DE3625950A1 - Glasfaser-verstaerkte harzzusammensetzung auf propylen/ethylen-copolymer-basis - Google Patents

Glasfaser-verstaerkte harzzusammensetzung auf propylen/ethylen-copolymer-basis

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Description

Die Erfindung betrifft eine Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung auf Propylen/Ethylen-Copolymer-Basis, die geeignet ist als Spritzgußmaterial und insbesondere geeignet ist für die Herstellung von Automobilinstrumententafeln.
Automobilinstrumententafeln werden bisher hergestellt durch Spritzgießen (Formspritzen) verschiedener Harze, wie z. B. von ABS-Harz, Glasfaser-verstärktem ABS-Harz, Polycarbonatharz, Polyphenylenoxidharz und Polypropylenharz, das Talk enthält. Diese konventionellen Harze sind jedoch als Instrumententafel-Formmaterialien nicht in allen Aspekten völlig zufriedenstellend. So sind beispielsweise ihre Formbarkeit, ihre Beständigkeit gegen Wärmeverformung oder ihre Schlagfestigkeit unbefriedigend oder sie sind in wirtschaftlicher Hinsicht unbefriedigend.
Polypropylenharze weisen gute und ausgewogene physikalische und chemische Eigenschaften auf und sind bei verhältnismäßig niedrigen Preisen verfügbar. Daher werden Polypropylenharze in großem Umfange verwendet als Spritzgußmaterialien für verschiedene Teile einschließlich Automobilteilen. Für einige Anwendungszwecke, bei denen eine hohe Steifheit der Formkörper erforderlich ist, ist es üblich, verstärkende Füllstoffe den Polypropylenharzen zuzusetzen und es werden bereits glasfaser-verstärkte Polypropylenharze verwendet, wenn eine sehr hohe Steifheit erforderlich ist.
Von Automobilherstellern wurden bereits Glasfaser-verstärkte Polypropylenharze als Spritzgußmaterial für Instrumententafeln ausprobiert, wobei der niedrige Preis und die ausgezeichnete Wärmeverformungsbeständigkeit der Polypropylenharze von besonderem Interesse sind. Bisher wurden völlig zufriedenstellende Ergebnisse jedoch noch nicht erzielt. Vielmehr zeigt sich, daß konventionelle Glasfaser-verstärkte Polypropylenharze eine unzureichende Schlagfestigkeit und insbesondere eine unzureichende Oberflächenschlagfestigkeit aufweisen, wenn sie zu großen und kompliziert geformten Teilen, wie z. B. Automobilinstrumententafeln, geformt werden.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung auf Propylen/ Ethylen-Copolymer-Basis zur Verfügung zu stellen, die brauchbar ist als Spritzgußmaterial mit einer guten Formbarkeit und Automobilinstrumententafeln liefern kann, die in bezug auf ihre Steifheit und Wärmeverformungsbeständigkeit und auch in bezug auf ihre Schlagfestigkeit völlig zufriedenstellend sind.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Glasfaser- verstärkte Harzzusammensetzung, die als Formmaterial für Automobilinstrumententafeln geeignet ist, bei der es sich im wesentlichen handelt um eine Hauptmischung aus
(a) 55 bis 77 Gew.-% eines Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren, das mindestens teilweise modifiziert ist durch Pfropfcopolymerisation mit einer ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat und das einen Schmelzflußindex von 3 bis 9 g/10 min bei 230°C unter einer Belastung von 2160 g aufweist,
(b) 5 bis 15 Gew.-% eines Ethylen/Propylen-Kautschuks, in dem der Ethylengehalt in dem Bereich von 60 bis 85 Gew.-% liegt und der eine Mooney-Viskosität ML1+4 (100°C) von 60 bis 80 aufweist, und
(c) 18 bis 30 Gew.-% Glasfasern mit einem Faserdurchmesser von 8 bis 15 µm.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung wird im geschmolzenen Zustand so pelletisiert, daß die in der pelletisierten Harzzusammensetzung dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 550 µm aufweisen.
