DE3811834A1 - Verfahren und vorrichtung zum widerstandsbuckelschweissen mit qualitaetsueberwachung der schweissung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Widerstandsbuckelschweißen mit Qualitätsüberwachung der Schweißung, wobei die Qualitätsüberwachung unmittelbar nach Abschluß der Schweißung durchgeführt wird.

Nach DE-AS 10 50 468 wird die thermische Ausdehnung der Schweißzone zusammen mit der Volumenänderung beim Übergang fest/flüssig, wenn die Schmelze gebildet wird, zur Beurteilung der Qualität einer Verschweißung und für die Auslösung eines gegebenenfalls notwendigen Nachschweißens herangezogen. Zur Bestimmung der thermischen Ausdehnung der Schweißteile, die sich auf die mittels einer Hydraulik an den Schweißteilen anliegenden Elektroden übertragen soll, wird die Bewegung der Elektroden auf eine Meßeinrichtung übertragen, die eine Feder, an deren Ober- und Unterseite Dehnungsmeßstreifen befestigt sind, auslenkt. Die Verbiegung der Feder ist dann ein Maß für die thermische Ausdehnung der Schweißteile. Diese Meßeinrichtung arbeitet mit einer aufwendigen mechanischen Konstruktion, die insbesondere wegen einer elastischen Aufhängung der Schubstange, die die Elektrodenbewegung auf die Feder übertragen soll, nicht geeignet ist, einen Einsinkweg von Schweißteilen ineinander exakt zu bestimmen. Darüber hinaus kann mit einer hydraulischen Steuerung der Elektrodenbewegung allein eine schnelle Nachführung der Elektroden beim Einsinken der Schweißteile ineinander nicht erreicht werden, wodurch ebenfalls die Messung des Einsinkweges nicht möglich ist. Gerade der Einsinkweg ist jedoch die am besten geeignete Meßgröße, mit der eine Aussage über die Qualität der Schweißung gemacht werden kann, da der Einsinkweg unmittelbar ein Maß dafür ist, wie weit die Schweißteile sich miteinander verbunden haben. Die Messung des Einsinkweges aus der Elektrodenbewegung setzt jedoch voraus, daß diese tatsächlich ein Maß für den Einsinkweg ist. Bei dem in DE-AS 10 50 468 angegebenen Verfahren ist diese Voraussetzung nicht erfüllt, weil die wesentliche Meßgröße dieses Verfahrens die thermische Ausdehnung der Schweißteile ist, die nach dem angegebenen Ausführungsbeispiel in der gleichen Größenordnung liegt wie der beim Buckelschweißen übliche Einsinkweg. Dadurch kompensieren sich zwangsläufig die Ausdehnung und der Einsinkweg, wodurch eine Qualitätsbeurteilung der Verschweißung nach diesem Verfahren nicht möglich ist.

Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Widerstandsbuckelschweißen mit Qualitätsüberwachung der Schweißung durch Messung des Einsinkweges der Schweißteile mittels einer hochgenauen Meßeinrichtung anzugeben.

Die Lösung dieser Aufgabe ist in den Ansprüchen 1 und 7 angegeben. Die Unteransprüche 2 bis 6 beschreiben zweckmäßige Weiterbildungen des Verfahrens. Die Ansprüche 8 bis 10 geben weitere zweckmäßige Vorrichtungsausführungen an.

Unter Widerstandsbuckelschweißen wird die Verbindung metallischer Teile durch Aufschmelzen buckelförmiger Ausformungen an einem der Schweißteile verstanden. Die Buckel können dabei je nach Anforderung punkt-, linien- oder ringförmig ausgebildet sein. Beim Verschweißen schmelzen die Buckel und in begrenztem Umfang auch das den Buckeln unmittelbar benachbarte Material auf. Da die Schweißteile während dieses Ausschmelzens durch die Elektroden zusammengepreßt werden, nähern sie sich einander an bzw. sinken teilweise ineinander ein. Diese Annäherung der Schweißteile aneinander wird als Einsinkweg bezeichnet.

