DE3707947A1 - Dachbefestigung - Google Patents
DachbefestigungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Befestigung für auf einer Isolierung
verlegte Dachabdichtungsbahnen, die zusammen eine Dachabdichtung
bilden, wobei im Nahtbereich zwischen zwei Abdichtungsbahnen Nägel
oder Schrauben vorgesehen sind, die durch die Isolierung in die Dach
tragekonstruktion dringen.
Im Flachdachbereich ist der klassische Dachaufbau wie folgt: Auf
einer Dachtragekonstruktion wird eine Isolierung verlegt, darüber
die Dachabdichtung. Die Dachabdichtung muß auf der Isolierung gegen
angreifende Windlasten gesichert werden. Das geschah früher mittels
einer Beschwerung. Als geeignetes Beschwerungsmittel dient beispiels
weise Kies. Die Kiesschicht auf dem Dach hat jedoch ein erhebliches
Gewicht. Das hat Rückwirkungen auf die Dachtragekonstruktion sowie
auf die Dachisolierung. D. h. sowohl die Dachtragekonstruktion mußte
stabiler ausgelegt werden als auch die Isolierung.
Um von derart aufwendigen Dächern wegzukommen, wurden Leichtbaudächer
konzipiert. Die Leichtbaudächer sind im wesentlichen dadurch gekenn
zeichnet, daß das zur Dachtragekonstruktion einer Art Wellblech ge
hört. Das Wellblech hat an sich einen runden, im Querschnitt hin und
hergehenden Blechverlauf. Neuzeitliche Bleche haben trapezförmigen
Blechverlauf.
Die Bleche sind auf einer Gitterkonstruktion verlegt. Auf den Blechen
liegt die Isolierung auf.
Zur Leichtbauweise gehört der Verzicht auf Beschwerungsmittel wie
insbesondere Kies. Gleichwohl bedarf die auf der Isolierung liegende
Dachabdichtung einer Sicherung gegen Windlasten. Ohne ausreichende
Sicherung würde die Dachabdichtung in kürzester Zeit vom Dach geweht
und zerstört.
Die Sicherung gegen Windlasten wird an herkömmlichen Dächern durch
Halter gebildet. Dabei handelt es sich um eine seit Jahrzehnten ge
bräuchliche Befestigungsweise. Die üblichen Halter besitzen einen
Teller, durch den eine Schraube in die Dachabdichtung und durch die
Isolierung bis in die Dachtragekonstruktion dringt und den Teller
gegen die Dachabdichtung preßt. Damit nun an den Haltern bzw. Tellern
und Schrauben oder ggf. Nägel kein Oberflächenwasser durch die Dach
abdichtung dringt, sind die einzelnen Dachabdichtungsbahnen derart
überlappend verlegt, daß im Überlappungsbereich gegenüber der die
beiden Abdichtungsbahnen verbindenden Schweißnaht ein Überstand
entsteht. An dem unterseitig liegenden Überstand kann die Dachab
dichtung dann problemlos befestigt werden.
In der Praxis haben sich erhebliche Probleme gezeigt. Die Dach
abdichtungsbahnen sind an den Haltern häufig ausgerissen. Teilweise
waren auch Abrisse zu verzeichnen. Im Ergebnis haben sich aufgrund
mangelnder Befestigung immer wieder Leckstellen gezeigt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, derartige Leckstellen zu
vermeiden. Dabei geht die Erfindung von der Überlegung aus, daß die
mangelnde Befestigung in der Regel nicht auf Montagefehlern beruht,
sondern auf systemimmanenten Schwierigkeiten. Der Erfindung liegt die
Erkenntnis zugrunde, daß die üblichen Materialien für die Isolier
schichten nach mehr oder weniger langer bzw. kurzer Zeit soviel
Elastizität einbüßen, daß keine ausreichende Einspannung der Dach
abdichtung zwischen Halter und Isolierschicht mehr gewährleistet ist.
