DE3515212C2 - Verfahren zur Herstellung magnetischer Aufzeichnungsmedien - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung magnetischer Aufzeichnungsmedien mit verbesser­ ten elektromagnetischen Überführungseigenschaften, geringen Reibungskoeffizienten und ausgezeichneter Be­ triebsdauer.

Hinsichtlich der Magnetbänder für Audio- und Videogeräte bzw. für Computer besteht in jüngerer Zeit eine stei­ gende Nachfrage nach einer sehr dichten Aufzeichnung, so daß die Teilchengröße der herkömmlicherweise Co enthaltenden magnetischen Eisenoxide feiner wird.

Die Aufmerksamkeit wird ebenfalls auf magnetische Auf­ zeichnungsmedien vom Typ dünner ferromagnetischer Me­ tallschichten gerichtet, die auf Pulvern aus ferromagne­ tischen Legierungen basieren, oder die durch Dampfab­ scheidungstechniken gebildet werden, wie beispielsweise durch Vakuumablagerung, Sputtern und Ionenplattierung. Derartige Medien werden praktisch verwendet.

In derartigen Magnetbändern für Audio- und Videogeräte oder Computer werden die magnetischen Schichten auf eine bestimmte Glätte hin endbearbeitet, um die Sensitivität zu verbessern (insbesondere den Output in einem Hochfre­ quenzbereich). In einigen Fällen können jedoch die Ver­ besserungen hinsichtlich der Sensitivität auch bei den magnetischen Schichten nicht eingeführt werden, die eine glatt endbearbeitete Oberfläche aufweisen, da die Unregelmäßigkeit der Rückschichten darauf übertragen wird.

Die Offenlegungsschrift DE 32 03 216 A1 beschreibt ein Verfahren, das zur Herstellung magnetischer Aufzeichnungs­ medien mit einem nichtmagnetischen Träger und einer magnetischen Schicht auf einer Seite des Trägers sowie einer Rückschicht auf der gegenüberliegenden Seite dient. Die Rückschicht ist nicht dicker als 2 µm und wird durch Dispergieren von anorganischen Materialien in einem Bindemittel unter Anwendung einer Schleifvorrichtung hergestellt.

In den vergangenen Jahren bestand die Tendenz, die Gesamtdicke von Magnetbändern soweit wie möglich zu verringern und in den meisten Fällen beträgt sie nicht mehr als 20 µm.

Dies wird von einer Verringerung der Dicke der verbundenen Rückschichten begleitet und bewirkt häufig, daß diese in einer Dicke von nicht mehr als 2 µm aufgetragen werden. Aus diesem Grunde tritt leicht eine Abnutzung der Rückschichten auf.

Somit ist die Verringerung der Gesamtdicke der Magnetbänder von einem Abfall ihrer Festigkeit begleitet und dadurch werden ungünstige Einflüsse auf die Betriebscharakteristika, die Betriebs-Lebensdauer, die Aufnahmeeigenschaften, die Output-Variationen und andere Eigenschaften ausgeübt.

Eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die Oberfläche einer Rückschicht, die auf einem nicht­ magnetischen Träger ausgebildet wird, zu glätten, wodurch die Überragung von Unregelmäßigkeiten der Oberfläche auf eine magnetische Schicht verringert oder begrenzt wird, um den Störabstand S/N zu verbessern.

Diese Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 wiedergegebene Lehre gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben. Insbesondere wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung magnetischer Aufzeichnungsmedien mit einem nicht magnetischen Träger und einer magnetischen Schicht auf einer Seite des Trägers sowie einer Rückschicht auf der gegenüberliegenden Seite des Trägers, die Rückschicht durch Dispergieren eines Füllstoffes in einem Bindemittel in Gegenwart eines Lösungsmittels mittels einer Sandschleifvorrichtung und unter Zusatz eines Härtemittels erhalten, wobei vor der Dispergierung der Füllstoff und das Bindemittel mit einer Walzenmühle unter Bildung von Schnitzeln geknetet und dispergiert werden, und wobei die Schnitzel 1 bis 11 Gew.-% Lösungsmittel enthalten und als Füllstoff Ruß verwendet wird.

