DE3507128C2

DE3507128C2 -

Info

Publication number: DE3507128C2
Application number: DE3507128A
Authority: DE
Inventors: Rikio Ichihara Chiba Jp Yonaiyama; Michio Kisarazu Chiba Jp Kasai; Nobukazu Ichihara Chiba Jp Atsumi
Original assignee: Chisso Corp
Current assignee: JNC Corp
Priority date: 1984-03-28
Filing date: 1985-02-28
Publication date: 1993-06-24
Also published as: KR850006204A; DE3507128A1; KR900003356B1; GB8505467D0; GB2156364A; GB2156364B; CA1226985A; JPH0618929B2; US4613647A; JPS60203654A

Description

Die Erfindung betrifft glasfaserverstärkte Polypropylen- Zusammensetzungen und insbesondere glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzungen mit überlegenen mechanischen Eigenschaften, einer großen Härte und einem guten Aussehen.

Der Bedarf an harten und mechanisch festen, thermoplastischen Harzen als Rohstoff für Automobilteile, bei elektrischen Anwendungen und für zahlreiche andere technische Produkte, steigt laufend an. Infolgedessen besteht auch ein Bedarf für Polypropylen (nachfolgend zu PP angekürzt) und glasfaserverstärktes Polypropylen (nachfolgend zu FR-PP abgekürzt), das man durch Zugabe von Glasfasern zu PP enthält.

Da PP ein nicht-polares Harz ist, ist das Benetzen (bzw. die Affinität) dieses PP gegenüber Glasfasern an der Oberfläche der Glasfasern schlecht, und wenn man Glasfasern einfach zu PP gibt, ist eine wirksame Verbesserung hinsichtlich der mechanischen Festigkeit (wie der Zugfestigkeit, der Biegefestigkeit und dergleichen) kaum erkennbar.

Deshalb hat man PP, das mit ungesättigten Carbonsäuren oder einem Anhydrid davon (nachfolgend als ungesättigte Carbonsäure bezeichnet) modifiziert worden war (nachfolgend als modifiziertes PP bezeichnet) zu PP gegeben, und als Glasfasern hat man solche verwendet, deren Oberfläche mit einem Silankupplungsmittel behandelt worden war, wodurch eine Reaktivität mit den verwendeten ungesättigten Carbonsäuren eintrat und die Benetzungseigenschaften, d. h. die Anhaftung zwischen PP und Glasfasern, verbessert wurden.

Durch diese Erhöhung der Anhaftung zwischen PP und Glasfasern wird aber das Aussehen von daraus hergestellten Formkörpern verschlechtert.

Die Verbesserung der Härte kann man erzielen, indem man die Menge der zugegebenen Glasfasern erhöht, aber dies verschlechtert noch das Aussehen der Formkörper. Weiterhin findet nicht nur eine Verschlechterung des Aussehens statt, sondern durch die Zugabe von größeren Mengen der Glasfasern erhöht sich auch das spezifische Gewicht des Formkörpers und der Vorteil der Leichtgewichtigkeit geht verloren. Insofern besteht eine Grenze hinsichtlich der zugegebenen Menge an Glasfasern.

Es besteht nun ein Bedürfnis nach harten Polypropylen- Zusammensetzungen mit hoher mechanischer Festigkeit und gutem Aussehen, wobei man nur geringe Mengen an Glasfasern verwenden muß.

Zu diesem Zweck hat man bereits ein Polyamidharz, insbesondere Nylon-6 oder Nylon-66, und Glasfasern zu PP zugegeben. Um die Verträglichkeit von PP mit dem Polyamidharz zu verbessern, hat man auch schon modifiziertes PP zu PP gegeben (GB-PS 13 45 747). Zusammensetzungen, die aus PP, modifiziertem PP, einem üblichen Polyamidharz, wie Nylon-6 oder Nylon-66, und Glasfasern bestehen, haben jedoch keine ausreichende mechanische Festigkeit, und die Härte wird aufgrund der Zugabe von Nylon-6 oder Nylon-66, die beide feuchtigkeitsabsorptiv sind, durch die dabei eintretende Feuchtigkeitsabsorption erheblich vermindert.

