DE3823309C2

DE3823309C2 -

Info

Publication number: DE3823309C2
Application number: DE3823309A
Authority: DE
Inventors: Keizo Shizuoka Jp Sugao
Original assignee: Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Current assignee: Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Priority date: 1987-07-11
Filing date: 1988-07-09
Publication date: 1990-03-15
Also published as: DE3823309A1; GB2206899B; JP2727184B2; KR890002439A; JPS6417876A; GB2206899A; KR910004611B1; GB8815996D0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Metallrohren, die mit Zinn oder einer auf Zinn basierenden Legierung beschichtet sind, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Die Zielrichtung vorliegender Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens, mit dem effizient und zuverlässig gleichförmig beschichtete Metallrohre herstellbar sind, insbesondere solche Metallrohre mit relativ kleinem Durchmesser von weniger als 20 mm und Metallrohre zur Verwendung als Förderleitungen für verschiedene Arten von Fluiden, ohne daß dabei das Auftreten von Metallkorrosion oder die Blockierung bzw. Verstopfung des inneren des Rohres verursacht wird, wobei korrosionsbeständiges Zinn oder eine auf Zinn basierende Legierungsbeschichtung verwendet wird. Ferner ist es Ziel der Erfindung, selbst dann, wenn doppelwandige Rohre verwendet werden, zu verhindern, daß eine Segregation am Verbindungsbereich zur Zeit der Verarbeitung auftritt.

Bisher waren Metallrohre mit kleinem Durchmesser, die als Fahrzeug-Bremsölleitungen oder als Förderleitungen für andere Fluide oder gasförmige Brennstoffe verwendet wurden, doppelwandige oder einzelwandige Metallrohre, die entweder an der Innenwand oder an beiden Seiten mit einer Kupferbeschichtung versehen wurden. Diese Rohre waren in gewissem Rahmen aufgrund der Anwendung der Kupferbeschichtung korrosionsbeständig. Jedoch traten z.B. Probleme auf, wenn die Rohre als Bremsölleitungen verwendet wurden, da das Bremsöl bzw. die hydraulische Bremsflüssigkeit zu dem Effekt eines Ausschmelzens bzw. Herauslösens des Kupfers und zu einer elektrischen Korrosion des beispielsweise Aluminiums oder auf Aluminium basierenden Materials der Teile führte, die mit der Bremsleitung verbunden waren. Ferner trat das Problem auf, daß der Brennstoff bzw. das Benzin in der Brennstofförderleitung verschlechtert wurde.

Daher ist ein Verfahren zur Beschichtung des Inneren des Rohres mit Zinn oder einer auf Zinn basierenden Legierung vorgeschlagen worden, welche derartige negative Effekte verhindern kann. Diesbezüglich wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem in das Metallrohr ein Metalldraht aus Zink, Zinn-Zink oder eine Legierung auf der Basis derartiger Substanzen mit einem Schmelzpunkt unterhalb von 450°C eingebracht wird, und bei dem in einer reduzierenden Atmosphäre schrittweise von 800°C-1100°C erwärmt wird, um einen Teil der Zinksubstanz in schmelzbaren Metalldraht zu karburieren bzw. aufzukohlen, und daher eine aufgebrachte Schicht durch Anheften des schmelzbaren Metalldrahtes an der Innenwand des Metallrohres auszubilden (japanische Patentveröffentlichung 18 745/1985).