Zugleich liegt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, daß die her
kömmliche Befestigungsweise auch bei ausreichender Elastizität der
Isolierschicht ungünstig ist. Die ungünstigen Verhältnisse ergeben sich
mit der hohen Festigkeit herkömmlicher Halter und der vergleichsweise
geringen Festigkeit herkömmlicher Dachabdichtungsbahnen. In Verfolgung dieser
Erkenntnis durchgeführte Messungen haben ergeben, daß die Ausreiß
festigkeit eines Standardhalters 300 Newton beträgt, während die
Ausreißfestigkeit der Dachabdichtung im Halterbereich 60 Newton be
trägt. Damit treffen ein in seiner Festigkeit weniger starkes Material
(Dachabdichtung) und ein in seiner Festigkeit sehr starkes Material
(Halter) aufeinander. Die Kraftüberleitung von der Dachabdichtung
in den Halter und umgekehrt, muß demnach ein Problem sein.
Nach der erfindungsgemäßen Erkenntnis wirken die Nachteile aus der
Isolierung und die Probleme aus der Befestigung kummulativ.
Zur Lösung der Probleme standen verschiedene Wege
offen. Ein Weg ist die Verbesserung der Qualität des
Isoliermaterials, verbunden mit einer Erhöhung der Festigkeit der
Dachabdichtung oder alternativ einer Verbesserung des Halters.
Die Erfindung geht einen anderen Weg. Die Erfindung greift auf eine
an anderer Stelle am Dach ansich bekannte Technik zurück. Das ist der
Anschlußbereich der Dachabdichtung an der Attika. An der Attika ist
es üblich, einen Blechrand übergreifend vorzusehen. Der Blechrand
dient vor allem einem optisch sauberen Abschluß. Auf dem Blechrand
werden die Dachabdichtungen aufgeklebt. Bei Dachabdichtungen mit
wesentlichen bituminösen Materialbestandteilen dient dazu ein
bituminöser Kleber oder aber reicht häufig auch eine Plastifizierung
der Abdichtungsbahn an der Berührungsfläche mit dem Blech und
ausreichendes Andrücken an das Blech aus. Allerdings waren bisher Schäden
an der Dachabdichtung ganz überwiegend und in allen gravierenden
Fällen im Randbereich der Dachabdichtung zu erkennen. Insofern mußte
gerade der Anschluß der Dachabdichtung an die Attika als äußerst
schwierig angesehen werden. Die Erfindung hat sich über dies hin
weggesetzt. Nach der Erfindung sind im Nahtbereich zweier korres
pondierender Dachabdichtungsbahnen Bleche vorgesehen. Vorzugsweise
werden die Bleche zunächst auf der Isolierung befestigt. Das ge
schieht mit Nägel oder Schrauben, die außerhalb des Nahtbereiches
gesetzt werden. Anschließend werden die Randstreifen der korres
pondierenden Dachabdichtungsbahn auf dem Blech befestigt. Der An
schluß an das Blech kann in üblicher Form durch Kleben erfolgen.
Jedoch kann auch ein Schweißvorgang erzielt werden. Dazu ist nach
der Erfindung ein beschichtetes Blech vorgesehen. Das Blech trägt
dann eine Materialschicht, die mit der Dachabdichtungsbahn ver
schweißbar ist. Bei Verwendung einer Dachabdichtung aus einem
Äthylencopolymergemisch kann die Beschichtung beispielsweise aus
Polyäthylen bestehen, um einen Schweißeffekt zu erzielen. Die Be
schichtung des Bleches kann auf verschiedenem Wege erreicht werden.
Wahlweise kann das Blech ein Bad mit schmelzflüssigem
Kunststoff durchlaufen; wahlweise kann der Kunststoff auch in
Pulverform gleichmäßig aufgebracht und nach dem Aufbringen auf dem
Blech verschmolzen werden.