Es wurde nämlich gefunden, daß in Glasfaser-verstärkten Polypropylen- oder Propylen/Ethylen-Copolymer-Harzen, die in Form von Pellets vorliegen, die für Spritzgießoperationen geeignet sind, die mittlere Faserlänge der in der pelletisierten Harzzusammensetzung dispergierten Glasfasern die wesentlichen Eigenschaften der Formkörper, wie z. B. die Steifheit, die Schlagfestigkeit und die Wärmeverformungsbeständigkeit, stark beeinflussen. Durch experimentelle Untersuchungen wurde bestätigt, daß ein voller Erfolg erzielt werden kann durch Formen eines Glaserfaser- verstärkten Harzes auf Propylen/Ethylen-Copolymer-Basis zu Automobilinstrumententafeln oder anderen großflächigen Teilen, die eine ziemlich hohe Steifheit der Wärmeverformungsbeständigkeit sowie auch eine hohe Oberflächenschlagfestigkeit aufweisen, wenn die in der pelletisierten Harzzusammensetzung dispergierte Glasfaser eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 550 µm, die vorzugsweise in dem Bereich von 550 bis 1100 µm liegt, aufweist. Wenn diese Bedingung erfüllt ist, können großflächige Formkörper, wie z. B. Instrumententafeln, hergestellt werden, in denen die mittlere Faserlänge der dispergierten Glasfaser nicht weniger als etwa 350 µm und vorzugsweise nicht mehr als etwa 900 µM beträgt. Die Kontrolle (Einstellung) der Glasfaserlänge in den Formkörpern auf den angegebenen Wert ist wichtig für die Erzielung einer guten Schlagfestigkeit sowie einer guten Beständigkeit gegen Wärmeverformung selbst bei Temperaturen von bis zu 115 bis 120°C.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung enthält als primäre Komponente ein Propylen/Ethylen-Block-Copolymeres, das mindestens teilweise modifiziert werden muß durch Pfropfcopolymerisation einer ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat. Vorzugsweise liegt der Ethylengehalt in dem Copolymeren innerhalb des Bereiches von 3 bis 15 Gew.-% und es ist auch bevorzugt, daß die Menge der aufgepfropften Carbonsäurekomponente 0,05 bis 3 Gew.-% des modifizierten Copolymeren beträgt. Es besteht keine strenge Begrenzung in bezug auf die Art der zum Aufpfropfen verwendeten ungesättigten Carbonsäure, wenngleich Maleinsäureanhydrid und Acrylsäure und ihre Derivate als bevorzugte Beispiele genannt werden können. Es ist möglich, eine Mischung aus einem mit einer Carbonsäure modifizierten Propylen/Ethylen- Block-Copolymeren und einem nicht-modifizierten Propylen/ Ethylen-Block-Copolymeren zu verwenden. In jedem Falle ist es wichtig, daß der Schmelzflußindex des gesamten Propylen/ Ethylen-Copolymeren innerhalb des Bereiches von 3 bis 9 g/ 10 min liegt, gemessen bei 230°C unter einer Belastung von 2160 g. Wenn der Schmelzflußindex dieser Komponente unter 3 g/10 min liegt, weist die Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung eine schlechtere Formbarkeit auf. Wenn der Schmelzflußindex der gleichen Komponente über 9 g/10 min liegt, wird die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung schlecht.
Die Pfropfmodifizierung eines Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren, bei dem es sich vorzugsweise um ein kristallines Copolymeres handelt, mit einer ungesättigten Carbonsäure (oder ihrem Derivat) kann dadurch erzielt werden, daß man das Ausgangs-Copolymere mit einer ausgewählten Carbonsäure und einem organischen Peroxid mischt und die Mischung beispielsweise in einem Extruder 1 bis 20 Minuten lang bei 175 bis 280°C schmilzt und durchknetet. Das organische Peroxid kann frei ausgewählt werden aus denjenigen, wie sie als praktikable Initiatoren bekannt sind, vorzugsweise wird die Auswahl jedoch so getroffen, daß die Temperatur, bei der die Halbwertszeit des ausgewählten Peroxids 1 Minute beträgt, höher ist als der Schmelzpunkt des verwendeten kristallinen Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren und nicht höher ist als 220°C.
