DE3804683A1 - Sauerstoff-messkopf und verfahren zur herstellung desselben - Google Patents
Sauerstoff-messkopf und verfahren zur herstellung desselbenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft allgemein einen Sauerstoff-Fühler
zur Bestimmung der Sauerstoffkonzentration in Abgasen, wie z. B.
solchen, die von Verbrennungskraftmaschinen und Dampfkesseln
emittiert werden, und ein Verfahren zur Herstellung eines
solchen Sauerstoff-Fühlers. Insbesondere betrifft die Erfindung
ein nützliches Verfahren zur Verbesserung der Haltbarkeit
eines solchen Sauerstoff-Fühlers.
Bei der Regelung des Luft/Brennstoff(A/F)-Verhältnisses
oder der Verbrennungsbedingung eines Auto-Verbrennungsmotoren,
Dampfkesseln oder anderen Anlagen zugeführten Luft-Brennstoffgemisches
ist es bekannt, die Sauerstoffkonzentration der von
diesen Motoren oder Kesseln emittierten Abgase unter Benutzung
eines Fühlers zu erfassen, der einen durch Sauerstoffionen
leitfähigen Festelektrolyten, wie Zirkoniumdioxid-Keramik
benutzt. Der Fühler arbeitet nach dem Prinzip einer Sauerstoff-
Konzentrationszelle.
Ein solcher Sauerstoff-Fühler zur Bestimmung der Sauerstoffkonzentration
benutzt einen Meßkopf mit einem rohrförmigen
Festelektrolytkörper, der an einem seiner entgegengesetzten
Enden geschlossen und an dem anderen Ende offen ist. Auf
der inneren und auf der äußeren Oberfläche des Festelektrolytkörpers
ist eine innere bzw. eine äußere Elektrode gebildet.
Die innere Elektrode dient als Bezugselektrode, die der Umgebungsluft
als Bezugsgas mit bekannter Sauerstoffkonzentration
ausgesetzt ist. Andererseits dient die äußere Elektrode als
Meßelektrode, die einem Meßgas in Form der von der Verbrennungskraftmaschine
emittierten Abgase ausgesetzt ist. Bei
diesem Sauerstoff-Fühler wird die Sauerstoffkonzentration in
den Abgasen durch Messung der elektromotorischen Kraft bestimmt,
die aufgrund der Differenz zwischen den Sauerstoffkonzentrationen
in dem Bezugsgas und in dem Meßgas zwischen der
Bezugselektrode und der Meßelektrode induziert wird.
Bei einem bekannten Sauerstoff-Fühler des oben beschriebenen
Typs bildet der durch Sauerstoffionen leitfähige Festelektrolyt
den geeignet geformten Hauptkörper des Sauerstoff-Meßkopfes,
auf dem die Elektroden in Berührung mit den Oberflächen
des Festelektrolyten sind. Beim Betrieb ist die auf der
äußeren Oberfläche des Festelektrolyt-Hauptkörpers gebildete
Meßelektrode der Wärme der Abgase ausgesetzt, die im allgemeinen
eine hohe Temperatur haben. Infolgedessen unterliegt
die Meßelektrode dem thermischen Verschleiß oder der Zerstörung,
und das Fühlvermögen oder die Meßgenauigkeit des Sauerstoff-
Fühlers wird herabgesetzt. Zur Lösung dieses Problems
wurde vorgeschlagen, die Meßelektrode vor der direkten Einwirkung
der Abgase dadurch zu schützen, daß man die Meßelektrode
mit einer porösen Schutzschicht geeigneter Dicke bedeckt,
die auf der Meßelektrode durch Plasma-Aufsprühung von Spinell
oder anderen keramischen Materialien gebildet wird.
Die auf dem Meßkopf des Sauerstoff-Fühlers gebildete
Schutzschicht trennt oder löst sich von der Oberfläche des
Festelektrolyt-Hauptkörpers infolge der wiederholten thermischen
Ausdehnung und Kontraktion, die durch den übermäßig
großen Wechsel der Umgebungstemperatur des Fühlers bei seinem
Einsatz z. B. in der Auspuffleitung eines Kraftfahrzeugmotors
verursacht wird. Zur Verringerung dieses Problems wurde vorgeschlagen,
die Haftfestigkeit der Schutzschicht an dem Festelektrolyt-
Hauptkörper zu steigern. Dies erfordert eine erhöhte
Energiemenge, um die Plasma-Aufsprühung des geeigneten keramischen
Materials auf den Hauptkörper zu bewirken. Dabei neigt der
Schutzüberzug jedoch dazu, zu dicht für ein leichtes Durchdringen
des Meßgases zu werden, was zu einem äußert geringen
betrieblichen Ansprechvermögen des Meßkopfes führt. Ferner
kann ein solcher relativ dichter Schutzübergang leicht durch
in dem Meßgas enthaltene feine Teilchen aus Eisen, Phosphor,
Zink oder anderen Substanzen verstopft werden. Dies führt
ebenfalls zu einer Herabsetzung des betrieblichen Ansprechverhaltens
des Sauerstoff-Fühlers.
Andererseits wurde ein anderes Verfahren zur Verbesserung
der Haftung zwischen der Meßelektrode und dem Festelektrolyt-
Hauptkörper vorgeschlagen. Ein Beispiel dieses Verfahrens ist
in der US-PS 44 77 487 und in der DE-PS 31 18 299 angegeben,
bei dem die Meßelektrode auf einer gewellten äußeren Schicht
eines Festelektrolyten angeordnet ist, der als integrales
Außenteil des Meßkopf-Hauptkörpers ausgebildet ist. Die Haftfestigkeit
zwischen der Elektrode und dem Hauptkörper wird aufgrund
der vergrößerten Berührungsfläche zwischen ihnen erhöht,
was auf die Verzahnung der Elektrode mit den relativ kurz ineinandergreifenden
konvexen und konkaven Teilen der gewellten
Außenschicht des Hauptkörpers zurückzuführen ist. Zur weiteren
Verbesserung der Haltbarkeit der so gebildeten Meßelektrode
auf den gewellten Oberflächenbereichen des Hauptkörpers wurde
versucht, das oben angegebene Verfahren für die Aufbringung
eines porösen, kermischen Schutzüberzugs auf die Meßelektrode
auszunutzen, um diese zu schützen.