Eine Kombination des Bindemittels mit dem Härtemittel, die nach der vorliegenden Erfindung verwendet werden soll, kann zweckmäßigerweise unter denjenigen ausgewählt werden, die auf diesem Fachgebiet für magnetische Aufzeichnungsmedien verwendet werden und die zu verwendenden Füllstoffe können unter denjenigen Füllstoffen ausgewählt werden, die dem Fachmann bekannt sind. Die vorbestimmte Menge hängt von den benötigten Eigenschaften ab. Die in den entsprechenden Stufen einzusetzenden Lösungsmittel können in Abhängigkeit von dem ausgewählten Bindemittel und dem ausgewählten Härtemittel eingesetzt werden.

Als Walzenmühle kann eine Mühle mit drei Walzen eingesetzt werden, die üblicherweise z. B. für die Herstellung von glänzenden Anstrichfarben verwendet wird. Das Walzmahlen mit einer derartigen Mühle wird wiederholt, bis der Füllstoff und das Bindemittel stufenweise vernetzt oder gehärtet werden und schließlich zu festen Schnitzel werden. Dabei ist es erwünscht, daß das Lösungsmittel teilweise in den Schnitzeln in einer Menge von 1 bis 11 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 10 Gew.-%, verbleibt.

Nachdem der Füllstoff und das Bindemittel zur Bildung der Zwischenschicht vorher in einen dispergierten Zustand überführt wurden, werden sie als feste Schnitzel die eine vorbestimmte Menge an Lösungsmittel enthalten, in einem Lösungsmittel gelöst und darin dispergiert un­ ter Verwendung einer Sandschleifvorrichtung, um eine flüssige Dispersion zu bilden. So ist es möglich, den Füllstoff einheitlich zu dispergieren, und zwar in einer frühen Stufe während des Dispergiervorganges der Sand­ schleifvorrichtung. Somit kann ein einheitliches Ver­ mischen des Härtemittels mit dem erhaltenen Gemisch, welches den Füllstoff, etc. enthält, leicht und rasch in der dritten Stufe durchgeführt werden. Das ist der Grund, weshalb die flüssige Dispersion beim Aufbringen auf den nicht-magnetischen Träger einheitlich in der Oberfläche der Rückbeschichtung dispergiert ist, wodurch eine glatt endbearbeitete Oberfläche mit einer verringerten oder begrenzten Unregelmäßigkeit erhalten wird. Als ein Ergebnis ist es möglich, die Übertragung der Unregelmäßigkeit der Zwischenschicht auf die mag­ netische Schicht aufgrund der nicht zufriedenstellenden Dispersion des Füllstoffes, wie z. B. Ruß, etc. zu ver­ ringern und somit derartige Nachteile, wie Verringerung des Störabstandes etc., zu eliminieren.

Der häufig als Füllstoff verwendete Ruß ist hinsicht­ lich seiner Dispergierfähigkeit so schlecht, daß die Teilchen dazu tendieren, agglomeriert oder verschmolzen in einem kettenähnlichen Zustand dispergiert zu werden. Bei ausschließlicher Verwendung einer herkömmlichen Ver­ mischungstechnik ist es schwierig, die Teilchen in einem derartigen agglomerierten Zustand zu zerstören und sie einheitlich zu dispergieren. Gemäß der vorliegenden Er­ findung werden Dispersion und Kneten derart durchgeführt, daß das Bindemittel gegen die Teilchen unter Einwirkung von Scherkräften bei den Verfahren der Schnitzelbildung in der Walzmühle gerieben werden, wodurch die agglome­ rierten Teilchen aus Ruß etc. einheitlich dispergiert werden.

Dadurch, daß die vorbestimmte Menge Lösungsmittel in den Schnitzeln verbleiben kann, ist es auch möglich, rasch eine einheitliche Mutterlösungs-Dispersion in der näch­ sten Stufe zu erhalten, worin die Schnitzel mit einem Lösungsmittel mittels der Sandschleifvorrichtung disper­ giert werden.