Vor der automatischen Schweißung erfolgt die Einrichtung der Schweißmaschine. Hierunter ist einerseits der Einbau spezieller Elektroden für die zu verschweißenden Teile sowie von Handhabungseinrichtungen usw. zu verstehen und andererseits die Festlegung der Schweißparameter, Energie, Schweißimpulsdauer und Andruck der Elektroden. Nach der Einrichtung kann durch Messung des Einsinkweges und Prüfung der Schweißqualität der Sollwertbereich des Einsinkweges, der für die zu verschweißenden Teile zu guten Schweißergebnissen führt, festgelegt und an der Auswerteelektronik der Meßeinrichtung eingestellt werden.

Für den speziellen Fall, daß als Widerstandsschweißverfahren ein Impulsschweißverfahren mit transformierter Kondensatorentladung eingesetzt wird, können neben den speziellen Vorteilen dieses Verfahrens wie

• - geringe Netzbelastung,
  - extrem kurze Schweißzeiten (einige Millisekunden),
  - geringste Aufheizung und thermische Ausdehnung der Werkstücke, kein Verzug,
  - reproduzierbare Schweißergebnisse durch reproduzierbare Schweißparameter,
  - geringe thermische Belastung der Elektroden,
  - einwandfreie Verbindung, auch von Metallen mit hoher elektrischer und thermischer Leitfähigkeit,

zur Festlegung der Schweißparameter, auch die aus empirischen Untersuchungen bekannten (siehe Bull. ASE 64, 1973, 16, S. 962 ff, Fig. 7) Zusammenhänge zwischen Schweißenergie, Elektrodenandruck und Schweißvolumen herangezogen werden. Bei diesem Verfahren ist außerdem die Schweißzone räumlich sehr begrenzt. Damit erfolgt nur eine äußerst geringe Erwärmung und thermische Ausdehnung der Schweißteile, und die Elektroden sinken praktisch nicht in die Schweißteile ein.

Nach der Festlegung des Sollwertbereichs kann die Widerstandsbuckelschweißung mit Qualitätsüberwachung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durchgeführt werden.

Nachdem zunächst die Schweißvorrichtung in herkömmlicher Weise mit den Schweißteilen bestückt wurde, können die Elektroden auf die Schweißteile heruntergefahren werden. Bereits diese Bewegung der Elektroden wird durch die Meßeinrichtung registriert. Dieser erste Fahrweg der Elektroden kann für eine Lagekontrolle der Schweißteile in der Schweißvorrichtung verwendet werden. Hierbei kann je nach Beschaffenheit des Schweißteiles mit dem vollen oder einem reduzierten Elektrodenandruck, kombiniert mit einer Drucküberwachung, gearbeitet werden.

Sobald der volle Elektrodenandruck erreicht ist, wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Abklingzeit der durch die schnelle Elektrodenbewegung verursachten Schwingungen in der gesamten Mechanik der Schweißteilhalterung eingehalten. Diese Abklingzeit kann aus empirischen Werten vorgegeben, aber auch durch die Meßeinrichtung überwacht werden. Wenn eine wie oben angegebene Lagekorrektur mit vermindertem Elektrodenandruck durchgeführt wurde, kann außerdem aus dem von der Meßeinrichtung registrierten Fahrweg zwischen vermindertem und vollem Elektrodenandruck eine etwaige Aufweitung der gesamten Haltemechanik nach der Abklingzeit bestimmt werden. Dies kann für einen störungsfreien Betrieb der Schweißanlage von Interesse sein. Außerdem kann eine mögliche Deformation der Schweißteile bzw. der Buckel oder deren Auflageflächen beim Zusammenpressen durch die Elektroden ermittelt werden.

Im Anschluß an die Abklingzeit wird zur ausschließlichen Anzeige des Einsinkweges die Meßeinrichtung elektronisch auf Null gesetzt.

