DE3808610A1 - Verfahren zur oberflaechenveredelung von magnesium und magnesiumlegierungen - Google Patents
Verfahren zur oberflaechenveredelung von magnesium und magnesiumlegierungenInfo
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- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
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- C25D11/02—Anodisation
- C25D11/30—Anodisation of magnesium or alloys based thereon
Description
Magnesium gewinnt als metallischer Leichtbauwerkstoff
(Dichte 1,74 g/cm3) in
vielen Industriezweigen, wie z.B. im Flugzeugbau, in
der Raumfahrttechnik, im Feingerätebau, in der optischen
Industrie und im Automobilbau zunehmend an Bedeutung.
Magnesium hat jedoch als Konstruktionswerkstoff den
Nachteil, daß seine Korrosionsbeständigkeit ohne
vorhergehende Oberflächenbehandlung gering ist. Es
sind verschiedene Methoden bekannt, um die Korrosions
beständigkeit und Verschleißfestigkeit der Oberfläche
von Magnesium und Magnesiumlegierungen zu erhöhen. Zu
diesen Verfahren zählen chemische und elektrochemische
Verfahren wie z.B. das Chromatieren und die anodische
Oxidation.
Bei der anodischen Oxidation tauchen die als Anode
geschalteten entfetteten Magnesiumteile in ein
Elektrolytbad. Wenn in diesem Elektrolyt ein Strom
fließt, wandern die negativ geladenen Anionen zur
Anode und werden dort entladen. Hierbei entsteht
atomarer Sauerstoff, der zur Bildung von Magnesium
oxid führt. Dieser anodische Überzug ist festhaftend
auf der Magnesiumoberfläche verankert.
Die bekannten elektrochemischen Verfahren zur Beschich
tung von Magnesium durch anodische Oxidation arbeiten
entweder mit starken Oxidationsmitteln oder aber mit
Peroxiden oder Substanzen, die bei anodischer Pola
risation in Peroxyverbindungen überführt werden
(s. z.B. canadische Patentschrift Nr. 5 68 653). Es
kann davon ausgegangen werden, daß der für die Oxidation
verantwortliche atomare Sauerstoff durch Zerfall der
Peroxyverbindungen gebildet wird, die dann bei hoher
Stromdichte in den Poren der auf dem Magnesium be
findlichen Isolierschicht wieder neu gebildet werden.
Bei Verwendung starker Oxidationsmittel wie Chromat,
Vanadat, Permanganat erfolgt die Bildung des atomaren
Sauerstoffs durch Reduktion des jeweiligen in dem
Oxidationsmittel in seiner höchsten Oxidationsstufe
vorhandenen Elements, anschließend erfolgt die
Rückoxidation.
Die bei den bekannten Verfahren zur anodischen Oxidation
von Magnesium oder Magnesiumlegierungen verwendeten
Oxidationsmittel bzw. Peroxyverbindungen enthalten
Übergangsmetalle wie z.B. Chrom, Vanadium oder Mangan.
Dies hat sich deshalb als nachteilig erwiesen, weil
ein Teil dieser Übergangsmetallverbindungen in die
auf der Magnesiumoberfläche erzeugte Schutzschicht
eingebaut wird, was sich an der Färbung erkennen läßt.
Der Einbau dieser Übergangsmetallverbindungen führt
zu einer Verringerung der Korrosions- und Verschleiß
beständigkeit der Schutzschicht.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb
darin, durch anodische Oxidation Schutzschichten auf
Magnesium oder Magnesiumlegierungen ohne bzw. mit nur
sehr geringer Eigenfärbung zu erzeugen, die gut
färbbar sind und einen guten Haftgrund für Lackierungen
oder Nachbehandlungen abgeben und sich zugleich durch
erhöhte Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit
auszeichnen.
Zur Lösung dieser Aufgabe dient ein Verfahren der
anodischen Oxidation, bei dem man ein alkalireiches
wäßriges Bad verwendet, das
- a) Borat- oder Sulfatanionen, und
- b) Phosphat- und Fluorid- oder Chloridionen enthält, und auf einen pH-Wert von 8 bis 12, vorzugsweise 10,5 bis 11,5 eingestellt ist.