Wenn man auf ein solches System zum Zwecke des Schmelzens und Verknetens Wärme einwirken läßt, dann tritt eine heftige Reaktion zwischen den von dem modifizierten PP stammenden Carbonsäureresten und einem Polyamidharz ein, und dadurch verlieren Formkörper nicht nur ihre Farblosikgkeit und werden gelb, sondern sie verlieren auch ihren Glanz. Das Aussehen von solchen Formkörpern ist deshalb stumpf und ungleichmäßig; äußerlich schöne Formkörper sind auf diese Weise nicht zu erhalten.

Es wurden infolgedessen von den Erfindern der vorliegenden Anmeldung Untersuchungen durchgeführt, um das vorerwähnte Problem bei FR-PP zu lösen. Dabei wurde festgestellt, daß bei Verwendung von speziellen Polyamidharzen, die man erhält durch Polykondensation vom Methaxylen und Adipinsäure, als Polyamidharz zum Abmischen mit einem modifizierten PP oder einem PP, welches modifiziertes PP enthält, und mit Glasfasern und anschließendem Schmelzen und Verkneten glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzungen erhalten werden mit verbesserten mechanischen Festigkeiten und einer verbesserten Härte, wobei die Formkörper ein sehr gutes äußeres Aussehen haben. Auf diese Weise wurde die vorliegende Erfindung gemacht.

Aus der vorhergehenden Diskussion ist es offensichtlich, daß das Ziel der Erfindung darin besteht, eine glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzung zur Verfügung zu stellen, aus welcher man Formkörper mit verbesserten mechanischen Festigkeiten, verbesserter Härte und einem sehr guten Aussehen herstellen kann.

Die Erfindung betrifft glasfaserverstärkte Polypropylen- Zusammensetzungen, die man durch Schmelzen und Verkneten einer Mischung aus

(A) 50 bis 95 Gew.-Teilen eines mittels einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Anhydrids davon modifizierten Polypropylenharzes oder eines Polypropylenharzes, welches 5 Gew.-Teile oder mehr an einem mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Anhydrid davon modifizierten Polypropylen enthält,
(B) 50 bis 5 Gew.-Teilen eines Polyamidharzes, das man durch Polykondensation eines Metaxylendiamins und Adipinsäure erhält, und
(C) 5 bis 100 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B).

Das erfindungsgemäß verwendete Polyamidharz erhält man durch Polykondensation von Metaxylendiamin und Adipinsäure. Es ist ein spezielles Polyamid mit der nachfolgenden Strukturformel, enthaltend einen aromatischen Ring (Benzolring) in einer Molekülkette. Es wird im allgemeinen als Nylon-MXD6 bezeichnet (nachfolgend wird es in der Beschreibung auch als Nylon- MXD6 bezeichnet).

Dieses Nylon-MXD6 hat einen Benzolring und eine Molekularkette, und es zeigt eine hohe Härte und eine wesentlich höhere mechanische Festigkeit und Härte im Vergleich zu anderen Polyamidharzen, z. B. Nylon-6 oder Nylon-66. Ein ganz wesentliches Merkmal für Nylon-MXD6 ist es auch, daß es nur sehr geringe Mengen Feuchtigkeit absorbiert im Vergleich zu Nylon-6 oder Nylon-66.

Durch die Verwendung von Nylon-MXD6 in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen als Polyamidharz, werden die in der Vergangenheit aufgetretenen Probleme gelöst.

Neben der Einzelverwendung von Nylon-MXD6 als Polyamidharz sind auch Mischungen von anderen Polyamidharzen, wie Nylon-6, Nylon-66, Nylon-11, Nylon-12, Nylon-610, Nylon-612, zusammen mit einer Hauptkomponente aus MXD6 möglich.