Bei dem oben beschriebenen Sauerstoff-Meßkopf, dessen
Meßelektrode auf seiner gewellten äußeren Oberfläche gebildet
und mit der Schutzschicht abgedeckt ist, besteht für die Meßelektrode
weiter das Problem, daß sie der Eigenschaftsverschlechterung,
Verdampfung oder Ausdehnung unterliegt, weil sie den
hochtemperierten Abgasen ausgesetzt ist. Dieses thermische Problem
kann oft infolge der auf die Schutzschicht einwirkenden
Ausdehnungskraft der Elektrode zu einer Abschälung oder Trennung
der Schutzschicht führen. Daher ist der oben angegebene
bekannte Meßkopf hinsichtlich der Haltbarkeit der Schutzschicht
nicht vollkommen zufriedenstellend.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde,
einen Sauerstoff-Meßkopf zu schaffen, der das oben
diskutierte Problem löst, gegen die Verschlechterung seines
betrieblichen Ansprechverhaltens besonders widerstandsfähig ist
und dessen die Meßelektrode bedeckender Schutzüberzug eine
ausgezeichnete Abschälfestigkeit zeigt. Ferner soll ein Verfahren
zur Herstellung eines solchen verbesserten Sauerstoff-Meßkopfes
geschaffen werden.
Nach der vorliegenden Erfindung wird einerseits ein
Sauerstoff-Meßkopf hauptsächlich zur Bestimmung des Sauerstoff-
Partialdruckes eines Meßgases geschaffen, bestehend
aus einem Festelektrolytkörper, der aus einem durch Sauerstoffionen
leitfähigen festen Elektrolytmaterial gebildet ist und
dessen Oberfläche wenigstens einen gewellten Bereich mit konvexen
und konkaven Teilen aufweist, einer auf dem gewellten
Bereich der Oberfläche des Festelektrolytkörpers gebildeten
Elektrode und einer die Elektrode bedeckenden, porösen Schutzschicht,
so daß die Elektrode durch die poröse Schutzschicht hindurch
dem Meßgas ausgesetzt ist. Der gewellte Bereich des Festelektrolytkörpers
hat zwischen den konvexen und konkaven Teilen
eine mittlere Höhe von wenigstens 50 Mikron. Ferner ist
wenigstens ein Teil des porösen Schutzüberzugs in wenigstens
einem der konkaven Oberflächenteile des gewellten Bereichs
des festen Elektrolytkörpers angeordnet.
Nach einem bevorzugten Merkmal des erfindungsgemäßen
Sauerstoff-Meßkopfes hat die auf dem gewellten Bereich des
Festelektrolytkörpers gebildete Elektrode wenigstens eine
freiliegende, von dem porösen Schutzüberzug unbedeckte Fläche,
so daß das unbedeckte Flächenstück direkt dem Meßgas ausgesetzt
wird. Jede freiliegende Elektrodenfläche kann auf einer
der zwei Flanken des entsprechenden konvexen Teils des gewellten
Bereiches des Festelektrolytkörpers oder am Boden des
entsprechenden konkaven Teils des gewellten Bereichs vorgesehen sein.
Der Sauerstoff-Meßkopf der Erfindung kann nach einem
anderen Aspekt der Erfindung durch ein Verfahren hergestellt
werden, bei dem man einen ungebrannten Formkörper, der beim
Brennen den Festelektrolytkörper liefert, oder einen calcinierten
Formkörper, der durch Brennen des ungebrannten Formkörpers
bei einer unterhalb der Brenntemperatur des ungebrannten
Formkörpers liegenden Temperatur erhalten wurde, herstellt,
wobei auf dem ungebrannten oder calcinierten Formkörper auf wenigstens
einem Flächenstück seiner Oberfläche ein gewellter
Bereich mit konvexen und konkaven Teilen gebildet ist, auf
dem die Elektrode formiert wird, den ungebrannten oder calcinierten
Formkörper unter Bildung des Festelektrolytkörpers
brennt, so daß der gewellte Bereich zwischen den höchsten
Stellen der konvexen Teile und den tiefsten Stellen der konkaven
Teile eine mittlere Höhe von wenigstens 50 Mikron hat,
auf dem oben angegebenen Oberflächenbereich des hergestellten
Festelektrolytkörpers mit dem oben angegebenen gewellten Bereich
die Elektrode formiert, und einen porösen Schutzüberzug
zur Bedeckung der Elektrode bildet, so daß wenigstens ein
Teil der Schutzschicht in wenigstens einem der konkaven Teile
des gewellten Bereiches des Festelektrolytkörpers angeordnet
ist.
Der Festelektrolytkörper (Substrat) des vorliegenden
Sauerstoff-Meßkopfes kann aus verschiedenen bekannten durch
Sauerstoffionen leitfähigen Festelektrolytmaterialien gebildet
werden. Vorzugsweise wird der Festelektrolytkörper aus
einer vollständig oder teilweise stabilisierten Zirkoniumdioxid-
Keramik gebildet, die einen geeigneten Stabilisator
enthält, wie Yttriumoxid (Y₂O₃), Calciumoxid (CaO), Magnesiumoxid
(MgO) oder Ytterbiumoxid (Yb₂O₃). Das feste Elektrolytmaterial
enthält gewöhnlich geeignete Sinterhilfsmittel, z. B.
Kaolin oder andere Tone, SiO₂, Al₂O₃ und Fe₂O₃.
Das ausgewählte feste Elektrolytmaterial wird nach einem
geeigneten bekannten Verfahren, z. B. durch Preßformen unter
Benutzung einer Gummipresse, in die gewünschte rohrförmige
Gestalt gebracht. In dieser Weise wird ein ungebrannter Formkörper
hergestellt, der bei seinem Brennen den rohrförmigen
Festelektrolytkörper des Meßkopfes liefert.
Nötigenfalls wird der ungebrannte Formkörper bei einer
Temperatur calciniert, die tiefer als die Brenntemperatur
liegt, bei der der ungebrannte Formkörper gebrannt wird. Der
oben genannte gewellte Bereich wird wenigstens auf einem Teil
der Oberfläche des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers
gebildet, auf dem anschließend die Elektrode formiert wird.
Dieser gewellte Flächenbereich wird entweder durch direkte
mechanische Aufrauhung eines geeigneten Oberflächenstücks
des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers, z. B. durch
Sandstrahlen oder unter Benutzung eines Sandpapiers, geschaffen
oder durch Aufsprühen einer Aufschlämmung auf das geeignete
Oberflächenstück des Formkörpers. Die Aufschlämmung
kann aus einer hauptsächlich aus dem durch Sauerstoffionen
leitfähigen festen Elektrolytmaterial bestehenden Pulvermasse,
einem Bindemittel und einem Lösungsmittel bestehen. Der gewellte
Bereich kann auch durch Eintauchen des ungebrannten
oder calcinierten Formkörpers in die Aufschlämmung gebildet
werden.
