DE3833019C2 - Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Magnetaufzeichnungsmedien werden durch Aufbringen einer magneti­ schen Beschichtungszusammensetzung, die eine Dispersion aus mag­ netischen Teilchen und Bindemitteln in einem Lösungsmittel ent­ hält, in Form einer Schicht auf einen nichtmagnetischen Träger und Anwendung einer Kalandrierbehandlung, um die Glätte in der Oberfläche der magnetischen Schicht zu verbessern, hergestellt.

Da jedoch die konventionelle Kalandrierbehandlung bisher nach der Härtung der magnetischen Schicht durchgeführt wurde, war eine ausreichende Behandlung nicht möglich.

Vor kurzem wurde vorgeschlagen, die Kalandrierung in einer Stufe durchzuführen, in der der Lösungsmittelgehalt der magnetischen Schicht sich auf einem geeigneten Wert befindet, wie beispiels­ weise in JP-A-57-143 737 und 61-261 819 beschrieben. Dabei tre­ ten jedoch Probleme in bezug auf die Ablösung und Abschälung der magnetischen Schicht in bezug auf das Haften an der Kalandrier­ walze auf.

Aus JP-A-48-98 803 und 61-39 829 sind Mehrschichten-Überzüge bekannt, wobei jedoch auch hier eine Nachfrage nach einem Her­ stellungsverfahren besteht, bei dem die Kalandrierung wirksam durchgeführt werden kann.

Aus der DE-OS-26 47 941 ist ein Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums mit zwei auf einem Träger auf­ gebrachten Magnetschichten bekannt, wobei die Dispergierung ferromagnetischer Teilchen in einem Bindemittel unter zur Hilfe­ nahme eines Lösungsmittels und das Auftragen, das Trocknen und Kalandrieren der beiden magnetischen Schichten beschrieben wird, wobei ein sequentielles Beschichten angewandt wird, d. h. die un­ tere magnetische Schicht wird zunächst aufgezogen und getrocknet und anschließend wird darüber die obere magnetische Schicht auf­ gezogen und getrocknet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Her­ stellung eines Magnetaufzeichnungsmediums zu schaffen, bei dem die Glätte der magnetischen Schicht bei der Mehrfachbeschichtung verbessert wird.

Diese Aufgabe wird durch ein in Anspruch 1 angegebenes Magnet­ aufzeichnungsmedium gelöst.

Die Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen solch ei­ nes Magnetaufzeichnungsmediums an.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeich­ nung näher erläutert, in der zeigen:

Fig. 1 und 2 schematische Darstellungen einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und

Fig. 3 ein Diagramm, das die Abhängigkeit des Glanzes vom Cyclohexanongehalt in dem Lösungsmittel der Be­ schichtungszusammensetzung zur Herstellung der oberen magnetischen Schicht und der Beschichtungs­ zusammensetzung zur Herstellung der unteren magne­ tischen Schicht zeigt.

Der hier verwendete Ausdruck "Verdampfungsratenindex" steht für das Verhältnis der Verdampfungsrate, wenn die Verdampfungsrate von n-Butylacetat mit 100 angenommen wird. Wenn der Ver­ dampfungsratenindex E ist, der Dampfdruck des Lösungsmittels P (in mm Hg) ist und das Molekulargewicht des Lösungsmittels M ist, und wenn der Dampfdruck bei 20°C als Standard genommen wird, lautet die Gleichung: E = 0,11 PM, während dann, wenn der Dampfdurck bei 30°C als Standard genommen wird, gilt: E = 0,054 PM.

Beispiele für organische Lösungsmittel, die einen Ver­ dampfungsratenindex von weniger als 50 aufweisen, sind Methylcellosolve, Cellosolve, Butylcellosolve, Ethyl-n-butyl­ keton, Diisobutylketon, Cyclohexanon und Isophoron. Unter diesen ist Cyclohexanon besonders bevorzugt.

Das organische Lösungsmittel in der magnetischen Beschichtungszusammenset­ zung zur Herstellung der unteren Schicht enthält mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-%, insbesondere 40 bis 70 Gew.-%, speziell 45 bis 65 Gew.-%, eines organischen Lösungsmittels mit einem Verdampfungsratenindex von weniger als 50. Wenn der Gehalt an diesem Lösungsmittel weniger als 30 Gew.-% beträgt, ist der Lösungsmittelgehalt der unteren Schicht während der Kalandrierung zu niedrig. Dies ist uner­ wünscht, da die Oberflächeneigenschaften der oberen magnetischen Schicht nach der Kalandrierung dann nicht verbessert sind.

