DE3650118T2 - Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtwerkstoffen aus Kunststoff. - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtwerkstoffen aus Kunststoff.Info
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtkunstharzmaterials gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 (US-A-3909170).
- Eine Mehrschichtkunstharzfolie ist bisher hergestellt worden, indem eine Vielzahl verschiedenartiger Kunstharze unter Verwendung einer Vielzahl von Extrusionsmaschinen geknetet und geschmolzen wurde, und anschließend die gekneteten Harze gemeinsam aus einer Düse in Form einer Mehrschichtstruktur extrudiert wurden. Ein Beispiel für bekannte Mehrschichtkunstharzmaterialien ist aus einer inneren Schicht, die aus einem gasdichten Harz, beispielsweise einem Harz mit niedriger Sauerstoffdurchlässigkeit, wie beispielsweise Ethylen- Vinylalkoholcopolymer besteht, sowie einer äußeren Schicht, die aus einem Polyolefinharz besteht, und die, falls erforderlich, mittels eines klebenden Harzes an die innere Schicht geklebt werden kann, zusammengesetzt.
- Bei der Herstellung eines Mehrschichtkunstharzmaterials muß die Dicke jeder der Harzschichten über die gesamte Breite des Materials gleichmäßig sein, und es ist des weiteren erforderlich, beide seitlichen Ränder des Mehrschichtkunstharzmaterials zu beschneiden, um ein Erzeugnis zu erzielen, das eine gleichmäßige Dicke und Breite aufweist. Wenn ein Mehrschichtkunstharzmaterial unter Einsatz einer Spannmaschine (tenter) in einem sekundären streckverfahren gestreckt wird, werden die Randabschnitte dieses Materials, die von den Einspanneinrichtungen der Spannmaschine ergriffen werden, als Ausschuß ausgesondert. Wenn das Erzeugnis aus einer Harzart besteht, kann dieser Ausschuß wiederverwendet werden, indem er in einem Abfallzerkleinerer verarbeitet wird. Bei einem Mehrschichtkunstharzmaterial ist jedoch der Ausschuß ein Schichtmaterial aus verschiedenen Harzarten, die über ihre gesamte Breite miteinander verbunden sind und es ist daher schwierig, den Abfall wiederzuverwenden. Mehrschichtkunstharzmaterialien, die aus Harzen mit unterschiedlicher Wärmebeständigkeit bestehen, sind besonders schwierig wiederzuverwenden, und verursachen daher das Problem des unwirtschaftlichen Einsatzes von Ressourcen und von Kostensteigerungen.
- Angesichts der oben beschriebenen Umstände sind bereits die zwei folgenden Verfahren als Mittel zur Extrusion eines Mehrschichtmaterials aus einer Düse mit seitlichen Randabschnitten vorgeschlagen worden, die praktisch vollständig nur aus einem Außenschichtharz bestehen: (1) die Düse ist speziell für die oben beschriebenen Zwecke konstruiert (in den Japanischen Patentveröffentlichungen 5738/1974, 26216/1982, 3809/1983 und 1179/1984 offengelegt); und (2), ein Innenschichtharz wird in einem Zuführblock (feed block) von einem Außenschichtharz umhüllt oder umgeben (in der Japanischen Patentveröffentlichung Nr. 26216/1982 offenbart).
- Diese vorgeschlagenen Verfahren weisen jedoch die folgenden Nachteile auf. Bei dem Verfahren (1) ist der Aufbau kompliziert, und es ist nicht möglich, Veränderungen der verwendeten Harzarten, des Schichtdickenverhältnisses, der Betriebsbedingungen usw. auf zufriedenstellende Weise zu bewältigen. Bei dem Verfahren (2) ist es schwierig, die Dickenverteilung jeder der Harzschichten über die gesamte Breite gleichmäßig zu gestalten, und es ist des weiteren schwierig, eine Einzelharzschicht an jedem seitlichen Rand auf befriedigende Weise herzustellen.