Wenn der gewellte Bereich in Form einer auf der Oberfläche
des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers gebildeten
gewellten Schicht durch das oben angegebene Sprüh- oder Tauchverfahren
geschaffen wird, hat das Festelektrolytmaterial
für die zur Bildung der gewellten Schicht dienende Aufschlämmung
einen höheren Sinterfähigkeitsgrad als das durch Sauerstoffionen
leitfähige feste Elektrolytmaterial für den ungebrannten
oder calcinierten Formkörper, der den Festelektrolytkörper
ergibt. Die ungebrannte gewellte Schicht sollte nämlich
bei einer Brenntemperatur gesintert werden, die niedriger als
die Sintertemperatur des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers
liegt, so daß die gebrannte gewellte Schicht vorteilhafterweise
eine dichte Struktur mit einer verhältnismäßig
niedrigen offenen Porosität hat. Die so erhöhte Dichte der
ungewellten Schicht gewährleistet ein erhöhtes betriebliches
Ansprechvermögen des Meßkopfes, eine gesteigerte Haftungsfestigkeit
des Schutzüberzugs, eine erhöhte Festigkeit des
Festelektrolytkörpers und eine verbesserte Bindungsfestigkeit
zwischen dem Festelektrolytkörper und der gewellten Schicht.
Die folgenden Verfahren sind verfügbar, um die Sinterfähigkeit
des festen Elektrolytmaterials für die auf dem
Festelektrolytkörper gebildete ungebrannte gewellte Schicht
zu ändern oder einzustellen. Die Sintertemperatur der ungebrannten
gewellten Schicht kann herabgesetzt werden unter
Verwendung (a) eines festen Elektrolytmaterials, dessen mittlere
Teilchengröße kleiner als die des ungebrannten Festelektrolytkörpers
ist, (b) eines festen Elektrolytmaterials in
der Form eines trocken zerkleinerten Pulvers oder (c) einer
Zirkoniumdioxid-Keramik, die einen kleineren Stabilisatorgehalt
als das für den Festelektrolytkörper eingesetzte Material
hat. Die Sinterfähigkeit des festen Elektrolytmaterials
für die gewellte Schicht kann auch dadurch verbessert werden,
daß man den Gehalt der in das Material eingebrachten Sinterhilfsmittel
heraufsetzt. Ferner ist zu bemerken, daß die
Sintertemperatur des Festelektrolyten des ungebrannten oder
calcinierten Formkörpers für den Festelektrolytkörper dadurch
heraufgesetzt werden kann, daß man den auf das Material ausgeübten
Formdruck vermindert, wenn man beispielsweise die ungebrannte
Masse für den Festelektrolytkörper unter Druck auf
einer Gummipresse oder einer kalten isostatischen Presse formt.
Mit anderen Worten kann die Sintertemperatur des festen Elektrolytmaterials
für die gewellte Schicht gegenüber der Sintertemperatur
des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers
herabgesetzt werden, indem man den Formgebungsdruck des Formkörpers
verringert. Die oben angegebenen Verfahren werden
einzeln oder in geeigneter Kombination miteinander wahlweise
eingesetzt.
Der ungebrannte oder calcinierte Formkörper und die
darauf gebildete ungebrannte, gewellte Schicht werden zusammen
unter den Bedingungen gebrannt, die für die geeignete Sinterung
des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers ausgewählt
werden. So wird der gebrannte Festelektrolytkörper des Sauerstoff-
Meßkopfes so hergestellt, daß der gewellte Bereich
wenigstens auf dem Teil der Oberfläche des gebrannten Gefüges
gebildet wird, auf dem anschließend die Elektrode formiert
wird.
Wenn der gewellte Bereich durch gemeinsames Brennen der
ungebrannten gewellten Schicht mit dem ungebrannten oder calcinierten
Formkörper für den Festelektrolytkörper gebildet wird,
bildet die gebrannte gewellte Schicht einen integralen äußeren
Teil des gebrannten Festelektrolytkörpers. Obgleich die ungebrannte
gewellte Schicht eine geringere Dichte als der Formkörper
vor dem gemeinsamen Brennen hat, erreicht die gebrannte
gewellte Schicht fast die gleiche Dichte oder offene Porosität
wie der gebrannte Festelektrolytkörper, da das feste
Elektrolytmaterial der ungebrannten gewellten Schicht besser
als das des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers für
den Festelektrolytkörper gesintert werden kann. Die ungebrannte
gewellte Schicht kann mit anderen Worten in der gleichen
Zeit wie der ungebrannte oder calcinierte Formkörper gesintert
werden. Wenn die ungebrannte gewellte Schicht gesintert wird,
wird die gemeinsame Brenntemperatur auf den Sinterungspunkt
des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers angehoben. Die
höhere Sinterfähigkeit und das dichtere Gefüge der gewellten
Schicht führen zu einer wirksamen Steigerung der Haftfestigkeit
zwischen der gewellten Schicht und dem Festelektrolytkörper
und tragen auch zu einer Verbesserung des Festelektrolytkörpers
bei.
Die oben angeführten und der freien Wahl überlassenen
Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der
folgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung in Verbindung
mit der Zeichnung deutlicher. Es zeigt:
Fig. 1 eine Teildarstellung eines Festelektrolytkörpers
einer Ausführungsform des Sauerstoff-Meßkopfes der Erfindung
im Schnitt, die die Art der Bestimmung der mittleren Höhe der
Wellung auf der Oberfläche des Festelektrolytkörpers zeigt,
Fig. 2(a) eine Seitenansicht, teilweise im Längsschnitt
des Sauerstoff-Meßkopfes der Fig. 1,
Fig. 2(b) eine vergrößerte Teilansicht des in Fig. 2(a)
mit A bezeichneten Teils des Meßkopfes,
Fig. 2(c) eine der Ansicht von Fig. 2(b) entsprechende
Ansicht, die eine veränderte Form der auf dem Festelektrolytkörper
gebildeten Schutzschicht zeigt, und
Fig. 3 eine graphische Darstellung des Ergebnisses einer
Haltbarkeitsprüfung des dargestellten Meßkopfes der Erfindung,
verglichen mit einem Vergleichsbeispiel ohne einen gewellten
Flächenbereich auf der Oberfläche des Festelektrolytkörpers.
Bei dem erfindungsgemäßen Sauerstoff-Meßkopf wird der
gewellte Bereich wenigstens auf einem Teil der Oberfläche des
gebrannten Festelektrolytkörpers gebildet, auf dem die Elektrode
angeordnet wird. Unter Bezugnahme auf Fig. 1 hat der
gewellte Bereich eine mittlere Höhe von wenigstens 50 Mikron.