Das erfindungsgemäß verwendete modifizierte PP ist ein Material, das man durch Modifizierung von PP mit ungesättigten Carbonsäuregruppen erhält. Geeignete ungesättigte Carbonsäuregruppen sind Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Fumarsäure, Citraconsäure, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid und dergleichen.

Als Ausgangsmaterial für die Verwendung in dem modifizierten PP kann jedes übliche Polypropylen-Homopolymer oder Propylen-Ethylen-Blockcopolymer oder Propylen- Ethylen-statistische Copolymer oder Propylen-Ethylen- Buten-Copolymer oder Propylen-Ethylen-Hexen-Copolymer verwendet werden.

Zur Herstellung von modifiziertem PP sind eine Reihe von an sich bekannten Verfahrensweisen möglich. Eine Verfahrensweise, bei der man die vorerwähnten ungesättigten Carbonsäuregruppen in ein Polypropylen einbringt, besteht darin, daß man einen üblichen Radikalbildner, wie ein organisches Peroxid, z. B. Di-t- butylperoxid, Dicumylperoxid, Benzoylperoxid, 2,5- Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol zu Polypropylenpulver gibt und die Mischung dann mit einem Extruder verschmilzt und verknetet.

Das bei der vorliegenden Erfindung verwendbare, unmodifizierte PP ist nicht besonders beschränkt, und man kann als Ausgangsmaterial ein PP verwenden, wie es auch zur Herstellung von modifiziertem PP verwendet wird, wobei die vorerwähnten Arten von PP alle geeignet sind. Verwendet man 50 bis 95 Gew.-Teile eines modifizierten PP anstelle einer Mischung mit PP, dann soll das Mischverhältnis so sein, daß 5 Gew.-Teile oder mehr an modifiziertem PP in der Mischung vorliegen. Auch ein vollständig modifiziertes PP ist möglich. Das Mischungsverhältnis von Nylon-MXD6 und modifiziertem PP oder PP, enthaltend 5 Gew.-% oder mehr an modifiziertem PP (nachfolgend als modifizierte PP-Gruppe bezeichnet) beträgt vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-Teile Nylon-MXD6 zu 95 bis 50 Gew.-Teilen modifiziertem PP oder irgendeiner modifizierten PP-Gruppe. Besonders bevorzugt ist ein Bereich von 10 bis 40 Gew.-Teilen Nylon-MXD6 und 90 bis 60 Gew.-Teilen modifiziertem PP oder irgendeiner modifizierten PP-Gruppe. Liegt der Gewichtsbereich bei weniger als 5 Gew.-Teilen Nylon-MXD6, dann werden die erstrebten Verbesserungen nicht in ausreichendem Maße erzielt.

Als Glasfasern können erfindungsgemäß alle solchen verwendet werden, wie sie üblicherweise für Glasfaserverstärkungen verwendet werden, z. B. Glasrovings, zerkleinerte Glasfaserstärnge, gemahlene Fasern und dergleichen.

Die Menge der zugegebenen Glasfasern liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 100 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Summe aus modifiziertem PP oder irgendeiner modifizierten PP-Gruppe und Nylon MXD6. Ein besonders bevorzugter Bereich liegt bei 20 bis 90 Gew.-Teilen und insbesondere bei 30 bis 80 Gew.-Teilen pro 100 Gew.- Teilen des modifizierten PP. Bei einer Menge von weniger als 5 Gew.-Teilen erzielt man keine ausreichende Verstärkung. Bei einer Menge über 100 Gew.-Teilen wird das Schmelzen und Verkneten außerordentlich schwierig, und durch die Verringerung der Fließfähigkeit der Schmelze wird die Verarbeitung erschwert, so daß ein solches Verhältnis nicht bevorzugt ist.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist die gleichzeitige Anwendung von Additiven, wie sie üblicherwiese zu PP gegeben werden, z. B. Antioxidantien, Wärmestabilisatoren, UV-Absorber, Metallsalze von höheren Fettsäuren, Schmiermittel, Färbemittel, anorganische Füller etc., möglich.