Das organische Lösungsmittel in der magnetischen Beschichtungszusammenset­ zung zur Herstellung der oberen Schicht enthält 0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 35 Gew.-%, insbesondere 0 bis 30 Gew.-%, eines organischen Lösungsmittels mit einem Verdampfungsraten­ index von weniger als 50. Der Gehalt an diesem organischen Lösungsmittel in der magnetischen Beschichtungszusammensetzung zur Herstel­ lung der oberen Schicht beträgt vorzugsweise weniger als 5 Gew.-% oder ist vorzugsweise größer als derjenige in der magnetischen Beschichtungszusammensetzung für die untere Schicht.

Eine Kalandrierbehandlung wird durchgeführt, wenn die obere Schicht und die untere Schicht bis zu einem Gesamtlösungs­ mittelgehalt in der oberen Schicht und in der unteren Schicht in dem Bereich von 0,05 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 3 Gew.-%, insbesondere von 0,1 bis 1 Gew.-%, getrocknet worden sind.

Wenn der Gehalt an dem organischen Lösungsmittel mit einem Verdampfungsratenindex von weniger als 50 in der magnetischen Beschich­ tungszusammensetzung zur Herstellung der unteren Schicht ge­ ringer ist als derjenige in der magnetischen Beschichtungszusammensetzung zur Herstellung der oberen Schicht, ist der Lösungsmittelge­ halt beim Kalandrieren in der oberen Schicht höher als in der unteren Schicht und es treten Probleme in bezug auf die Ablö­ sung der magnetischen Schicht und in bezug auf das Haften an der Kalandrierwalze während der Kalandrierbehandlung auf und dies ist unerwünscht. Deshalb ist die in der Erfindung angewandte Mehrfach-Überzugsschicht (welche die untere Schicht und die obere Schicht umfaßt) so aufgebaut, daß die Trocknung in der Weise fortschreitet, daß die obere Schicht nicht an der Kalandrierwalze in dem Zustand haftet, in dem die Kalandrierung durchgeführt wird, während die untere Schicht langsamer trocknet als die obere Schicht, so daß die untere Schicht beim Kalandrieren noch in einem vergleichsweise wei­ chen Zustand vorliegt. Die Mehrfach-Über­ zugsschicht des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums kann daher sehr leicht mit höherer Oberflächenglätte ausgestattet werden durch Pressen in kon­ ventioneller Weise mit einer Kalandrierwalze, wobei das Haften der Überzugsschicht an der Kalandrierwalze und das Ablösen vermieden werden können, und die Kalandrierbehandlung kann wirksam durchgeführt werden.

In der magnetischen Schicht der erfindungsgemäßen Magnet­ aufzeichnungsmedien wird ein feines ferromagnetisches Pulver verwendet.

Zu diesem Zweck können die bekannten konventionellen feinen ferromagnetischen Pulver, wie z. B. γ-Fe₂O₃, Kobalt enthal­ tendes γ-Fe₂O₃, Fe₃O₄, Kobalt enthaltendes Fe₃O₄, γ-FeO_x, Kobalt enthaltendes γ-FeO_x (x = 1,33 bis 1,50), Kobalt-Nickel- Phosphor-Legierungen, Kobalt-Nickel-Eisen-Bor-Legierungen, Eisen-Nickel-Zink-Legierungen, Nickel-Kobalt-Legierungen und Kobalt-Nickel-Eisen-Legierungen, verwendet werden. Die Teilchengröße des feinen ferromagnetischen Pulvers ist so gewählt, daß die Länge der Teilchen 0,005 bis 1 µm beträgt und das Verhältnis von axialer Länge zu axialer Breite in der Größenordnung von 1/1 bis 50/1 liegt. Die spezifische Oberflächengröße dieser feinen ferro­ magnetischen Pulver beträgt vorzugsweise 1 bis 70 m²/g.