Diese mittlere Höhe wird durch Messung einer Höhe H zwischen
der Spitze des dritthöchsten konvexen Teils, der in der Figur
mit (T 3) bezeichnet ist, und dem Boden des drittiefsten konkaven,
mit (B 3) bezeichneten Teils bestimmt.
Im einzelnen werden diese dritthöchsten und -tiefsten
konvexen und konkaven Teile innerhalb einer Länge von 1 mm
wie in Fig. 1 angegeben ausgewählt, indem man den gewellten
Bereich in einer Längsschnittebene schneidet und die geschnittene
Oberfläche mit einem Elektronenmikroskop oder einem optischen
Mikroskop beobachtet. Die Höhe H wird dann gemessen.
Gewöhnlich wird die mittlere Wellungshöhe des gewellten Bereichs
durch einen Mittelwert der Höhen H bestimmt, die an drei
verschiedenen Stellen des gewellten Bereichs längs der Länge
des Festelektrolytkörpers gemessen werden.
Dann werden wenigstens die Meßelektrode und die Bezugselektrode
auf dem Festelektrolytkörper gebildet, auf dem der
gewellte Bereich entsprechend der obigen Beschreibung gebildet
wurde. Insbesondere wird die Meßelektrode so gebildet oder
angeordnet, daß wengistens ein Teil davon, der besonders der
thermischen Zerstörung durch das heiße Meßgas ausgesetzt ist,
auf dem gewellten Bereich der Oberfläche des Festelektrolytkörpers
gebildet wird. Die Elektroden werden als dünne Schichten
aus einem geeigneten Metall gebildet, das aus der Platingruppe,
nähmlich Platin, Ruthenium, Osmium, Iridium, Rhodium
oder Palladium, oder einem elektrisch leitfähigen Werkstoff
ausgewählt ist, dessen Hauptbestandteil aus der Platingruppe
ausgewählt ist. Die Elektroden können in einer in der Technik
üblichen Weise gebildet werden, z. B. durch Überziehen mit
einer Metallschicht (Plattieren), Aufsprühen, thermische Zersetzung
der Salze des Elektrodenmetalls oder Aufbrennen einer
aufgetragenen Paste des Elektrodenmetalls.
Nachdem die Meßelektrode so auf dem gewellten Flächenbereich
der Oberfläche des Festelektrolytkörpers gebildet ist,
wird zur Bedeckung der Meßelektrode ein poröser, keramischer
Schutzüberzug gebildet, um die Haltbarkeit der Meßelektrode
zu verbessern. Wenngleich diese keramische Schutzschicht nach
verschiedenen bekannten Verfahren hergestellt werden kann,
besteht ein allgemein praktiziertes Verfahren in der Plasma-
oder Flammsprühbeschichtungstechnik. Insbesondere wird die
Plasma-Sprühbeschichtung bevorzugt. Bei diesem Verfahren wird
ein ausgewähltes keramisches Material, gewöhnlich Spinell
(Al₂O₃ · MgO) mit einer Ar/He-, Ar/N₂- oder N₂/H₂-Plasmaflamme
auf die Meßelektrode unter Bildung des gewünschten keramischen
Schutzüberzugs aufgesprüht.
Da die Meßelektrode als eine der Wellung des Festelektrolytkörpers
folgende gewellte Schicht gebildet wird und
die Wellung eine mittlere Höhe von wenigstens 50 Mikron hat,
verankert sich der innere Teil der porösen keramischen Schutzschicht
in den konkaven Teilen der gewellten Meßelektrodenschicht,
und er ist daher innerhalb der entsprechenden konkaven
Teile des gewellten Bereichs des Festelektrolytkörpers
fest angeordnet. Infolgedessen ergibt sich eine wirksame Steigerung
der Haftfestigkeit des Schutzüberzugs auf dem Festelektrolytkörper,
und die sonst mögliche Abschälung oder Trennung
der Schutzschicht wird vermieden. So wird die Haltbarkeit der
Schutzschicht gesteigert, so daß der Sauerstoff-Meßkopf mit
den erwarteten Betriebseigenschaften eine ununterbrochene
Zeitdauer in Betrieb sein kann. Der so hergestellte Sauerstoff-
Meßkopf wird in das Gehäuse eines Sauerstoff-Fühlers eingebaut.
Die Breite eines jeden konkaven Teils des gewellten Bereichs
des Festelektrolytkörpers ist vorzugsweise größer als
ein Drittel (1/3) der Höhe des tieferen der zwei entsprechenden
konvexen Teile neben dem betreffenden konkaven Teil. Die
so bestimmte Breite erlaubt eine genügende Verankerung der
porösen keramischen Schutzschicht auf den konkaven Teilen des
gewellten Bereichs des Festelektrolytkörpers mittels der entsprechend
gewellten Meßelektrode. In diesem Zusammenhang
soll der Ausdruck "Breite" der konkaven Teile den Abstand
zwischen den einander zugewandten Oberflächen (wie in Fig. 1
zu sehen) jedes konkaven Teils bedeuten, wobei die Messung
an einem mittleren Punkt der Höhe des vorstehend angegebenen
niedrigeren der beiden benachbarten konvexen Teile erfolgt.
Die poröse keramische Schutzschicht mit relativ hoher
Porosität kann sich nur ziemlich schwer zusetzen. Die Porosität
der Schutzschicht kann dadurch gesteigert werden, daß
man die für die Schichtbildung durch Aufsprühen verbrauchte
Energie verringert oder die Schicht aus einem keramischen
Material bildet, das relativ schwer zu schmelzen ist, z. B.
Zirkoniumdioxid (das bei etwa 2500°C schmilzt, verglichen
mit einem tieferen Schmelzpunkt von etwa 2100°C des Spinells).
Die Schutzschicht mit einer solchen relativ hohen Porosität
hat nur eine schwache Haftung an dem Festelektrolytkörper.
Nach der vorliegenden Erfindung dient jedoch die gewellte
Oberfläche des Festelektrolytkörpers mit einer Höhe von
50 Mikron oder mehr zur Verhinderung des Abschälens oder Abblätterns
der porösen Schutzschicht selbst dann, wenn die
Porosität der Schicht relativ hoch ist. Anders ausgedrückt
macht es die auf dem festen Elektrolytkörper erfindungsgemäß
vorgesehene Wellung möglich, eine beträchtlich erhöhte Haltbarkeit
der Schutzschicht zu erreichen, während zugleich ein
genügend hoher Porositätsgrad der Schutzschicht erhalten
bleibt, so daß die leichte Verstopfung ihres porösen Gefüges
vermieden wird.