Eine weitere wesentliche Polymerkomponente der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung ist ein Ethylen/Propylen-Kautschuk, in dem der Ethylengehalt 60 bis 85 Gew.-% beträgt. Gewünschtenfalls kann ein Ethylen/Propylen-Kautschuk verwendet werden, der mindestens teilweise modifiziert worden ist durch Pfropfcopolymerisation mit einer ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat. Der Ethylengehalt in dem Copolymerkautschuk ist ein wichtiger Faktor. Wenn der Ethylengehalt in dem Kautschuk weniger als 60 Gew.-% beträgt, weist die Harzzusammensetzung keine ausreichend hohe Steifheit, Wärmeverformungsbeständigkeit und/oder Schlagfestigkeit auf. Wenn er mehr als 85 Gew.-% beträgt, wird die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung schlecht. Es ist auch wichtig, einen Ethylen/Propylen-Kautschuk zu verwenden, dessen Mooney-Viskosität ML1+4 (100°C) in dem Bereich von 60 bis 80 liegt. Wenn die Mooney-Viskosität des Kautschuks unter 60 liegt, weist die Harzzusammensetzung eine geringe Schlagfestigkeit und Wärmeverformungsbeständigkeit auf. Wenn sie über 80 liegt, wird es schwierig, den Ethylen/Propylen-Kautschuk in der Harzzusammensetzung gleichmäßig zu dispergieren, so daß die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung abnimmt.
Die erfindungsgemäß verwendete Glasfaser hat einen Faserdurchmesser von 8 bis 15 µm. Die Verwendung einer dünneren Glasfaser führt zu einer Harzzusammensetzung mit einer geringen Schlagfestigkeit und die Verwendung einer dickeren Glasfaser führt zu einer Abnahme der Steifheit, Wärmeverformungsbeständigkeit und/oder Schlagfestigkeit. Die anfängliche Faserlänge der Glasfaser braucht nicht genau angegeben zu werden. Im allgemeinen ist es jedoch geeignet, zerhackte Glasfaserstränge mit Längen von 2 bis 15 mm zu verwenden.
Vorzugsweise wird eine Glasfaser verwendet, die vorher einer üblichen Oberflächenbehandlung mit einem sogenannten Kuppler unterzogen worden ist. Bei dem Kuppler kann es sich beispielsweise handeln um Vinyltriethoxysilan, Vinyltris- (β-methoxyethoxy)silan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, n-(Dimethoxymethylsilylpropyl) ethylendiamin,n-(Trimethoxysilylpropyl)ethylendiamin, γ-Aminopropyltriethoxy (oder-trimethoxy)silan. Es ist zweckmäßig, daß die Menge des anhaftenden Kupplers 0,05 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Glasfaser, beträgt.
Die vorstehend beschriebenen drei Komponenten werden miteinander gemischt, so daß eine Hauptmischung erhalten wird, die besteht aus 55 bis 77, vorzugsweise 60 bis 75 Gew.-% des modifizierten Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren, 5 bis 15 Gew.-% des Ethylen/Propylen-Kautschuks und 18 bis 30, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-% Glasfasern. Wenn die Menge des Ethylen/Propylen-Kautschuks weniger als 5 Gew.-% beträgt, nimmt die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung ab. Wenn die Menge desselben mehr als 15 Gew.-% beträgt, nehmen die Steifheit und die Wärmeverformungsbeständigkeit der Harzzusammensetzung ab. Wenn die Menge der Glasfasern weniger als 18 Gew.-% beträgt, ist der Verstärkungseffekt der Glasfasern unzureichend, so daß die Harzzusammensetzung eine geringe Steifheit und Wärmeverformungsbeständigkeit aufweist. Wenn die Menge derselben mehr als 30 Gew.-% beträgt, nimmt die Schlagfestigkeit der Harzzusammensetzung ab.
Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen drei wesentlichen Komponenten kann eine erfindungsgemäße Harzzusammensetzung ggf. enthalten irgendwelche Zusätze, wie sie üblicherweise in konventionellen Harzzusammensetzungen für Spritzgießzwecke verwendet werden. Bei dem (den) ggf. vorhandenen Zusatz (Zusätzen) kann es sich beispielsweise handeln um ein Pigment, ein Antioxidationsmittel, einen Ultraviolettabsorber, ein Flammverzögerungsmittel, ein Antistatikmittel, ein Schmiermittel (Gleitmittel) und/oder einen Hilfsfüllstoff, der ausgewählt werden kann aus anorganischen und organischen Materialien, wie z. B. Talk, Calciumcarbonat, Glimmer, Bariumsulfat, Kaolin, gebranntem Kaolin, Siliciumdioxid, Magnesiumsilicat, Zeolith, Kohlefasern, aromatischen Polyamidfasern, Kaliumtitanatfasern, Asbestfasern und Borfasern. Es kann auch ein thermoplastisches Polymeres, das von dem Propylen/Ethylen- Systemen verschieden ist, wie z. B. Nylon, ein Polyester oder ein Polycarbonat, zugesetzt werden. Natürlich sollte die Menge(n) des (der) ggf. vorhandenen Zusatzes (Zusätze) so beschränkt werden, daß die Eigenschaften der Glasfaser- verstärkten Harzzusammensetzung dadurch nicht nachteilig beeinflußt werden.