Wird jedoch dieses Verfahren insbesondere bei doppelwandigen Rohren, bei denen Metallstreifen mittels Kupfer hartgelötet sind, verwendet, wie dies auf der Röntgenfotografie der Fig. 12 ersichtlich ist, fließt geschmolzenes Zinnpulver aufgrund der Stärke der Hitze, die weit höher ist als der Schmelzpunkt des Beschichtungsmaterials, und aufgrund der Länge der Haltezeit zu der Kupferschicht an der Fuge aus und bildet eine brüchige Sn-Cu-Legierungsschicht im Verbindungsbereich. Deswegen ist das Problem der Segregation der inneren Fuge, die die Druckfestigkeit des Metallrohres zu der Zeit erheblich schwächt, bei welcher die Rohrränder beispielsweise durch Ausbeulen, nach außen Erweitern bzw. Bördeln und Spulen bearbeitet werden und zur Zeit des Biegevorganges nach der Beschichtungsbehandlung beobachtet worden, und es wurde festgestellt, daß trotz der Verwendung einer reduzierenden Atmosphäre im Wärmebehandlungsofen im allgemeinen Sauerstoff in der Luft in gewissem Maße noch im Rohr verbleibt, so daß während des Verfahrens des schrittweisen Erhöhens der Temperatur des Rohres der Effekt einer Bildung einer harten oxidierten Schicht forlaufend in der Axialrichtung des Rohres auftritt. Wegen dieser schalenartig ausgebildeten harten oxidierten Schicht verbleibt das geschmolzene Beschichtungsmaterial selbst bei Aufheizung über den Schmelzpunkt des Beschichtungsmaterials innerhalb der Schale der oxidierten Schicht und kann nicht zur Innenwand des Rohres fließen. Es ist ferner beobachtet worden, daß die Länge des Wärmeofens in Axialrichtung des Rohres ein weiterer Faktor bei der Verursachung des Effektes kontinuierlich entlang der Längsrichtung war. Darüber hinaus wurde durch weiteres Erwärmen die oxidierte Schicht, die eine Schale bildet, in einem Augenblick durch die geschmolzene Substanz, durch thermische Zersetzung oder durch den Dampfdruck des schmelzbaren Drahtes zerrissen, und das geschmolzene Metall um diesen Bereich, das in diese Schale fließt, fließt in einem konzentrierten Bereich aus. Da dieses geschmolzene Metall, das eine hohe Fließfähigkeit aufgrund der Aktivierung und der niedrigen Adhäsionsfähigkeit, die durch das Erwärmen auf ein bestimmtes Maß verursacht wird, und ebenfalls aufgrund des Metalldampfdruckes erhalten wird, mit Kraft und Konsistenz ausfließt, werden SN-Fe, Zn-Fe an der Innenwand des Metallrohres nahe der Öffnung des Ausflusses gebildet; Eisen schmilzt aus, und das Basismetall wird in einem konzentrierten begrenzten Gebiet korrodiert (Fig. 13), was das Phänomen hervorruft, das im allgemeinen als Metallkorrosion bezeichnet wird. Die Rohrwand wird dünn, und das Phänomen, das die mechanische Festigkeit wie die Schwingungsbeständigkeit und die Druckfestigkeit erheblich schwächt, tritt zeitweilig in axialer Richtung des Rohres auf. Darüber hinaus besteht in extremen Fällen das Problem von Undichtigkeit aufgrund von Durchdringung und, insbesondere in Fällen, in denen Material von gewisser Länge von einem geringen Durchmesser von 4 mm verwendet wird, gibt es auch das Problem der Blockierung des Rohrinneren durch den konzentrierten Ausfluß des geschmolzenen Metalls. Ferner treten Ablagerungen nahe des begrenzten Bereiches des Ausflusses (Fig. 11) auf, während in anderen Teilen, die von diesem Bereich getrennt sind, die Beschichtung überhaupt kaum ausgebildet wird (Fig. 9), und insbesondere ergibt sich das Problem von nicht einheitlichen Beschichtungsausbildungen in der Längsrichtung.

Aus der GB-PS 2 38 921 ist ein Verfahren zum metallischen Innenbeschichten von hohlen Metallkörpern bestimmter Dicke bekannt. Dabei erfolgt die Beschichtung des Metallrohres durch Rotation unter Ausnutzung des Fließverhaltens des Beschichtungsmetalls infolge der Rotation. Diese Beschichtung findet bei relativ niedrigen Temperaturen statt.

Aus der US-PS 16 60 597 ist ein Verfahren zur Innenbeschichtung eines Kühlerrohres mit Zinn, Blei oder Zink bekannt, bei dem das Rohr langsam mit einer Umdrehungszahl von 100 Umdrehungen pro Minute bei einer Temperatur von etwa 100°C gedreht wird. Während dieser Rotation wird geschmolzenes Metall in das Rohr eingebracht, wobei die Drehgeschwindigkeit des Rohres auf etwa 1200 Umdrehungen pro Minute erhöht wird. Die Drehung des Rohres wird so lange fortgeführt, bis das eingebrachte geschmolzene Metall durch die Fließfähigkeit des eingebrachten Metalls beschichtet ist. Während sich das Rohr noch dreht, wird die Wärmezufuhr unterbrochen.

