DE3732513A1 - Verfahren und vorrichtung zum messen und pruefen von stapelfasergarn - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Messen und Prüfen von Stapelfasergarn.

Stapelfasergarne werden nach unterschiedlichen Spinnverfahren hergestellt. Sie weisen daher auch unterschiedliche Strukturen und unterschiedlichen Garncharakter auf.

Unter der Bezeichnung Rotorgarn ist beispielsweise ein Garn bekannt, das echten Draht besitzt aber zusätzlich mit Umwindefasern versehen ist, die Einschnürstellen unterschiedlicher Länge bilden. Die Anzahl der Einschnürstellen verteilt sich unregelmäßig über die Garnlänge.

Unter Verwendung von Luftdüsen gesponnenes Garn hat im Kern eine im wesentlichen parallele Faserorientierung. Die Garnfestigkeit wird durch Umwindefasern erreicht.

Bei nach dem Friktionsverfahren gesponnenen Garnen ist die Faserorientierung zum Teil ungeordnet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei Stapelfasergarnen beliebiger Herkunft den Garncharakter, insbesondere den verwendungsspezifisch orientierten Garncharakter festzustellen, damit das gesponnene Garn gezielt für bestimmte Nachbehandlungen und für ausgewählte Flächengebilde empfohlen werden kann.

Daneben liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein nach einem neuen Spinnverfahren hergestelltes Garn hinsichtlich seines Charakters in die Palette bereits bekannter Garne richtig einzuordnen.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß an einem Garnstück vorgegebener Garnlänge in einem ersten Meßvorgang der Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke über die Stücklänge sensorisch erfaßt wird, daß die Meßwerte registriert und gespeichert werden, daß dem Garnstück daraufhin in ausgewähltem Ausmaß positive und/oder negative Garndrehungen erteilt werden, daß an dem gleichen Garnstück in den Zustand, den es nach dem Erteilen der positiven und/oder negativen Garndrehungen besitzt, in einem weiteren Meßvorgang wiederum der Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke über die Stücklänge sensorisch erfaßt wird, daß die Meßwerte wiederum registriert und gespeichert werden, daß die Meßwerte des ersten Garndurchmesser- beziehungsweise Gaarndickenmeßvorgangs mit den Meßwerten des zweiten Garndurchmesser- beziehungsweise Garndickenmeßvorgangs verglichen werden und daß aus den Vergleichsergebnissen auf den Garncharakter geschlossen wird.

Es ist beispielsweise denkbar, in einer optoelektrischen Einrichtung den Schatten, den ein Garnstück vorgegebener Garnlänge auf eine Unterlage wirft, meßtechnisch zu erfassen, danach das Garnstück in ausgewähltem Ausmaß mit positiven und/oder negativen Garndrehungen zu versehen und dann das gleiche Garnstück auf die gleiche Art und Weise noch einmal zu messen. Durch den Vergleich der Abschattungen miteinander kann dann auf den Garncharakter geschlossen werden.

Werden dem Garn beispielsweise negative Garndrehungen erteilt, das heißt, wird das Garn nach dem ersten Meßvorgang aufgedreht, so nimmt beispielsweise bei ringgesponnenen Garnen der Garndurchmesser beziehungweise die Garndicke erheblich zu. Bei Rotorgarnen ist ebenfalls eine Zunahme zu verzeichnen, allerdings nicht an den Stellen, die Umwindungen erheblicher Größe aufweisen. Dort bleibt entweder der Garndurchmesser etwa gleich, oder er verkleinert sich sogar, weil sich der Einschnüreffekt der Umwindefasern, auch "Bauchbinden" genannt, vergrößert.

Nach dem Abschattungsprinzip können vergleichbare Garndurchmesser beziehungsweise Garndicken ermittelt werden. Es gibt aber auch noch andere Meßverfahren, die beispielsweise nach dem Reflexionsprinzip arbeiten.

Das Erfassen des Garndurchmessers beziehungsweise der Garndicke braucht aber nicht über die gesamte Stücklänge gleichzeitig zu erfolgen. Dies ist sogar in vielen Fällen nicht besonders empfehlenswert. Der Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke wird vorteilhaft durch Überfahren des für die Messung vorgesehenen Garnstücks der Länge nach vorgenommen, wodurch beispielsweise ein stetiger Kurvenzug oder ein aus aneinandergereihten Meßpunkten bestehender Kurvenzug erhalten werden kann.

Das Registrieren kann beispielsweise mit einem an eine elektrische oder elektronische Sensoreinrichtung angeschlossenen Schreiber geschehen. In Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, daß die Meßwerte zum Registrieren, Darstellen, Speichern und Auswerten einem Rechner zugeführt werden.

Vorteilhaft wird das Garnstück zum Messen seines Durchmessers beziehungsweise seiner Dicke in ausgestrecktem Zustand in eine Vorichtung eingespannt, die zwei Einspannstellen aufweist, von denen mindestens eine drehbar und eine in Längsrichtung des Garns bewegbar ist. Durch Drehen der mindestens einen Einspannstelle werden dem Garnstück die erforderlichen positiven oder negativen Garndrehungen erteilt.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß vor dem zweiten Meßvorgang dem Garn eine vorbestimmte Anzahl positiver und/oder negativer Garndrehungen erteilt wird.

Erteilt man dem Garn beispielsweise eine bestimmte Anzahl negativer Garndrehungen, so vermindert sich seine vom Spinnvorgang vorhandene Gesamtdrehung. Der Garndurchmesser nimmt im allgemeinen zu. Nachdem dies geschehen ist, kann die zweite Messung vorgenommen werden.

Es ist aber auch möglich, dem Garn zuerst eine vorbestimmte Anzahl positiver Garndrehungen zu erteilen, ihm dann aber anschließend eine bestimmte Anzahl negativer Garndrehungen zu erteilen, beispielsweise in gleicher oder größerer Anzahl. Danach kann dann die zweite Messung erfolgen. Man kann dem Garn aber auch zuerst negative, anschließend positive Garndrehungen erteilen und dann die zweite Messung vornehmen.

Da jedes Garn sich beim geschilderten Drehungswechsel anders verhält, kann auch auf diese Art und Weise auf den Garncharakter geschlossen werden.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Anzahl der Garndrehungen von der Garnfeinheit, von der vom Spinnprozeß her bereits vorhandenen Garndrehung, vom Fasermaterial und/oder vom Spinnverfahren abhängig gemacht wird.

Ist die Garndrehung beispielsweise bekannt, so können dem Garn entsprechend der vorhandenen Garndrehung ebensoviel negative Garndrehungen erteilt werden, um das Garn für den zweiten Meßvorgang im wesentlichen drehungsfrei zu machen. Dabei längt sich das Garn. Diese Längung braucht aber zunächst meßtechnisch nicht erfaßt zu werden.