Die Stromzufuhr erfolgt in der Weise, daß man den
zugeführten Gleichstrom kurzzeitig unterbricht oder
partiell gegenpolt um die Ausbildung von Magnesium
phosphat und Magnesiumfluorid oder -chlorid und
gegebenenfalls Magnesiumaluminat zu ermöglichen.
Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß sich durch
anodische Oxidation auf Magnesium oder Magnesiumlegie
rungen eine besonders korrosionsfeste und verschleiß
beständige Schutzschicht erzeugen läßt, wenn gleich
zeitig die im Hauptanspruch genannten Bedingungen einge
halten werden. Um den für die Oxidation des Magnesiums
erforderlichen atomaren Sauerstoff anzubieten, verwendet
man erfindungsgemäß Borat- oder Sulfatanionen, die
Peroxyde bilden, die zwar leicht zerfallen, sich aber
infolge der hohen Stromdichte in den Poren der gebil
deten Schutzschicht leicht nachbilden. Borat- und
Sulfatanionen haben sich hierbei als besonders
geeignet erwiesen, da sie infolge der Überführung
nur in geringem Maße zur Kathode gelangen und an
dieser reduziert werden.
Weiterhin wurde gefunden, daß der Elektrolyt solche
Anionen enthalten muß, die mit dem zu oxidierenden
Magnesium schwerlösliche Verbindungen bilden.
Erfindungsgemäß kommen hier Phosphationen in Kombi
nation mit Fluorid- oder Chloridionen in Frage. Wenn
erfindungsgemäß eine Magnesium-Aluminium-Legierung
anodisch oxidiert wird, bilden sich aus den vorhan
denen Aluminium Aluminationen, die mit Magnesiumionen
ein schwerlösliches Magnesiumaluminat ergeben.
Die sich bildende Schutzschicht muß außerdem noch
Poren oder leitfähige Stellen aufweisen, damit ein
ausreichender Stromfluß gewährleistet ist. Dies wird
durch die erfindungsgemäß dem Elektrolytbad zuge
setzten Fluorid- oder Chloridionen erreicht.
Weiterhin hat sich gezeigt, daß es wichtig ist, daß
nahe der zu beschichtenden Magnesiumoberfläche das
richtige Verhältnis von Anionen zu Kationen vorliegt,
da nur so eine hinreichend stabile dichte Schutz
schicht erzeugt wird. Bei Verwendung eines konstanten
Gleichstroms würde es in Nähe der Anode zu einer
Anreicherung der Anionen kommen. Inbesondere würden
sich dort die eine hohe Beweglichkeit aufweisenden
OH ⊖ -Ionen stark anreichern. Die Bildung von Mg(OH)2
in der Schutzschicht ist wegen der guten Einfärbbar
keit und im Hinblick auf Nachbehandlungen insbeson
dere mit Alkalisilikat erwünscht.
Erfindungsgemäß wird deshalb das Bad, insbesondere
durch Zugabe von puffernden Substanzen auf einen
pH-Wert von 8 bis 12, vorzugsweise zwischen 10,5 und
11,5 eingestellt.
Man kann die in Nähe der zu beschichtenden Oberfläche
gewünschte Konzentration an Anionen, die in die
Schutzschicht eingebaut werden sollen, dadurch er
zielen, daß man anstelle eines konstanten Gleichstroms
einen kurzzeitig unterbrochenen Gleichstrom zuführt
oder aber partiell gegenpolt, um so die Ausbildung von
Magnesiumphosphat und Magnesiumfluorid oder -chlorid
und - falls eine Aluminium enthaltende Magnesiumle
gierung oxidiert wird - die Ausbildung von Magnesium
aluminat zu ermöglichen.