Es sind eine Reihe von Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen, glasfaserverstärkten Polypropylen- Zusammensetzungen möglich. Zum Beispiel:

(1) ein Verfahren, bei dem nach dem Vermissen eines modifizierten PP oder irgendeiner modifizierten PP-Gruppe mit Nylon-MXD6 Glasfasern in bestimmten Mengen zugibt und dann schmilzt und verknetet;
(2) ein Verfahren, bei dem man nach dem Schmelzen eines modifizierten PP oder irgendeiner modifizierten PP-Gruppe und Nylon-MXD6 dieses verknetet und granuliert und dann Glasfasern zusetzt und weiter schmilzt und knetet;
(3) ein Verfahren, bei dem man einen Extruder verwendet mit einem Einführstutzen zum Einführen des Rohmaterials in den zylindrischen Teil, außer dem üblichen Rohmaterialzuführstutzen, wobei ein modifiziertes PP oder irgendeine modifizierte PP-Gruppe und Nylon-MXD6 zugeführt werden und Glasfasern in den zylindrischen Teil eingeführt werden, worauf man dann das Schmelzen und Verkneten durchführt;
(4) ein Verfahren, bei dem man das Verschmelzen und Verkneten durchführt, indem man gleichzeitig ein modifiziertes PP oder irgendeine modifizierte PP-Gruppe aus einem üblichen Rohmaterialzuführstützen einführt und Nylon-MXD6 und die Glasfasern durch einen am Zylinder angebrachten Zuführstutzen einführt.

Als Mischvorrichtungen können Hochgeschwindigkeitsmischer mit einem Rührer, z. B. ein Henschel-Mischer oder übliche Mischvorrichtungen, z. B. ein Bandmischer, ein Taumelmischer oder dergleichen, verwendet werden. Zum Schmelzen und Verkneten können Einfach- oder Doppelschneckenextruder verwendet werden, wobei die Schmelz- und Verknetungstemperaturen im Bereich von 200 bis 300°C, vorzugsweise 220 bis 280°C und insbesondere 240 bis 280°C, liegen.

Aus dem so erhaltenen Granulat von glasfaserverstärkten Polypropylen-Zusammensetzungen wurden Testproben in einer bestimmten Größe geformt, und die mechanische Festigkeit, die Härte und das Aussehen wurden gemessen. Unter Verwendung dieser Teststücke wurden auch die mechanische Festigkeit, die Härte und das Aussehen bestimmt, nachdem man einen verstärkten Wasserabsorptions- Behandlungstest durchgeführt hatte.

Es stellte sich dabei heraus, daß die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen eine erhebliche Verbesserung hinsichtlich der mechanischen Festigkeit, der Härte und des Aussehens erbrachten (also hinsichtlich des Glanzes, des Farbtons, der Ungleichmäßigkeit des Glanzes und des Oberflächenzustandes) im Vergleich zu den Vergleichsversuchsstücken, und daß man die erfindungsgemäß hergestellten Produkte vorteilhaft für elektrische Anwendungen, für Automobilteile oder für irgendwelche anderen Teile verwenden kann, bei denen eine hohe mechanische Festigkeit, eine große Härte und ein gutes Aussehen gefordert werden.

Die Erfindung geht aus den Beispielen und Vergleichsbeispielen näher hervor. Die mechanische Festigkeit wurde durch Messung der Zugfestigkeit und der Biegefestigkeit; die Härte durch Messung des Biegemoduls; und das Aussehen durch Bestimmung des Oberflächenglanzes, des Farbtons und der Ungleichmäßigkeit des Glanzes bewertet. Die bei den Beispielen und Vergleichsbeispielen angewendeten Tests waren die folgenden:

Verstärkte Wasserabsorptionsbehandlung und Messung der Wasserabsorption

Die Testproben wurden in siedendes Wasser von 100°C während 3 Tagen eingetaucht. Aus dem Prozentsatz des Gewichtsunterschieds vor und nach der Behandlung wurde die Wasserabsorption berechnet.