In den Fig. 2(a) und 2(b) ist eine Ausführungsform
eines Sauerstoff-Meßkopfes der Erfindung dargestellt, der
wie oben beschrieben aufgebaut und hergestellt wurde. In Fig.
2(a) wird der Sauerstoff-Meßkopf allgemein mit 2 bezeichnet.
Der Meßkopf 2 hat einen rohrförmigen Festelektrolytkörper
4, der aus einem ausgewählten, durch Sauerstoffionen
leitfähigen festen Elektrolytmaterial hergestellt ist. Der
rohrförmige Festelektrolytkörper 4 ist an einem Ende geschlossen
und am anderen Ende offen. Auf seiner Außenfläche ist
eine Meßelektrode und auf seiner Innenfläche eine Bezugselektrode
gebildet. Die Meßelektrode ist dem Meßgas ausgesetzt,
die Bezugselektrode einem Bezugsgas, wie etwa der Umgebungsluft
mit einer bekannten Sauerstoffkonzentration.
In Fig. 2(b) ist die mit 6 bezeichnete Bezugselektrode
auf der inneren Oberfläche des rohrförmigen Festelektrolytkörpers
4 gebildet, während auf der äußeren Oberfläche des
Festelektrolytkörpers 4 eine gewellte Schicht 8 als integraler
Teil des Körpers 4 gebildet ist. Die mit 10 bezeichnete
Meßelektrode wird auf der gewellten Oberfläche der gewellten
Schicht 8, d. h. auf dem gewellten Bereich 8 des Festelektrolytkörpers
4 gebildet. Die Meßelektrode 10 ist mit einer
porösen keramischen Schutzschicht 12 bedeckt, so daß der Innenteil
der Schicht 12 in den konkaven Teilen der gewellten
Schicht 8 (genauer innerhalb der entsprechenden konkaven Teile
der gewellten Meßelektrode 10) angeordnet ist. Der Schutzschicht
12 hat eine geeignete Dicke.
Während die gesamte Fläche der in Fig. 2(b) gezeigten
Meßelektrode 10 durch die poröse Struktur der Schutzschicht
12 dem Meßgas ausgesetzt ist, ist es möglich, daß ein Teil
der Meßelektrode 10, wie in Fig. 2(c) bei 14 gezeigt, von
der Schutzschicht 12 unbedeckt bleibt, so daß die freiliegenden
Flächen 14 dem Meßgas direkt ausgesetzt sind. Da die
Schutzschicht 12 durch Aufsprühen eines geschmolzenen keramischen
Materials auf die gewellte Oberfläche der Meßelektrode
10 gebildet wird und die gewellte Oberfläche eine Höhe
von wenigstens 50 Mikron, vorzugsweise wenigstens 100 Mikron
hat, können die freiliegenden Flächen 14 zweckmäßigerweise -
wie in Fig. 2(c) gezeigt - auf einer der beiden Seiten
einiger konvexer Teile der gewellten Oberfläche der gewellten
Schicht 8 geschaffen werden oder auf dem Boden der konkaven
Teile der gewellten Oberfläche, je nach der Richtung, in der
das keramische Material für die Schutzschicht 12 gesprüht
wird. Die freiliegenden Flächen 14 der Meßelektrode 10 können
jedoch ersetzt werden durch Flächen, die mit einer Schutzschicht
12 von verhältnismäßig geringer Dicke bedeckt sind.
Fig. 2(c) soll die verschiedenen Stellen der freiliegenden
Flächen 14 der Meßelektrode 10 darstellen und nicht dahingehend
verstanden werden, daß sie die praktisch gebildete
Schutzschicht 12 zeigt. Alle freiliegenden Flächen 14 werden
nämlich auf der gleichen Seite der entsprechenden konvexen
Teile der gewellten Schicht 8 gebildet, wenn das Ausprühen
des keramischen Materials in einer Richtung erfolgt.
Bekanntlich wird das betriebliche Ansprechverhalten
eines Sauerstoff-Meßkopfes infolge des sogenannten "Alterungseffektes"
mit der Zunahme der kumulativen Betriebszeit,
d. h. der kumulativen Zeit, in der er den Abgasen ausgesetzt
ist, verbessert, während andererseits das bestriebliche Ansprechverhalten
während der Anfangsphase der Benutzung relativ
gering ist. (Es ist auch zu bemerken, daß das betriebliche
Ansprechverhalten nach langer Betriebsdauer infolge
der Verstopfung des Meßkopfes ebentuell abfällt.) Die freiliegenden
oder schwach bedeckten Flächen 14 der oben beschriebenen
Meßelektrode 10 haben die Wirkung, daß sie das betriebliche
Ansprechverhalten des Sauerstoff-Meßkopfes selbst in
der Anfangsphase seines Einsatzes verbessern. Der Alterungseffekt
kann zur Folge haben, daß die bedeckten Flächen der
Meßelektrode 10 den Meßkopf befähigen, das beabsichtigte
Betriebsansprechverhalten im Laufe der Zeit aufrechtzuerhalten,
wenn die freiliegenden Flächen 14 der Elektrode 10 schwer
in Mitleidenschaft gezogen sind. Die Veränderung des betrieblichen
Ansprechverhaltens des Meßkopfes kann somit durch
die Schaffung der freiliegenden oder schwach bedeckten Flächen
14 verringert werden. Daher kann der vorliegende Sauerstoff-
Meßkopf beispielsweise beim Einsatz an Kraftfahrzeugmotoren
die Einstellung der Motoren zwecks Ausgleiches der
sonst großen Veränderung der Ansprechcharakteristik des Meßkopfes
während seines Einsatzes erleichtern.
Ferner sind die Flächen der Meßelektrode 10, die in
den Böden der konkaven Teile der gewellten Schicht 8 des
Festelektrolytkörpers 4 angeordnet sind, im allgemeinen von
einer sehr dicken Schutzschicht 12 bedeckt und daher durch
die entsprechend große Dicke des porösen Gefüges der Schutzschicht
12 dem Meßgas ausgesetzt. Diese Flächen der Elektrode
10 werden deshalb wahrscheinlich weniger beeinträchtigt
und können ihre Funktion der genauen Bestimmung der Sauerstoffkonzentration
des Meßgases noch erfüllen, nachdem die
auf den Spitzen der konvexen Teile der gewellten Schicht 8
befindlichen Flächen der Elektrode 10 in Mitleidenschaft gezogen
sind. Demzufolge kann die Veränderung der Betriebseigenschaft
des Fühlers weiter verringert werden.