Vorzugsweise arbeitet man mit einem konstanten Gleich
strom mit überlagertem Wechselstrom einer Frequenz von
zwischen 10 und 100 Hz. Die Überlagerung erfolgt durch
Reihenschaltung von Gleichstromquelle und Sinusstrom
quelle, dessen Wechselspannungsanteil 15-30% des
Gleichspannungsanteils beträgt. Die Erzeugung von Wech
selstrom einstellbarer Frequenz zur Überlagung des
Gleichstromes kann mit Hilfe von Frequenzumformern
erfolgen. Dies sind z.B. Motor-Generatoreinheiten mit
regelbarer Drehzahl, bei denen eine Änderung der Dreh
zahl zu einer proportionalen Frequenzänderung führt.
Hierbei wird die Wechselspannung durch einen Regel
transformator entsprechend der Gleichspannung auf den
gewünschten %-Anteil der Gleichspannung eingestellt.
Vorzugsweise wird die Frequenz gewählt, mit der der
Wechselstrom aus dem Netz zur Verfügung steht, also
z.B. in der Bundesrepublik Deutschland mit 50 Hz oder
in den USA mit 60 Hz.
Um den Aufwand für das geeignete Stromprofil zu mindern,
kann erfindungsgemäß die anodische Oxidation auch mit
gleichgerichtetem Wechselstrom, dessen Frequenz 50 Hz
bzw. 60 Hz beträgt, mit einer Welligkeit von 15 bis
35% durchgeführt werden. Die Gleichrichtung kann so
wohl durch Einwegschaltung M 1, vorzugsweise durch Mit
telpunktschaltung M 2 (nach DIN Entwurf 41 761), er
folgen. Die Glättung des so erzeugten Stromes erfolgt
durch passende Induktivitäten, die die Welligkeit
auf 15-35% herabsetzen (Literatur z.B.: R. Jäger,
Leistungselektronik Grundlagen und Anwendungen, Berlin
1977), Seite 75).
Alternativ hierzu ist auch das Arbeiten mit einem mit
30 bis 70 Hz gepulsten Gleichstrom möglich, wobei die
Ausschaltzeit zwischen zwei Spannungsimpulsen gleich
bis doppelt so lang ist, wie die Dauer der Spannungs
impulse. Die Pulsung des Gleichstromes kann sowohl
durch elektronische wie mechanische Schalter erfolgen,
die mit einem Frequenzgenerator angesteuert werden.
Als elektronische Schalter eignen sich z.B. Schalt
tyristoren. Ein ähnliches Stromprofil kann auch durch
Einweggleichrichtung M 1 (nach DIN Entwurf 41 761) eines
Wechselstromes von 30 bis 70 Hz mit Phasenanschnitt er
zeugt werden. Durch Änderung des Phasenanschnittwinkels
läßt sich die Länge der Spannungsimpulse steuern (Li
teratur z.B.: O. Limann, Elektronik ohne Ballast, Mün
chen 1973, Seite 347).
Erfindungsgemäß wird vorzugsweise bei einer bis
100 Volt ansteigenden Spannung gearbeitet.
Die Stromdichte beträgt insbesondere 1 bis 6 A/dm2.
Unter einem erfindungsgemäßen alkalireichen wäßrigen
Elektrolytbad ist vorzugsweise ein solches zu ver
stehen, das von 0,9 bis 8,5 Mol/l Alkaliionen enthält.
Alkaliionen sind die der Alkalimetalle Lithium,
Natrium, Kalium etc. Das Ammoniumion wird hier nicht
als Alkaliion angesehen.
Der Gehalt der Borat- oder Sulfationen in dem wäß
rigen Elektrolytbad beträgt vorzugsweise 10 bis
80 g/l. Der Gehalt an Phosphationen berechnet
als H3PO4 liegt vorzugsweise zwischen 10 und 70 g/l.
Die Menge der in Kombination mit den Phosphationen
zu verwendenden Fluorid- oder Chloridionen be
trägt berechnet als HF bzw. HCl 5 bis 35 g/l.
Vor der anodischen Oxidation unter den erfindungs
gemäßen Bedingungen werden die Werkstücke aus Mag
nesium- oder Magnesiumlegierungen den üblichen
chemischen Vorbehandlungen zum Entfetten, insbesondere
einer alkalischen Reinigung mit einem stark alka
lischen Bad unterworfen.
