DE3507128C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft glasfaserverstärkte Polypropylen-
Zusammensetzungen und insbesondere glasfaserverstärkte
Polypropylen-Zusammensetzungen mit überlegenen
mechanischen Eigenschaften, einer großen
Härte und einem guten Aussehen.
Der Bedarf an harten und mechanisch festen, thermoplastischen
Harzen als Rohstoff für Automobilteile,
bei elektrischen Anwendungen und für zahlreiche andere
technische Produkte, steigt laufend an. Infolgedessen
besteht auch ein Bedarf für Polypropylen
(nachfolgend zu PP angekürzt) und glasfaserverstärktes
Polypropylen (nachfolgend zu FR-PP abgekürzt),
das man durch Zugabe von Glasfasern zu PP enthält.
Da PP ein nicht-polares Harz ist, ist das Benetzen
(bzw. die Affinität) dieses PP gegenüber Glasfasern
an der Oberfläche der Glasfasern schlecht, und wenn
man Glasfasern einfach zu PP gibt, ist eine wirksame
Verbesserung hinsichtlich der mechanischen Festigkeit
(wie der Zugfestigkeit, der Biegefestigkeit und
dergleichen) kaum erkennbar.
Deshalb hat man PP, das mit ungesättigten Carbonsäuren
oder einem Anhydrid davon (nachfolgend als
ungesättigte Carbonsäure bezeichnet) modifiziert
worden war (nachfolgend als modifiziertes PP bezeichnet)
zu PP gegeben, und als Glasfasern hat man solche
verwendet, deren Oberfläche mit einem Silankupplungsmittel
behandelt worden war, wodurch eine
Reaktivität mit den verwendeten ungesättigten Carbonsäuren
eintrat und die Benetzungseigenschaften, d. h.
die Anhaftung zwischen PP und Glasfasern, verbessert
wurden.
Durch diese Erhöhung der Anhaftung zwischen PP und
Glasfasern wird aber das Aussehen von daraus hergestellten
Formkörpern verschlechtert.
Die Verbesserung der Härte kann man erzielen, indem
man die Menge der zugegebenen Glasfasern erhöht,
aber dies verschlechtert noch das Aussehen der Formkörper.
Weiterhin findet nicht nur eine Verschlechterung
des Aussehens statt, sondern durch die Zugabe
von größeren Mengen der Glasfasern erhöht sich
auch das spezifische Gewicht des Formkörpers und der
Vorteil der Leichtgewichtigkeit geht verloren. Insofern
besteht eine Grenze hinsichtlich der zugegebenen
Menge an Glasfasern.
Es besteht nun ein Bedürfnis nach harten Polypropylen-
Zusammensetzungen mit hoher mechanischer Festigkeit
und gutem Aussehen, wobei man nur geringe Mengen
an Glasfasern verwenden muß.
Zu diesem Zweck hat man bereits ein Polyamidharz,
insbesondere Nylon-6 oder Nylon-66, und Glasfasern
zu PP zugegeben. Um die Verträglichkeit von PP mit
dem Polyamidharz zu verbessern, hat man auch schon
modifiziertes PP zu PP gegeben (GB-PS 13 45 747). Zusammensetzungen,
die aus PP, modifiziertem PP, einem üblichen Polyamidharz,
wie Nylon-6 oder Nylon-66, und Glasfasern
bestehen, haben jedoch keine ausreichende mechanische
Festigkeit, und die Härte wird aufgrund der
Zugabe von Nylon-6 oder Nylon-66, die beide feuchtigkeitsabsorptiv
sind, durch die dabei eintretende
Feuchtigkeitsabsorption erheblich vermindert.
Wenn man auf ein solches System zum Zwecke des Schmelzens
und Verknetens Wärme einwirken läßt, dann
tritt eine heftige Reaktion zwischen den von dem
modifizierten PP stammenden Carbonsäureresten und
einem Polyamidharz ein, und dadurch verlieren Formkörper
nicht nur ihre Farblosikgkeit und werden gelb,
sondern sie verlieren auch ihren Glanz. Das Aussehen
von solchen Formkörpern ist deshalb stumpf und ungleichmäßig;
äußerlich schöne Formkörper sind auf
diese Weise nicht zu erhalten.
Es wurden infolgedessen von den Erfindern der vorliegenden
Anmeldung Untersuchungen durchgeführt,
um das vorerwähnte Problem bei FR-PP zu lösen. Dabei
wurde festgestellt, daß bei Verwendung von speziellen
Polyamidharzen, die man erhält durch Polykondensation
vom Methaxylen und Adipinsäure, als
Polyamidharz zum Abmischen mit einem modifizierten
PP oder einem PP, welches modifiziertes PP enthält,
und mit Glasfasern und anschließendem Schmelzen
und Verkneten glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzungen
erhalten werden mit verbesserten mechanischen
Festigkeiten und einer verbesserten Härte,
wobei die Formkörper ein sehr gutes äußeres Aussehen
haben. Auf diese Weise wurde die vorliegende Erfindung
gemacht.
Aus der vorhergehenden Diskussion ist es offensichtlich,
daß das Ziel der Erfindung darin besteht, eine
glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzung
zur Verfügung zu stellen, aus welcher man Formkörper
mit verbesserten mechanischen Festigkeiten, verbesserter
Härte und einem sehr guten Aussehen herstellen
kann.
Die Erfindung betrifft glasfaserverstärkte Polypropylen-
Zusammensetzungen, die man durch Schmelzen und
Verkneten einer Mischung aus
- (A) 50 bis 95 Gew.-Teilen eines mittels einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Anhydrids davon modifizierten Polypropylenharzes oder eines Polypropylenharzes, welches 5 Gew.-Teile oder mehr an einem mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Anhydrid davon modifizierten Polypropylen enthält,
- (B) 50 bis 5 Gew.-Teilen eines Polyamidharzes, das man durch Polykondensation eines Metaxylendiamins und Adipinsäure erhält, und
- (C) 5 bis 100 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B).