Die Füllstoffe, die für die Zwischenschicht der erfin­ dungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmedien verwendet werden, können anorganische Pulver umfassen, wie bei­ spielsweise Ruß, Graphit, Titanoxid, Bariumsulfat, ZnS, MgCO₃, ZnO, Fe₃O₄, SnO₂, SiO₂, Cr₂O₃, Alpha-Al₂O₃, SiC, etc. Vorzugsweise werden Ruß, Graphit, Titanoxid, Ba­ riumsulfat, CaCO₃, etc. eingesetzt.

Als Bindemittel für die Rückschichten können die dem Fachmann bekannten Substanzen eingesetzt werden, wie beispielsweise thermoplastische Harze, wärmehärtbare Harze (thermosetting resins), Harze vom reaktiven Typ oder Gemische davon, wobei diese in Kombination mit dem Här­ temittel verwendet werden können.

Die verwendeten thermoplastischen Harze können Vinyl­ chlorid-Vinylacetat-Copolymere Vinylchlorid-Vinyliden­ chlorid-Copolymere, Vinylchlorid-Acrylnitril-Copolymere, Acrylat-Acrylnitril-Copolymere, Acrylat-Vinylidenchlorid- Copolymere, Acrylat-Styrol-Copolymere, Methacrylat-Acryl­ nitril-Copolymere, Methacrylat-Vinylidenchlorid-Copoly­ mere, Methacrylat-Styrol-Copolymere, Urethan-Elastomere, Polyvinylfluorid, Vinylidenchlorid-Acrylnitril-Copoly­ mere, Butadien-Acrylnitril-Copolymere, Polyamidharze, Polyvinylbutyrale, Celluloseharze (Celluloseacetatbuty­ lat, Cellulosediacetat, Cellulosepropionat, Nitrocellu­ lose, etc.) Styrol-Butadien-Copolymere, Polyesterharze, Chlorvinylether-Acrylat-Copolymere, Aminoharze, verschie­ dene Harze auf Kautschukbasis,etc. umfassen.

Die verwendeten wärmehärtbaren (thermosetting) Harze oder die Harze vom reaktiven Typ können Phenolharze, Epoxyharze, härtbare Harze vom Polyurethantyp, Harnstoff­ harze, Melaminharze, Alkydharze, reaktive Harze vom Acryltyp, Polyisocyanate, Polyamine, etc. umfassen.

Besonders bevorzugt sind Systeme aus drei Komponenten von Celluloseharzen, thermoplastischen Polyurethan- Elastomeren und Polyisocyanaten.

Die verwendeten Celluloseharze sind zweckmäßigerweise Cellulosederivate, wie Nitrocellulose, und dienen zur Einbringung der Wärmebeständigkeit, Zähigkeit und Anti- Blockeigenschaften.

Als thermoplastische Polyurethan-Elastomere können im wesentlichen fast alle im Handel zugänglichen Produkte eingesetzt werden. Bevorzugt sind dabei Polyester-Poly­ urethanharze und Polyether-Polyurethanharze, die durch Urethanbildung von Polyester-Polyolen hergestellt werden, die durch die Reaktion von organischen zweibasigen Säuren (wie beispielsweise Phthalsäure, Adipinsäure, dimerisierte Linolsäure oder Maleinsäure) mit Glycolen (wie beispielsweise Ethylenglycol, Propylenglycol, Butylenglycol oder Diethylenglycol) oder polyvalenten Alkoholen (wie beispielsweise Trimethylol-Propan, Hexan­ triol, Glycerin, Trimethylol-Ethan oder Pentaerythrit) erhalten werden unter Verwendung von Polyisocyanat- Verbindungen, wie Toluol-Diisocyanat, 4,4′-Diphenylmethan- Diisocycanat, Hexamethylen-Diisocyanat oder m-Xylol- Diisocyanat, wie auch Harze mit einem

Ring im Molekülgerüst, die mit der folgenden allgemeinen Formel (I) angegeben werden:

(darin ist m eine ganze Zahl von 5 bis 100; R stellt einen divalenten alicyclischen oder aromatischen Rest mit mindestens zwei Hydroxyalkyl- oder Hydroxylalkoxyl­ resten mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen dar;

(dabei ist n eine ganze Zahl von 4 bis 6).

Das Molekulargewicht dieser Elastomeren ist effektiv 5 000 bis 500 000, vorzugsweise 10 000 bis 200 000. Diese Polyurethane sind in der Japanischen Kokai-Publikation Nr. 55-122234 beschrieben.