Anschließend folgt üblicherweise ein Säurebeizen z.B.
mit verdünnten wäßrigen Lösungen von Phosphorsäure
und Schwefelsäure und erforderlichenfalls auch noch
eine Aktivierung mit Flußsäure.
Die erfindungsgemäß erzeugten Schutzschichten auf der
Oberfläche der Magnesiumlegierungen oder des Reinmag
nesiums werden vorzugsweise noch lackiert oder einer
Nachbehandlung unterzogen.
Die erfindungsgemäß erzeugten Schutzschichten bilden
einen sehr guten Haftgrund für Lacke, wie sie für
Werkstücke aus Magnesium, Aluminium oder Zink üblich
sind. Dazu gehören u.a. Zweikomponenten-Lacke auf
Polyurethanbasis, Acrylharz-, Epoxydharz- und Phenol
harzlacke.
Erprobt wurden unter vielen anderen die folgenden
handelsüblichen Produkte:
1. Aqualac 8,
2. VP 5140 (Degussa) Methacrylsäureester,
3. VKS 20 (Phenolharz),
4. Araldit 985 E,
5. Wasserglas + CO₂
6. PTFE-Dispersion
2. VP 5140 (Degussa) Methacrylsäureester,
3. VKS 20 (Phenolharz),
4. Araldit 985 E,
5. Wasserglas + CO₂
6. PTFE-Dispersion
Die Produkte 3, 4, 5 und 6 ergaben eine deutlich er
kennbare Steigerung der Korrosionsbeständigkeit der
Schichten. Die in Produkt 6 behandelte Schicht ergab
zusätzlich eine erhebliche Verminderung des Reibungs
koeffizienten.
Zur Verbesserung der tribologischen Eigenschaften
(Gleitfähigkeit, Trockenschmiereigenschaften) einer
derartig beschichteten Oberfläche kann auch eine Nach
behandlung mit einem Festschmierstoff erfolgen, der
sich in den vorhandenen Poren verankern kann. Als
solche Schmierstoffe eignen sich z.B. fluorierte und/
oder chlorierte aliphatische und aromatische Kohlen
wasserstoffverbindungen sowie Molybdändisulfid und
Graphit.
Eine bevorzugte Nachbehandlung der erfindungsgemäßen
Schutzschichten erfolgt mit der wäßrigen Lösung eines
Alkalisilikats. Durch diese Nachbehandlung reagiert
das in der Schutzschicht besonders in den Poren vor
handene MgOH2 mit dem Alkalisilikat zu schwerlöslichem
Magnesiumsilikat und Alkalihydroxid. Vorzugsweise wird
das dem Alkalisilikatbad entnommene Werkstück mit der
Schutzschicht in einem zweiten Schritt einer kohlen
dioxidreichen Atmosphäre ausgesetzt. Dabei bildet das
restliche "Wasserglas" aus der Silikatbehandlung mit
dem CO2 der Atmosphäre SiO2 und Alkalicarbonat, da die
stärkere Kohlensäure die schwächere Kieselsäure aus
ihrer Verbindung verdrängt. Durch das SiO2 werden die
Poren der Schutzschicht geschlossen, wobei dieser
Prozeß durch die Begasung mit CO2 noch beschleunigt
wird. Da bei Verwendung von stärkeren Säuren im äuße
ren Bereich der Poren eine rasche Fällung von SiO2
erfolgt, kann das im Inneren der Poren befindliche
Alkalisilikat dann nicht mehr reagieren. Die durch
gehende Fällung von SiO2 in den Poren durch die
schwache Kohlensäure ergibt dagegen einen wesent
lich besseren Korrosionsschutz.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiter Magnesium
legierungen, die mit einer Magnesiumphosphat, -hydroxid
und -fluorid enthaltenden Schutzschicht mit einer
Dicke von 15 bis 30 µm und einer Verschleißbeständig
keit gemessen mit dem Taber-Abraser (CS 10, 10 N) von
weniger als 40 mg Massenverlust nach 10 000 Umdrehun
gen überzogen sind.
Die Aufbringung einer Schutzschicht, die diesen
Bedingungen genügt, kann z.B. mit Hilfe des oben
geschilderten erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgen.