Dies kann auch in der Weise geschehen, daß der bereits gefahrene Weg zwischengespeichert wird und von da ab von den gemessenen Einsinkwegen subtrahiert wird.

Dann erfolgt die Schweißung mit Messung des Einsinkweges der Schweißteile ineinander. Der Vergleich des gemessenen Einsinkweges kann bereits während der Schweißung durchgeführt werden. Dies ist dann besonders zweckmäßig, wenn bei einem Widerstandsschweiß­ verfahren mit relativ langen Schweißzeiten der Schweißvorgang durch den zeitlichen Verlauf der Einsinktiefe während des Schweißens gesteuert werden kann.

Bei einem Widerstandsschweißverfahren mit kurzen Schweißzeiten wäre dies zwar grundsätzlich auch möglich, wegen der kurzen Schweißzeiten und des Abklingens des Schweißstromes in Abhängigkeit von den elektrischen Eigenschaften des Schweißstromkreises wird bei diesem Verfahren zweckmäßigerweise eine an die Schweißzeit angepaßte Meßzeit zur Bestimmung des Einsinkweges bis nach dem Abklingen des Schweißstromes eingehalten, nach der der Vergleich mit dem vorgegebenen Sollwertbereich durchgeführt wird. Durch die in der Einrichtungsphase der Schweißmaschine festgelegte Beziehung zwischen Schweißenergie, Schweißimpulsdauer und Einsinkweg wird jedoch auch der zeitliche Verlauf des Schweißstromes auf den Einsinkweg abgestimmt.

Der gemessene Einsinkweg kann für eine visuelle Kontrolle durch das Bedienungspersonal der Schweißmaschine angezeigt werden. Werden Fehlschweißungen analysiert, so kann

• 1. entweder der Fehler durch eine Kontrollanzeige angezeigt werden;
• 2. der Maschinenzyklus unterbrochen werden bzw. ein Rücksetzbefehl eingegeben werden;
• 3. ein separater Zähler für defekte Teile angesteuert werden;
• 4. eine Signalverarbeitung in Verbindung mit einer halbautomatischen oder automatischen Zuführeinrichtung erfolgen;
• 5. eine Verbindung zu einer Prozessorenanlage zur kontinuierlichen Produktionsüberwachung oder zur Erstellung einer Qualitätsstatistik erfolgen.

Nach dem Vergleich werden die Elektroden auseinander gefahren.

Die Abweichungen vom Sollwertbereich, aber auch der für jede einzelne Schweißung bestimmte Einsinkweg, können mit Hilfe eines Druckers protokolliert werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Qualitätsüberwachung der Schweißung kann besonders vorteilhaft auf ein Impulsschweißverfahren mit transformierter Kondensatorentladung im Millisekundenbereich (Ultrapulsschweißen) angewendet werden. Durch die oben geschilderten Vorteile dieses Impulsschweißverfahrens ist in nahezu idealer Weise sichergestellt, daß die Elektrodenbewegung beim Schweißen dem tatsächlichen Einsinkweg der Schweißteile ineinander in hochgenauer Weise entspricht.

Bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens muß die Messung des Einsinkweges so hochauflösend ausgeführt werden, daß die Bestimmung des Einsinkweges mit ausreichender Genauigkeit erfolgen kann. Je nach Größe des mittleren Soll-Einsinkweges und der zulässigen Ober- und Unterwerte des Einsinkweges sowie der Genauigkeit, mit der die Schweißparameter wie z. B. Elektrodenandruck, Schweißenergie, Schweißimpulsdauer eingestellt werden können, muß mit zunehmender Anforderung an die Genauigkeit der Einsinkwegmessung die Auflösung des Meßverfahrens gesteigert werden. Im allgemeinen sollte die Auflösung des Meßverfahrens kleiner als die Differenz zwischen dem oberen und unteren Sollwert des Einsinkweges sein.