Polyisocyanate, die in der vorliegenden Erfindung einge­ setzt werden können, sind 2,4-Toluylen-Diisocyanat, 1,6- Hexabutylen-Diisocyanat, Triisocyanat (z. B. "Colonate L", hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.) etc.

Die verwendeten Härtemittel können allgemein Polyisocyanate sein, und die verwendeten Bindemittel sind vorzugsweise Bindemittel, welche OH-Gruppen enthalten, da diese einer Vernetzungsreaktion mit den Härtemitteln unter­ liegen. Jedoch ist es nicht immer erforderlich, ein Bindemittel zu verwenden, welches einer Vernetzungs­ reaktion mit den Härtemitteln unterliegt, es sei denn, daß die mit den erforderlichen Eigenschaften überein­ stimmen.

Als die Härtemittel, die eine OH-Gruppe in dem Molekül enthalten, werden Polyurethanharze, Polyesterharze, Copolymere auf der Basis von Vinylchlorid-Vinyllacetat, etc. oder Gemische davon angeführt. Die bevorzugten Bin­ demittel sind Celluloseharze und Gemische davon mit Polyestern und/oder Polyurethan. Insbesondere bevorzugt sind Bindemittel, in denen Nitrocellulose als das Cellu­ loseharz verwendet werden und in der Form eines Ge­ misches mit mindestens 50 Gew.-% eines Polyesters und/ oder eines Polyurethans.

Das Polyisocyanat, welches als Härtemittel dient, liegt vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 50 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Bindemittel vor (Bindemittel + Härtemittel).

In der Rückschicht nach der vorliegenden Erfindung liegt das Gewichtsverhältnis des anorganischen Pulvers zu dem verwendeten Bindemittel in einem Bereich von 4/1 bis 0,1/1.

Ein Gewichtverhältnis P/B in der ersten Stufe unter Verwendung der Mühle mit drei Walzen, worin P das Ge­ samtgewicht des Füllstoffes (anorganisches Pulver) ein­ schließlich Ruß ist und B das Gewicht des Bindemittels ist, beträgt 100/100 bis 100/10, vorzugsweise 100/90 bis 100/20.

In der zweiten Stufe, in der eine Sandschleif-Dispersion angewendet wird, beträgt das P/B-Verhältnis 1/0,5 bis 1/3,5 (vorzugsweise 1/0,6 bis 1/2,5), zu der Zeit, wenn die durch Mahlen in einer Walzenmühle erhaltenen Schnitzel in einem Lösungsmittel gelöst werden.

In der ersten Stufe führt ein Verhältnis P/B von mehr als 100/10 (d. h. mit einem höheren Gehalt an Füllstoff) zu einem nicht zufriedenstellenden Vermischen des Bin­ demittels wegen Mangels an Bindemittel, während ein Verhältnis P/B, das geringer als 100/100 ist, zu einer unzureichenden Bildung der hergestellten Schnitzel führt.

Es kann jede geeignete Menge an Lösungsmittel in den entsprechenden Stufen eingesetzt werden. In der ersten Stufe beträgt das Gewichtsverhältnis von Lösungsmittel zu Bindemittel vorzugsweise 2/1 bis 6/1 und das Lösungsmittel wird in einer derartigen Weise eingebracht, daß die Bindemittel-Flüssigkeit eine Viskosität von etwa 3-70 Pa·s (etwa 3000 bis etwa 70 000 cP) zu Beginn hat. In der zweiten Stufe beträgt die Lösungsmittelmenge 300 bis 1100 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Füllstoff.

Die erfindungsgemäße Rückschicht ist so ausgewählt, daß die Gesamtdicke des magnetischen Aufzeichnungsmediums (Magnetische Schicht + Träger + Rückschicht) soweit wie möglich verringert wird unter dem Gesichtspunkt der Steigerung der Aufzeichnungsdichte pro Volumeneinheit. Eine derartige Rückschicht besitzt eine Dicke von vorzugsweise bis zu 2 µm, insbesondere bevorzugt 0,3 bis 1,5 µm.