Wenn die Anzahl der Garndrehungen entsprechend der oben angeführten Weiterbildung der Erfindung von den bestimmten Garnparametern abhängig gemacht wird, so ergeben sich später gute Vergleichsmöglichkeiten mit entsprechenden oder gleichen Garnen.

In Weiterbildung der Erfindung wird vor dem zweiten Meßvorgang das Garn von seinen vom Spinnvorgang her vorhandenen Garndrehungen befreit. Hierbei braucht nicht unbedingt Rücksicht darauf genommen zu werden, wieviel Garndrehungen es im Einzelfall sind.

In Weiterbildung der Erfindung wird das Garn vor dem zweiten Meßvorgang zunächst von seinen vom Spinnvorgang her vorhandenen Garndrehungen befreit. Dann wird ihm anschließend eine vorgegebene Anzahl positiver und/oder negativer Garndrehungen erteilt. Die zweite Messung wird demgemäß nicht in drehungsfreiem Zustand des Garns, sondern in gedrehtem Zustand vorgenommen, wobei aber die Anzahl der Drehungen dann genau bekannt ist.

Gibt man dem Garn über den drehungslosen Zustand hinaus weiter negative Drehungen, so erhält es einen Gegendrall. Auch aus dem Vergleich der Messungen eines einmal mit Drall und das andere Mal mit Gegendrall versehenen Garns sind vorteilhafte Rückschlüsse auf den Garncharakter möglich.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der zweite Meßvorgang durchgeführt wird, nachdem das Garn von seinen vom Spinnvorgang her vorhandenen Garndrehungen befreit ist, daß dem Garn anschließend eine vorgegebene Anzahl positiver oder negativer Garndrehungen erteilt wird, daß danach in einem dritten Meßvorgang der Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke des gleichen Garns über die Stücklänge wiederum sensorisch erfaßt, die Meßwerte registriert und gespeichert werden, daß alle drei Meßwerte dann miteinander verglichen werden und daß aus den Vergleichsergebnissen auf den Garncharakter geschlossen wird. Die Meßvorgänge sind nun zwar umfangreicher, ihr Ergebnis kann aber um so differenzierter gedeutet werden.

Bisher wurde der Spannungszustand, in dem sich das Garn während der Messung befindet, noch nicht angesprochen. Es gibt Garne, die in spannungslosem Zustand gemessen werden könnten. Andererseits gibt es auch Garne, bei denen der jeweilige Spannungszustand in bestimmten Grenzen keine erhebliche Rückwirkung auf das Meßergebnis hat. In Weiterbildung der Erfindung ist aber vorgesehen, daß das Garn während der Messungen unter einer vorgegebenen Spannung gehalten wird. Diese Spannung braucht nicht groß zu sein. Wird das Garn während der Messung waagerecht eingespannt, so braucht die Spannung nur so groß gemacht zu werden, daß kein die Messung behindernder Durchhang und keine Kringelneigung eintritt. Die vorgegebene Spannung kann beispielsweise durch Belastungsgewichte eingestellt werden.

Auch ohne Beobachtung des Garns und ohne zu wissen, wieviel Garndrehungen das Garnstück besitzt, kann das Garn völlig von seinen vom Spinnvorgang her vorhandenen Garndrehungen befreit werden, wenn in Weiterbildung der Erfindung während des Befreiens des Garns von seinen vom Spinnvorgang her vorhandenen Garndrehungen die Längung des Garns beobachtet wird und der zweite Meßvorgang dann vorgenommen wird, wenn die Längung des Garns zum Abschluß gekommen ist. Die Längung des Garns kann beispielsweise an einer längsbewegbaren Garnklemme einer Haltevorrichtung abgelesen werden.

In Weiterbildung der Erfindung wird der den Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke erfassende Sensor während der Messung relativ und parallel zum Garn vorwärtsbewegt. Demgemäß kann der Sensor stillstehen und sich das Garn bewegen, es kann aber auch das Garn beispielsweise in einer Haltevorrichtung stillstehen, während der Sensor längs des Garns vorwärtsbewegt wird. Ein angeschlossenes Schreibgerät kann beispielsweise sofort die Kurve der Garndurchmesser beziehungsweise der Garndicke aufzeichnen. In Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, daß der Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke mit einem optoelektrischen Sensor meßtechnisch erfaßt wird. Hierbei wird nach dem oben erwähnten Abschattungsprinzip gearbeitet.

Vorteilhaft wird beim Erteilen der positiven und/oder negativen Garndrehungen auch deren Anzahl und/oder die Längenänderung des Garns meßtechnisch erfaßt und bei der Beurteilung des Garncharakters berücksichtigt.

Bei ein und demselben Garn ist die Längenänderung in einem weiten Bereich um so größer, je mehr Garndrehungen eingebracht beziehungsweise aus dem Garn wieder herausgenommen werden. Vergleicht man aber Garne unterschiedlicher Herkunft, so ist festzustellen, daß unter sonst gleichen Voraussetzungen bei gleicher Anzahl Garndrehungen sehr unterschiedliche Längenänderungen vorhanden sind, so daß von daher auch die Beurteilung beziehungsweise eine bessere Beurteilung des Garncharakters möglich ist.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die meßtechnische Erfassung des Garndurchmessers beziehungsweise der Garndicke Punkt für Punkt längs des Garns vorgenommen und in Form einer Kurve aufgezeichnet wird. Damit hierbei die Erfassung nicht zu grob wird, ist in Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, daß der Abstand der Meßpunkte voneinander maximal etwa 0,5 bis 1 Millimeter beträgt.

Die meßtechnische Erfassung des Garndurchmessers beziehungsweise der Garndicke Punkt für Punkt hat beispielsweise Vorteile bei der digitalen Meßwertverarbeitung und bei der numerischen Registrierung und Anzeige.

Bereits der Sensor kann dadurch, daß er beispielsweise fortlaufend ein- und ausgeschaltet wird, die punktweise Erfassung vornehmen. Auch durch ruckartiges Vorwärtsbewegen des Sensors kann eine quasi punktweise Erfassung erfolgen. Der Sensor kann aber auch im Stillstand unter Mittelwertbildung für beispielsweise 0,5 Millimeter Garnlänge den Durchmesser beziehungsweise die Dicke erfassen und dann die nächste Erfassung vornehmen, nachdem er eine gleiche Strecke weitergewandert ist.