Eine erfindungsgemäße Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung kann nach einem allgemein bekannten Verfahren hergestellt werden. Es ist zweckmäßig, die Harzzusammensetzung herzustellen, indem man zuerst eine Mischung aus dem modifizierten Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren und dem Ethylen/Propylen-Kautschuk in einem konventionellen Kneter schmilzt und durchknetet, der Polymerischung im geschmolzenen Zustand die Glasfasern zusetzt und die resultierende ternäre Mischung in einer geeigneten Vorrichtung, beispielsweise in einem 1-Schnecken-Extruder durchknetet, so daß eine ausreichende Scherkraft auf die Glasfaser-Filamente einwirken kann. Schließlich wird die durchgeknetete Mischung nach einem bekannten Verfahren pelletisiert. Die Bedingungen der Durchknetungs- und Pelletisierungsoperationen werden so eingestellt, daß die in den Pellets dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 550 µm und vorzugsweise nicht länger als 1100 µm haben. Die Pellets der Harzzusammensetzung können irgendeine beliebige Gestalt haben. In der Regel liegen die Pellets in Form von Prismen oder Feststoffzylindern vor, die üblicherweise einen Durchmesser von 2 bis 5 mm, eine Länge von 3 bis 10 mm und ein Längen/ Durchmesser-Verhältnis von 1 bis 5 haben.
Das Formspritzen einer erfindungsgemäßen Glasfaser-verstärkten und pelletisierten Harzzusammensetzung zu beispielsweise Automobilinstrumententafeln kann unter Anwendung einer konventionellen Formspritzmaschine durchgeführt werden.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
Beispiel 1 und 2
In jedem Beispiel wurde eine erfindungsgemäße Glasfaser- verstärkte Harzzusammensetzung hergestellt durch Mischen eines Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren (abgekürzt als PEBC bezeichnet), das modifiziert worden war durch Aufpfropfen von 0,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid, eines Ethylen/ Propylen-Kautschuks (EPR) und einer mit einem Aminosilan behandelten Glasfaser (GF) in Form von zerhackten Strängen mit einer mittleren Länge von 6 mm. Der Ethylengehalt des PEBC betrug 8 Gew.-%, während der Ethylengehalt des EPR 78 Gew.-% betrug. In der folgenden Tabelle I sind die Mengen der gemischten Materialien zusammen mit den Schmelzflußindizes von PEBC, der Mooney-Viskosität von EPR und dem Faserdurchmesser von GP angegeben. Wie aus der Tabelle I ersichtlich, besteht die einzige Differenz zwischen dem Beispiel 2 und dem Beispiel 1 darin, daß ein PEBC mit einem geringfügig höheren Schmelzflußindex verwendet wurde.
Als Hilfszusätze wurden 0,2 Gew.-Teile IRGANOX 1010 (ein Antioxidationsmittel, geliefert von der Firma Japan Ciba- Geigy Co.), 0,1 Gew.-Teil BHT (ein populäres Antioxidationsmittel), 0,2 Gew.-Teile SANOL LS770 (ein Ultraviolettabsorber, geliefert von der Firma Japan Ciba-Geigy Co.) zu 100 Gew.-Teilen der vorstehend beschriebenen Hauptmischung zugegeben. Die gesamte Mischung wurde geschmolzen und durchgeknetet bei 200 bis 280°C unter Verwendung eines Extruders und die resultierende Harzzusammensetzung wurde pelletisiert. Die erhaltenen Pellets wiesen einen Durchmesser von 2 mm und eine Länge von 5 mm auf.