Zur weiteren Klärung des Erfindungskonzepts werden
einige typische Beispiele der Erfindung erläutert und beschrieben.
Die Erfindung wird jedoch in keiner Weise durch die genauen
Detailangaben der erläuterten Beispiele eingeschränkt,
sondern kann verschiedene, dem Fachmann geläufige Änderungen,
Modifizierungen und Verbesserungen verkörpern, ohne die Idee
und den Umfang der Erfindung zu verlassen.
Zunächst wurde eine kleine Menge Ton als Sinterhilfsmittel
mit einem festen Elektrolytmaterial gut gemischt, das aus
94 Mol-% Zirkoniumdioxid und 6 Mol-% Yttriumoxid bestand. Das
erhaltene Gemisch wurde bei 1000°C drei Stunden calciniert.
Die calcinierte Masse wurde 20 Stunden in einer Kugelmühle
naß zerkleinert, wobei sich eine hochviskose Aufschlämmung
ergab. Der erhaltenen Aufschlämmung wurde als Bindemittel
Polyvinylalkohol zugesetzt, so daß dieser 1 Gew.-% des Feststoffgehalts
der Aufschlämmung betrug. Dann wurde die Aufschlämmung
durch einen Sprühtrockner verarbeitet, um eine
feste Elektrolytmasse in Form von Körnchen herzustellen,
deren Korngröße etwa 50 Mikron betrug.
Unter Benutzung der so hergestellten körnigen festen
Elektrolytmasse wurden mit einer Gummipresse ungebrannte
rohrförmige Körper gebildet, wie sie in Fig. 2(b) dargestellt
sind. Ferner wurden aus der gleichen festen Elektrolytmasse
planare Körper hergestellt.
Die ungebrannten rohrförmigen und planaren Formkörper
wurden einem der folgenden Verfahren (a) und (b) unterworfen,
um wenigstens einen Teilbereich der Oberfläche der ungebrannten
Formkörper, auf dem anschließend die Meßelektrode gebildet
wurde, mit einer Wellung zu versehen.
- (a) Calcinieren der ungebrannten Formkörper bei 1200°C und Wellung des geeigneten Oberflächenstücks durch Sandstrahlen.
- (b) Herstellen einer Aufschlämmung aus der Festelektrolytmasse, die wie oben angegeben durch die Kugelmühle naß zerkleinert worden war, Polyvinylalkohol (PVA) und Wasser als Lösungsmittel; Aufsprühen der hergestellten Aufschlämmung mittels Preßluft durch eine Sprühpistole auf den geeigneten Oberflächenbereich der ungebrannten Formkörper.
Die ungebrannten Formkörper, deren Oberflächen durch
eines der beiden vorstehend genannten Verfahren mit einer Wellung
versehen worden waren, wurden bei 1450°C gebrannt. So
wurden Probestücke des gebrannten Festelektrolytkörpers hergestellt.
Die gebrannte äußere Oberfläche jedes Probestücks
zeigte eine verhältnismäßig gleichförmige Wellung mit regelmäßig
angeordneten konvexen und konkaven Teilen. Demgemäß
war jedes Probestück mit einem auf seiner äußeren Umfangsoberfläche
oder seiner flachen Oberfläche ausgebildeten
integralen gewellten Bereich versehen.
Dann wurden auf der inneren und äußeren Oberfläche
jedes gebrannten Festelektrolytkörpers durch Aufbringen von
Platin nach einem gewöhnlichen Plattierverfahren und Brennen
der gebildeten Platinschichten bei 900°C eine Bezugselektrode
bzw. eine Meßelektrode gebildet.
Anschließend wurde Spindellpulver auf die auf der gewellten
Außenfläche der Festelektrolytkörper gebildete Platin-
Meßelektrode durch Plasma-Sprühen aufgebracht. So wurde zur
Bedeckung der Meßelektrode eine poröse keramische Schutzschicht
12 gebildet. Auf einigen Festelektrolytkörpern wurde
die Schutzschicht 12 mit einer Sprühleistung von 22 KW und
unter Verwendung von Spinellpulver gebildet, dessen Korngröße
in den Bereich von 10-50 Mikron oder 20-90 Mikron fiel. Auf
den übrigen Festelektrolytkörpern wurde die Schutzschicht 12
mit einer Sprühleistung von 30 KW und unter Verwendung eines
Spinellpulvers gebildet, dessen Korngröße in den oben angegebenen
Bereich von 20 bis 90 Mikron fiel. Die Schutzschichten
wurden demgemäß unter den drei verschiedenen Bedingungen gebildet,
wie sie in Tabelle 2 angegeben sind, die noch beschrieben
wird. Wie oben angegeben, wurden verschiedene Probestücke
des Sauerstoff-Meßkopfes hergestellt.
Die Probestücke, deren Schutzschicht 12 aus dem Spinellpulver
der Korngröße 10-50 µm mit einer Sprühleistung von
22 KW gebildet worden war, wurden auf ihr Betriebsansprechverhalten
geprüft. Zur Bildung der Schutzschicht 12 auf diesen
Probestücken wurden die folgenden zwei unterschiedlichen
Verfahren benutzt:
Die poröse Schutzschicht 12 aus Spinell wurde gebildet
durch Aufsprühen des Spinells auf die gewellte Oberfläche der
Platin-Meßelektrode 10 in solcher Richtung, daß die Meßelektrode
10 an allen Flächenstellen, die derselben Flanke
der beiden Flanken oder Neigungen jedes konvexen Teils der
gewellten Schicht 8 entsprechen, teilweise von der Schutzschicht
12 unbedeckt blieb. Das heißt, die Sprührichtung
wurde so gewählt, daß die Meßelektrode 10 auf den auf der
gleichen Seite liegenden Flanken der konvexen Teile der gewellten
Schicht 8 im wesentlichen freiliegende Flächenbereiche
14 hatte. Die freiliegenden Flächen 14 können in sehr kleiner
Dicke von der Spinellschicht 12 bedeckt sein.
Die poröse Spinellschutzschicht 12 wurde in einer im
wesentlichen gleichförmigen Dicke durch Aufsprühen des Spinells
in zwei verschiedenen Richtungen auf der gesamten gewellten
Schicht 8 gebildet.