Aussehen

Es wurden flache Platten mit einer Länge von 150 mm, einer Breite von 150 mm und einer Dicke von 2 mm als Testproben verwendet, und der Oberflächenzustand wurde mit dem bloßen Auge bewertet und auf Farbton und Ungleichmäßigkeit des Glanzes bewertet.

Zugfestigkeit:
gemäß JIS K 7113
Biegefestigkeit	gemäß JIS K 7203
Biegemodul:	gemäß JIS K 7203
Glanz:	gemäß ASTMD 523, der Grad des Glanzes einer Spiegeloberfläche der flachen Testproben mit einer Dicke von 2 mm wurde bei einem Einfallwinkel von 60° beurteilt.

Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3

98,15 Gew.-Teile Polypropylen-Homopolymer mit einem Schmelzfließgrad (Menge des extrudierten geschmolzenen Harzes, das bei einer Beladung von 2,16 kg in 10 Minuten bei einer Temperatur von 230°C ausfließt) von 4,5 g/10 min, 1,0 Gew.-Teile Maleinsäureanhydrid, 0,1 Gew.-Teile 2,6-Di-t-butyl-para-kresol, 0,1 Gew.-Teile Calciumstearat, 0,05 Gew.-Teile 1,3- Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol und 0,6 Gew.-Teile Magnesiumhydroxid wurden in einem Henschel-Mischer 3 Minuten vermischt. Mit einem Doppelschneckenextruder mit einem Innendurchmesser von 45 mm und verschiedenen Rohmaterialzuführstutzen mit einem L/D von 30 und bei 200°C, wurde das Schmelzen, Kneten und Extrudieren durchgeführt, wobei man modifizierte PP-Pellets mit einem Schmelzfließgrad von 130 g/10 min erhielt.

Das modifizierte PP und Nylon-MXD6 (RENY-6001, hergestellt von Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc.) wurde in den in Tabelle 1 angegebenen speziellen Mengen in einen Taumelmischer gegeben und 10 Minuten lang vermischt und dann durch einen üblichen Rohmaterialzuführstutzen in den vorerwähnten Extruder eingegeben, und Glasfasern wurden von einem Zuführstutzen, der am zylindrischen Teil angebracht war, eingeführt, wobei man die zugeführte Menge maß, und die Granulatbildung erfolgte beim Durchführen des Schmelzknetens und Extrudierens bei einer Temperatur von 250°C.

In Vergleichsbeispiel 1 wird modifiziertes PP mit Glasfasern verschmolzen, geknetet und extrudiert, wobei die gleichen Bedingungen angewendet wurden wie in den Beispielen 1 bis 3, jedoch ohne Zugabe von Nylon-MXD6. In Vergleichsbeispiel 2 wurden wiederum die gleichen Bedingungen wie in den Beispielen 1 bis 3 durchgeführt, wobei man mischte, schmolz, verknetete und extrudierte, unter Erhalt des Granulats, wobei jedoch als Polyamidharz Nylon-6 verwendet wurde. In Vergleichsbeispiel 3 wurde wiederum das Verfahren gemäß Beispielen 1 bis 3 bei einer Temperatur von 270°C nachgearbeitet, und das Granulieren erfolgte durch Verschmelzen, Verkneten und Extrudieren der Mischung bei 270°C, wobei jedoch Nylon-66 als Polyamidharz verwendet wurde.

Die so erhaltenen Pellets wurden in eine Spritzgußmaschine gegeben, und Testproben in einer bestimmten Größe wurden bei einer Harztemperatur von 250°C und einer Formgebungstemperatur von 80°C geformt und für verschiedene Tests verwendet. Bei dem Granulat, bei dem Nylon-66 verwendet worden war, wurde das Spritzgußvergießen bei einer Harztemperatur von 275°C und einer Formgebungstemperatur von 80°C durchgeführt, und dabei wurden Testproben bestimmter Größe, die für die verschiedenen Tests verwendet werden konnten, erhalten. Die Ergebnisse der Versuche werden in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiele 4 bis 5 und Vergleichsbeispiele 4 bis 5