Als feines ferromagnetisches Pulver können auch tafelförmige hexagonale Kristalle aus Bariumferrit ver­ wendet werden. Die Teilchengröße des Bariumferrits ist vor­ zugsweise so gewählt, daß die Teilchen einen Durchmesser von 0,001 bis 1 µm und eine Dicke von 1/2 bis 1/20 des Durchmessers aufweisen. Die Dichte des Bariumferrits beträgt vorzugsweise 4 bis 6 g/cm³ und die spezifische Oberflächengröße beträgt vorzugsweise 1 bis 70 m²/g.

Unter den obengenannten ferromagnetischen Pulvern sind Kobalt enthaltendes γ-Fe₂O₃ und Legierungen, die Eisen als eine Haupt­ komponente enthalten, besonders bevorzugt.

Erfindungsgemäß können auch die ferromagnetischen Pulver ver­ wendet werden, die in den US-PS 3 020 215, 3 031 341, 3 100 194, 3 242 005 und 3 389 014 beschrieben sind.

Zusammen mit dem feinen ferromagnetischen Pulver wird in den magnetischen Schichten ein Bindemittel ver­ wendet. Beispiele für verwendbare Bindemittel sind thermopla­ stische Harze, wärmehärtbare Harze, reaktive Harze und Mi­ schungen dieser Harze.

Die thermoplastischen Harze besitzen vorzugsweise eine Erwei­ chungstemperatur von nicht mehr als 150°C, ein durchschnittli­ ches Molekulargewicht von 10000 bis 300000 und einen Poly­ merisationsgrad von 20 bis 2000. Beispiele für thermoplasti­ sche Harze sind Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymere, Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymere, Vinylchlorid/Acryl­ nitril-Copolymere, Acrylsäureester/Acrylnitril-Copolymere, Acrylsäureester/Vinylidenchlorid-Copolymere, Acrylsäureester/­ Styrol-Copolymere, Methacrylsäureester/Acrylnitril-Copolymere, Methacrylsäure/Vinylidenchlorid-Copolymere, Methacrylsäure­ ester/Styrol-Copolymere, Urethanelastomere, Harze auf Nylon- Silicon-Basis, Nitrocellulose-Polyamid-Harze, Polyvinylfluo­ rid, Vinylidenchlorid/Acrylnitril-Copolymere, Butadien/Acryl­ nitril-Copolymere, Polyamidharze, Polyvinylbutyral, Cellulo­ sederivate (wie Celluloseacetatbutyrat, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat, Nitrocellulose und dgl.), Styrol/Butadien-Copolymere, Polyesterharze, Chloro­ vinylether/Acrylsäure-Copolymere, Aminoharze, thermoplasti­ sche Harze auf Basis verschiedener synthetischer Kautschuke und Mischungen dieser Materialien.

Die wärmehärtbaren Harze oder reaktiven Harze besitzen vorzugs­ weise ein Molekulargewicht von weniger als 200000 in der Beschichtungszusammensetzung und beim Erhitzen nach dem Auf­ bringen in Form einer Schicht und Trocknen der Beschichtungs­ zusammensetzung unterliegen die Harze Kondensations- oder Addi­ tionsreaktionen und es werden unendlich große Molekularge­ wichte erzielt. Unter diesen Harzen sind diejenigen, die vor der thermischen Zersetzung nicht weich werden oder schmelzen, bevorzugt. Beispiele sind Phe­ nolharze, Epoxyharze, Polyurethanharze vom aushärtenden Typ, Harnstoffharze, Melaminharze, Alkydharze, Siliconharze, reaktive Acrylharze, Epoxy-Polyamid-Harze, Nitrocellulose- Melamin-Harze, Mischungen von Polyesterharzen mit hohem Molekulargewicht und Isocyanatprepolymeren, Mischungen von Methacrylsäuresalz-Copolymeren und Diisocyanat-Prepolymeren, Mischungen von Polyesterpolyolen und Polyisocyanaten, Harn­ stoff-Formaldehyd-Harze, Mischungen von Glycol mit niedri­ gem Molekulargewicht, Diol mit hohem Molekulargewicht und Triphenylmethantriisocyanat, Polyaminharze und Mischungen dieser Materialien.

Unter den obengenannten Bindemitteln sind Mischungen aus ei­ nem Copolymeren auf Vinylchlorid-Basis, einem Polyurethan und gegebenenfalls einer Isocyanatverbindung besonders bevor­ zugt.

In der Erfindung können auch die Bindemittel verwendet werden, wie sie in US-A 3 144 353, 3 320 090, 3 437 510, 3 597 273, 3 781 210, 3 781 211, 3 713 887, 3 499 789, 3 419 420, 3 144 352 und 4 409 291 beschrieben sind.