Bei den beiden letztgenannten Lösungen erfolgt die Innenraumbeschichtung des Rohres durch Rotation. Da die Temperaturen bei diesen Verfahren sehr niedrig sind, kann keine gleichmäßige Beschichtung der Innenwände der Rohre erfolgen, sodaß unterschiedliche Schichtdicken des Beschichtungsmaterials erreicht werden.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Lösung der obengenannten Probleme und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen aus Zinn oder auf Zinn basierenden Legierungen zu schaffen, die eine gleichförmige Dicke aufweisen und die mit Leichtigkeit und Genauigkeit in kurzer Zeit hergestellt werden können.

Zur Lösung dieser Probleme ist im Rahmen der Erfindung ein großer Anteil an Forschungsarbeit geleistet worden, und im einzelnen erfolgt die Lösung der obengenannten Aufgabe dadurch, daß das Metallrohr in einem Hochfrequenzofen schnellstmöglich auf über 1000°C erhitzt und nach Verlassen des Hochfrequenzofens schnellstmöglich abgekühlt wird.

Im einzelnen betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Metallrohren, die mit Zinn oder einer auf Zinn basierenden Legierung in dem Metallrohr beschichtet sind, bei dem die Temperatur des Metallrohres schnell auf über 1000°C in einem nicht-aktiven Gas oder einer nicht-oxidierenden Gasatmosphäre oder einem reduzierenden Gas erhöht wird, um die gesamte Innenwand des Metallrohres zu beschichten, wonach dasselbe mit der höchstmöglichen Geschwindigkeit in der Gasatmosphäre gekühlt wird.

Gemäß vorliegender Erfindung sind Metallrohre vorgesehen, die im allgemeinen aus Kohlenstoffstahl bestehen und ebenfalls üblicherweise doppelwandige Rohre sind, die aus Stahlstreifen hergestellt werden, die auf einer oder beiden Seiten mit einer 3-5 µm dicken Kupferschicht versehen sind, wobei die Überlappung durch Lötung verbunden ist, oder es werden die gleichen kupferplattierten Metallstreifen in ein offen gefügtes Rohr geformt, dessen Verbindung elektrisch geschweißt wird. Es ist wünschenswert im Hinblick auf die Beschichtungsbildung des schmelzfähigen Materials, daß die Rohre dünne Rohre von weniger als 20 mm Durchmesser sind. Es ist ebenso wünschenwert bzw. vorteilhaft, daß die Rohre durch Waschen mit einer üblichen alkalischen Flüssigkeit oder mit klarem Wasser vorbehandelt werden.

Gemäß vorliegender Erfindung ist als Beschichtungsmaterial Zinn, eine Zinn-Zink-Legierung, Zinn-Blei-Legierung, auf Zinnbasis beschichtetes Zink und zinn-zink-beschichtetes bzw. galvanisch behandeltes Zink oder ein zinn-zink-plattiertes Material vorgesehen. Ferner ist vorgesehen, daß das Material in Form eines Drahtes, eines dünnen Bleches oder in gepulvertem Zustand vorliegen kann, wobei eine Auswahl jeweils in Abhängigkeit vom Kerndurchmesser des zu verwendenden Metallrohres getroffen werden kann, wie beispielsweise im Falle eines Metallrohres mit einem Kerndurchmesser von 6,5 mm ein 0,5 mm Drahtmaterial gewählt werden sollte.

Die Wärmebehandlung, die bei obengenanntem Metallrohr durchgeführt wird, das mit dem obengenannten Beschichtungsmaterial versehen ist, ist die schnelle Erwärmung des Metallrohres, das mit dem Beschichtungsmaterial versehen ist, auf über 1000°C in einem nicht-aktiven Gas oder einer nicht-oxidierenden Gasatmosphäre oder einer reduzierenden Atmosphäre unter Verwendung eines Hochfrequenzofens. Durch Einstellen des Ofens auf eine hohe Frequenz von 10-400 KHz wird es möglich, die Wärmebehandlung auf die bestimmte bzw. erstrebte Temperatur in kurzer Zeit durchzuführen, so daß selbst, wenn das Innere des Rohres noch nicht den reduzierenden oder sonst wie bestimmten atmosphärischen Zustand erreicht hat, das Beschichtungsmaterial allmählich und gleichmäßig in Axialrichtung des Rohres schmelzen kann, um eine gleichförmige Beschichtung im Rohr ohne das Verursachen irgendwelcher harter oxidierter Schichten auf der Oberfläche des Beschichtungsmateriales zu bewirken.

Darüber hinaus wird die Wärmebehandlung derart vorgenommen, daß das Metallrohr durch den Ofen mit einer Geschwindigkeit von 5-50 m/min hindurchläuft.