Bei einem Impulsschweißverfahren kann z. B. durch elektronische Stabilisierung die Schweißenergie auf mit ± 1% reproduzierbare Werte eingestellt werden, und auch die übrigen Parameter wie Elektrodenandruck und Schweißimpulsdauer können außerordentlich genau eingestellt werden. Daher ergibt sich auch eine hohe Reproduzierbarkeit des Einsinkweges bei den einzelnen Schweißvorgängen. Dies erfordert, um die hohe Genauigkeit bei der Einstellung der Schweißparameter nutzen zu können, bei einem Einsinkweg in der Größenordnung von einigen hundert Mikrometern für die Messung des Einsinkweges ein hochauflösendes Meßverfahren mit einer Auflösung von weniger als 10 Mikrometer. Gleichzeitig soll das Meßverfahren möglichst störunanfällig sein. Daher wird in einer speziellen Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Qualitätsüberwachung der Schweißung die Messung des Einsinkweges durch ein hochauflösendes digital-optisches Meßverfahren mit einer Ansprechzeit, die kleiner ist als die halbe Schweißzeit, durchgeführt. Dabei soll unter Ansprechzeit die Zeit verstanden werden, die die Meßeinrichtung benötigt, um auch bei einer gedachten sprungartigen Änderung des Einsinkweges innerhalb der halben Schweißzeit den Einsinkweg richtig messen zu können.

Bei einem Impulsschweißverfahren geht wegen der kurzen Schweißzeiten das Einsinken sehr schnell. Diesem schnellen Einsinken kann in der Regel das Hydrauliksystem für den Elektrodenandruck nicht schnell genug folgen. Deshalb ist es nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zweckmäßig, daß die Nachführung der Elektrodenbewegung beim Einsinken der Schweißteile durch einen schnellen Druckspeicher aufgefangen wird, damit nicht infolge plötzlichen Aufschmelzens der Schweißbuckel kurzzeitig ein druckloser Zustand entsteht, der eine einwandfreie Verschweißung verhindern würde.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient die erfindungsgemäße Vorrichtung. Die Meßeinrichtung zur Bestimmung des Einsinkweges besteht aus einem optisch-digital arbeitenden Meßtaster mit einer Elektronik zur Verstärkung und Zählung der Ausgangssignale des Meßtasters. Der Meßtaster ist am Gehäuse der Schweißmaschine befestigt und liegt mit einer Tastspitze zweckmäßigerweise auf einer Konsole auf, die mit der beweglichen Elektrode verbunden ist. Aus der Forderung, daß die Ansprechzeit der Meßeinrichtung kleiner als die halbe Schweißzeit sein soll, ergibt sich z. B. bei einer Schweißzeit von 25 Millisekunden, einem Einsinkweg von 0,3 Millimeter und einer Auflösung des Meßtasters von 2000 pro Millimeter (0,3 × 2000/0,0125) eine notwendige Zählgeschwindigkeit von mindestens 48 000 Hertz. Deshalb arbeitet die Zähleinheit der Meßeinrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer Zählgeschwindigkeit von 50 000 Hertz.

Die Vorrichtung umfaßt ferner eine Nachsetzeinheit mit einem Paket von Tellerfedern, das in die Elektrodenhalterung integriert ist, als schnellen Druckspeicher zur Nachführung der Elektrodenbewegung beim Einsinken.

Zur Bestimmung der Parallelität der Schweißteile während des Schweißens und Einsinkens sind mehrere Meßtaster erforderlich. Je nach Geometrie der Schweißteile werden zwei oder drei Meßtaster verwendet, um die Messung des Einsinkweges auch bei Schweißteilen größerer Abmessungen, bei denen die Gefahr besteht, daß ein einzelner Meßtaster wegen einer Verkippung der Schweißteile zueinander keine für die gesamte Schweißzone repräsentative Aussage ermöglicht, als zuverlässige Qualitätsüberwachung der Schweißung einsetzen zu können.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 ein schematisches Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 eine schematische Darstellung der Anordnung des Meßtasters an der Schweißmaschine, wobei die untere Stellung des Elektrodenhalters gestrichelt gezeigt ist, und

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Anordnung des schnellen Druckspeichers in Form eines Paketes von Tellerfedern in der Lagerung der beweglichen Elektrode.

