ist oder sind,
- b) mit einem das Zugglied (3) über die Verankerungslänge um schließenden Verpreßkörper,
- c) mit einem innerhalb der freien Stahllänge liegenden, vom Verpreßbereich beabstandeten Verpreßkörper, der sich von der Mündung des Bohrloches ab zwischen Wandung des Bohrloches (2) und Hüllrohr (4) des Zuggliedes (3) erstreckt, wobei der Ver preßkörper von einer Ringsackschalung eingehüllt ist, die nach außen hin durch eine Ringschlauchdichtung (10) abgedich tet ist, und
- d) mit einem Ankerkopf (32), der sich auf ein Widerlager (1) abstützt, die Enden des Zuggliedes (3) nachspannbar aufnimmt und dessen Freiraum (30) mit Korrosionsschutzmaterial ausge füllt ist.
7. Anker nach Anspruch 6, bei dem für die Ringsackschalung (12)
für den Verpreßkörper (20) zum Abschluß der Mündung des An
kerloches (20) ein biegsames, undurchlässiges oder beschränkt
durchlässiges Material verwendet ist.
8. Anker nach Anspruch 7, bei dem die Ringsackschalung (12) ein
Textilgewebe (13) ist.
9. Anker nach Anspruch 8, bei dem das Textilgewebe (13) für die
Ringsackschalung (12) einen am Hüllrohr (4) des Ankerzugglie
des (3) anliegenden grobmaschigen Anteil (12a) aufweist, an
den sich ein feinmaschiger Anteil (12b) anschließt, der sich
quer zum Ankerzugglied (3) und längs der Wandung des Bohr
loches (2) erstreckt.
10. Anker nach einem der Ansprüche 6 bis 9, bei dem sich von der
Bohrlochmündung in Richtung zum Bohrlochgrund hin ein das An
kerzugglied (3) mit Abstand umgebendes Rohr (17) erstreckt,
das einen Fließkanal (16) für ein über einen Verpreßkopf (7)
unter Druck zugeführtes erhärtendes Material bildet, bei dem
dieses Rohr an dem dem Bohrlochgrund zugekehrten Ende Löcher
(18) besitzt, über welche das erhärtende Material in die
umgebende Ringsackschalung (12) fließt, und bei dem das bohr
lochgrundseitige Ende dieses Rohres über eine Distanz- und
Ringdichtung (19) gegenüber dem Hüllrohr (4) abgedichtet ist.
11. Anker nach Anspruch 10, bei dem ein Rohr (17′) zur Bildung
des Fließkanals (16) auf eine Teilstrecke des Fließkanals be
schränkt ist und anschließend das Rohr (17′) zur Lochmündung
hin lösbar mit einem dickwandigen Schalungsrohr (23) verbun
den ist.
12. Anker nach einem der Ansprüche 6 bis 11, bei dem das nach
außen umgeschlagene Ende des Bereichs (12b) der Ringsackscha
lung (12) von einer aufgesetzten Ankerplatte (27) überdeckt
ist.
13. Anker nach Anspruch 12, bei dem die Ankerplatte (27) einen in
das Bohrloch (2) hineinragenden Ringkranz (35) besitzt.
14. Anker nach einem der Ansprüche 6 bis 13, bei dem ein
zwischen einem Ankerkonus (29) und Ankerkeilen (31) entste
hender Freiraum (30) des aufgesetzten Ankerkopfes (32) mit
Korrosionsschutzmaterial versehen oder ausgepreßt ist.
15. Anker nach einem der Ansprüchen 6 bis 14, bei dem die Ring
sackschalung (12) längs dem zurückzuschlagenden Bereich (12b)
doppelwandig zur Bildung einer Ringkammer (40) oder zur Bil
dung von in Abstand voneinander angeordneten mehreren Ring
kammern (40, 40′) ausgebildet ist.
16. Anker nach einem der Ansprüche 6 bis 15, bei dem das Hüllrohr
(4, 4′) aus zwei miteinander gestoßenen Bereichen mit unter
schiedlichem Querschnitt besteht, wobei die Ringsack
schalung (12) in Abstand voneinander angeordnete, doppelwan
dige Dichtkammern (40, 40′) aufweist und wobei die eine Kam
mer an dem Bereich mit dem kleineren Querschnitt des Hüll
rohres und die andere Kammer an dem Bereich mit dem größeren
Querschnitt des Hüllrohres abdichtend anliegt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883844417 DE3844417C2 (de) | 1988-12-30 | 1988-12-30 | Verfahren zum Herstellen eines nachspannbaren Verpreßankers mit Dauerkorrosionsschutz sowie dadurch hergestellter Verpreßanker |
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DE19883844417 DE3844417C2 (de) | 1988-12-30 | 1988-12-30 | Verfahren zum Herstellen eines nachspannbaren Verpreßankers mit Dauerkorrosionsschutz sowie dadurch hergestellter Verpreßanker |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE3844417A1 DE3844417A1 (de) | 1990-07-05 |
DE3844417C2 true DE3844417C2 (de) | 1995-02-16 |
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Family Applications (1)
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DE19883844417 Expired - Fee Related DE3844417C2 (de) | 1988-12-30 | 1988-12-30 | Verfahren zum Herstellen eines nachspannbaren Verpreßankers mit Dauerkorrosionsschutz sowie dadurch hergestellter Verpreßanker |
Country Status (1)
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DE (1) | DE3844417C2 (de) |
Cited By (1)
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-
1988
- 1988-12-30 DE DE19883844417 patent/DE3844417C2/de not_active Expired - Fee Related
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DE3844417A1 (de) | 1990-07-05 |
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