- Aus US-A-3,909,170 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtkunstharzmaterials bekannt, das die folgenden Schritte umfaßt:
- kontinuierliches Aufschichten von Streifen aus geschmolzenem, ersten und zweiten, unterschiedlichen Polymeren zur Bildung einer ersten kontinuierlichen Mehrschichtstruktur, in der das erste Polymer eine Zwischen-, Mittel- oder innere Schicht (A) bildet, und die entgegengesetzten Oberflächen der oberen Schicht (A) durch äußere Schichten (B) des zweiten Polymers bedeckt werden, wobei die entgegengesetzten seitlichen Ränder der inneren Schicht (A) und der äußeren Schicht (B) der ersten Mehrschichtstruktur unbedeckt sind und frei liegen;
- sodann kontinuierliches Aufschichten von kontinuierlichen Strömen eines geschmolzenen dritten Polymers auf die entgegengesetzten freien, seitlichen Ränder der inneren (A) und äußeren (B) Schichten, wodurch die freien Ränder mit seitlichen Schichten (B') des dritten Polymers bedeckt werden und eine zweite kontinuierliche Mehrschichtstruktur gebildet wird, wobei das dritte Polymer zum zweiten identisch ist oder mit diesem verträglich ist;
- dann Extrudieren der zweiten kontinuierlichen Mehrschichtstruktur durch eine Extrusionsdüse (5), um ein Blatt oder einen Film zu bilden, in dem die inneren und äußeren Schichten (A, B) von gleichmäßiger Dicke über die gesamte Breite des Blattes oder Films sind und der dritte Polymer die seitlichen Randabschnitte des Blattes oder Films bildet.
- Gemäß dem Verfahren von US-A-3,909,170 kann die endgültige Form der Mehrschichtstruktur nur hergestellt werden, wenn das erwähnte dreifachgeschichtete Harz, das eine runde Form aufweist, in eine Form gebracht wird, die durch zwei flache Elemente gebildet wird. Dies erfordert die Herstellung des kreisrunden Querschnitts, um den seitlichen dritten Polymerrand hinzuzufügen.
- Angesichts dieser Verformung führt das Verfahren von US-A-3,909,170 zu sehr großen Rändern, die nach dem Extrudieren der Mehrschichtstruktur entfernt werden müssen. Dies führt zu vermehrtem Abfall bei dem Herstellungsverfahren.
- Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Verfahren der Herstellung eines Mehrschichtkunstharzmaterials zu schaffen, mit dem sich relativ dünne Seitenränder eines dritten Polymers erreichen lassen, das die freien Ränder einer ersten Mehrschichtstruktur bedeckt.
- Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 gelöst. Da nur geringer Beschneidabfall von den Randteilen des Erzeugnisses abgeschnitten werden muß, ist es möglich, die unwirtschaftliche Verwendung von Ressourcen zu vermeiden und Materialkosten zu verringern. Da die Dickenverteilung jeder Schicht in der Breitenrichtung des Erzeugnisses gleichmäßig ist, kommt es auch dann zu keiner Spannungskonzentration, wenn das Erzeugnis in einem Sekundärstreckverfahren mit einer Spannmaschine gestreckt wird, und es ist möglich, gewünschte Eigenschaften herzustellen. Darüber hinaus ist es möglich, Veränderungen der Betriebsbedingungen auf zufriedenstellende Weise zu bewältigen.
- Die Unteransprüche enthalten bevorzugte Ausführungen der vorliegenden Erfindung.
- Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines Mehrschichtkunstharzmaterials, bei der das Verfahren der vorliegenden Erfindung angewendet wird;
- Fig. 2 ist eine Perspektivansicht, die die Anordnung von Strömungswegen zeigt, die in einem Zuführblock ausgebildet sind, der in der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung eingesetzt wird;
- Fig. 3 ist eine Schnittansicht einer Mehrschichtkunstharzfolie, die mit der in Fig. 2 dargestellten Strömungsweganordnung hergestellt wird;
- Fig. 4 ist eine Perspektivansicht, die eine weitere Strömungsweganordnung für den Zuführblock darstellt;
- Fig. 5 ist eine Schnittansicht einer Mehrschichtkunstharzfolie, die mit der in Fig. 4 dargestellten Strömungsweganordnung hergestellt wird;
- Fig. 6 ist eine Perspektivansicht einer weiteren Strömungsweganordnung für den Zuführblock; und
- Fig. 7 ist eine Schnittansicht einer Mehrschichtkunstharzfolie, die mit der in Fig. 6 dargestellten Strömungsweganordnung hergestellt wird.
- Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines Mehrschichtkunstharzmaterials, bei der das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzt wird. Mit der Vorrichtung kann eine Mehrschichtkunstharzfolie hergestellt werden, die sich aus fünf Schichten zusammensetzt und aus drei Arten von Harzen besteht, d. h. einem Innenschichtkunstharz A, einem Außenschichtkunstharz B und einem klebenden Harz C, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist.
- In Fig. 1 bezeichnet das Bezugszeichen 1 einen ersten Extruder für das Innenschichtkunstharz A, 2 einen zweiten Extruder für das Außenschichtkunstharz B und 3 einen dritten Extruder für das klebende Kunstharz C. Die Kunstharze A, B, und C, die jeweils durch diese Extruder 1, 2 und 3 extrudiert werden, werden zu einem Zuführblock 4 geleitet, wo sie aufeinandergeschichtet werden, wenn sie sich in der Richtung des herzustellenden Mehrschichtkunstharzmaterials bewegen, und werden anschließend in Form einer Mehrschichtkunstharzfolie aus einem Schlitz einer Breitschlitzdüse 5 ausgegeben. Die seitlichen Randteile der so aus der Breitschlitzdüse 5 ausgegebenen Folie werden von einer Schneideinrichtung 6 abgeschnitten, wodurch die Folie auf eine vorgegebene Breite gebracht wird. Die von der Schneideinrichtung 6 abgeschnittenen Kanten werden von einem Zerkleinerer 7 zerkleinert und anschließend zur Wiederverwendung zum zweiten Extruder 2 geleitet. Das Bezugszeichen 5A in Fig. 1 bezeichnet eine Kühlwalze.
- Zu Beispielen von Kunstharzen, die als das Kunstharz A für die innere Schicht eingesetzt werden können, gehören Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere (ein verseiftes Ethylen- Vinylacetat-Copolymer), Polyvinylidenchlorid, Polyvinylchlorid, Polyvinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymer- Polyvinylalkohol, Polyamidkunstharze und Polyacrylnitril- Kunstharze.
- Als das Kunstharz B für die äußere Schicht kann ein Polyolefin (Polypropylen, Polyethylen, ein Ethylen-α-Olefin- Copolymer oder eine Mischung derselben) eingesetzt werden.
- In diesem Fall können 5 bis 300 Masseteile eines Füllers, wie beispielsweise Talk, Kalziumkarbonat, Siliziumdioxid oder Titandioxid zu 100 Masseteilen der ausgewählten Kunstharze zugefügt werden, um ein Mehrschichtkunstharzmaterial herzustellen. Es ist, je nach Bedarf, auch möglich, einen Oxidationsinhibitor, einen Ultraviolettabsorber, einen Antistatikzusatz, einen Schmierzusatz und einen Farbzusatz zu jedem Kunstharz für jede Schicht hinzuzufügen.
- Als das klebende Kunstharz C kann ein modifiziertes Polyolefin, ein Ionomer usw. verwendet werden. Zu Beispielen modifizierter Polyolefine gehören Polyolefine, die mit ungesättigten Karbonsäuren oder ihren Derivaten modifiziert sind, wie beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Maleinsäurehydrid, Acrylsäuremethylester, Methacrylsäuremethylester, Maleinsäure-Monoethylester, Acrylamid, Maleimid und Natriumacrylat. Der Anteil der ungesättigten Karbonsäure oder deren Derivat in einem ausgewählten modifizierten Polyolefin reicht von 0,001 bis 15 Masseprozent, vorzugsweise von 0,05 bis 10 Masseprozent. Eine Mischung aus einem modifizierten Polyolefin und einem nicht modifizierten Polyolefin, das das gleiche ist, wie das modizifizierte Polyolefin oder sich von ihm unterscheidet, kann verwendet werden.