Erfindungsgemäß besitzt die Zwischenschicht eine durchschnittliche Zentrallinien-Oberflächenunebenheit (Ra) von nicht mehr als 0,10 µm nach Messung unter eine Abtrennung von 0,08 mm.

Erfindungsgemäß werden die magnetischen Aufzeichnungsmedien mit den oben erwähnten Charakteristika erhalten. Nach dem Stand der Technik jedoch liegt bei Herstellung einer dünnen Rückschicht die Tendenz vor, daß die Übertragung der Unebenheit der Rückschicht auf die magnetische Schicht leicht auftritt. Die vorliegende Erfindung vermeidet einen derartigen Nachteil. Zusätzlich werden bei Verwendung der erfindungsgemäßen Rückschicht die Video-Störabstand- Eigenschaften (Signal/Rausch-Verhältnis) auch bei sehr dichter Aufzeichnung mit einer Aufzeichnungswellenlänge von 1,3 µm nicht verschlechtert.

Die magnetischen Aufzeichnungsmedien, insbesondere die Magnetschichten gemäß der vorliegenden Erfindung können grundsätzlich in der Weise und mit den Materialien hergestellt werden, die in der US-PS 4 135 016 entsprechend der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 52-108,804 dargestellt sind, abgesehen von der dort angegebenen Bestimmung und den darin beschriebenen Details. Das Trägermaterial kann unter den bekannten Trägermaterialien ausgewählt werden, unter Berücksichtigung der Kompatibi­ lität und anderer erforderlicher Eigenschaften.

Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Magnet­ schichten können Magnetschichten sein, die eines der Gamma-Eisenoxide oder mit Co modifizierte Eisenoxide enthalten, wobei die Schichten durch ihr Dispergieren und Aufbringen ferromagnetischer Metallpulver in Binde­ mittel erhalten werden, oder Schichten darstellen, die aus dünnschichtigen Folien von magnetischen Metallen bestehen.

Die Erfindung wird nachfolgend in weiteren Einzelheiten unter Bezugnahme auf die nicht einschränkenden Beispiele erläutert, wobei "Teil" jeweils "Gewichtsteil" bedeutet.

Ein Träger auf Polyethylen-Terephthalat-Basis in einer Stärke von 14 µm wurde auf einer Seite mit einer Magnetschicht einschließlich eines Co enthaltenen magnetischen Eisenoxids und auf der anderen Seite mit einer Rückschicht versehen. Die Magnetschicht wurde derart aufgetragen, daß ihre Dicke nach dem Trocknen 5 µm erreichte. Die Rückschicht wurde in der folgenden Weise aufgebracht. Ein Gemisch der folgenden Zusammensetzung wurde sechsmal mit einer Walzenmühle mit drei Walzen behandelt.

Ruß (mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 40 µm)
100 Teile
Bindemittel (Tabelle 1)	60 Teile
Methylethylketon	vorgesehene Menge (vgl. Tabelle 1)

Die Schnitzel mit der oben genannten Zusammensetzung, die durch Behandlung mit der Walzenmühle mit drei Walzen erhalten wurden, wurden für eine Verweilzeit von 60 min bei einer Zuflußgeschwindigkeit von 14 kg/min gemäß der folgenden Zusammensetzung und unter Verwendung einer Sandschleifvor­ richtung behandelt.

Gemahlene Schnitzel (Walzenmühle)
160 Teile
Polyurethan (Handelsbezeichnung N-2304, hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd)	40 Teile
Methylethylketon	700 Teile

Nach dem Dispergieren der zuvor erwähnten Zusammensetzung wurden 40 Teile Polyisocyanat (Handelsbezeichnung Colonate L, hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.) als Härtemittel zugesetzt, um eine Beschichtungsflüssigkeit für die Rückschicht zu bilden, die wiederum in einer Dicke von 1 Micrometer gemäß Messung nach dem Trocknen aufgebracht wurde.