Um die Wirksamkeit der gleichzeitigen Anwendung von modifiziertem PP oder einem üblichen unmodifizierten PP zu untersuchen, wurden verschiedene Zusammensetzungen aus modifiziertem PP, einem unmodifizierten PP, Nylon-MXD6 und Glasfasern in einem Mischungsverhältnis, wie es in Tabelle 2 angegeben wird, miteinander vermischt, verschmolzen, verknetet und extrudiert, wobei diese Bedingungen die gleichen waren, wie sie in den Beispielen 1 bis 3 angewendet wurden und wobei man ein Granulat erhielt. In den Vergleichsbeispielen 4 und 5 wurde ebenfalls das Vermischen, Verschmelzen, Verkneten und Extrudieren in den angegebenen Mischungsverhältnissen durchgeführt, unter den Bedingungen, wie sie in Beispielen 1 bis 3 angegeben sind und wobei man ebenfalls Granulate erhielt.

Mit diesen Granulaten wurden Proben mit einer bestimmten Größe geformt und diese für die verschiedenen Untersuchungen verwendet.

Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiele 6 bis 8 und Vergleichsbeispiele 6 bis 10

Um den Einfluß der zugegebenen Menge an Glasfasern zu untersuchen, wurden jeweils modifiziertes PP, Nylon-MXD6 und Glasfasern in den in Tabelle 3 beschriebenen Mischungsverhältnissen vermischt und das Mischen, Verschmelzen, Verkneten und Extrudieren wurde wie in den Beispielen 1 bis 3 durchgeführt.

In den Vergleichsbeispielen 6 bis 10 wurde das Mischen, Verschmelzen, Verkneten und Extrudieren der Komponenten in den angegebenen Mischungsverhältnissen gemäß Tabelle 3 durchgeführt, und das Granulieren erfolgte dann ebenso wie in den Beispielen 1 bis 3.

Die so erhaltenen Granulate wurden in eine Spritzgußmaschine eingeführt, und es wurden Testproben bestimmter Größe, wie in den Beispielen 1 bis 3, hergestellt und für die verschiedenen Untersuchungen verwendet.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

Tabelle 1

Tabelle 2

Aus Tabelle 1 kann man entnehmen, daß - wie zu erwarten - in den Beispielen 1 bis 3 Produkte mit verbesserten mechanischen Eigenschaften (wie Zugfestigkeit, Biegefestigkeit) und Härte (Biegemodul) erhalten werden im Vergleich zu den von Vergleichsbeispiel 1, bei dem kein Polyamidharz verwendet wurde. Es ist jedoch überraschend, daß das Aussehen der erfindungsgemäß hergestellten Produkte auch gleich ist für den Fall, daß kein Polyamid verwendet wird, und zwar trotz der Verwendung eines Polyamids, wobei das bessere Aussehen der erfindungsgemäßen Produkte bestätigt wurde. Vergleicht man weiterhin die Beispiele 1 bis 3 mit den Vergleichsbeispielen 2 bis 3, bei denen Nylon-6 und Nylon-66 als Polyamidharz verwendet wurden, dann wird ersichtlich, daß die mechanische Festigkeit, die Härte und das Aussehen in beiden Fällen vor und nach der Wasserabsorptionsbehandlung verbessert sind.

Weiterhin war es überraschend, daß die Überlegenheit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung auch in Beispiel 2 gezeigt wird. Trotz der Verwendung von geringeren Mengen an Nylon-MXD6, und zwar von nur 10 Gew.-Teilen, zeigte Beispiel 2 eine mechanische Festigkeit und Härte, die denen von Vergleichsbeispielen 2 und 3, bei denen Nylon-6 und Nylon-66 verwendet wurden, überlegen sind.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zeigen eine außerordentlich geringe Wasserabsorption im Vergleich zu Zusammensetzungen, bei denen Nylon-6 und Nylon-66 verwendet wurden.

Weiterhin ist die Verringerung der mechanischen Festigkeit und der Härte nach einer verstärkten Wasserabsorptionsbehandlung geringer als bei Zusammensetzungen, bei denen Nylon-6 und Nylon-66 verwendet wurden.