Andererseits kann aber auch so vorgegangen werden, daß der Sensor zwar fortlaufend Meßwerte aufnimmt, der Rechner jedoch die entsprechende Auswahl trifft, so daß sich beispielsweise über jedes halbe Millimeter der Garnlänge der in einem bestimmten Querschnitt gemessene Durchmesser beziehungsweise die in einem bestimmten Querschnitt gemessene Dicke des Garns ergibt. Der Rechner selbst kann aber schon die partielle Mittelwertbildung vornehmen, so daß beispielsweise von Millimeter zu Millimeter fortschreitend ein Abbild des gemittelten Durchmessers beziehungsweise der gemittelten Dicke des Garns geschaffen wird, woraus sich dann eine entsprechende Kurve ergibt, die beispielsweise auch als Treppenkurve dargestellt werden kann. Die Länge des gemessenen Garnstücks beträgt beispielsweise vierhundert bis fünfhundert Millimeter. Es ist dies eine für den vorliegenden Zweck handliche Länge.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Kurven der Durchmesser- beziehungsweise Dickenmeßwerte ausgedruckt und dabei vorzugsweise in ein und dasselbe Koordinatensystem eingetragen werden. Befinden sich zwei oder mehr Kurven in ein und demselben Koordinatensystem, so wird der Abstand der Kurvenzüge beziehungsweise ihre Überschneidung besonders sinnfällig. Die Sinnfälligkeit der Anzeige, der Vergleich der Kurvenzüge und insbesondere auch die automatische Auswertung ist wesentlich erleichtert, wenn in Weiterbildung der Erfindung der Längenmaßstab mindestens einer der beiden Kurvenzüge gegenüber dem anderen Kurvenzug derartig verändert wird, daß die Meßwerte ein und desselben Garnquerschnitts jeweils übereinander liegen. Es wird hierbei also auf die Längung des Garns Rücksicht genommen. Beispielsweise kann der an zweiter Stelle aufgenommene Kurvenzug entsprechend der inzwischen eingetretenen Längung des Garns gestaucht werden. Umgekehrt kann aber auch der erste Kurvenzug entsprechend der gleichen Längung des Garns gestreckt beziehungsweise expandiert werden. Dies alles kann der Rechner übernehmen, so daß sofort ein entsprechend bereinigter Ausdruck der Kurvenzüge zustande kommt.

In Weiterbildung der Erfindung wird auf ein mit Umwindefasern versehenes Garn geschlossen, wenn sich der Durchmesser des Garns nach dem Erteilen negativer Garndrehungen an verschiedenen Stellen verringert. Dabei werden in Weiterbildung der Erfindung die Garndurchmesser Punkt für Punkt miteinander verglichen und die Anzahl derjenigen aneinandergereihten Vergleichspunkte, an denen sich der Durchmesser beziehungsweise die Dicke des Garns nach dem Erteilen positiver oder negativer Garndrehungen entweder nicht verändert hat oder an denen die Dicke oder der Durchmesser des Garns um so kleiner ist, je weniger Garndrehungen das Garnstück jeweils besitzt, pro Garnlänge als ein Maß für die Gesamtlänge der Umwindestellen an dem gemessenen Garnstück verwendet wird. Werden dem Garn beispielsweise nach der ersten Messung negative Garndrehungen erteilt und es ergeben sich bei der zweiten Messung Kurvenüberschneidungen derart, daß sich die Dicke beziehungweise der Durchmesser des Garns an zusammenhängenden, aneinandergereihten Meßpunkten entweder verringert hat oder unverändert geblieben ist, so ist die Summe der erwähnten Meßpunkte das Maß für die Länge einer Umwindestelle an dem gemessenen Garnstück. Aus der Summe der Längen aller Umwindestellen ergibt sich dann deren Gesamtlänge an dem gemessenen Garnstück. Da der Abstand der Meßpunkte voneinander bekannt ist, kann die Länge der Umwindestellen auch in Millimetern dargestellt werden.

Der Garncharakter kann auch daran gemessen werden, wieviel Umwindestellen vorhanden sind, wie lang die einzelne Umwindestelle ist, wieweit die Längen der Umwindestellen von Fall zu Fall streuen und wie groß die Gesamtlänge der Umwindestellen an dem gemessenen Garnstück ist.

In Weiterbildung der Erfindung wird auf einen harten Garncharakter und damit auf die Verwendung in Flächengebilden mit hartem Griff und verhältnismäßig glatter Oberfläche geschlossen, wenn der Vergleich eine geringe Änderung des Mittelwerts der bei den Meßvorgängen erfaßten Garndurchmesser beziehungsweise Garndicken ergibt. Derartige Garne haben beispielsweise Kammgarncharakter und sind daher je nach Fasermaterial in entsprechenden Kammgarnerzeugnissen verwendbar.

In Weiterbildung der Erfindung wird auf einen flauschigen Garncharakter und damit auf die Verwendung in Flächengebilden mit weichem Griff und flauschigem Aussehen sowie auf die Verwendung in Gewirken und Gestricken geschlossen, wenn der Vergleich eine verhältnismäßig große Änderung des Mittelwerts oder eine große Änderung der Spitzenwerte der bei den Meßvorgängen erfaßten Garndurchmesser beziehungsweise Garndicken ergibt. Je nach Fasergut haben einen derartigen Charakter die auf Ringspinnmaschinen erzeugten Garne.

Bei den oben genannten Angaben handelt es sich natürlich nur um eine ganz grobe Charakterisierung der Garne.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Messen und Prüfen von Stapelfasergarn zum Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 21 ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Garnspanneinrichtung zur Aufnahme und zum Einspannen eines Garnstückes vorgegebener Garnlänge eine erste Garnklemme und mit Abstand von der ersten eine zweite Garnklemme aufweist, daß die erste Garnklemme längsverschiebbar ist, daß die zweite Garnklemme um die Garnlängsachse drehbar ist, daß neben dem eingespannten Garnstück ein die Garndicke beziehungsweise den Garndurchmesser über die Stücklänge aufnehmender Sensor angeordnet ist, daß der Sensor an einen mit Speicher und Ausgabeeinrichtung versehenen Rechner angeschlossen ist und daß der Rechner zum Speichern der vom Sensor gelieferten Garnmeßwerte und zum Registrieren und Ausgeben der Meßwerte eingerichtet und/oder programmiert ist.

Die Garnspanneinrichtung gestattet beispielsweise das senkrechte oder wahlweise das waagerechte Einspannen des Garnstückes. Im einfachsten Fall ist der Sensor stationär angeordnet. Weiter oben wurde aber schon ausgeführt, daß ein wanderfähiger Sensor seine Vorteile hat. Als Rechner kann ein handelsüblicher Personal-Computer verwendet werden. Seine Ausgabeeinrichtung kann aus einem Monitor und/oder einem Drucker bestehen. Der erwähnte Rechner besitzt bereits einen oder mehrere Speicher. Das Ausgeben der Meßwerte kann demgemäß durch den Monitor oder durch den Drucker oder auch durch beide Geräte erfolgen. Die angesprochenen Registriereinrichtungen besitzt der angesprochene Rechner ebenfalls. Er kann nach den Angaben der Erfindung verhältnismäßig leicht programmiert werden.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Rechner zum Vergleichen der in den nacheinander ausgeführten Meßvorgängen aufgenommenen Meßwerte, zum Ausgeben des Vergleichsergebnisses und/oder zum Auswerten der Meßwerte beispielsweise hinsichtlich Mittelwertbildung oder Dicken- beziehungsweise Durchmesser-Variationsbreite und zum Ausgeben der Auswertungsergebnisse eingerichtet und/oder programmiert ist.