Durch die Verlegung eines Bleches im Nahtbereich entsteht in sehr
vorteilhafter Weise eine Fixierung der Dachnaht. Es kann davon aus
gegangen werden, daß das Blech gegenüber üblichen Haltern eine sehr
viel geringere Bewegung erfährt. Während übliche Halter je nach an
greifenden Windlasten und Verformungsrichtung der Dachabdichtung
hin- und herbewegt werden und dabei die zu den Dachbefestigern ge
hörenden Teller aufkanten, ist mit einem Aufkanten bei dem er
findungsgemäßen Blechstreifen nicht mehr zu rechnen. Gerade dem
Aufkanten wird nach den der Erfindung zugrundeliegenden Über
legungen erhebliche nachteilige Wirkung zugemessen. Beim Aufkanten
wird eine Tellerkante des Halters in die darunterliegende Dachab
dichtung und Isolierungsschicht gedrückt. Bei üblichen geringen
Dicken hat die Tellerkante die Wirkung eines stumpfen Messers. Ferner
erfährt die darunterliegende Isolierschicht eine ständig sich ver
ändernde Zusammendrückung. Das ist für die bleibende Elastizität
der Isolierschicht sehr nachteilig.
Der erfindungsgemäße Blechstreifen ist vor allem dann besonders
festgelegt, wenn die Befestigung an beiden Rändern erfolgt. Vor
teilhaft ist zugleich eine Zickzacklinie der Befestigungsstellen.
D. h. die Befestigungsstellen liegen einander nicht unmittelbar an
den Blechrändern gegenüber, sondern sind um ein beliebiges Maß, vor
zugsweise um den halben Abstand zwischen zwei Befestigungsstellen
am Rand versetzt.
Auf den erfindungsgemäßen Blechstreifen werden die korrespondierenden
Ränder der Dachabdichtungsbahnen vollflächig verklebt oder ver
schweißt. D. h. die Dachabdichtungsbahnen haften an den Rändern
über ihre gesamte Länge mit einer Schweißnahtbreite oder Klebenaht
breite von 3 bis 5 cm am Blech. Infolgedessen entsteht hier eine
optimal große Fläche zur Krafteinleitung bzw. Kraftüberleitung von
Dachabdichtung in Halter zur Verfügung und umgekehrt.
Die erfindungsgemäße Verwendung von Blechstreifen für alle Nähte
zwischen den Dachabdichtungsbahnen führt zu einer extremen Fest
legung der Dachabdichtungsbahnen. Dabei zeigt sich, daß die gesamte
Dachabdichtung in ihrem Verformungsverhalten kontrolliert wird. Im
Gegensatz zu den bekannten Anschlüssen der Dachabdichtung an der
Attika kommt es nicht zu ähnlichen Rissen und dergleichen Be
schädigungen. Das wird darauf zurückgeführt, daß je nach Verlege
geometrie der Abdichtungsbahnen und je nach der Geometrie des
Daches in manchen Randbereichen erhebliche Materialbewegungen bei
herkömmlicher Verlegung bzw. herkömmlicher Befestigung der Dach
abdichtungen auszugleichen waren. Diese zu den Beschädigungen führenden
Materialbewegungen sind durch die erfindungsgemäße Fixierung der
Dachabdichtung über die Blechstreifen an den Nähten ausgeschlossen.
Eine sehr vorteilhafte Perspektive gibt die erfindungsgemäße Be
festigung für den Randbereich der Dachabdichtungen:
Zunehmend werden im Randbereich der Dachabdichtungen mehr Befestigungs
stellen pro m2 gefordert. Bei der üblichen Art der Befestigung
liegen die Befestigungsstellen im Überlappungsbereich der Dachab
dichtungsbahnen. Der untere Randbereich der einen Dachabdichtungs
bahn wird mit dem Dachbefestiger bzw. Halter gegen die Isolierung
gepreßt. Der obere Rand der Dachabdichtung überlappt den mit Haltern
versehenen Abdichtungsbahnenrand und ist jenseits dieses Ab
dichtungsbahnenrandes mit der anderen Abdichtungsbahn verschweißt.