Vergleichsbeispiel 7

Ruß (mit einer mittleren Teilchendichte von 40 µm)
100 Teile
Nitrocellulose	50 Teile
Polyurethan (Handelsbezeichnung N. 2304, hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.)	50 Teile
Methylethylketon	700 Teile

Die Ausgangsmaterialien wurden für eine Verweilzeit von 60 min bei einer Zuflußgeschwindigkeit von 15 kg/min unter Verwendung einer Sandschleifvorrichtung behandelt. 40 Teile Polyisocyanat (Handelsbezeichnung Colonate L, hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.) wurden als Härtemittel zu dem so erhaltenen Produkt dazugegeben, um eine Beschichtungsflüssigkeit für die Zwischenschicht zu bilden, die wiederum in einer Dicke von 1 µm ge­ mäß Messung nach dem Trocknen aufgebracht wurde.

Die in den Beispielen und im Vergleichsbeispiel erhalte­ nen Produkte wurden auf eine Dicke von 1,27 cm (1/2 inch) für die nachfolgend beschriebenen Tests zurechtgeschnit­ ten. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Messung des Farb- Störabstandes

Die verwendete Meßvorrichtung war ein Störabstand-Meßgerät (925C), welches von der Firma Shibatsuku Co., Ltd. her­ gestellt wird, und die Probe Nr. 5 wurde als Referenzband (0dB) verwendet. Die Unterschiede in dem Störabstand der Proben Nr. 1 bis 4 und 6 bis 7 relativ zu dem Referenzband wurden gemessen.

Es wurden ebenfalls Messungen mit einem stark durch­ lässigen Filter von 10 kHz AM und einem gering durch­ lässigen Filter von 500 kHz AM durchgeführt. Die ver­ wendete VTR-Vorrichtung war das Gerät NV-8300, herge­ stellt von der Firma Matshushita Electric Indutrial Co., Ltd.

Erfindungsgemäß werden der Füllstoff und das Bindemittel vorher geknetet, um Schnitzel zu bilden, nachdem oder bevor die Zwischenschicht auf den nichtmagnetischen Träger aufgebracht wird. Somit wird das Vermischen des Füllstoffes mit dem Bindemittel vereinheitlicht. Die so erhaltenen Schnitzel besitzen eine zufriedenstellende Dispergierbarkeit und werden in einem Lösungsmittel ge­ löst, und die erhaltene Dispersion wird mit einem Härte­ mittel versetzt, um ein Gemisch zu erhalten. Durch Auf­ bringung des Gemisches auf den Träger werden die Effekte erhalten, daß die Rückschicht geglättet wird und der Störabstand verbessert wird.

Es können Modifizierungen der Erfindung durchgeführt werden, ohne daß vom Schutzumfang der vorliegenden Er­ findung, wie sie beschrieben und nachstehend beansprucht wird, abgewichen wird.

Tabelle 1

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung magnetischer Aufzeichnungsmedien mit einem nicht magnetischen Träger und einer magnetischen Schicht auf einer Seite des Trägers sowie einer Rückschicht auf der gegenüberliegenden Seite des Trägers, welche Rückschicht durch Dispergieren eines Füllstoffs in einem Bindemittel in Gegenwart eines Lösungsmittels mit einer Sandschleifvorrichtung und Zusatz eines Härtemittels erhalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Dispergierung der Füllstoff und das Bindemittel mit einer Walzenmühle unter Bildung von Schnitzeln geknetet und dispergiert werden, wobei die Schnitzel 1 bis 11 Gew. -% Lösungsmittel enthalten und als Füllstoff Ruß verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnitzel 3 bis 10 Gew.-% Lösungsmittel enthalten.

3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Knetvorgang zum Formen der Schnitzel durch wiederholtes Hindurchführen des Gemisches von Füllstoff und Bindemittel durch die Walzenmühle durchgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis des Füllstoffes (P) zum Bindemittel (B) (Verhältnis P/B) in der ersten Stufe von 100/100 bis 100/10 beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis P/B 100/90 bis 100/20 beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis P/B nach dem Auflösen in der zweiten Stufe 1/0,5 bis 1/3,5 beträgt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, worin das Verhältnis P/B 1/0,6 bis 1/2,5 beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Lösungsmittel zu Bindemittel 2/1 bis 6/1 beträgt.

9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität am Beginn der ersten Stufe 3 bis 70 Pa·s (3000 bis 70 000 cP) beträgt.

10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel 300 bis 1100 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des Füllstoff beträgt.