Das Metallrohr, das mit Zinn oder einer auf Zinn basierenden Legierung mittels der Wärmebehandlung beschichtet ist, wird sofort einer Abkühlbehandlung mit höchstmöglicher Geschwindigkeit innerhalb der gleichen Gasatmosphäre wie für die Wärmebehandlung unterzogen, beispielsweise durch kühlendes Stickstoffgas.

Ferner wird es durch das erfindungsgemäße Verfahren möglich, z.B. eine Mehrfachschichtbeschichtung durch Anwendung (1) eines Beschichtungsmaterials mit hoher Schmelztemperatur und dann (2) eines schmelzbaren Beschichtungsmateriales mit niedriger Schmelztemperatur herzustellen.

Da das Verfahren gemäß vorliegender Erfindung darin besteht, Zinn oder ein auf Zinn basierendes Beschichtungsmaterial in das Metallrohr einzusetzen und es zu schmelzen und gleichmäßig ohne das Verursachen einer oxidierten Schicht auf der Fläche des Beschichtungsmaterials zu schmelzen und auszubreiten und ferner in einer Kühlung bei höchstmöglicher Geschwindigkeit besteht, sind hervorragende Ergebnisse wie die Bildung einer gleichförmigen Beschichtung im Inneren des Rohres ohne irgendwelche konzentrierte Ablagerungen auf dem Beschichtungsmaterial oder Rückstände aus der Nichtbildung der Beschichtung erzielbar. Darüber hinaus, wenn doppelwandige Rohre verwendet werden, können derartige hervorragende Ergebnisse wie die Verminderung der Durchdringung durch Diffusion des Beschichtungsmaterials zur inneren Naht, die Verhinderung der Segregation der inneren Naht bzw. der inneren Fuge zur Zeit der Rohrrandausbildung und beim Biegeprozeß wie auch die Verhinderung der Metallkorrosion, welche die Korrosion des Basismaterials, hervorgerufen durch die Konzentration des Beschichtungsmaterials in lokalisierten Stellen ist, die Verhinderung der Herabsetzung der mechanischen Festigkeit wie der Schwingungsfestigkeit und die Verhinderung der Herabsetzung der Druckbeständigkeit erzielt werden. Darüber hinaus wurde ermittelt, daß selbst in Fällen der Verwendung enger Rohre mit Durchmessern von weniger als 4 mm keine Blockierung bzw. Verstopfung auftritt.

Nachfolgend werden weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 das Metallgefügebild, das durch Beobachtung des Zustandes der Beschichtungsbildung erhalten wird, und das von einem praktischen Beispiel eines Produktes gemäß vorliegender Erfindung aufgenommen ist, unter Verwendung eines Elektronenmikroskopes, und das 600fach durch die Sekundärelektronabbildung (SEM) vergrößert wurde;

Fig. 2 und Fig. 3 Röntgenfotos (Abbildung) jeweils des Zinn- und Kupferpulverzustandes an der gleichen Stelle wie in Fig. 1;

Fig. 4 eine Metallgefügeabbildung des Nahtabschnittes eines praktischen Beispieles eines Produktes dieser Erfindung, dargestellt durch eine 40fach vergrößerte SEM-Fotografie;

Fig. 5 eine Punktdarstellung von Kupfer an der gleichen Stelle wie Fig. 4;

Fig. 6 eine Punktdarstellung des Zinns an der gleichen Stelle wie in Fig. 4;

Fig. 7 und Fig. 8 den Beschichtungsbildungszustand, der von einem Vergleichsbeispiel aufgenommen ist, und Fig. 6 bzw. Fig. 1 entspricht;

Fig. 9 und Fig. 10 aufgenommen an der gleichen Stelle wie Fig. 8, den Zinn- bzw. Kupferpulverzustand, der Fig. 2 und 3 entspricht;

Fig. 11 die Metallgefügeabbildung, die den Beschichtungsrückstand beim Vergleichsbeispiel darstellt und 25fach durch eine SEM-Fotografie vergrößert ist;

Fig. 12 eine Punktdarstellung des Zinns, die im gleichen Winkel wie in Fig. 11 aufgenommen ist;

Fig. 13 eine Metallgefügeabbildung, die den Metallkorrosionszustand des Vergleichsbeispiels zeigt und die 65fach durch eine SEM-Fotografie vergrößert ist; und

Fig. 14 eine Punktdarstellung des Zinns an der gleichen Stelle wie Fig. 13.