Nun lassen sich bei Abdichtungsbahnenbreiten von 1 m, 1,5 m oder
2 m die geforderten Befestigungsstellen pro m2 nicht dadurch er
bringen, daß im Randbereich eine einzige Naht mit Halter im
Halter versehen wird. Zwischen den Haltern ist üblicherweise ein
Mindestabstand gelassen. Durch diese Umstände kann die Forderung
nach mehr Haltern pro m2 nur dadurch umgesetzt werden, daß im
Randbereich der Dachabdichtung weitere Nähte gelegt werden. Bekannt
lich bilden vorzugsweise die Nähte das Abdichtungsrisiko an Dach
abdichtungen. Deshalb ist jede zusätzliche Naht ein zusätzliches
Risiko. Darüber hinaus erfordert eine zusätzliche Naht einen erheb
lichen baulichen Aufwand. Zu dem zusätzlichen Aufwand gehört doppeltes
Material im Überlappungsbereich. Das ist ein Streifen von z. B. 15 cm
Breite über der ganzen Nahtlänge. Ferner gehört zu dem zusätzlichen
Aufwand die zusätzlich zu legende Schweißnaht.
Die erfindungsgemäße Befestigung hat gegenüber der herkömmlichen
Befestigung sehr viel bessere Werte. Deshalb kann die Zahl der Be
festigungsstellen bei gleicher Qualität der Befestigung gegenüber
herkömmlichen Befestigungen erheblich gesenkt werden. Bei gleicher
Zahl von Befestigungsstellen ergibt sich eine sehr viel stärkere
Befestigung. Das erübrigt sehr häufig die Anwendung einer zusätzlichen
Schweißnaht, vermeidet damit das o. b. Risiko und den zusätzlichen
Aufwand.
Die o. b. Reduzierung der Anzahl der Nähte wird nicht nur im
Randbereich der Dachabdichtung wirksam, sondern auch im übrigen Be
reich. Während bei manchen Dachabdichtungen zur Erzielung einer
ausreichenden Anzahl von Befestigungsstellen durchgängig nur Breiten
von ca. 1 m für die Bahnen gewählt werden, ermöglicht die erfindungs
gemäße Befestigung der Dachabdichtungen unter gleichen Verhältnissen
eine Bahnenbreite von 1,5 m, manchmal sogar von 2 m.
Vorzugsweise werden die Bahnenränder auf den erfindungsgemäßen
Blechstreifen aneinander gestoßen. Dabei ist in der Regel unwesent
lich, ob die Bahnenränder schließend aneinander liegen oder teilweise mit
Abstand voneinander auf dem Blechstreifen aufliegen. Es kann auch
grundsätzlich ein Abstand gewählt werden. Der Abstand kann sich er
geben, wenn eine Blechbreite gewählt wird, die zwei Sicken im
darunterliegenden Trapezblech überbrückt. Dann kann es zweckmäßig
sein, die Bahnenränder mit Abstand voneinander anzuordnen, um
die Breite des Blechstreifens möglichst auszunutzen.
Es können aber auch Blechstreifen mit minimaler Breite gewählt
werden. Die Minimalbreite ist die zum Befestigen des Abdichtungs
bahnenrandes notwendige Breite. Bei auf Stoß verlegten Abdichtungs
bahnen ist das die doppelte Schweißnahtbreite; bei z. B. 4 cm
Schweißnahtbreite eine Breite von 8 cm. Hinzukommt der zum Setzen
der Schrauben oder Nägel notwendige Randstreifen von z. B. 2 cm.
Anstelle eines über die ganze Länge des Blechstreifens erstreckenden
Randstreifens können auch Laschen gewählt werden. Die Laschen sind
entweder angeformt oder werden nachträglich an dem Blechstreifen be
festigt. Das Anformen geschieht wahlweise unter Verwendung eines
Blechstreifens mit sehr breiter, auch die Laschen überdeckender
Ausgangsbreite. Dieser Ausgangsstreifen wird dann so besäumt
(z. B. seitlich ausgestanzt) daß nur die Laschen am Rand des Blech
streifens bleiben.