Der Träger, auf den die magnetischen Schichten aufgebracht werden, kann ein Kunststoffilm sein, der aus einem Polyester, wie Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphtha­ lat, aus einem Polyolefin, wie Polypropylen, aus einem Cellulosederivat, wie Cellulosetriacetat und Cellulose­ diacetat, einem Harz auf Vinylbasis, wie Polyvinyl­ chlorid, einem Polycarbonat, einem Polyamid oder einem Poly­ sulfon besteht oder kann aus einem Metall, wie Aluminium, Kupfer oder aus einem keramischen Ma­ terial, wie Glas, gebildet sein.

Diese Träger können einer konventionellen Vorbehandlung, beispielsweise einer Coronaentladungsbehandlung, einer Plasma­ behandlung, einer Haftbeschichtungsbehandlung, einer Wärmebe­ handlung, einer Metalldampf-Abscheidungsbehandlung und einer Alkalibehandlung unterzogen werden. Der Träger kann eine Vielzahl von vorgeschriebenen Formen haben.

Die Dicke des erfindungsgemäßen Trägers beträgt vorzugsweise 4 bis 100 µm, insbesondere 6 bis 40 µm.

In der Erfindung können auch die Träger verwendet werden, wie sie in den US-PS 4 546 030, 3 627 579, 4 708 902, 4 693 932, 4 603 073, 4 508 782 und 4 071 654 be­ schrieben sind.

Nach Beendigung des Dispergierverfahrens kann die magnetische Beschich­ tungszusammensetzung auf den Träger aufgebracht werden unter Anwendung verschiedener Beschichtungsverfah­ ren, beispielsweise durch Luftrakelbeschichtung, Klingenbe­ schichtung, Luftmesserbeschichtung, Quetschwalzenbeschich­ tung, Tauchbeschichtung, Umkehrwalzenbeschichtung, Über­ tragungswalzbeschichtung, Gravürbeschichtung, Aufklotzbe­ schichtung und Sprühbeschichtung.

Der Gesamtlösungsmittelgehalt der unteren Schicht und der oberen Schicht von 0,05 bis 3 Gew.-% kann beispielsweise erzielt werden durch Trocknen bei einer Trocknungstempera­ tur von 40 bis 120°C, bei einer Luftgeschwindigkeit von 1 bis 20 m/s und einer Trocknungszeit von 30 bis 300 s.

Die aktuellen Beispiele der Prozesse, die an dem erfindungs­ gemäßen Verfahren beteiligt sind, sind aus den Fig. 1 und 2 der beiliegenden Zeichnungen ersichtlich. Die schematischen Darstellungen zeigen hier einfache Beispiele, von denen das in Fig. 1 dargestellte Beispiel nachstehend zuerst beschrie­ ben wird.

Der langgestreckte Träger 1, der zu einer Rolle aufge­ wickelt worden ist, wird mit einer festgelegten Geschwin­ digkeit (100 bis 600 m/min) von einer Zuführungsrolle 2 zugeführt und in der Anfangsstufe wird die untere Schicht aus einem ersten Beschichtungskopf 3 aufgebracht und dann wird die obere Schicht mittels eines zweiten Beschichtungs­ kopfes 4 aufgebracht, wobei die Beschichtung jeweils konti­ nuierlich durchgeführt wird. Anschließend wird der beschich­ tete Träger, falls erforderlich, einer Orientierungsbe­ handlung mittels der Orientierungsbehandlungseinrichtung 5 unterzogen und dann wird eine erfindungsgemäße Trocknungs­ behandlung in einer Trocknungseinrichtung 6 durchgeführt (die Trocknungsbehandlung kann durchgeführt werden, indem man einen Trocknungsluftstrom bei einer Temperatur von 30 bis 130°C und mit einer Geschwindigkeit von 1 bis 100 m/min entweder parallel zu oder senkrecht zu der aufge­ brachten Schicht darauf richtet, oder mittels einer Infra­ rotheizeinrichtung oder mittels einer Hochfrequenzinduk­ tionsheizeinrichtung. Das so beschichtete und ge­ trocknete Material wird dann sofort einer Kalandrierbehand­ lung in der Kalandriereinrichtung 7 unterzogen und dann bei einer Temperatur von 50 bis 150°C in der zweiten Trocknungseinrichtung 8 vollständig getrocknet und mittels der Aufwickelrolle 9 aufgewickelt.