- Fig. 2 zeigt die Kunstharzströmungswege, die in dem Zuführblock 4 ausgebildet sind. Im Inneren des Zuführblocks 4 sind, wie dargestellt, ein erster Strömungsweg 11 ausgebildet, der mit dem ersten Extruder 1 in Verbindung steht, ein zweiter Strömungsweg 12, der mit dem zweiten Extruder 2 in Verbindung steht, sowie ein dritter Strömungsweg 13, der mit dem dritten Extruder in Verbindung steht.
- Der erste Strömungsweg 11 verläuft gerade in Richtung einer Seite des Zuführblocks 4 und dann in das Innere des Zuführblocks und ist in einem rechten Winkel gekrümmt, so daß er in Richtung des Einlasses der Breitschlitzdüse 5 verläuft. Der dritte Strömungsweg 13 verläuft in das Innere des Zuführblocks 4 von der Seite desselben aus, die der Seite gegenüberliegt, von der aus der erste Strömungsweg 11 verläuft. Der dritte Strömungsweg 13 verzweigt sich in einen oberen und einen unteren Strömungsweg 13A und 13B, die oberhalb und unterhalb des ersten Strömungsweges parallel zueinander verlaufen und sich dann mit der Ober- bzw. der Unterseite des ersten Strömungsweges 11 am Eingangsende des Zuführblocks 4 vereinen. Der zweite Strömungsweg 12 verläuft in das Innere des Zuführblocks 4 von einem Ende desselben, das im rechten Winkel zu den Seiten liegt, von denen aus der erste bzw. der dritte Strömungsweg 11 bzw. 13 verlaufen. Der zweite Strömungsweg 12 verzweigt in einen oberen und einen unteren Strömungsweg 12A und 12B, die oberhalb und unterhalb des ersten Strömungsweges 11 parallel zueinander verlaufen und sich dann mit der Ober- bzw. der Unterseite des ersten und des dritten Strömungsweges 11 und 13 an einer Position vereinen, die gegenüber der Position, an der sich der erste und der dritte Strömungsweg 11 und 13 vereinen, leicht nach vorn (in der Kunstharzzuführrichtung 10) versetzt ist.
- Ein Zusatzströmungsweg 15 steht mit dem unteren Strömungsweg 12B in Verbindung. Der Zusatzströmungsweg 15 verläuft parallel zum kombinierten Strömungsweg 14 der drei verschiedenen Kunstharze, die über die Strömungswege 11, 12 und 13 zugeführt wurden, und verläuft dann in Richtung des Strömungsweges 15 nach oben. Der Zusatzströmungsweg 15 verzweigt sich in zwei Strömungswege 15A und 15B, die in Richtung einander gegenüberliegender Seiten des vereinten Strömungsweges 14 verlaufen, und sich dann mit den einander gegenüberliegenden Seiten des Strömungsweges 14 im Abschlußabschnitt des Zuführblocks 4 vereinen, d. h., an einer Stelle, die sich unmittelbar vor dem Einlaß der Düse 5 befindet.
- Bei dieser Anordnung werden das Kunstharz A für die innere Schicht, das Kunstharz B für die äußere Schicht und das klebende Kunstharz c jeweils dem ersten, dem zweiten und dem dritten Strömungsweg 11, 12 und 13 zugeführt. Dadurch werden diese Kunstharze A, B und C in der Dickenrichtung aufeinander geschichtet und bilden ein Mehrschichtkunstharzmaterial am Eingangsendabschnitt des Zuführblocks 4. Das Harz B, das die Funktion des Zusatzkunstharzes erfüllt, und das über den Zusatzströmungsweg 15 zugeführt wird, wird im Abschlußendabschnitt des Zuführblocks 4 mit einander gegenüberliegenden Seiten des Mehrschichtkunstharzmaterials verbunden, d. h., an einer Stelle, die sich unmittelbar vor dem Einlaß der Düse 5 befindet.