Die Korrosionsbeständigkeit der erfindungsgemäßen
Magnesiumlegierungen beträgt nach Aufbringen der
Schutzschicht vorzugsweise weniger als 15 Korro
sionspunkte/dm2 nachdem eine Probe der Legierung
einer Expositionszeit von 240 h im Salzsprühtest
gemäß DIN 50 021 SS ausgesetzt wurde.
Für das erfindungsgemäße Verfahren zur Erzeugung
von korrosions- und verschleißbeständigen Schutz
schichten eignen sich außer Reinmagnesium insbe
sondere die Magnesiumgußlegierungen der ASTM-
Bezeichnungen AS41, AM60, AZ61, AZ63, AZ81, AZ91,
AZ92, HK31, QE22, ZE41, ZH62, ZK51, ZK61, EZ33, HZ32
sowie die Knetlegierungen AZ31, AZ61, AZ80, M1, ZK60,
ZK40.
Vorzugsweise enthält bei den erfindungsgemäßen
Magnesiumlegierungen die Schutzschicht zusätzlich
Borat-, Aluminat-, Phenolat- oder Silikationen. Die
Schutzschicht enthält vorzugsweise insbesondere in den
Poren Siliciumdioxid, das durch die oben beschriebene
Nachbehandlung der Schutzschicht mit einer wäßrigen
Lösung eines Alkalisilikats erhalten werden kann.
Die Farbe der auf die erfindungsgemäßen Magnesium
legierungen aufgebrachten Schutzschicht ist vorzugs
weise weiß bis weißlich-grau oder beige.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren an
hand der Beispiele näher erläutert.
Die zu behandelnden Oberflächen von Gegenständen aus
der Magnesiumlegierung GD-MG Al 9 Zn 2 wurden zunächst
in einem alkalischen Reinigungsbad vorbehandelt.
Dieses Reinigungsbad hatte die nachfolgende Zusammen
setzung:
Natriumhydroxid|50 g/l | |
Trinatriumphosphat | 10 g/l |
Netzmittel/synthetische Seife | 1 g/l |
Auf diese Behandlung im alkalischen Reinigungsbad
folgte eine Beizung in einem Bad der nachfolgenden
Zusammensetzung:
Phosphorsäure (85%ig) | |
380 ml/l | |
Schwefelsäure (98%ig) | 16 ml/l |
Wasser | 604 ml/l |
Die Beizung wurde bei einer Temperatur von 20°C durch
geführt, wobei die Behandlungsdauer ca. 30 Sekunden
betrug. Nach der Beizung wurde die Oberflächenprobe
in Flußsäure aktiviert.
Anschließend wurden die Proben in einem Elektrolyten
nachfolgender Zusammensetzung unter den angegebenen
Verfahrensparametern anodisiert:
Kaliumfluorid (KF):|35 g/l | |
Natriumphosphat (Na₃PO₄): | 35 g/l |
Kaliumhydroxid (KOH): | 165 g/l |
Aluminiumhydroxid (Al (OH)₃): | 35 g/l |
Borsäure (H₃BO₃): | 10 g/l |
pH-Wert: 12,0
Stromdichte: 1-5,5 A/dm² (gleichgerichteter Wechselstrom, Welligkeit ca. 20%)
Endspannung: 60 V
Expositionszeit: 15 Minuten
Stromdichte: 1-5,5 A/dm² (gleichgerichteter Wechselstrom, Welligkeit ca. 20%)
Endspannung: 60 V
Expositionszeit: 15 Minuten
Es wurde eine 25 µm dicke, weiße Schicht erhalten, die
sich besonders gut mit handelsüblichen Farbstoffen ein
färben ließ. Nach Einfärbung wurden die Schutzschichten
mit handelsüblichem Wasserglas einer Konzentration von
50 g/l bei einer Temperatur von 95°C für die Dauer von
15 Minuten behandelt, getrocknet und anschließend in
einem Exsikkator einer CO2-Atmosphäre ausgesetzt.