Bei dem in Fig. 2 dargestellten Prozeß wird das Material nach der Kalandrierbehandlung nicht erneut getrocknet, wie in der Fig. 1 dargestellt, sondern die Trocknungsein­ richtung 6, die vor der Kalandriereinrichtung angeordnet ist, ist mit zwei Kammern ausgestattet, beispielsweise einer ersten Trocknungskammer 6a und einer zweiten Trock­ nungskammer 6b, so daß die Trocknungsbehandlung genauer kontrolliert (gesteuert) werden kann.

Die magnetischen Beschichtungszusammensetzungen für die obere Schicht und die untere Schicht werden vorzugsweise aufgebracht durch gleichzeitiges Beschichten, wobei die un­ tere Schicht aufgebracht und dann die obere Schicht aufge­ bracht wird, bevor die untere Schicht getrocknet ist.

Die magnetischen Beschichtungszusammensetzungen zur Her­ stellung der oberen Schicht und der unteren Schicht können nach dem Naß-auf-Naß-Beschichtungsverfahren aufgebracht werden, wie es beispielsweise in JP-A-61-139 929 beschrieben ist.

Wenn die obere Schicht aufgebracht wird, nachdem die untere Schicht getrocknet worden ist und vollständig ausgehärtet ist, kann die untere Schicht durch das organische Lösungs­ mittel in der oberen Schicht aufquellen oder sich auflösen und es ist nicht nur schwierig, die obere Schicht mit einer gleichmäßigen Dicke unter diesen Bedingungen aufzubringen, sondern es ist auch schwierig, den vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Effekt zu erzielen. Außerdem ist es auch schwierig, die Trockenschichtdicke der oberen Schicht auf 2 µm oder weniger zu vermindern.

Die angewendete Kalandrierbehandlung kann eine konventionelle Behandlung sein, die durchgeführt wird durch Pressen und Erhitzen mit zwei oder mehreren Metallwalzen oder durch eine Kombination von Metallwalzen und elasti­ schen Walzen, beispielsweise aus Kunststoffen, Hindurchführen des Magnetaufzeichnungsmediums zwischen den Walzen und Verbessern der Oberflächeneigenschaften (des Glanzes und der Oberflächenglätte) der magnetischen Schicht. Er­ findungsgemäß wird die Kalandrierbehandlung durchgeführt nach dem Aufbringen des magnetischen Materials in Form einer Schicht auf den Träger auf die vorstehend beschriebene Weise und dem Trocknen zu einem Zeitpunkt, wenn das organische Lösungsmittel in der Beschichtungszusammensetzung zur Herstel­ lung der unteren Schicht gerade trocknet und die obere Schicht bereits trocken ist. Die Behandlung wird vorzugswei­ se kontinuierlich durchgeführt, wenn die Oberflächentempera­ tur des magnetischen Films auf mindestens 50°C erhöht wird. Die Oberflächentemperatur beim Kalandrieren beträgt vorzugs­ weise 120°C oder weniger im Hinblick auf die Dimensionssta­ bilität des Trägers.

Wenn das Kalandrieren nach dem vollständigen Trocknen der oberen und unteren magnetischen Schichten durchgeführt wird und das Material vorübergehend aufgewickelt wird, wird die magnetische Schicht zu hart und dies ist unerwünscht, da dann die Verbesserung der Oberflächeneigenschaften der magne­ tischen Schicht, die aus der Kalandrierbehandlung resultiert, gering ist.

Die Kalandrierbehandlung wird vorzugsweise entweder während der Trocknungsstufe oder unmittelbar nach dem Trocknen durchgeführt.

Die Kalandrierwalzentemperatur beträgt 50 bis 150°C, vorzugsweise 50 bis 110°C. Bei Temperaturen unter 50°C ist keine Zunahme der Weichheit der magnetischen Schicht festzustellen und es ist schwierig, die Oberflächen­ eigenschaften zu verbessern, und wenn die Temperatur 150°C übersteigt, tritt im allgemeinen eine Deformation, eine Schrumpfung oder Verlängerung des Trägers auf und dies ist unerwünscht.