Es wurden Sauerstoff-Fühler unter Benutzung der Meßköpfe
entsprechend den Proben A und B mit den auf den gewellten
Meßelektroden 10 gebildeten unterschiedlichen Schutzschichten
12 hergestellt. Die Fühler wurden an der Auspuffleitung
einer Verbrennungskraftmaschine angebracht, so daß
die Meßköpfe den Auspuffgasen ausgesetzt waren. Das dem Motor
zugeführte Luft-Treibstoff-Gemisch wurde von einem treibstoffreichen
Gemisch zu einem luftreichen Gemisch geändert, so daß
sich die Auspuffgase von reich-verbrannten Auspuffgasen bis
zu mager-verbrannten Auspuffgasen änderten. Das betriebliche
Ansprechverhalten jedes Fühlers wurde durch Messung der Zeit T
zwischen dem Augenblick, in dem sich der Ausgangswert des Fühlers
änderte, geprüft. Die gemessenen Ansprechzeiten T der geprüften
Fühler sind in Tabelle 1 angegeben.
Aus Tabelle 1 folgt, daß die Sauerstoff-Fühler unter Benutzung
der Meßköpfe mit den Probestücken A, deren Meßelektrode
die freiliegenden oder schwach bedeckten Flächen 14 hat
und den Auspuffgasen im wesentlichen direkt ausgesetzt ist,
kürzere Ansprechzeiten T, d. h. ein besseres betriebliches
Ansprechverhalten als die Fühler mit den Probestücken B zeigten,
während die Fühler noch im wesentlichen neu waren.
Sieben Sauerstoff-Fühler unter Benutzung der Sauerstoff-
Meßköpfe, bei denen die gewellte Schicht 8 eine mittlere
Höhe H von 50-60 Mikron hat, wurden an dem Auspuffrohr eines
Motors (4 Zylinder; 2000 cm³ Hubraum) angebracht. Ferner wurden
sieben Sauerstoff-Fühler mit Vergleichsmeßköpfen ohne
die gewellte Schicht an dem Auspuffrohr des gleichen Motors
angebracht. Die Meßköpfe der Erfindung und die Vergleichsmeßköpfe
wurden 1000 Stunden den 700-950°C heißen Auspuffgasen
bei einem Motorbetrieb im 30-Minuten-Zyklus ausgesetzt,
d. h. der Motor lief 20 Minuten mit 5000 UpM und 10 Minuten
mit 2000 UpM.
Das Ergebnis dieser Haltbarkeitsprüfung ist in Fig. 3
dargestellt. Sie zeigt, daß die Meßköpfe mit der erfindungsgemäßen
gewellten Schicht 8 selbst nach 1000 Stunden Prüfbetrieb
einen ausreichenden Ausgangswert lieferten, während
die Vergleichsmeßköpfe ohne die gewellte Schicht auf der
Außenfläche des Festelektrolytkörpers vor Ablauf von 1000 Betriebsstunden
keinen ausreichenden Ausgangswert mehr liefern
konnten. Demgemäß wurde die Haltbarkeit der Vergleichsprüfköpfe
als ungenügend angesehen.
In der graphischen Darstellung der Fig. 3 zeigt das
Symbol "×" den Zeitpunkt in der Prüfung an, bei dem während
der Verbrennung eines treibstoffreichen Luft-Treibstoff-Gemisches
in dem Motor der Ausgangswert des Meßkopfes unter
5000 mV fiel. Andererseits zeigt das Symbol "o" einen Fühlerausgangswert
oberhalb 500 mV selbst nach 1000 Stunden Prüfbetrieb
an.
Die gewellten Schichten mit unterschiedlichen Wellungshöhen
wurden auf der Außenfläche der rohrförmigen und planaren
Festelektrolytkörper der Prüfstücke in der oben beschriebenen
Weise gebildet. Die Meßelektroden wurden durch Überziehen
der gewellten Oberfläche der Festelektrolytkörper mit
einer Platinschicht gebildet, und die porösen Spinell-Schutzschichten
wurden auf den Platinelektroden wie oben beschrieben
durch das Plasma-Sprühverfahren gebildet. Die Platinelektroden
der Probestücke wurden Königswasser ausgesetzt,
um die Platinelektroden zu lösen. Dann wurden die Schutzschichten
daraufhin untersucht, ob die Schichten abblätterten.
Die Untersuchungsergebnisse der verschiedenen Prüfstücke
sind in Tabelle 2 angegeben.
Zur Prüfung der Schutzschichten auf Abblätterung wurden
alle rohrförmigen Probestücke längs paralleler Querebenen geschnitten,
die in Längsrichtung der rohrförmigen Festelektrolytkörper
voneinander einen Abstand von 2 mm hatten, wodurch
ringförmige Prüflinge mit einer gewellten äußeren Oberfläche
gebildet wurden. Ein Teil jedes ringförmigen Prüflings wurde
entfernt, so daß der Elektrodenteil Königswasser ausgesetzt
wurde. Dann wurde die Schutzschicht visuell auf Abschälung
oder Abblätterung untersucht. Bei den planaren Prüflingen
wurden die Platinelektroden, wie sie auf dem Festelektrolytkörper
gebildet waren, dem Königswasser ausgesetzt, und die
Schutzschichten wurden visuell untersucht.
Die Tabelle 2 zeigt die Anzahl der Prüflinge jeder
Probe (bestehend aus zehn Prüflingen), die ein Abblättern
ihrer Schutzschicht zeigten. Aus Tabelle 2 folgt, daß die
Schutzschichten der erfindungsgemäßen Proben eine ausgezeichnete
Haftfestigkeit zeigten und selbst nach Entfernung der
Platinelektroden ihre sichere Haftung an der Oberfläche der
Festelektrolytkörper bewahrten. Es ist anzunehmen, daß
dieses günstige Ergebnis auf die gewellte äußere Oberfläche
der Festelektrolytkörper zurückzuführen ist, die zwischen
den Spitzen der konvexen Teile und den Böden der konkaven
Teile, in denen das Innere der Schutzschichten zur Verankerung
an dem Festelektrolytkörper angeordnet ist, eine Wellungshöhe
von wenigstens 50 Mikron hat.
Nach der vorstehenden Beschreibung hat die Außenfläche
des Festelektrolytkörpers des erfindungsgemäß aufgebauten
Sauerstoff-Meßkopfes einen gewellten Bereich, auf dem die
dem Meßgas ausgesetzte Meßelektrode gebildet wird. Der
gewelle Bereich hat eine mittlere Höhe von wenigstens
50 Mikron, die ein verbessertes Betriebsansprechvermögen des
Meßkopfes und eine erhöhte Abblätterungs- oder Trennfestigkeit
der die Meßelektrode bedeckenden Schutzschicht gewährleistet.