Ein handelsüblicher elektronischer Personal-Computer ist bereits entsprechend eingerichtet. Er muß nur noch gemäß dieser Anweisung programmiert werden oder es muß gemäß dieser Anweisung ein entsprechendes handelsübliches Programm ausgewählt und dem Computer eingegeben werden.

Der Vergleich der Meßwerte kann in verschiedene Richtungen gehen. Der Rechner kann beispielsweise Punkt für Punkt die Durchmesserdifferenz feststellen und in Form einer Differenzkurve registrieren. Ferner können die Mittelwerte miteinander verglichen, registriert und gegebenenfalls auch in Form eines numerischen Wertes ausgegeben werden. Die Durchmesser-Variationsbreite ist ebenfalls ein wichtiges Indiz zur Ermittlung des Garncharakters.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die drehbare Garnklemme mit einem Umdrehungszähler und die nicht drehbare Garnklemme mit einem Garnlängenmesser verbunden ist. Der Garnlängenmesser zeigt beispielsweise die Grundlänge des Garnstücks an, von der ausgegangen wird. Ferner zeigt der Garnlängenmesser die nach dem Aufbringen der Garndrehungen erfolgte Längenänderung des Garnstücks an. Garnlängenmesser und Umdrehungszähler sind vorteilhaft an den Rechner angeschlossen, der von diesen Einrichtungen Meßwerte übernimmt und weiterverarbeitet beziehungsweise anzeigt.

Die Garnspanneinrichtung ist vorteilhaft mit einem Garnspannungseinsteller versehen. Ein derartiger Garnspannungseinsteller kann beispielsweise mit Belastungsgewichten arbeiten. Das ist völlig problemlos, falls das Garn senkrecht eingespannt und gehalten ist. Bei waagerechter Garnspannlage sind Belastungsgewichte ebenfalls verwendbar, wobei dann durch Winkelhebel oder Seilzug eine Umlenkung um einen Drehpunkt vorgenommen wird. Auf diese Weise kann die Richtung der durch ein Belastungsgewicht aufgebrachten Kraft beispielsweise um 90 Grad umgelenkt werden.

In Weiterbildung der Erfindung weist der Sensor einen längs des eingespannten Garns verschiebbaren oder verfahrbaren Support auf. Ein derartiger Support gewährleistet ein Verschieben des Sensors parallel zum Garn. Der Support ist vorteilhaft mit einer Meßweglängen-Meßeinrichtung wirkungsmäßig verbunden. Die Meßweglängen-Meßeinrichtung ist vorteilhaft an den Rechner angeschlossen. Dadurch ist gewährleistet, daß jedem Durchmesser- beziehungsweise Dickenmeßwert die von dem Sensor zurückgelegte Meßweglänge exakt zugeordnet werden kann.

Der Support weist vorteilhaft eine gegen Verdrehen gesicherte Spindelmutter auf. Die Spindelmutter ist auf eine parallel zum eingespannten Garn angeordnete, drehbar gelagerte Spindel aufgesetzt. Die Meßweglängen-Meßeinrichtung besteht in diesem Fall aus einem die Spindelumdrehungen zählenden Zähler.

In Weiterbildung der Erfindung ist der Rechner zum optischen, numerischen und/oder graphischen Darstellen der Durchmesser- beziehungsweise Dicken-Kurvenzüge, zum Zählen und Darstellen der Anzahl der Überschneidungen der Kurvenzüge und/oder zum Messen und Darstellen der die Überschneidungen aufweisenden Garnlängen eingerichtet und/oder programmiert. Ein für diese Tätigkeiten eingerichteter und programmierter Rechner bringt praktisch unverzögert die gewünschten Vergleiche und Verknüpfungen zustande, so daß die Auswertung der Meßergebnisse nur einen geringen Zeitaufwand erfordert.

In Weiterbildung der Erfindung ist der Rechner zum Registrieren und Darstellen der dem Garn nach dem ersten Meßvorgang erteilten Garndrehungen eingerichtet und/oder programmiert. Die Anzahl der Garndrehungen kann numerisch angezeigt werden.

Vorteilhaft ist der Rechner zum Registrieren und Darstellen der zwischen den Meßvorgängen eingetretenen Längenänderungen des Garns eingerichtet und/oder programmiert. Auch diese Längenänderungen können numerisch angezeigt werden. Außerdem ist in Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, daß der Rechner zum Verändern des Längenmaßstabs eines von zwei Kurvenzügen nach Maßgabe der zwischen zwei Durchmesser-Meßvorgängen eingetretenen Längenänderung des Garnstückes eingerichtet und/oder programmiert ist. Hierfür ist es vorteilhaft, daß der Rechner die erwähnte Längenänderung registriert.

Vorteilhaft ist der Rechner zum Registrieren und Darstellen der Durchmesser- beziehungsweise Dickenmeßwerte Punkt für Punkt längs des Garns eingerichtet und/oder programmiert. Weiter oben wurde bereits erwähnt, daß dies vorteilhaft dem Rechner übertragen werden kann.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Rechner zum Registrieren, Ausgeben beziehungsweise Darstellen der Stücklänge der Längenänderung des Garnstückes, der Anzahl der dem Garnstück erteilten Garndrehungen und von Fall zu Fall eingegebener wissenswerter Garnparameter eingerichtet und/oder programmiert ist. Derartige Garnparameter können beispielsweise sein: Fasermaterial, Fasermischung, Stapellänge, Garntiter, Garnherkunft, Spinnverfahren, Drehung und Verzug des gesponnenen Garns.

Wenn derartige Angaben gemeinsam mit den Kurvenzügen und deren Auswertungen ausgedruckt werden, kommt auf engem Raum ein zur Beurteilung des Garncharakters wertvolles Dokument zustande, das immer wieder zum Vergleich mit anderen Garnen und deren Meßwerten und Meßwertauswertungen herangezogen werden kann.

Die Zeichnungen zeigen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung. Anhand dieses Ausführungsbeispiels soll die Erfindung noch weiter beschrieben und erläutert werden.

Fig. 1 zeigt die schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Fig. 2 zeigt den ausgedruckten Kurvenzug einer Durchmesser-Messung, die an einem aus einer Ringspinnmaschine stammenden Garnstück vorgenommen wurde.

Fig. 3 zeigt den Kurvenzug einer Durchmesser-Messung, die an dem gleichen Garnstück nach dem Eliminieren der zuvor vorhandenen Garndrehung vorgenommen wurde.

Fig. 4 zeigt in ein und demselben Koordinatensystem einen Ausschnitt der Kurvenzüge nach den Fig. 2 und 3, wobei aber der Kurvenzug nach Fig. 3 in kleinerem Längenmaßstab dargestellt ist, so daß die Meßwerte ein und derselben Garnquerschnitte jeweils übereinanderliegen.