Der Lineardruck bei der Kalandrierbehandlung beträgt 80 bis 500 kp/cm, vorzugsweise 100 bis 500 kp/cm, besonders bevorzugt 100 bis 300 kp/cm. Bei linearen Drucken unter 80 kp/cm ist es schwierig, den Druck zu erzielen und eine Verbesserung in bezug auf die Oberflächeneigenschaften der magnetischen Schicht zu erreichen, und dies ist uner­ wünscht. Außerdem kann dann, wenn der lineare Druck 500 kp/cm übersteigt, die mechanische Festigkeit der Kalandriervorrich­ tung unzureichend sein und es kann eine Deformation des Trägers auftreten und es ist im allgemeinen vom Standpunkt der Wartung der Vorrichtung aus betrachtet unerwünscht.

Die Rate, in der das Magnetaufzeichnungsmedium zugeführt wird, beträgt vorzugsweise 100 bis 1000 m/min.

Es können auch die Kalandrierbehandlungen ange­ wendet werden, die in den US-PS 2 688 567, 2 998 325 und 3 783 023 beschrieben sind.

Die Trockenschichtdicke der oberen Schicht beträgt gemäß vorzugsweise 0,1 bis 1,5 µm, insbesondere 0,3 bis 1 µm, und die obere Schicht ist vorzugsweise dünner als die un­ tere Schicht. Die Trockenschichtdicke der oberen Schicht beträgt besonders bevorzugt 1/2 oder weniger der Trocken­ schichtdicke der unteren Schicht.

Wie vorstehend angegeben, umfaßt das erfindungsgemäße Herstel­ lungsverfahren das Aufbringen der magnetischen Schicht als Mehrfach-Überzugsschicht, und aufgrund der Tatsache, daß die Verdampfungsraten der Lösungsmittel in jeder Schicht unterschiedlich sind, wird die obere Schicht mit einer höhe­ ren Rate getrocknet als die untere Schicht und wenn die Kalandrierbehandlung durchgeführt wird, ist die obere Schicht, die in direktem Kontakt mit der Kalandrierwalze steht, bereits bis zu einem solchen Ausmaß getrocknet, daß sie an der Walze nicht mehr haftet und sich nicht mehr ablöst, während die untere Schicht in einem geringeren Ausmaß getrocknet ist, so daß das Fortschreiten der Härtung in der unteren Schicht unterdrückt ist und diese eine ideale Weichheit für die Kalandrierbehandlung beibehält. Bei An­ wendung dieser Verfahren kann die Kalandrierbehandlung unter idealen Bedingungen, d. h. sowohl wirksam als auch ohne das Auftreten einer Schichtablösung, durchgeführt werden, zwei Faktoren, die beim Stand der Technik mit Schwierigkeiten verbunden waren. Es ist daher möglich, Magnetaufzeichnungs­ medien herzustellen, die eine magnetische Schicht aufweisen, die eine gute Oberflächenglätte besitzen und bessere elektro­ magnetische Umwandlungseigenschaften ergeben.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf Bei­ spiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle darin angegebenen Teile, Prozentsätze und Verhältnis­ se sind, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht bezogen.

Beispiele

Die Formulierung der Beschichtungszusammensetzung zur Her­ stellung der unteren Schicht ist wie folgt:

Co-FeOx (x = 1,44, Hc = 63,66.103 A/m spezifische Oberflächengröße 40 m2/g)	100 Gew.-Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer, enthaltend 10-4 Mol/g Sulfonsäuregruppen (Polymerisationsgrad 400, Vinylchlorid/-Vinylacetat-Gewichtsverhältnis = 95/5)	15 Gew.-Teile
Polyesterpolyurethan (Molekulargewicht 50000)	5 Gew.-Teile
Polyisocyanat	6,7 Gew.-Teile
Butoxyethylstearat (Industriequalität)	4 Gew.-Teile
Ölsäure (Industriequalität)	1 Gew.-Teil
Kohlenstoff (Teilchengröße 20 mµm)	3 Gew.-Teile
Cyclohexanon/Methylethylketon-Lösungsmittelgemisch (Mengenverhältnisse wie in der Tabelle I angegeben)	200 Gew.-Teile

Die Formulierung der Beschichtungszusammensetzung zur Her­ stellung der oberen Schicht ist wie folgt:

Co-FeOx (x = 1,44, Hc = 63,66.103 A/m spezifische Oberflächengröße 60 m2/g)	100 Gew.-Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer, enthaltend 10-4 Mol/g Sulfonsäuregruppen (Polymerisationsgrad 400, Vinylchlorid/-Vinylacetat-Gewichtsverhältnis 95/5)	15 Gew.-Teile
Polyesterpolyurethan (Molekulargewicht 50000)	5 Gew.-Teile
Butoxyethylstearat (Industriequalität)	1 Gew.-Teil
Ölsäure (Industriequalität)	1 Gew.-Teil
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm)	2 Gew.-Teile
Kohlenstoff (Teilchengröße 100 mµm)	1 Gew.-Teil
Cyclohexanon/Methylethylketon-Lösungsmittelgemisch (Mengenverhältnisse wie in Tabelle I angegeben)	200 Gew.-Teile

Die magnetischen Beschichtungszusammensetzungen zur Herstellung der unteren Schicht und der oberen Schicht, deren Formulierungen vorste­ hend angegeben worden sind, werden gleichzeitig in Form einer Schicht mit einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 300 m/min in der Weise aufgebracht, daß eine untere Schicht mit einer Schichtdicke nach dem Trocknen von 3,5 µm und eine obere Schicht mit einer Schichtdicke nach dem Trocknen von 0,5 µm erhalten werden, es wird eine Orientierung durchge­ führt, bevor die aufgebrachten Schichten getrocknet werden, und die Schichten werden mittels eines senkrecht darauf gerichteten Luftstrahls mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min bei einer Trocknungstemperatur von 100°C getrocknet. Die Temperatur der aufgebrachten Schicht während der Trocknung wird mit einem IR-Temperatur-Meßinstrument überwacht und es wird eine In-line-Kalandrierbehandlung durchgeführt mit Kalandrierwalzen, die alle aus Metall bestanden, bei einer Temperatur von 80°C und einem Druck von 300 kp/cm zu einem Zeitpunkt, als die Schichttemperatur der Oberflächenschicht über 50°C lag.

Es wird eine thermische Behandlung durchgeführt, um die aufgebrachten Schichten nach der Kalandrierbehandlung zu härten, und das Material wird auf eine Breite von 1,27 cm zur Herstellung von Videobändern geschlitzt. Die Eigenschaften der dabei erhaltenen Videobänder sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Die Verdampfungsratenindices von Cyclohexanon und Methyl­ ethylketon betragen gemäß "Paint Fluidity and Pigment Dispersion" von T. C. Patton 23 bzw. 572.

Tabelle I

Die zur Messung der Eigenschaften des Videobandes angewende­ ten Verfahren sind folgende:

Glanz (%)

Es wird der Glanz bei 45° unter Verwendung eines Glanzmeters gemessen, wobei das Licht entlang der Länge des Bandes unter einem Winkel von 45° entfällt, der Wert wird mit einer schwarzen Standard-Glanzplatte korrigiert (Meßvor­ richtung: Suga Tester GK-45D)

6 MHzVS (dB)

Das Playback-Output bei 6 MHz eines Videosignals, das bei dem optimalen Aufzeichnungsstrom aufgezeichnet worden ist, wird bestimmt (Meßvorrichtung: BR-7000, hergestellt von JVC).

YC/N (dB)

Das Verhältnis zwischen dem 6 MHz-Videosignal und der Modula­ tionsrauschemission bei 5 MHz wird bestimmt.

Ferner zeigt die Fig. 3 ein Diagramm, in dem der durch Änderung der Mengen an Cyclohexanon in der oberen Schicht und in der unteren Schicht erhaltene Glanz angegeben ist.