Im folgenden werden praktische Beispiele der Erfindung erläutert.

Beispiel 1

Zinn-Zinkdraht mit einem Durchmesser von 0,44 mm wird in ein doppelwandiges Rohr mit einem Außendurchmesser von 6,35 mm, einer Dicke von 0,7 mm und einer Länge von 6 m eingesetzt, das aus Stahlstreifen hergestellt ist und auf beiden Seiten mit einer Kupferschicht mit einer Stärke von 3 µm versehen ist. Der Innenraum wird mit einer Stickstoffgasatmosphäre versehen, und das Rohr wird durch einen Hochfrequenzquarzofen, der auf eine 200-KHz-Frequenz eingestellt ist, mit einer Durchlaufgeschwindigkeit von 50 m/min hindurchgeleitet und wärmebehandelt, um die Oberflächentemperatur des Stahlrohres auf 1150°C bis 1200°C anzuheben. Das Produkt wurde danach durch die höchstmögliche Abkühlgeschwindigkeit unter Verwendung von Stickstoffgas, das auf -10°C abgekühlt wurde, fertiggestellt.

Das doppelwandige Rohr, das durch diese Behandlung hergestellt wurde, wurde quer geschnitten, und die Beschichtungsschicht, die im Rohr ausgebildet wurde und der Fugenzustand wurde mittels der Sekundärelektronabbildung (SEM) untersucht, wozu ein Abtastelektronenmikroskop und eine Röntgenfotografiereinrichtung (Punktabbildung) verwendet wurde.

Das Ergebnis der 600fach vergrößerten SEM-Fotografie ist in Fig. 1 dargestellt, und die Punktdarstellung des Zinns und Kupfers ist in den Fig. 2 und 3 dargestellt, und es wurde ermittelt, daß eine auf Zinn basierende Beschichtung gleichförmiger Dicke von ungefähr 10 µm ausgebildet worden ist.

Ferner ergab sich im Nahtbereich des Querschnitts der Rohrwandung die 40fach vergrößerte SEM-Fotografie, die in Fig. 4 dargestellt ist, und die Punktdarstellung, die den Kupfer- und Zinnpulverzustand zeigt, ist in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Aufgrund der Kürze der Schmelzzeit ist das Eindringen durch Diffusion der brüchigen Sn-Cu-Legierungsschicht in die Verbindung des Fugenbereiches minimal, und die hohe Dehn- bzw. Streckbarkeit der Kupferschicht bleibt bestehen, so daß ermittelt wurde, daß es nicht zu Segregation bzw. Ablösung im Fugenabschnitt bei späterer Weiterverarbeitung wie bei einer Ausbeulung oder Spulung kommt.

Vergleichsbeispiel 1

Unter Verwendung eines doppelwandigen Stahlrohres, das ähnlich demjenigen des Beispiels 1 ist, und eines ähnlichen Zinn-Zink-Legierungsbeschichtungsmateriales, wurde gemäß der zuvor bekannten Methode das Material durch einen Ofen mit einer Stickstoffgasatmosphäre, der eine Heizbereichlänge von 2,6 m hat, mit einer Geschwindigkeit von 220/min hindurchbewegt und auf 1000°C aufgeheizt; danach wurde das Metallrohr durch Hindurchleiten durch einen Kühltank abgekühlt, der mit dem Ausgang des Erwärmungsbereiches verbunden ist.

Die gleichen Untersuchungen und Beobachtungen wie in Beispiel 1 wurden für dieses Produkt durchgeführt.

Im einzelnen ist die Punktabbildung des Naht- bzw. Fugenbereiches in Fig. 7 dargestellt, und die Durchdringung durch Diffusion des Zinns in den Fugenbereich war maximal, und es wurde ermittelt, daß die Gefahr der Segregation selbst für eine Kunststoffweiterverarbeitung mit niedriger Verarbeitungsgeschwindigkeit erheblich war. Die SEM-Fotografie der Innenwand des Rohres ist in Fig. 8 dargestellt, während die Zinn- und Kupferpunktabbildung in den Fig. 8 und 10 gezeigt ist. Die Zinnbeschichtungsschicht war kaum ausgebildet und nur die Kupferdiffusionsschicht war gebildet worden. Ferner wurde durch die SEM-Fotografie gemäß Fig. 11 und die Punktabbildung des Zinns in Fig. 12 ermittelt, daß das Zinn in einen Rückstand umgewandelt worden war, der sich am Boden des Rohres zusammengeklumpt hatte, so daß eine gleichförmige Beschichtung nicht ausgebildet worden ist.