- Das Mehrschichtkunstharzmaterial, das den Zuführblock 4 auf diese Art passiert hat, wird dann in Form einer Folie über die Breitschlitzdüse extrudiert und aus dem Schlitz ausgegeben. Die beiden seitlichen Ränder des aus der Breitschlitzdüse 5 ausgegebenen Mehrschichtkunstharzmaterials werden durch die Schneideeinrichtung 6 abgeschnitten, so daß die Folie eine vorgegebene Breite aufweist. Die Verschnitte der Folie, die durch die Schneideeinrichtung abgeschnitten werden, werden in dem Zerkleinerer 7 zerkleinert und anschließend dem zweiten Extruder 2 zur Wiederverwendung hinzugeführt. Die Verschnitte bestehen im wesentlichen aus dem Kunstharz B.
- So wird also bei dieser Ausführung im Abschlußendabschnitt des Zuführblocks 4 ein Zusatzkunstharz mit beiden seitlichen Rändern der drei beschichteten Kunstharze verbunden. Es ist daher möglich, ein Mehrschichtkunstharzmaterial herzustellen, dessen seitliche Ränder praktisch aus einem Harz bestehen, ohne daß die Düse einen komplizierten Aufbau aufweist. Dementsprechend können die von den Rändern des extrudierten Mehrschichtkunstmaterials abgeschnittenen Randabfälle wiederverwendet werden. Dadurch ist es möglich, den unwirtschaftlichen Einsatz von Ressourcen zu vermeiden und die Herstellungskosten zu verringern.
- Da die Dickenverteilung jeder Schicht über die gesamte Breite des Film- bzw. Folienerzeugnisses gleichmäßig ist, kommt es auch dann zu keiner Spannungskonzentration, wenn das Produkt in einem sekundären Streckverfahren mit einer Spannmaschine gestreckt wird, so daß sich ein Erzeugnis mit den gewünschten Eigenschaften herstellen läßt. Darüber hinaus kommt es auch dann zu keinen nachteiligen Auswirkungen auf die Qualität des Erzeugnisses, wenn sich die Betriebsbedingungen ändern.
- Dies wird aus einem Versuchsbeispiel deutlich, bei dem eine Mehrschichtkunstharzfolie mit der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung hergestellt wurde. Bei dem Versuch wurde ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVAL (eingetragenes Warenzeichen), EP-F101, das von Kabushiki Kaisha Kurare hergestellt wird, mit einem Ethylengehalt von 32 mol% und einem Schmelzindex von 1,3 g/10 min als das Kunstharz A für die innere Schicht eingesetzt, ein Polypropylenkunstharz (Idemitsu Polypro, E100G, hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. mit einem Schmelzindex von 0,6 g/10 min) wurde als das Kunstharz B für die äußere Schicht eingesetzt und wurde auch als das Zusatzkunstharz eingesetzt, und ein Maleinsäureanhedrid-modifiziertes Polypropylen (Idemitsu Polytac (eingetragenes Warenzeichen, E100, hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.) wurde als das klebende Kunstharz C eingesetzt. Diese Kunstharze wurden jeweils in den Extrudern 1, 2 und 3 geschmolzen und geknetet, und anschließend wurden sie aufeinandergeschichtet, so daß ein Kunstharzmaterial mit einem Mehrschichtaufbau in dem Zuführblock 4 hergestellt wurde. Das Mehrschichtkunstharzmaterial wurde dann über die Düse 5 extrudiert, um eine Folie (mit einer Breite von 600 mm) herzustellen, die fünf Schichten aufwies und aus drei unterschiedlichen Arten von Kunstharzen bestand.