Die nachträgliche Anbringung von Laschen geschieht vorzugsweise
durch Schweißen. Mit einer einfachen und schnellen Punktschweißung
ist allen Festigkeitsanforderungen Rechnung getragen.
Vorzugsweise sind die Laschen bzw. der Blechrand mit mehreren Löchern
unterschiedlichen Abstandes zur Blechstreifenmitte versehen. Mit
dieser Lochung läßt sich Montageungenauigkeiten bei der Verlegung der
Blechstreifen und auch Maßverschiedenheiten zwischen den unter
der Isolierschicht liegenden Blechen Rechnung tragen.
Vorzugsweise ist zwischen zwei benachbarten Löchern nicht nur ein
anderer Abstand zur Blechstreifenmitte vorgesehen, sondern sind die Löcher
auch in Längsrichtung des Blechstreifens versetzt. Dadurch können
auch geringe Abweichungen vom Abstand zur Blechstreifenmitte ver
wirklicht werden, ohne daß die Löcher ineinander übergehen.
Im Rahmen der Erfindung liegt auch, wenn die zu verschweißenden
Randstreifen der korrespondierenden Abdichtungsbahnen nicht auf Stoß
sondern einander überlappend auf dem Blechstreifen befestigt werden.
Dann verringert sich die Minimalbreite des Blechstreifens.
Desgleichen liegt es im Rahmen der Erfindung, wenn eine Abdichtungs
bahn mit dem Blechstreifen vorgefertigt wird. D. h. in einer vorge
fertigten Form angeliefert wird. In dieser Form ist der Blechstreifen
bereits an einem der zu verschweißenden Bahnenränder befestigt. Der
Blechstreifen wird dann zusammen mit der Abdichtungsbahn ausgelegt.
Bei dieser Ausführungsform läßt sich allerdings die Zickzackbe
festigung nicht in der Form wie bei der o. b. separaten Verlegung
des Blechstreifens verwirklichen.
Die Decke des erfindungsgemäßen Blechstreifens beträgt mindestens
0,1 mm, vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,5 mm.
Die Blechstreifenbreite ist vorzugsweise größer 120 mm. Bei Ver
wendung von Laschen haben diese an einem Blechstreifenrand bis zur
benachbarten Lasche einen Abstand von vorzugsweise 300 bis 1500 mm.
Jede Lasche ist mit zwei oder mehreren Öffnungen zum Einbringen von
Schrauben oder Nägeln versehen. Die Öffnungen sind bei der Fertigung
der Laschen eingestanzt worden.
Bei geringen Isolierschichtdicken können übliche Schrauben oder
Nägel ohne die herkömmlichen Teller verwendet werden. Zur Festlegung
der Schrauben kann es von Vorteil sein, diese mit einer Unterleg
scheibe zu versehen. Bei größeren Blechdicken wird in weiterer Aus
bildung der Erfindung eine mehrteilige Schraube gewählt. Die mehr
teilige Schraube unterscheidet sich von herkömmlichen Schrauben
durch Verwendung eines Schaftes, der mit einem kleinen Kopf ver
sehen ist und in entsprechend groß gewählte Öffnungen des Blech
streifens eingesetzt werden kann. In den Schaft können die
Schrauben versenkt werden. Im Ergebnis wird der Sitz des Schrauben
kopfes mit dem Schaft wahlweise tief in die Isolierschicht ver
legt. Der Schaft hat den Vorteil, daß unterschiedliche Isolier
schichtdicken mit gleichen Schrauben bedient werden können. Dann
wird den sich ergebenden Differenzen mit unterschiedlichen Schaft
längen Rechnung getragen.
Der Schaft besteht vorzugsweise aus Kunststoff, kann aber aus
Stahl bestehen.