Beispiel 2

Ein Zinn-Drahtmaterial mit einem Durchmesser von 0,5 mm wurde in ein Rohr mit elektrisch verschweißten Wänden eines Außendurchmessers von 8 mm, einer Dicke von 0,7 mm und einer Länge von 7 m eingesetzt, wobei das Rohr innen mit einem Kupferblech von 3 µm beschichtet war, und wie in Beispiel 1 behandelt wurde, um eine Beschichtung auf der Innenseite des elektrisch vergüteten Rohres auszubilden.

Die SEM-Fotografie des Querschnittsabschnittes und die Zinn- und Kupferpunktabbildungen dieses Produktes sind auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 untersucht worden. Als Ergebnis, wie in Beispiel 1, wurde ermittelt, daß eine gleichförmige Beschichtung ausgebildet worden war.

Beispiel 3

Unter Verwendung eines elektrisch vergüteten Rohres, das ähnlich demjenigen des Beispiels 2 war, wurde ein auf Zinn basierender, zinkbeschichteter Draht eines Durchmessers von 0,5 mm eingesetzt, und auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 behandelt, um eine Beschichtung im Inneren des gewandeten Rohres auszubilden.

Beobachtungen und Untersuchungen, die ähnlich denjenigen waren, die in Beispiel 2 ausgeführt wurden, ergaben, daß eine ähnlich gleichförmige Beschichtung ausgebildet worden war.

Beispiel 4

Unter Verwendung eines Rohres mit elektrisch geschweißten Wandungen, ähnlich demjenigen des Beispiels 1, wurde ein zinn-zinkbeschichtetes Drahtmaterial eines Durchmessers von 0,5 mm in das Rohr eingesetzt und auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 behandelt, um eine Beschichtung im Inneren des elektrisch vergüteten Rohres auszubilden.

Ähnliche Beobachtungen und Untersuchungen wie in Beispiel 2 wurden durchgeführt, und es ergab sich, daß eine ähnlich gleichförmige Beschichtung ausgebildet worden war.

Vergleichsbeispiel 2

Unter Verwendung eines durch Elektroschweißung hergestellten Rohres ähnlich demjenigen des Beispiels 2, wurde ein Zinn-Zink-Legierungsdrahtmaterial eines Durchmessers von 0,5 mm eingesetzt, und eine Behandlung durch das gleiche Verfahren wie in Versuchsbeispiel 1 ausgeführt, wobei wie bei dem Vorgehen in Beispiel 2 untersucht wurde.

Als Ergebnis ist die SEM-Fotografie in Fig. 13 und die Punktdarstellung des Zinns in Fig. 14 dargestellt. Metallkorrosion wurde als ziemlich tiefgehend ermittelt, und ferner wurde festgestellt, daß diese zwischenzeitlich über die Länge des Rohres auftrat.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Metallrohres mit relativ kleinem Durchmesser, dessen Innenfläche mit Zinn oder einer auf Zinn basierenden Legierung in einer nicht-aktiven oder nicht-oxidierenden oder reduzierenden Gasatmosphäre beschichtet wird, indem das Beschichtungsmaterial in das Rohr eingeführt und durch Erhitzen des Rohres geschmolzen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallrohr in einem Hochfrequenzofen schnellstmöglich auf über 1000°C erhitzt und nach Verlassen des Hochfrequenzofens schnellstmöglich abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein doppelwandiges oder ein elektrisch geschweißtes Metallrohr verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Beschichtungsmaterial Zinn, eine Zinn-Zink-Legierung, Zinn-Blei-Legierung, auf Zinnbasis beschichtetes Zink und zinn-zink-beschichtetes bzw. galvanisch behandeltes Zink oder ein zinn-zink-plattiertes Material verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmaterial in Form von Draht, dünnen Blechen oder Pulver eingesetzt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Hochfrequenz zwischen 10 bis 400 KHz angewendet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallrohr mit einer Geschwindigkeit zwischen 5 bis 50 m/min durch die Hochfrequenzwärmebehandlungsvorrichtung geführt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlschritt in einer Gasatmosphäre wie Stickstoffgas durchgeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Innere des Metallrohres mit einer Kupferbeschichtung vorbehandelt wird.