In dem Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Fig. 1 wird nach einem von Hand oder automatisch vorgegebenen Startsignal zunächst der Schweißkopf abgesenkt. Nach dem Aufsetzen des Schweißkopfes auf die Schweißteile baut sich der eingestellte Elektrodendruck auf. Während dieser Zeit kann es zu einer gewissen Verformung der Schweißteile, erkenntlich an einem verlangsamten Absenken des beweglichen Schweißkopfes, kommen. Für diese Verformung und die Einstellung eines statischen Zustandes wird eine Zeitspanne T 1 zur Verfügung gestellt, die je nach Schweißteil und Elektrodenandruck variieren kann. Nach Einstellung eines statischen Zustandes wird innerhalb einer sehr kurzen Zeit T 2 die Meßwertanzeige zur Bestimmung des Einsinkweges auf Null gesetzt. Nach dem Nullsetzen wird die in dem Kondensator gespeicherte Energie auf die Schweißteile geleitet, und es beginnt ein Schweißstrom zu fließen, der bis zu einem Maximum ansteigt und danach exponentiell abnimmt. Während des Fließens des Schweißstromes erfolgt die Einsinkbewegung der Schweißteile ineinander. Das Einsinken ist beendet, sobald der Schweißstrom im wesentlichen auf Null abgenommen hat. Gleichzeitig mit der Schweißung beginnt eine Zeitspanne T 3, die so bemessen ist, daß die Schweißung vollständig durchgeführt wurde und eine ausreichende Zeit für eine stabile Anzeige des gemessenen Einsinkwertes zur Verfügung steht. Nachdem die Meßwertanzeige erfolgt ist, wird der gemessene Einsinkweg durch Vergleich mit dem vorgegebenen Sollwertbereich ausgewertet. Nachdem der Schweißling aus dem Schweißwerkzeug entfernt wurde und neue Schweißteile in das Werkzeug eingelegt worden sind, kann ein neuer Startimpuls zur Ausführung einer weiteren Schweißung ausgegeben werden.

Fig. 2 zeigt einen Teil des etwa U-förmigen Rahmens (1) einer Schweißmaschine. Im oberen Teil des Rahmens befindet sich die Lagerung (2) für einen nicht dargestellten Hydraulikzylinder, an dessen unterem Ende eine Nachsetzeinheit (3) mit einem schnellen Druckspeicher montiert ist. An dem nicht dargestellten Zylinder der Nachsetzeinheit (3) ist die Elektrodenhalterung (4) angebracht. An der Elektrodenhalterung (4) befindet sich ein Aufnahmeteil (5) für eine obere Elektrode, die an die Form des oberen Schweißteiles angepaßt ist. Im unteren Teil des Rahmens befindet sich die Lagerung der festen Elektrode (6) mit einem Aufnahmeteil (5) für eine Elektrode, die an die Form des unteren Schweißteiles angepaßt ist. Die Elektroden sind in der Abbildung nicht dargestellt. Am Elektrodenhalter (4) ist eine Konsole (7) montiert. Ein Meßtaster (8) ist an dem oberen Teil des Rahmens befestigt und liegt mit einer Tastspitze (9) auf einer Fläche (10) der Konsole (7) auf. Bei einer Verschiebung der Elektrode durch den Hydraulikzylinder oder die Nachsetzeinheit (3) wird die starr mit dem Elektrodenhalter (4) verbundene Konsole (7) ebenfalls verschoben, und die Tasterspitze (9) des Meßtasters folgt dieser Bewegung.

Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch den unteren Teil der Führung der beweglichen Elektrode, der Nachsetzeinheit und des Elektrodenhalters. In der Lagerung (2) ist ein Zylinder (21) geführt, an dessen unterem Ende die Nachsetzeinheit (3) montiert ist. Die Nachsetzeinheit (3) besteht aus einem äußeren Zylinder (31) und einem inneren Zylinder (32), zwischen denen ein Stapel Tellerfedern (33) wirkt. Beim Aufsetzen der Elektrode auf die auf der unteren Elektrode gelagerten Schweißteile wird der Zylinder (32) im äußeren Zylinder (31) nach oben geschoben, und die Tellerfedern (33) werden dadurch gespannt. Dies führt, sobald die Schweißteile ineinander einsinken, zum Nachsetzen des Zylinders (32) mit dem daran befestigten Elektrodenhalter (4) und der Elektrodenaufnahme.

Claims (10)

1. Verfahren zum Widerstandsbuckelschweißen mit Qualitätsüberwachung der Schweißung metallischer Teile ohne Zusatzwerkstoff mit einer beweglichen und einer festen Elektrode nach Vorbestimmen von infrage kommenden Sollwertbereichen von Schweißparametern, wobei eine Qualitätsprüfung der Schweißverbindung in Abhängigkeit von der Elektrodenbewegung durch eine vor Beginn der Schweißung auf Null gesetzte Meßeinrichtung, welche die mechanische Verschiebung in eine elektrische Größe umwandelt, erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) nach dem Zusammenpressen der Schweißteile durch die Elektroden eine Zeitspanne T 1 bis zur Einstellung eines statischen Zustandes eingehalten wird,
• b) danach in der sehr kurzen Zeit T 2 die Meßeinrichtung auf Null gestellt wird,
• c) die Schweißung mit den auf Einsinkweg der Schweißteile ineinander abgestimmten Werten für Elektrodenandruck, Schweißenergie und Schweißimpulsdauer erfolgt,
• d) während einer den Schweißvorgang einschließenden Zeitspanne T 3 der Einsinkweg gemessen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während der Zeitspanne T 3 der Einsinkweg mit einem vorgegebenen Sollwertbereich verglichen wird, danach die Elektroden auseinander gefahren werden und Abweichungen vom Sollwertbereich des Einsinkweges zur Registrierung von mangelhaften Schweißungen verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend an die Zeitspanne T 3 der Einsinkweg mit einem vorgegebenen Sollwertbereich verglichen wird, danach die Elektroden auseinander gefahren werden und Abweichungen vom Sollwertbereich des Einsinkweges zur Registrierung von mangelhaften Schweißungen verwendet werden.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Impulsschweißung mit transformierter Kondensatorentladung im Millisekundenbereich ausgeführt wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Messung des Einsinkweges hochauflösend erfolgt.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegliche Elektrode der Einsinkbewegung mittels eines schnellen Druckspeichers nachgeführt wird.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 mit wenigstens je einer festen und beweglichen Elektrode, einer Meßeinrichtung für sich infolge der Schweißung ergebende Änderungen des Abstandes zwischen den Elektroden mit Mitteln zur Umwandlung der gemessenen Elektrodenbewegung in elektrische Größen und Mitteln zu deren Auswertung, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung aus einem optisch-digital arbeitenden Meßtaster (8) und einer Elektronik zur Verstärkung und Zählung der Ausgangssignale des Meßtasters besteht, der Meßtaster am Gehäuse der Schweißmaschine befestigt ist und eine Tastspitze (9) des Meßtasters mit der beweglichen Elektrode verbunden ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrodenandruck im wesentlichen hydraulisch erfolgt, jedoch zur Nachführung des Einsinkweges der Schweißteile ineinander ein Paket aus mehreren übereinander geschichteten Tellerfedern (33) in die Führung der oberen beweglichen Elektrode eingebaut ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Elektrodenhalter (4) eine Konsole (7) angeordnet ist, an der die Tastspitze (9) des Meßtasters (8) anliegt.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Meßtaster zur Bestimmung der Linien- oder Flächenparallelität am Gehäuse der Schweißmaschine befestigt und deren Tastspitzen mit der beweglichen Elektrode verbunden sind.