Die jeweiligen physikalischen Eigenschaften der Harzzusammensetzung jedes Beispiels sind in der Tabelle I angebeben. Der Biegemodul bezieht sich auf den Modul der Elastizität beim Biegen, gemessen bei 115°C nach dem Verfahren gemäß JIS K 7203. Die Fallkörper-Schlagfestigkeit bezieht sich auf die Energiemenge, die erforderlich ist, um ein Teststück in Form einer Scheibe mit einem Durchmesser von 100 mm und einer Dicke von 3 mm zu zerbrechen durch Beschießen des Teststückes mit einem Wurfkörper mit einer kreisförmigen Nase mit einem Durchmesser von 25,4 mm mit einer Geschwindigkeit von 2,5 m/s. Um die mittlere Länge der in den Pellets dispergierten GP-Stränge festzustellen, wurde die Harzzusammensetzung extrudiert und gepreßt zu einem sehr dünnen Film (etwa 100 µm) und der Film wurde unter einem optischen Mikroskop betrachtet, um die Länge jedes Stückes Glasfaserfilaments zu messen in bezug auf mehr als 200 Stücke. Der Durchschnittswert der Messungen wurde als mittlere Länge der GP in den Pellets genommen. Die Formbarkeit jeder Harzzusammensetzung wurde durch Anwendung eines Standard-Formspritzverfahrens bestimmt.
Außerdem wurde jede Harzzusammensetzung in einem praktischen Formspritzarbeitsgang zur Herstellung einer Automobilinstrumententafel mit einer Länge von 180 cm, einer vertikalen Breite von 50 cm und einer Tiefe von 50 cm verwendet. Die mittlere Länge der in der erhaltenen Instrumententafel dispergierten Glasfaserfilamente wurde auf praktisch die gleiche Weise wie im Falle der Pellets der Harzzusammensetzung ermittelt. Jede Instrumententafel wurde einem Wärmeverformungstest unterworfen, bei dem die Tafel bei einer Umgebungstemperatur von 85 bis 92°C gehalten wurde und so bestrahlt wurde, daß eine Oberflächentemperatur von 115°C (als schwarze Tafel) 4 Stunden lang aufrechterhalten wurde. Nach diesem Erhitzen wurde der Grad der vertikalen Verformung der frontalen und horizontalen Kante (Länge 1400 mm) gemessen. In der Tabelle I bedeutet der Buchstabe "G" in der Zeile "Wärmeverformungsbeständigkeit", daß der Grad der gemessenen Verformung nicht mehr als ±1,5 mm betrug, während die Buchstaben "NG" bedeuten, daß die gemessene Verformung mehr als ±1,5 mm betrug. Die Schlagfestigkeit der Instrumententafel wurde nach dem Testverfahren gemäß MVSS Nr. 201, ECE Item 21 untersucht. In der Tabelle I bedeutet der Buchstabe "G", daß die Rißbildungsgeschwindigkeit nicht mehr als 3 mmS betrug bei einem Kugelgewicht von mindestens 80 g und daß am Aufschlagpunkt keine scharfe Kante auftrat, während "NG" für andere Ergebnisse steht.
In den nachfolgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde die Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung des Beispiels 2 modifiziert in bezug auf die Mengen der drei wesentlichen Komponenten oder in bezug auf den Typ oder die Sorte von PEBC, EPR oder GF. In jedem Falle wurde mit Ausnahme des Vergleichsbeispiels 3 ein PEBC verwendet, das durch Aufpfropfen von Maleinsäureanhydrid modifiziert worden war. Es trat keine Änderung in bezug auf die angewendeten Misch- und Pelletisierverfahren auf. Die Harzzusammensetzung jedes Beispiels oder Vergleichsbeispiels und die Instrumententafel (wie in den Beispielen 1 bis 2 beschrieben), die aus demselben geformt wurde, wurden den vorstehend beschriebenen Tests unterworfen.
Vergleichsbeispiele 1 bis 3
Die Einzelheiten sind in der Tabelle I angegeben. Im Vergleichsbeispiel 1 war der Schmelzflußindex des PEBC sehr niedrig und im Vergleichsbeispiel 2 war derselbe sehr hoch. Im Vergleichsbeispiel 3 wurde ein nicht-modifiziertes PEBC verwendet. Jeder dieser Unterschiede führte zu einer Verschlechterung der Harzzusammensetzung oder des Formkörpers in bezug auf mindestens einen Aspekt.