- Die Randbeschnitte wurden durch den Zerkleinerer 7 zerkleinert, und die Gesamtmenge (ungefähr 15%) des so erhaltenen zerkleinerten Kunstharzes wurde dem Polypropylenkunstharz als Ausgangsmaterial für die Wiederverwendung zugesetzt. Der Versuch ergab, daß es auch nach kontinuierlichen Betrieb von 10 Stunden zu keinen Fehlern in dem Erzeugnis kam. Darüber hinaus wies jede der Schichten eine ausgezeichnete gleichmäßige Dickenverteilung über die gesamte Breite der Erzeugnisfolie auf.
- Obwohl die oben beschriebene Ausführung ein Verfahren der Herstellung einer Mehrschichtkunstharzfolie mit fünf Schichten, die aus drei unterschiedlichen Arten von Kunstharzen besteht, darstellt, kann das erfindungsgemäße Verfahren auch bei der Herstellung einer Mehrschichtkunstharzfolie eingesetzt werden, die aus zwei oder mehr Arten von Thermoplastkunstharzen besteht.
- So ermöglicht beispielsweise der Einsatz eines Zuführblocks, wie er in Fig. 4 dargestellt ist, die Herstellung einer Mehrschichtkunstharzfolie mit drei Schichten, die aus zwei Arten von Kunstharzen bestehen, wie sie in Fig. 5 dargestellt ist. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Zuführblock ist der dritte Strömungsweg 13 weggelassen worden, wobei der Zusatzströmungsweg 15 mit dem dritten Extruder 13 in Verbindung steht. Ein Kunstharz B', das dem Kunstharz B der äußeren Schicht ähnelt, wird über den Zusatzströmungsweg 15 zugeführt. Dies führt ebenfalls zu vorteilhaften Auswirkungen, die denen ähneln, die die oben beschriebene Ausführung bietet.
- Wenn der Zusatzströmungsweg 15 mit dem zweiten Strömungsweg 12 an einer Stelle in Verbindung steht, die sich hinter dem Verzweigungspunkt des Strömungsweges 12, wie er in Fig. 6 dargestellt ist, befindet, ist es möglich, eine Mehrschichtkunstharzfolie herzustellen, wie sie in Fig. 7 dargestellt ist. Diese Anordnung weist den Vorteil auf, daß der dritte Extruder 3 überflüssig wird.
- Obwohl keine Einrichtung zur entsprechenden Einstellung der Zuführraten jedes Kunstharzes für die dargestellten Beispiele beschrieben wurde, kann die Zuführrate jedes Kunstharzes auf gleitende, gleichmäßige Weise entsprechend der gewünschten Dicke desselben in dem Erzeugnis reguliert werden. Die Zuführrate des Harzes, das dem Zuführblock 4 über den Zusatzströmungsweg 15 zugeführt wird, kann entsprechend der jeweiligen Zuführraten der Kunstharze für die innere und die äußere Schicht gesteuert werden. Wenn ein Steuerventil oder eine ähnliche Einrichtung an einer gewünschten Position in dem Zusatzströmungsweg 15 vorhanden ist, kann der Strömungsweg 15 unabhängig von den Strömungswegen für die Kunstharze für die innere und die äußere Schicht gesteuert werden.