Fig. 5 zeigt zwei übereinanderliegende, sich an drei Stellen überschneidende treppenartige Kurvenzüge von aufeinander folgenden Durchmesser-Messungen, die an einem anderen Garnstück durchgeführt wurden. Über dem Diagramm sind vergrößerte, an den Überschneidungsstellen liegende Ausschnitte des Garns wiedergegeben.

Die in Fig. 1 dargestellte, insgesamt mit 1 bezeichnete Vorrichtung zum Messen und Prüfen von Stapelfasergarn besitzt eine insgesamt mit 2 bezeichnete Garnspanneinrichtung zur Aufnahme und zum Einspannen eines Garnstückes 3 vorgegebener Garnlänge, die hier beispielsweise 400 Millimeter betragen soll. Garnlängen von 400 bis 500 Millimeter haben sich zum Messen und Prüfen als besonders geeignet erwiesen. Die Garnspanneinrichtung 2 besitzt eine erste Garnklemme 4 und eine zweite Garnklemme 5. Beide Klemmen besitzen hier nicht dargestellte Einlegeschlitze für das Garnstück. Die Klemmwirkung wird durch Klemmschrauben 6 erreicht. Die erste Garnklemme 4 ist längsverschiebbar, die zweite Garnklemme 5 ist um die Garnlängsachse drehbar.

Neben dem eingespannten Garnstück 3 ist eine die Garndicke beziehungsweise den Garndurchmesser über die Stücklänge aufnehmender Sensor 7 angeordnet. Der Sensor 7 ist über ein Kabel 8 an einen Rechner 9 angeschlossen, der unter anderem mit einem hier nicht dargestellten Speicher versehen ist. Es handelt sich um einen handelsüblichen Personal-Computer. Der Rechner 9 ist mit Ausgabeeinrichtungen in Form eines Monitors 10 und eines Druckers 11 versehen.

Der Rechner 9 ist zum Speichern der vom Sensor 7 gelieferten Garnmeßwerte und zum Registrieren und Ausgeben der Meßwerte eingerichtet und programmiert.

Die Garnspanneinrichtung 2 besitzt eine Grundplatte 12, in die eine Schwalbenschwanzführung 13 eingelassen ist. Der Stützfuß 14 der Garnklemme 4 greift mit einem hier nicht dargestellten Schwalbenschwanz in die Schwalbenschwanzführung 13 ein. Er ist dadurch längs der Schwalbenschwanzführung 13 verschiebbar. Neben der Schwalbenschwanzführung 13 verläuft eine Längenskala 15. Mit Hilfe eines mit dem Stützfuß 14 verbundenen Zeigers 16, der auf die Skala 15 weist, kann die Garnlänge abgelesen werden.

Die Garnklemme 4 besitzt noch einen Garnlängenmesser 17 besonderer Art. Der Garnlängenmesser 17 besitzt eine Skala 18, über die sich ein Zeiger 19 bewegt, der Längenänderungen des Garns 3 anzeigt, die sich aus der Veränderung der Anzahl der Garndrehungen ergeben. Zum Garnlängenmesser 17 gehört auch eine Schwingenanordnung, bestehend aus zwei Schwinghebeln 20, 21, einer mit der Garnklemme 4 verbundenen Schwinge 22 und zwei mit dem Stützfuß 14 verbundenen Haltelaschen 23 und 24. Die Schwinghebel 20 und 21 sind durch Drehgelenke 25 und 26 mit der Schwinge 22 und durch Drehgelenke 27 und 28 mit den Haltelaschen 23 und 24 gelenkig verbunden. Es besteht somit eine Parallelführung zwischen den waagerecht angeordneten Haltelaschen 23, 24 und der Schwinge 22. Der Schwinghebel 21 trägt den bereits erwähnten Zeiger 19. An den unteren Enden sind die Schwinghebel 20 und 21 mit Gegengewichten 29 und 30 versehen.

Durch Verschieben des Stützfußes 14 längs der Schwalbenschwanzführung 13 kann der Zeiger 19 auf den Nullpunkt der Skala 18 gestellt werden. Wird der Garnlängenmesser 17 nicht benötigt, so kann die Schwinge 22 mittels Klemmbacken 31, 32 und Klemmschraube 33 arretiert werden.

Die Garnspanneinrichtung 2 ist mit einem Garnspannungseinsteller 34 versehen. Er besteht aus einer vom Schwinghebel 21 rechtwinklig abstehenden Schiene 35 und einem auf der Schiene 35 längsverschiebbaren Belastungsgewicht 36. Die Schiene 35 trägt eine Skala 37, auf der die jeweilig eingestellte Garnspannung abgelesen werden kann.

Fig. 1 zeigt, daß der Zeiger 19 eine Fahne 38 trägt. Je nach der Zeigerstellung überdeckt die Fahne 38 mehr oder weniger eine Fotozelle 39, die durch eine hier nicht dargestellte Lichtquelle angestrahlt wird. Die Fotozelle 39 ist durch eine Leitung 40 an den Rechner 9 angeschlossen.

Die drehbare Garnklemme 5 ist mit einem Umdrehungszähler 41 verbunden. Der Umdrehungszähler 41 besteht aus einem feststehenden Zeiger 42 und einer drehbaren Skala 43. Die Skala 43 ist auf einem Schneckenrad 44 angebracht, das in eine Schnecke 45 eingreift. Die Schnecke 45 ist auf einer Welle 46 befestigt. Die Welle 46 ist in Lagern 47 und 48 gelagert. Sie trägt auf der linken Seite die Garnklemme 5 und auf der rechten Seite eine Schnurrolle 49. Die beiden Lager 47 und 48, die auch das Schneckenrad 44 tragen, sind mit der Grundplatte 12 verbunden. Durch eine endlose Rundschnur 50 ist die Schnurrolle 49 mit einer Schnurrolle 51 verbunden, die auf der Welle eines Motors 52 sitzt.

Die Garnklemme 5 besitzt einen weiteren Umdrehungszähler 53, der aus einem mit der Welle 46 verbundenen Zählstift 54 aus ferromagnetischem Material und einem bei jedem Vorbeigang des Zählstiftes 54 einen Impuls abgebenden elektromagnetischen Sensor 55 besteht. Durch eine Leitung 56 ist der Sensor 55 mit dem Rechner 9 verbunden.