Weder an den Schraubenköpfen noch an den Kopf des Schaftes sind
besondere Anforderungen im Hinblick auf ein Versenken in dem Blech
streifen gestellt. Das Versenken erfolgt in einfacher Weise durch
Anziehen der Schraube. Dann beult sich der Blechstreifen geringfügig
in das Isoliermaterial ein. Die entstehende Mulde nimmt den Schrauben
kopf bzw. Kopf des Schaftes auf.
Im übrigen sind Abstandshalter in der Isolierschicht von Vorteil.
Die Abstandshalter verhindern ein Nachlassen der Befestigung bei
nachlassender Elastizität des Isoliermaterials. Als Abstandshalter
eignen sich Hülsen oder Stifte. Die Stifte sind zweckmäßigerweise
zu mehreren mit Stegen untereinander verbunden. Hülsen und Stifte
werden so in das Isoliermaterial gedrückt, daß Schrauben oder Nägel
bei der nachfolgenden Befestigung des Blechstreifens zwischen den
Stiften bzw. in der Hülse angeordnet werden.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung darge
stellt.
In Fig. 1 ist von einer Dachtragekonstruktion ein Trapezblech 1
dargestellt. Auf dem Trapezblech 1 ruht eine Isolierschicht 2, im
Ausführungsbeispiel aus Styropur. Dabei handelt es sich um einen
Kunststoffschaum.
Mit 3 und 4 sind zwei Abdichtungsbahnen aus Kunststoff bezeichnet.
Der Kunststoff ist ein Äthylencopolymer-Bitumengemisch. Die Ab
dichtungsbahnen 3 und 4 stoßen im Bereich 5 aneinander. Der Bereich
5 bildet eine Naht. Unterhalb der zu den Abdichtungsbahnen 3 und 4
gehörenden Randstreifen ist auf der Isolierschicht 2 ein Blech 6
verlegt. Das Blech 6 überspannt im Ausführungsbeispiel zwei Sicken
des Bleches 1. Infolgedessen kann der Blechstreifen 6 an beiden
Rändern mit Schrauben 7 befestigt werden. Die Schrauben 7 durch
dringen dabei den Blechstreifen und die Isolierung 2 sowie das
Blech 1. Bei den Schrauben 7 handelt es sich um selbstschneidende
Blechschrauben. Dies erübrigt ein Vorbohren.
Das Blech 6 ist ein Blech mit 0,25 mm Dicke, das beiderseits mit
Polyäthylen beschichtet ist.
Im Bereich der Schrauben 7 sind im Isoliermaterial 2 Stifte 8 ver
senkt. Für jede Schraube sind jeweils 3 Stifte 8 vorgesehen. Die
Stifte 3 sind gleichmäßig verteilt auf einem Kreisumfang angeordnet
und oben durch einen Steg 9 miteinander verbunden. Die Stifte 8
bilden mit dem Steg 9 einen Abstandshalter, der mit dem Verlegen
des Blechstreifens 6, vor dem Setzen der Schrauben 7
in das Isolierungsmaterial 2 gedrückt wird. Der Abstandshalter be
steht aus einem steifen Kunststoff, kann auch aus Spritzguß ge
fertigt sein, und sichert auch bei geringwertigem Isolierungsmaterial
eine gleichbleibende Arretierung des Blechstreifens 6 für die Lebens
dauer des Daches.
Die Randstreifen der Abdichtungsbahnen 3 und 4 sind im Bereich der
Naht 5 mit dem Blechstreifen 6 verschweißt. Die Schweißnähte sind
mit 7 und 11 bezeichnet.
Fig. 2 zeigt einen weiteren erfindungsgemäßen Blechstreifen. Der
Blechstreifen ist mit 20 bezeichnet. Zur Verringerung der Blech
streifenbreite ist dieser auf die für die Schweiß
nähte 10 und 11 erforderliche Breite beschränkt. Um gleichwohl zwei
benachbarte Sicken im Blech 1 zu überspannen, ist der
Blechstreifen 20 mit Laschen 21 versehen. Die Laschen 21 sind im
Abstand von 500 mm jeweils beiderseits des Blechstreifens ange
ordnet, wobei die Laschen des einen Blechstreifenrandes gegenüber
den Laschen des anderen Blechstreifenrades um jeweils 250 mm ver
setzt sind.