Aus der Tabelle I und der Fig. 3 ist ersichtlich, daß die in den Beispielen 1 bis 5 beschriebenen Magnetaufzeichnungs­ medien, in denen die untere Schicht mindestens 30 Gew.-% eines organischen Lösungsmittels mit einem Verdampfungsraten­ index von weniger als 50 (Cyclohexanon) enthält, eine magnetische Schicht mit einem höheren Glanz und einer besseren Oberflächenglätte aufweisen als die Magnetaufzeich­ nungsmedien der Vergleichsbeispiele A bis D, in denen die Menge dieses Lösungsmittels in der unteren Schicht weniger als 30 Gew.-% beträgt. Infolgedessen werden bessere Ergebnis­ se erhalten in bezug auf VS und YC/N. Es ist klar, daß dies darauf zurückzuführen ist, daß die untere Schicht mindestens 30 Gew.-% eines organischen Lösungsmittels mit einem Verdampfungsratenindex von weniger als 50 enthält, wobei die Trocknungsrate der Schichten insge­ samt während der Trocknung der oberen Schicht und der unte­ ren Schicht langsamer ist, so daß eine ausreichende Nivellie­ rung und Eliminierung von Spannungen innerhalb der unteren Schicht erzielt wird und die Oberflächeneigenschaften der magnetischen Schicht nach dem Trocknen verbessert sind. Außerdem ist dies darauf zurückzuführen, daß die Kalandrierbe­ handlung mit der magnetischen Schicht in einem weichen Zu­ stand durchgeführt wird wegen des höheren Lösungsmittelgehal­ tes der Gesamtschichten.

Außerdem wird das Magnetaufzeichnungsmedium in jedem der Vergleichsbeispiele einen höheren Anteil an organischem Lösungsmittel mit einem Verdampfungsratenindex von weniger als 50 in der oberen Schicht als in der unteren Schicht auf und die resultierenden Medien wiesen einen geringen Glanz auf und die Oberflächeneigenschaften der magnetischen Schicht waren ziemlich schlecht. Es ist klar, daß dies auf die Span­ nungen in der unteren Schicht und die unzureichende Nivellie­ rung zurückzuführen ist, die daraus resultiert, daß die untere Schicht schneller austrocknet als die obere Schicht.

Es ist ferner klar, daß diese Ergebnisse darauf zurückzuführen sind, daß der Lösungsmittelgehalt der Gesamtschicht niedrig ist, da die untere Schicht dicker ist als die obere Schicht und da die magnetische Schicht zum Zeitpunkt der Kalandrierbe­ handlung härter ist.

Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums mit zwei auf einem Träger aufgebrachten Magnetschichten, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt:

• 1. Aufbringen einer unteren Schicht, die ein in einem Bindemittel dispergiertes ferromagnetisches Pulver enthält, auf einen nichtmagnetischen Träger, und
• 2. Aufbringen einer oberen Schicht, die ein in einem Bindemittel dispergiertes ferromagnetisches Pulver enthält, auf die untere Schicht,

wobei ein Lösungsmittel, das in einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung zur Herstellung der unteren Schicht verwendet wird, mindestens 30 Gew.-% eines organi­ schen Lösungsmittels mit einem Verdampfungsratenindex von weniger als 50 enthält, und ein Lösungsmittel, das in einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung zur Herstellung der oberen Schicht verwendet wird, 0 bis 40 Gew.-% eines organischen Lösungsmittels mit einem Verdampfungsratenindex von weniger als 50 enthält;
wobei der Gehalt an einem organischen Lösungsmittel mit einem Verdampfungsratenindex von weniger als 50 in der Beschichtungszusammensetzung zur Herstellung der oberen Schicht kleiner ist als in der Beschichtungszusammensetzung zur Herstellung der unteren Schicht;
die magnetische Beschichtungszusammensetzung zur Herstel­ lung der oberen Schicht in Form einer Schicht aufgebracht wird, während die untere Schicht noch nicht getrocknet ist;
und dann, wenn die untere Schicht und die obere Schicht bis zu einem Gesamtlösungsmittelgehalt in der unteren Schicht und in der oberen Schicht in dem Bereich von 0,05 bis 3 Gew.-% getrocknet sind, eine Kalandrierbehandlung mit einem Liniendruck von 100 bis 500 kg/cm durchgeführt wird, wenn die Oberflächentemperatur der oberen Schicht minde­ stens 50°C beträgt.

2. Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalandrierbehandlung entweder während der Trock­ nungsstufe oder unmittelbar nach der Trocknung durchgeführt wird.

3. Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der oberen Schicht geringer ist als die Dicke der unteren Schicht.

4. Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Lösungsmittel mit einem Verdampfungs­ ratenindex von weniger als 50 Cyclohexanon ist.

5. Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Beschichtungszusammensetzung zur Her­ stellung der unteren Schicht 40 bis 70 Gew.-% des organi­ schen Lösungsmittels mit einem Verdampfungsratenindex von weniger als 50 enthält.

6. Verfahren zur Herstellung eines Magnetaufzeichnungsmediums nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der oberen Schicht höchstens 1,5 µm beträgt.