Claims (10)
1. Sauerstoff-Meßkopf hauptsächlich für die Bestimmung
des Sauerstoff-Partialdrucks eines Meßgases, gekennzeichnet
durch
einen aus einem durch Sauerstoffionen leitfähigen festen Elektrolytmaterial gebildeten Festelektrolytkörper, dessen Oberfläche wenigstens teilweise gewelllt ist, wobei der gewellte Bereich konvexe und konkave Teile hat,
eine auf dem gewellten Bereich der Oberfläche des Festelektrolytkörpers gebildete Elektrode und
eine die Elektrode bedeckende poröse Schutzschicht, durch die die Elektrode dem Meßgas ausgesetzt ist, wobei
der gewellte Bereich des Festelektrolytkörpers zwischen den konvexen und konkaven Teilen eine mittlere Höhe von wenigstens 50 Mikron hat und wenigstens ein Teil der porösen Schutzschicht in wenigstens einem der konkaven Teile des gewellten Bereichs des Festelektrolytkörpers angeordnet ist.
einen aus einem durch Sauerstoffionen leitfähigen festen Elektrolytmaterial gebildeten Festelektrolytkörper, dessen Oberfläche wenigstens teilweise gewelllt ist, wobei der gewellte Bereich konvexe und konkave Teile hat,
eine auf dem gewellten Bereich der Oberfläche des Festelektrolytkörpers gebildete Elektrode und
eine die Elektrode bedeckende poröse Schutzschicht, durch die die Elektrode dem Meßgas ausgesetzt ist, wobei
der gewellte Bereich des Festelektrolytkörpers zwischen den konvexen und konkaven Teilen eine mittlere Höhe von wenigstens 50 Mikron hat und wenigstens ein Teil der porösen Schutzschicht in wenigstens einem der konkaven Teile des gewellten Bereichs des Festelektrolytkörpers angeordnet ist.
2. Sauerstoff-Meßkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Elektrode wenigstens einen offenen Flächenbereich
hat, der von der porösen Schutzschicht unbedeckt geblieben
ist, so daß er dem Meßgas direkt ausgesetzt ist.
3. Sauerstoff-Meßkopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das durch Sauerstoffionen leitfähige feste Elektrolytmaterial
aus Zirkoniumdioxid besteht, das vollständig
oder teilweise durch einen Stabilisator stabilisiert ist.
4. Sauerstoff-Meßkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Festelektrolytkörper ein rohrförmiger Festelektrolytkörper
ist, von dessen entgegengesetzten Enden das
eine geschlossen und das andere offen ist, der rohrförmige
Festelektrolytkörper eine innere Umfangsfläche und eine äußere
Umfangsfläche hat, auf der als gewellter Bereich eine gewellte
Schicht ausgebildet ist, die Elektrode auf der gewellten Schicht
als Meßelektrode und eine andere Elektrode auf der inneren
Umfangsfläche als Bezugselektrode ausgebildet sind.
5. Sauerstoff-Meßkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß jedes konkave Teil des gewellten Bereichs des
Festelektrolytkörpers eine Breite hat, die größer als ein
Drittel der vom Boden des konkaven Teils gemessenen Höhe des
tieferen der beiden dem konkaven Teil benachbarten, entsprechenden
konvexen Teile ist.
6. Verfahren zur Herstellung eines Sauerstoff-Meßkopfes
mit einem Festelektrolytkörper aus einem durch Sauerstoffionen
leitfähigen festen Elektrolytmaterial und einer auf der Oberfläche
des Festelektrolytkörpers gebildeten Elektrode, dadurch
gekennzeichnet, daß man
einen ungebrannten Formkörper, der beim Brennen den Festelektrolytkörper ergibt, oder einen durch Brennen des ungebrannten Formkörpers bei einer unter der Brenntemperatur des ungebrannten Formkörpers liegenden Temperatur erhaltenen calcinierten Formkörper herstellt, wobei wenigstens auf einem Teilbereich der Oberfläche des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers ein gewellter Bereich mit konvexen und konkaven Teilen gebildet wird, auf dem die Elektrode formiert wird,
den ungebrannten oder calcinierten Formkörper unter Bildung des Festelektrolytkörpers brennt, so daß der gewellte Bereich zwischen den konvexen und konkaven Teilen eine mittlere Höhe von wenigstens 50 Mikron hat,
auf dem genannten, den gewellten Bereich enthaltenden Teilbereichs der Oberfläche des hergestellten Festelektrolytkörpers die Elektrode bildet und
die Elektrode mit einer porösen Schutzschicht abdeckt, so daß wenigstens ein Teil der Schutzschicht in wenigstens einem der konkaven Teile des gewellten Bereichs des Festelektrolytkörpers angeordnet ist.
einen ungebrannten Formkörper, der beim Brennen den Festelektrolytkörper ergibt, oder einen durch Brennen des ungebrannten Formkörpers bei einer unter der Brenntemperatur des ungebrannten Formkörpers liegenden Temperatur erhaltenen calcinierten Formkörper herstellt, wobei wenigstens auf einem Teilbereich der Oberfläche des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers ein gewellter Bereich mit konvexen und konkaven Teilen gebildet wird, auf dem die Elektrode formiert wird,
den ungebrannten oder calcinierten Formkörper unter Bildung des Festelektrolytkörpers brennt, so daß der gewellte Bereich zwischen den konvexen und konkaven Teilen eine mittlere Höhe von wenigstens 50 Mikron hat,
auf dem genannten, den gewellten Bereich enthaltenden Teilbereichs der Oberfläche des hergestellten Festelektrolytkörpers die Elektrode bildet und
die Elektrode mit einer porösen Schutzschicht abdeckt, so daß wenigstens ein Teil der Schutzschicht in wenigstens einem der konkaven Teile des gewellten Bereichs des Festelektrolytkörpers angeordnet ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der gewellte Bereich auf dem ungebrannten oder calcinierten
Formkörper durch Aufsprühen einer Aufschlämmung auf diesen
Bereich der Oberfläche des ungebrannten oder calcinierten Formkörpers
gebildet wird, wobei die Aufschlämmung eine pulverförmige,
hauptsächlich aus einem durch Sauerstoffionen leitfähigen,
festen Elektrolytmaterial bestehende Masse und ferner
ein Bindemittel und ein Lösungsmittel enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der gewellte Bereich durch Aufrauhen durch Sandstrahlen
des Flächenbereichs der Oberfläche des ungebrannten oder
calcinierten Formkörpers gebildet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
das ionenleitfähige feste Elektrolytmaterial aus Zirkoniumdioxid
besteht, das vollständig oder teilweise durch einen
Stabilisator stabilisiert ist.
10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die poröse Schutzschicht durch Plasma-Aufsprühung eines
keramischen Materials auf die Elektrode gebildet wird.
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