Aus Tabelle 2 wird ersichtlich, daß dann, wenn die Menge an modifiziertem PP, welches mit unmodifiziertem PP abgemischt wird, 5 Gew.-Teile oder mehr übersteigt, kein Problem hinsichtlich der Verträglichkeit mit Nylon-MXD6 und unmodifiziertem PP vorliegt und daß eine ausreichende mechanische Festigkeit, Härte und ein gutes Aussehen erzielt werden.

Im Vergleichsbeispiel 4 ist die Menge des verwendeten modifizierten PP geringer, und die Verträglichkeit von unmodifiziertem PP mit Nylon-MXD6 wird verringert, und die Wirkung der Zugabe von Nylon-MXD6 kommt nicht zum Ausdruck. Im Vergleichsbeispiel 5 liegt die Menge an zugegebenem Nylon-MXD6 bei nur 3 Gew.-Teilen, und die Verbesserung wird nicht erzielt.

Aus Tabelle 3 wird ersichtlich, daß bei einer Erhöhung der Menge an Glasfasern die mechanische Festigkeit und die Härte naturgemäß zunehmen und daß eine Verringerung der Güte im Aussehen vorliegt, jedoch zeigen die Beispiele 6 bis 8 ein besseres Aussehen als die mechanischen Eigenschaften als die Vergleichsbeispiele 6 bis 8. Es wurde auch gezeigt, daß die mechanischen Eigenschaften und die Härte erheblich verbessert wurden gegenüber den Vergleichsbeispielen 9 bis 10, bei denen Nylon-6 verwendet wurde.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zeigen also insgesamt eine erhebliche Verbesserung hinsichtlich der mechanischen Festigkeit, der Härte und des Aussehens und ein geringeres Wasserabsorptionsvermögen.

Claims

1. Mit Glasfasern verstärkte Polypropylen-Zusammensetzungen, dadurch gekennzeichnet, daß sie erhalten wurden durch Verschmelzen und Verkneten einer Mischung aus

(A)50 bis 95 Gew.-Teilen eines mittels einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Anhydrids davon modifizierten Polypropylenharzes oder eines Polypropylenharzes, welches 5 Gew.- Teile oder mehr an einem mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Anhydrid davon modifizierten Polypropylen enthält,
(B) 50 bis 5 Gew.-Teilen eines Polyamidharzes, erhalten durch Polykondensation eines Metaxylendiamins und Adipinsäure, und
(C) 5 bis 100 Gew.-Teilen Glasfasern pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der Bestandteile (A) und (B).

2. Glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

(A) 70 Gew.-Teile Polypropylenharz, modifiziert durch eine ungesättigte Carbonsäure oder ein Anhydrid davon,
(B) 30 Gew.-Teile eines Polyamidharzes, erhalten durch Polykondensation von Metaxylendiamin und Adipinsäure, und
(C) 50 Gew.-Teile Glasfasern, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Summe von (A) und (B),

miteinander verschmolzen und verknetet werden.

3. Glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

(A) 80 Gew.-Teile durch eine ungesättigte Carbonsäure oder ein Anhydrid davon modifiziertes Polypropylenharz,
(B) 20 Gew.-Teile Polyamidharz, erhalten durch Polykondensation von Metaxylendiamin und Adipinsäure, und
(C) 55 Gew.-Teile Glasfasern, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Summe von (A) und (B),

miteinander verschmolzen und verknetet werden.

4. Glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzung gemäß Ansprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die ungesättigte Carbonsäure oder deren Anhydrid ausgewählt ist aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Fumarsäure, Citraconsäure, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid.

5. Glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzung gemäß Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Polypropylenharz ausgewählt ist aus einem Polypropylen-Homopolymer, einem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, einem Propylen-Ethylen-statistischen Copolymer, einem Propylen-Ethylen-Buten-Copolymer und einem Propylen- Ethylen-Hexen-Copolymer.