Der Sensor 7 ist ein optoelektrischer Sensor herkömmlicher Bauart, in dessen Meßschlitz 57 das Garn 3 liegt. Im Meßschlitz sind demgemäß auf gegenüberliegenden Seiten die Lichtquelle und das lichtempfindliche Element angeordnet. Der Sensor 7 weist einen längs des eingespannten Garns 3 verfahrbaren Support 58 auf. Der Support 58 besitzt eine Spindelmutter 59, die mit einem Gleitlager 60 verbunden ist. Das Gleitlager 60 ist längsverschiebbar und praktisch spielfrei auf einer Stange 61 angeordnet. Durch die Verbindung mit dem Gleitlager 60 ist die Spindelmutter 59 gegen Verdrehen gesichert. Die Spindelmutter 59 ist auf eine parallel zum eingespannten Garn 3, demgemäß auch parallel zur Schwalbenschwanzführung 13 angeordnete, drehbar in Lagern 62, 63 gelagerte Spindel 64 aufgesetzt. An ihrem rechten Ende trägt die Spindel 64 eine Schnurrolle 65. Die Schnurrolle 65 ist durch eine endlose Rundschnur 67 mit einer weiteren Schnurrolle 66 verbunden, die auf der Welle eines Motors 68 befestigt ist. Die Lager 62 und 63 sind durch Stützen 69 und 70 mit der Grundplatte 12 verbunden.

Die Garnspanneinrichtung 2 besitzt eine Meßweglängen-Meßeinrichtung 71, die aus einem die Spindelumdrehungen zählenden Zähler 72 besteht. Der Zähler 72 ist ebenfalls als elektromagnetischer Sensor ausgebildet. Er wirkt mit einem Zählstift 73 aus ferromagnetischem Material zusammen, der sich an der Schnurrolle 65 befindet. Durch eine Leitung 74 ist die Meßweglängen-Meßeinrichtung 72 an den Rechner 9 angeschlossen.

Die Motoren 52 und 68 werden über einen Schaltkasten 76 durch eine Leitung 75 mit Strom versorgt. Durch Schalter 77 beziehungsweise 78 können die Motoren 52, 68 einzeln stufenlos auf Vorwärts- und Rückwärtsgang geschaltet werden.

Zum Messen und Prüfen wird das Garnstück 3 zunächst eingespannt, wie es Fig. 1 zeigt. Durch Verschieben des Stützfußes 14 auf der Schwalbenschwanzführung 13 wird der Zeiger 19 in die Nullstellung gebracht. Zum Vorbereiten des ersten Meßvorgangs wird der Support 7 soweit nach links gefahren, bis er die Garnklemme 4 fast berührt. Dann wird der Rechner 9 eingeschaltet, der nicht nur zum Speichern, Registrieren und Ausgeben der vom Sensor 7 gelieferten Meßwerte eingerichtet und programmiert ist, sondern auch zum Erfüllen verschiedener Sonderaufgaben hergerichtet ist, die weiter oben schon angesprochen wurden.

Zum Messen und Prüfen des Garnstücks 3 wird nun der Motor 68 auf Rechtslauf gestellt. Der Sensor 7 wandert in Richtung des Pfeils 79 am Garn entlang, während zugleich die Meßweglängen-Meßeinrichtung 71 die Umdrehungen der Spindel 64 zählt. Sobald sich der Sensor 7 in der Nähe der Garnklemme 5 befindet, wird der Motor 68 angehalten. Der Zähler 72 erteilt dem Rechner 9 bei jeder Umdrehung der Spindel 64 einen Registrierbefehl. Da die Steigung der Spindel einen Millimeter beträgt, erfolgt die Durchmesserermittlung längs des Garns 3 Punkt für Punkt im Abstand von jeweils einem Millimeter. Das im Monitor 10 angezeigte und anschließend durch den Rechner 11 ausgedruckte Meßergebnis ist in Fig. 2 wiedergegeben. Der treppenartige Kurvenzug gibt die gemessenen Garndurchmesser über eine Länge von ungefähr 400 Millimeter wieder.

Zur Vorbereitung des zweiten Meßvorgangs wird das Garnstück 3 zunächst auf folgende Weise von seinen vom Spinnvorgang vorhandenen Garndrehungen befreit:

Fig. 1 zeigt, daß es sich um S-gedrehtes Garn handelt. Um dieses Garn aufzudrehen, wird nun der Motor 52 mit Linkslauf in Bewegung gesetzt. Da sich das Garn nun längt, wandert der Zeiger 19 langsam nach links, so daß die Fahne 38 die Fotozelle 39 langsam immer mehr abschattet. Der Grad der Abschattung ist für den Rechner 9 das Maß für die Längung des Garnstückes 3. Die Bewegung des Zeigers 19 nach links wird immer langsamer, bis sie schließlich zum Stillstand kommt. Nun ist das Garn 3 von seinen Garndrehungen befreit. Man kann den Motor 68 noch etwas weiterlaufen lassen, bis eine Gegendrehung einsetzt, dann kann man ihn auf Rechtslauf stellen, bis wieder eine sichtbare Gegendrehung einsetzt und schließlich kann er wieder auf Linkslauf gestellt werden, um das Garn nochmals bis in die Mitte des so gefundenen Bereichs zu drehen, um den Drehungsnullpunkt möglichst genau zu erfassen.

Die Anzahl der Drehungen, die das Garnstück 3 zuvor besaß, kann jetzt an der Skala 43 abgelesen werden. Außerdem ist die Anzahl der Drehungen auch im Rechner 9 gespeichert.

Der zweite Meßvorgang kann jetzt starten, nachdem der Sensor 7 bis in die Nähe der Garnklemme 4 zurückgefahren worden ist. Dabei wird prinzipiell so vorgegangen wie beim ersten Meßvorgang. Das Ergebnis zeigt Fig. 3. Beim Vergleich der Fig. 2 und 3 stellt man fest, daß das Garn jetzt einen größeren Durchmesser hat.

Der Rechner 9 ist jedoch, wie bereits erwähnt, nicht nur zum Ausdrucken beziehungsweise Anzeigen der Ergebnisse der Durchmesserermittlung eingerichtet und programmiert. Er kann beispielsweise auch zum Vergleichen der in den nacheinander ausgeführten Meßvorgängen aufgenommenen Meßwerte, zum Ausgeben des Vergleichsergebnisses und/oder zum Auswerten der Meßwerte beispielsweise hinsichtlich Mittelwertbildung und Ermitteln der Durchmesser-Variationsbreite und zum Ausgeben der Auswertungsergebnisse eingerichtet und/oder programmiert sein. In diesem Fall kann beispielsweise in den einzelnen Diagrammen der Mittelwert eingetragen werden beziehungsweise sein Zahlenwert angegeben werden. Die Variationsbreite der Kurvenzüge kann ebenfalls rechnerisch ermittelt und ausgedruckt werden. Die zwischen den Meßvorgängen eingetretenen Längenänderungen des Garns 3 können durch den Rechner ebenfalls registriert und dargestellt werden. Das Ausmaß der Längenänderung ist neben dem Vergleich der Mittelwerte ein Indiz für den Garncharakter.

Der Rechner ist auch zum Verändern des Längenmaßstabs des zweiten Kurvenzuges nach Maßgabe der zwischen zwei Durchmesser-Meßvorgängen eingetretenen Längenänderung des Garnstückes eingerichtet und programmiert. Das Ergebnis zeigt

Fig. 4.

Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt des Kurvenzuges der Fig. 2. Er gibt das Ergebnis des ersten Meßvorgangs wieder. Darüber befindet sich der Kurvenzug des zweiten Meßvorgangs, wobei jedoch der Längenmaßstab nach Maßgabe der zwischen den beiden Meßvorgängen eingetretenen Längenänderung des Garnstückes 3 verändert, und zwar gestaucht wurde. Dies hat zur Folge, daß ein und dieselben Garnquerschnitte übereinandergelegt werden können, wie es Fig. 4 zeigt. Der Vergleich der beiden Kurvenzüge ist jetzt aussagekräftiger. Es wird deutlich, daß zwischen den beiden Kurvenzügen an einer Stelle eine Berührung, an keiner Stelle jedoch eine Überschneidung vorhanden ist. Das Garn hat demgemäß den Charakter eines auf einer Ringspinnmaschine gesponnenen Garns.

Der Rechner 9 ist auch zum optischen, numerischen und graphischen Darstellen der Durchmesser- beziehungsweise Dicken-Kurvenzüge, zum Zählen und Darstellen der Anzahl der Überschneidungen der Kurvenzüge und/oder zum Messen und Darstellen der die Überschneidungen aufweisenden Garnlängen eingerichtet und programmiert. Dies bedeutet, daß insbesondere Rotorgarne erfolgreich auf ihren Garncharakter hin untersucht werden können.

Fig. 5 zeigt das an einem Rotorgarn gewonnene Meßergebnis. Der untere Kurvenzug gibt das Ergebnis des ersten Meßvorgangs, der obere Kurvenzug das Ergebnis des zweiten Meßvorgangs wieder. In den schraffiert wiedergegebenen Bereichen 80, 81 und 82 sind Überschneidungen der beiden Kurven eingetreten. Wie das Garn in diesen Bereichen aussieht, zeigen die über dem Diagramm wiedergegebenen mikroskopischen Aufnahmen 80′, 81′ und 82′. Die mikroskopischen Aufnahmen zeigen Umwindungen des Garns durch Fasern, sogenannte Bauchbinden. Im Bereich der Bauchbinden trat beim Befreien des Garns von seinen vom Spinnvorgang her vorhandenen Garndrehungen eine zusätzliche Einschnürung ein, was auf einen Gegendrall der Randfasern hinweist, der sich beim Rückdrehen verstärkte. Das Ausmaß und die Länge der Einschnürungen kann aus dem Diagramm unmittelbar entnommen werden, ebenso die Anzahl der Einschnürungsstellen.

Die Werte können durch den Rechner auch numerisch ermittelt und ausgedruckt werden. Das gilt auch für den gesamten Kurvenverlauf. Zur Vervollständigung der Protokolle können auch Angaben über das Garn gesondert in den Rechner eingegeben werden. Er ist in der Lage, auch diese Angaben darzustellen.

Die Messungen können beispielsweise dahingehend modifiziert werden, daß sich an den zweiten Meßvorgang noch ein dritter Meßvorgang anschließt, nachdem dem Garn 3 wiederum eine bestimmte Anzahl Garndrehungen erteilt wurde. Dadurch sind weitere Vergleichsmöglichkeiten geschaffen, so daß von Fall zu Fall das Vergleichsergebnis aussagekräftiger ist.

Aussagekräftigere Vergleichsergebnisse erhält man auch dann, wenn nach ein und demselben Verfahren mehrere Garnstücke der gleichen Partie gemessen und geprüft werden.

Es ist vorstellbar, in der Vorrichtung nach Fig. 1 einen Garnsensor zu verwenden, der über die ganze Garnlänge reicht. Er würde sofort einen Mittelwert des Garndurchmessers beziehungsweise der Garndicke liefern können, jedoch müßte dann auf die Ermittlung von Feinheiten, wie zum Beispiel Kurvenüberschneidungen verzichtet werden. Ein solcher Sensor wäre daher nur für Garne bestimmter Herkunft brauchbar, bei denen es auf die Ermittlung von Überschneidungen nicht ankommt.

Claims (36)

1. Verfahren zum Messen und Prüfen von Stapelfasergarn, dadurch gekennzeichnet, daß an einem Garnstück vorgegebener Garnlänge in einem ersten Meßvorgang der Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke über die Stücklänge sensorisch erfaßt wird, daß die Meßwerte registriert und gespeichert werden, daß dem Garnstück daraufhin in ausgewähltem Ausmaß positive und/oder negative Garndrehungen erteilt werden, daß an dem gleichen Garnstück in dem Zustand, den es nach dem Erteilen der positiven und/oder negativen Garndrehungen besitzt, in einem weiteren Meßvorgang wiederum der Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke über die Stücklänge sensorisch erfaßt wird, daß die Meßwerte wiederum registriert und gespeichert werden, daß die Meßwerte des ersten Garndurchmesser- beziehungsweise Garndickenmeßvorgangs mit den Meßwerten des zweiten Garndurchmesser- beziehungsweise Garndickenmeßvorgangs verglichen werden und daß aus den Vergleichsergebnissen auf den Garncharakter geschlossen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßwerte zum Registrieren, Darstellen, Speichern und Auswerten einem Rechner zugeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Garnstück zum Messen seines Durchmessers beziehungsweise seiner Dicke in ausgestrecktem Zustand in eine Vorrichtung eingespannt wird, die zwei Einspannstellen aufweist, von denen mindestens eine drehbar und eine in Längsrichtung des Garns bewegbar ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem zweiten Meßvorgang dem Garn eine vorbestimmte Anzahl positiver und/oder negativer Garndrehungen erteilt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Garndrehungen von der Garnfeinheit, von der vom Spinnprozeß her bereits vorhandenen Garndrehung, vom Fasermaterial und/oder vom Spinnverfahren abhängig gemacht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem zweiten Meßvorgang das Garn von seinen vom Spinnvorgang her vorhandenen Garndrehungen befreit wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem zweiten Meßvorgang das Garn zunächst von seinen vom Spinnvorgang her vorhandenen Garndrehungen befreit wird und daß dem Garn anschließend eine vorgegebene Anzahl positiver und/oder negativer Garndrehungen erteilt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Meßvorgang durchgeführt wird, nachdem das Garn von seinen vom Spinnvorgang her vorhandenen Garndrehungen befreit ist, daß dem Garn anschließend eine vorgegebene Anzahl positiver und/oder negativer Garndrehungen erteilt wird, daß danach in einem dritten Meßvorgang der Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke des gleichen Garns über die Stücklänge wiederum sensorisch erfaßt, die Meßwerte registriert und gespeichert werden, daß alle drei Meßwerte dann miteinander verglichen werden und daß aus den Vergleichsergebnissen auf den Garncharakter geschlossen wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn während der Messungen unter einer vorgegebenen Spannung gehalten wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß während des Befreiens des Garns von seinen vom Spinnvorgang her vorhandenen Garndrehungen die Längung des Garns beobachtet wird und daß der zweite Meßvorgang dann vorgenommen wird, wenn die Längung des Garns zum Abschluß gekommen ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der den Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke erfassende Sensor während der Messung relativ und parallel zum Garn vorwärtsbewegt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Garndurchmesser beziehungsweise die Garndicke mit einem optoelektrischen Sensor meßtechnisch erfaßt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß beim Erteilen der positiven und/oder negativen Garndrehungen auch deren Anzahl und/oder die Längenänderung des Garns meßtechnisch erfaßt und bei der Beurteilung des Garncharakters berücksichtigt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die meßtechnische Erfassung des Garndurchmessers beziehungsweise der Garndicke Punkt für Punkt längs des Garns vorgenommen und in Form einer Kurve aufgezeichnet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Meßpunkte voneinander maximal etwa 0,5 bis 1 Millimeter beträgt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurven der Durchmesser­ beziehungsweise Dickenmeßwerte ausgedruckt und dabei vorzugsweise in ein und dasselbe Koordinatensystem eingetragen werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Längenmaßstab mindestens einer der beiden Kurvenzüge gegenüber dem anderen Kurvenzug derartig verändert wird, daß die Meßwerte ein und desselben Garnquerschnitts jeweils übereinanderliegen.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß auf ein mit Unwindefasern versehenes Garn geschlossen wird, wenn sich der Durchmesser beziehungsweise die Dicke des Garns nach dem Erteilen negativer Garndrehungen an verschiedenen Stellen verringert.