Hierbei wird das Wasserglas und auch das in der Tiefe
der Poren vorhandene Wasserglas langsam umgewandelt
als SiO2. Nach dieser Verdichtung zeigt die Schicht im
Korrosionstest nach DIN 50 021 SS nach 500 Stunden
5 Korrosionspunkte.
Der Massenverlust im Taber-Abraser-Test betrug 38 mg
nach 104 Umdrehungen.
Claims (15)
1. Verfahren zur Oberflächenveredelung von Magne
sium oder Magnesiumlegierungen durch anodische
Oxidation, dadurch gekennzeichnet,
daß man ein alkalireiches wäßriges Elektrolytbad
verwendet, das
- a) Borat- oder Sulfatanionen, und
- b) Phosphat- und Fluorid- oder Chloridionen enthält, und auf einen pH-Wert von 8 bis 12, vorzugsweise 10,5 bis 11,5 eingestellt ist, und daß man den zugeführten Gleichstrom kurzzeitig unterbricht oder partiell gegenpolt, um die Aus bildung von Magnesiumphosphat und Magnesiumfluorid oder -chlorid und gegebenenfalls Magnesiumaluminat zu ermöglichen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß mit einem konstanten Gleichstrom mit überlager
tem Wechselstrom von 10 bis 100 Hz, dessen Strom
dichte 15 bis 35% des Gleichstroms beträgt, ge
arbeitet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß mit gleichgerichtetem Wechselstrom mit einer
Welligkeit von 15 bis 35% gearbeitet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß mit einem mit 30 bis 70 Hz gepulsten Gleich
strom gearbeitet wird, wobei die Ausschaltzeit
zwischen zwei Spannungsimpulsen gleich bis doppelt
so lang ist, wie die Dauer der Spannungsimpulse.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da
durch gekennzeichnet, daß bei einer Stromdichte
von 1 bis 6 A/dm2 gearbeitet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß bei steigender
Spannung bis 100 Volt gearbeitet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß das Bad von 0,9
bis 8,5 Mol/l Alkaliionen enthält.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht mit
der wäßrigen Lösung eines Alkalisilikats
nachbehandelt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß das dem Alkalisilikatbad ent
nommene Werkstück mit der Schutzschicht einer
kohlendioxidreichen Atmosphäre ausgesetzt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht
lackiert wird.
11. Magnesiumlegierung gekennzeichnet durch eine
Magnesiumphosphat, -fluorid und -hydroxid ent
haltende gut färbbare Schutzschicht einer Dicke
von 15 bis 30 µm und einer Verschleißbeständig
keit, gemessen mit dem Taber-Abraser (CS 10, 10 N)
von weniger als 40 mg Massenverlust nach 10 000
Umdrehungen.
12. Magnesiumlegierung nach Anspruch 11, gekenn
zeichnet durch eine Korrosionsbeständigkeit
von weniger als 15 Korrosionspunkten/dm2 nach
einer Expositionszeit von 240 h im Salzsprühtest
nach DIN 50 021 SS.
13. Magnesiumlegierung nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht
zusätzlich Magnesiumborat, -aluminat, -phenolat
oder -silikat enthält.
14. Magnesiumlegierung nach einem der Ansprüche 11
bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutz
schicht, insbesondere in den Poren, Siliziumdioxid
enthält.
15. Magnesiumlegierung nach einem der Ansprüche 11
bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die erzeugte
Schutzschicht weiß bis weißlich-grau oder beige
ist.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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EP89104237A EP0333049A1 (de) | 1988-03-15 | 1989-03-10 | Verfahren zur Oberflächenveredelung von Magnesium und Magnesiumlegierungen |
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE3808610A DE3808610A1 (de) | 1988-03-15 | 1988-03-15 | Verfahren zur oberflaechenveredelung von magnesium und magnesiumlegierungen |
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Publication Number | Publication Date |
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ID=6349774
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3808610A Withdrawn DE3808610A1 (de) | 1988-03-15 | 1988-03-15 | Verfahren zur oberflaechenveredelung von magnesium und magnesiumlegierungen |
Country Status (4)
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---|---|
US (1) | US4976830A (de) |
EP (1) | EP0333049A1 (de) |
JP (1) | JPH01301889A (de) |
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