Jede Lasche 21 trägt im Ausführungsbeispiel 3 Durchtrittsöffnungen
für Schrauben 7. Die Schraubenlöcher sind mit 22 bezeichnet und ge
stanzt. Die Schraubenlöcher 22 bilden die Eckpunkte eines Dreiecks.
Die Laschen 21 sind in nicht dargestellter Weise aus gestanzten
Stücken vorgefertigt und mit dem Blechstreifen 20 durch Punkt
schweißung verbunden.
Fig. 3 zeigt den erfindungsgemäßen Blechstreifen in Anwendung auf
dickere Isolierschichten. Die Isolierschicht ist in Fig. 3 mit 25
bezeichnet und hat eine Dicke von 150 mm. Um gleiche Schrauben 7 zu
verwenden, ist jede Schraube 7 mit einem Schaft 30 versehen. Der
Schaft 30 hat eine mittige Öffnung 31, durch die sich die Schraube
7 mit dem Schraubenkopf in diese Isolierschicht 25 versenken läßt.
Die Spitze des Schaftes 30 ist ausreichend ausgebildet, um beim An
ziehen des Schraubenkopfes den auftretenden Kräften standzuhalten.
Dann überträgt der Schaft 30 die Schraubenkräfte über einen Kopf 32
auf den mit 61 bezeichneten Blechstreifen.
Claims (16)
1. Befestigung für auf einer Isolierung verlegte Dachabdichtungs
bahn, wobei im Nahtbereich zwischen zwei Abdichtungsbahnen
Nägel oder Schrauben vorgesehen sind, die durch die Isolierung
in die Dachtragekonstruktion dringen, dadurch ge
kennzeichnet, daß in an sich bekannter Weise zunächst
ein Blechstreifen (6, 61) auf der Isolierung (2, 25) mit den
Nägeln oder Schrauben (7) befestigt wird und anschließend
die Dachabdichtungsbahnen (3, 4) auf dem Blechstreifen (6, 61)
befestigt werden, wobei die Nägel oder Schrauben (7) außerhalb
des Nahtbereiches (10, 11) gesetzt sind.
2. Befestigung nach Anspruch 1 gekennzeichnet durch
einen kunststoffbeschichteten Blechstreifen (6, 61).
3. Befestigung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet
durch gestoßene Bahnenränder.
4. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, ge
kennzeichnet durch eine Zickzackbefestigung.
5. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
gekennzeichnet durch vorgelochte Blechstreifen
ränder mit mehreren Lochungen im Bereich jeder Schraube oder
Nagels.
6. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, ge
kennzeichnet durch Abstandshalter (8) in der Isolier
schicht (2).
7. Befestigung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Abstandshalter durch Hülsen oder Stifte gebildet
sind.
8. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7,
gekennzeichnet durch mehrteilige Schrauben oder
Nägel.
9. Befestigung nach Anspruch 8, gekennzeichnet
durch einen Kunststoffschaft (30) für die Schrauben oder Nägel.
10. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
gekennzeichnet durch eine Blechbreite von
mindestens 80 mm.
11. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10,
gekennzeichnet durch Laschen (21).
12. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
gekennzeichnet durch eine Blechdicke von 0,1 mm.
13. Befestigung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch
eine Blechdicke von 0,3 bis 0,5 mm.
14. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß der Blechstreifen
(6, 20, 61) zwei Sicken eines darunterliegenden Bleches der Dach
tragekonstruktion überbrückt.
15. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Laschen
an jedem Blechstreifenrand einen Abstand von 300 bis 1500 mm
voneinander aufweisen.
16. Befestigung nach Anspruch 15, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Laschen (21) an dem einen Blechstreifen
rand versetzt zu den Laschen des anderen Blechstreifenrandes
angeordnet sind.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8130 | Withdrawal |