- Es ist, wie oben beschrieben, erfindungsgemäß möglich, ein Verfahren der Herstellung eines Mehrschichtkunstharzmaterials zu schaffen, bei dem Randabfälle eines Erzeugnisses wiederverwendet werden können, ohne daß die Düse einen komplizierten Aufbau aufweist, und bei dem jede Schicht eine hochgradig gleichmäßige Dickenverteilung über die gesamte Breite des Erzeugnisses aufweisen kann, und mit dem auch Änderungen der Betriebsbedingungen über einen großen Bereich bewältigt werden können.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtkunstharzmaterials,
das aufweist:
kontinuierliches Aufschichten von Streifen aus geschmolzenen,
ersten und zweiten, unterschiedlichen Polymeren zur Bildung einer
ersten kontinuierlichen Mehrschichtstruktur, in der das erste
Polymer eine Zwischen-, Mittel- oder innere Schicht (A) bildet,
und die entgegengesetzten Oberflächen der oberen Schicht (A)
durch äußere Schichten (B) des zweiten Polymers bedeckt werden,
wobei die entgegengesetzten seitlichen Ränder der inneren Schicht
(A) und der äußeren Schicht (B) der ersten Mehrschichtstruktur
unbedeckt sind und freiliegen;
sodann kontinuierliches Aufschichten von kontinuierlichen Strömen
eines geschmolzenen dritten Polymers auf die entgegengesetzten
freien, seitlichen Ränder der inneren (A) und äußeren (B)
Schichten, wodurch die freien Ränder mit seitlichen Schichten
(B') des dritten Polymers bedeckt werden und eine zweite
kontinuierliche Mehrschichtstruktur gebildet wird, wobei das
dritte Polymer zum zweiten identisch ist oder mit diesem
verträglich ist;
dann Extrudieren der zweiten kontinuierlichen Mehrschichtstruktur
durch eine Extrusionsdüse (5), um ein Blatt oder einen Film zu
bilden, in dem die inneren und äußeren Schichten (A,B) von
gleichmäßiger Dicke über die gesamte Breite des Blattes oder
Films sind und der dritte Polymer die seitlichen Randabschnitte
des Blattes oder Films bildet,
dadurch gekennzeichnet,
daß die ersten und zweiten Mehrschichtstrukturen von elliptischen
Querschnitt sind wobei die innere Schicht (A) im Querschnitt
flach ist, und die äußere Schicht (B) Segmente von bogenförmigem
Querschnitt bildet, die an gegenüberliegenden Seiten des flachen
mittigen Querschnitts entlang der Hauptachse der Ellipse
angeordnet sind, und daß in der zweiten Mehrschichtstruktur die
seitlichen Schichten (B') zwei getrennte Abschnitte bedecken, die
an entgegengesetzten Seiten der Hauptachse der Ellipse angeordnet
sind und die verbleibenden Mittenbereiche der äußeren Schichten
(B) nicht vom Kunstharz bedeckt sind, wobei die seitlichen
Schichten (B') von größter Dicke in deren Mittenbereichen sind,
die die seitlichen Enden der inneren Schicht (A) bedecken,
wobei die Dicke der seitlichen Schichten (B') zunehmend von dem
mittleren Bereich zu den entgegengesetzten Rändern davon abnimmt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das dritte Kunstharz durch
denselben Strömungsweg (12) wie das Kunstharz für die
Außenschicht (B) zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei ein Kleben des
Kunstharzes (C) durch die Zone zwischen den inneren und äußeren
schichten (A,B) des Mehrschichtkunstharzmaterials zugeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das
Kunstharz für die innere Schicht (A) ausgewählt wird aus einer
Gruppe mit: Ethylen-Vinylalkohol Kopolymer, Polyvinyliden
Chlorid, Polyvinyl Chlorid, Polyvinyl Chlorid-Vinyliden Chlorid
Kopolymer, Polyvinyl Alkohol, Polyamid Kunstharz und
Polyacrylnitril Kunstharz.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das
Kunstharz für die äußere Schicht (B) ausgewählt wird von
der Gruppe: Polypropylen, Polyethylen, Ethylen-α-Olefin Kopolymer
und Mischungen davon.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
wobei wenigstens ein Material ausgewählt aus der Gruppe mit
Füllern, Oxidationsinhibitoren, Ultraviolettabsorbern,
Antistatikzusätzen, Schmierungs- und Farbzusätzen, zu wenigstens
einem der Kunstharze für die inneren und äußeren Schichten (A, B)
hinzugefügt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, wobei das klebende
Kunstharz ausgewählt wird von der Gruppe mit Ionomeren,
Polyolefinen, die modifiziert sind mit einer polymerisierbaren
unsaturierten Karbonsäure oder einem Derivat davon.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die
Zuführrate des Zusatzkunstharzes unabhängig von den
entsprechenden Zuführraten der Kunstharze für die inneren und
äußeren Schichten (A, B) zugesteuert wird.
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