19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Garndurchmesser Punkt für Punkt miteinander verglichen werden und daß die Anzahl derjenigen aneinandergereihten Vergleichspunkte, an denen sich der Durchmesser beziehungsweise die Dicke des Garns nach dem Erteilen positiver oder negativer Garndrehungen entweder nicht verändert hat oder an denen die Dicke oder der Durchmesser des Garns um so kleiner ist, je weniger Garndrehungen das Garnstück jeweils besitzt, pro Garnlänge als ein Maß für die Länge einer Umwindestelle an dem gemessenen Garnstück verwendet wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß auf einen harten Garncharakter und damit auf die Verwendung in Flächengebilden mit hartem Griff und verhältnismäßig glatter Oberfläche geschlossen wird, wenn der Vergleich eine geringe Änderung des Mittelwerts der bei den Meßvorgängen erfaßten Garndurchmesser beziehungsweise Garndicken ergibt.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß auf einen flauschigen Garncharakter und damit auf die Verwendung in Flächengebilden mit weichem Griff und flauschigem Aussehen sowie auf die Verwendung in Gewirken und Gestricken geschlossen wird, wenn der Vergleich eine verhältnismäßig große Änderung des Mittelwerts oder eine große Änderung der Spitzenwerte der bei den Meßvorgängen erfaßten Garndurchmesser beziehungsweise Garndicken ergibt.

22. Vorrichtung zum Messen und Prüfen von Stapelfasergarn zum Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine Garnspanneinrichtung (2) zur Aufnahme und zum Einspannen eines Garnstückes (3) vorgegebener Garnlänge eine erste Garnklemme (4) und mit Abstand von der ersten eine zweite Garnklemme (5) aufweist, daß die erste Garnklemme (4) längsverschiebbar ist, daß die zweite Garnklemme (5) um die Garnlängsachse drehbar ist, daß neben dem eingespannten Garnstück (3) ein die Garndicke beziehungsweise den Garndurchmesser über die Stücklänge aufnehmender Sensor (7) angeordnet ist, daß der Sensor (7) an einen mit Speicher und Ausgabeeinrichtung (10, 11) versehenen Rechner (9) angeschlossen ist und daß der Rechner (9) zum Speichern der vom Sensor (7) gelieferten Garnmeßwerte und zum Registrieren und Ausgeben der Meßwerte eingerichtet und/oder programmiert ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (9) zum Vergleichen der in den nacheinander ausgeführten Meßvorgängen aufgenommenen Meßwerte, zum Ausgeben des Vergleichsergebnisses und/oder zum Auswerten der Meßwerte beispielsweise hinsichtlich Mittelwertbildung oder Dicken- beziehungsweise Durchmesser-Variationsbreite und zum Ausgeben der Auswertungsergebnisse eingerichtet und/oder programmiert ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die drehbare Garnklemme (5) mit einem Umdrehungszähler (41, 53) und die nicht drehbare Garnklemme (4) mit einem Garnlängenmesser (17) verbunden ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Garnlängenmesser (17) und der Umdrehungszähler (53) an den Rechner (9) angeschlossen sind.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Garnspanneinrichtung (2) mit einem Garnspannungseinsteller (34) versehen ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (7) einen längs des eingespannten Garns (3) verschiebbaren oder verfahrbaren Support (58) aufweist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Support (58) mit einer Meßweglängen-Meßeinrichtung (71, 72) wirkungsmäßig verbunden ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßweglängen-Meßeinrichtung (72) an den Rechner (9) angeschlossen ist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Support (58) eine gegen Verdrehen gesicherte Spindelmutter (59) aufweist, daß die Spindelmutter (59) auf eine parallel zum eingespannten Garn (3) angeordnete, drehbar gelagerte Spindel (64) aufgesetzt ist und daß die Meßweglängen-Meßeinrichtung (71) aus einem die Spindelumdrehungen zählenden Zähler (72) besteht.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (9) zum optischen, numerischen und/oder graphischen Darstellen der Durchmesser- beziehungsweise Dicken-Kurvenzüge, zum Zählen und Darstellen der Anzahl der Überschneidungen der Kurvenzüge und/oder zum Messen und Darstellen der die Überschneidungen aufweisenden Garnlängen eingerichtet und/oder programmiert ist.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (9) zum Registrieren und Darstellen der dem Garn (3) nach dem ersten Meßvorgang erteilten Garndrehungen eingerichtet und/oder programmiert ist.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (9) zum Registrieren und Darstellen der zwischen den Meßvorgängen eingetretenen Längenänderungen des Garns (3) eingerichtet und/oder programmiert ist.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (9) zum Verändern des Längenmaßstabs eines von zwei Kurvenzügen nach Maßgabe der zwischen zwei Durchmesser-Meßvorgängen eingetretenen Längenänderung des Garnstückes (3) eingerichtet und/oder programmiert ist.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (9) zum Registrieren und Darstellen der Durchmesser- beziehungsweise Dickenmeßwerte Punkt für Punkt längs des Garns (3) eingerichtet und/oder programmiert ist.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (9) zum Registrieren, Ausgeben beziehungsweise Darstellen der Stücklänge, der Längernänderung des Garnstückes (3), der Anzahl der dem Garnstück (3) erteilten Garndrehungen und von Fall zu Fall eingegebener wissenswerter Garnparameter eingerichtet und/oder programmiert ist.