Vergleichsbeispiele 4 bis 6
Die Einzelheiten sind in der Tabelle I angegeben. In diesen Fällen lag die Mooney-Viskosität des EPR oder der Ethylengehalt in EPR außerhalb des erfindungsgemäß angegebenen Bereiches.
Tabelle I
Beispiele 3 und 4
Die Einzelheiten sind in der Tabelle II angegeben. Die Mengen an PEBC und EPR wurden variiert.
Vergleichsbeispiele 7 und 8
Die Einzelheiten sind in der Tabelle II angegeben. Die Mengen an PEBC und EPR wurden variiert, um einen Unterschuß oder einen Überschuß an EPR zu erzielen.
Beispiel 5
Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Die Mengen an PEBC und GF wurden variiert.
Vergleichsbeispiele 9 und 10
Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Die Mengen an PEBC und GF wurden variiert, um einen Unterschuß oder Überschuß an GF zu erzielen.
Beispiel 6
Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Der einzige Unterschied gegenüber dem Beispiel 5 war der, daß der Durchmesser der Faser der zerhackten Glasfaserstränge größer war.
Vergleichsbeispiele 11 bis 13
Die Einzelheiten sind in der Tabelle III angegeben. Die in diesen Fällen verwendeten Glasfasern waren übermäßig klein oder übermäßig groß in bezug auf den Faserdurchmesser. Im Vergleichsbeispiel 13 wurden die Bedingungen des Schmelzknetvorganges unter Verwendung des Extruders so variiert, daß die Scherkraft erhöht wurde, um dadurch eine Zerkleinerung der Glasfaserfilamente zu fördern. In den erhaltenen Pellets aus der Harzzusammensetzung betrug die mittlere Länge der GF nur 380 µm und daher betrug die mittlere Länge der in der geformten Instrumententafel dispergierten GF nur 210 µm.
Tabelle II
Tabelle III
Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf spezifische bevorzugte Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch für den Fachmann selbstverständlich, daß sie darauf keineswegs beschränkt ist, sondern daß diese in vielfacher Hinsicht abgeändert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

Claims (8)

1. Glasfaser-verstärkte Harzzusammensetzung, die als Formmaterial für Automobilinstrumententafeln geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Hauptmischung enthält, die besteht aus 55 bis 77 Gew.-% eines Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren, das mindestens teilweise modifiziert worden ist durch Pfropfcopolymerisation mit einer ungesättigten Carbonsäure oder ihrem Derivat und einen Schmelzflußindex von 3 bis 9 g/10 min bei 230°C unter einer Belastung von 2160 g aufweist;
5 bis 15 Gew.-% eines Ethylen/Propylen-Kautschuks, dessen Ethylengehalt in dem Bereich von 60 bis 85 Gew.-% liegt und der eine Mooney-Viskosität ML1+4 (100°C) von 60 bis 80 aufweist; und
18 bis 30 Gew.-% Glasfasern mit einem Faserdurchmesser von 8 bis 15 µm,
wobei die Harzzusammensetzung im geschmolzenen Zustand pelletisiert worden ist, so daß die in der pelletisierten Harzzusammensetzung dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 550 µm aufweisen.
2. Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Faserlänge der Glasfasern nicht mehr als 1100 µm beträgt.
3. Harzzusammensetzung nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern vorher mit einem Kuppler behandelt worden sind.
4. Harzzusammensetzung nach mindestens einem der Anprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ethylengehalt des Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren in dem Bereich von 3 bis 15 Gew.-% liegt.
5. Harzzusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Carbonsäure oder ihres Derivats 0,05 bis 3 Gew.-% des modifizierten Propylen/ Ethylen-Block-Copolymeren beträgt.
6. Harzzusammensetzung nach Anspruch 4 und/oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die ungesättigte Carbonsäure ausgewählt wird aus der Gruppe, die besteht aus Maleinsäureanhydrid und Acrylsäure.
7. Harzzusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des modifizierten Propylen/Ethylen-Block-Copolymeren in der Hauptmischung 60 bis 75 Gew.-% beträgt und daß die Menge der Glasfasern in der Hauptmischung 20 bis 30 Gew.-% beträgt.
8. Automobilinstrumententafel, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer Glasfaser-verstärkten Harzzusammensetzung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7 geformt ist, wobei die in der Instrumententafel dispergierten Glasfasern eine mittlere Faserlänge von nicht weniger als 350 µm und von nicht mehr als 900 µm aufweisen.
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