Das erfindungsgemäß verwendete Polyamidharz erhält
man durch Polykondensation von Metaxylendiamin und
Adipinsäure. Es ist ein spezielles Polyamid mit der
nachfolgenden Strukturformel, enthaltend einen aromatischen
Ring (Benzolring) in einer Molekülkette. Es
wird im allgemeinen als Nylon-MXD6 bezeichnet (nachfolgend
wird es in der Beschreibung auch als Nylon-
MXD6 bezeichnet).
Dieses Nylon-MXD6 hat einen Benzolring und eine Molekularkette,
und es zeigt eine hohe Härte und eine
wesentlich höhere mechanische Festigkeit und Härte
im Vergleich zu anderen Polyamidharzen, z. B. Nylon-6
oder Nylon-66. Ein ganz wesentliches Merkmal für
Nylon-MXD6 ist es auch, daß es nur sehr geringe
Mengen Feuchtigkeit absorbiert im Vergleich zu
Nylon-6 oder Nylon-66.
Durch die Verwendung von Nylon-MXD6 in den erfindungsgemäßen
Zusammensetzungen als Polyamidharz,
werden die in der Vergangenheit aufgetretenen Probleme
gelöst.
Neben der Einzelverwendung von Nylon-MXD6 als Polyamidharz
sind auch Mischungen von anderen Polyamidharzen,
wie Nylon-6, Nylon-66, Nylon-11, Nylon-12,
Nylon-610, Nylon-612, zusammen mit einer Hauptkomponente
aus MXD6 möglich.
Das erfindungsgemäß verwendete modifizierte PP ist
ein Material, das man durch Modifizierung von PP
mit ungesättigten Carbonsäuregruppen erhält. Geeignete
ungesättigte Carbonsäuregruppen sind Acrylsäure,
Methacrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Fumarsäure,
Citraconsäure, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid,
Itaconsäureanhydrid und dergleichen.
Als Ausgangsmaterial für die Verwendung in dem modifizierten
PP kann jedes übliche Polypropylen-Homopolymer
oder Propylen-Ethylen-Blockcopolymer oder Propylen-
Ethylen-statistische Copolymer oder Propylen-Ethylen-
Buten-Copolymer oder Propylen-Ethylen-Hexen-Copolymer
verwendet werden.
Zur Herstellung von modifiziertem PP sind eine Reihe
von an sich bekannten Verfahrensweisen möglich. Eine
Verfahrensweise, bei der man die vorerwähnten ungesättigten
Carbonsäuregruppen in ein Polypropylen einbringt,
besteht darin, daß man einen üblichen Radikalbildner,
wie ein organisches Peroxid, z. B. Di-t-
butylperoxid, Dicumylperoxid, Benzoylperoxid, 2,5-
Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol
zu Polypropylenpulver gibt
und die Mischung dann mit einem Extruder verschmilzt
und verknetet.
Das bei der vorliegenden Erfindung verwendbare, unmodifizierte
PP ist nicht besonders beschränkt, und
man kann als Ausgangsmaterial ein PP verwenden, wie
es auch zur Herstellung von modifiziertem PP verwendet
wird, wobei die vorerwähnten Arten von PP alle
geeignet sind. Verwendet man 50 bis 95 Gew.-Teile eines modifizierten PP
anstelle einer Mischung mit PP, dann soll das Mischverhältnis
so sein, daß 5 Gew.-Teile oder mehr an modifiziertem
PP in der Mischung vorliegen. Auch ein vollständig
modifiziertes PP ist möglich. Das Mischungsverhältnis
von Nylon-MXD6 und modifiziertem PP oder
PP, enthaltend 5 Gew.-% oder mehr an modifiziertem PP
(nachfolgend als modifizierte PP-Gruppe bezeichnet)
beträgt vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-Teile Nylon-MXD6
zu 95 bis 50 Gew.-Teilen modifiziertem PP oder irgendeiner
modifizierten PP-Gruppe. Besonders bevorzugt
ist ein Bereich von 10 bis 40 Gew.-Teilen Nylon-MXD6
und 90 bis 60 Gew.-Teilen modifiziertem PP oder irgendeiner
modifizierten PP-Gruppe. Liegt der Gewichtsbereich
bei weniger als 5 Gew.-Teilen Nylon-MXD6, dann
werden die erstrebten Verbesserungen nicht in ausreichendem
Maße erzielt.
Als Glasfasern können erfindungsgemäß alle solchen
verwendet werden, wie sie üblicherweise für Glasfaserverstärkungen
verwendet werden, z. B. Glasrovings,
zerkleinerte Glasfaserstärnge, gemahlene Fasern und
dergleichen.
Die Menge der zugegebenen Glasfasern liegt vorzugsweise
im Bereich von 5 bis 100 Gew.-Teilen pro 100
Gew.-Teilen der Summe aus modifiziertem PP oder irgendeiner
modifizierten PP-Gruppe und Nylon MXD6. Ein besonders bevorzugter
Bereich liegt bei 20 bis 90 Gew.-Teilen und
insbesondere bei 30 bis 80 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-
Teilen des modifizierten PP. Bei einer Menge von weniger
als 5 Gew.-Teilen erzielt man keine ausreichende
Verstärkung. Bei einer Menge über 100 Gew.-Teilen
wird das Schmelzen und Verkneten außerordentlich
schwierig, und durch die Verringerung der Fließfähigkeit
der Schmelze wird die Verarbeitung erschwert,
so daß ein solches Verhältnis nicht bevorzugt ist.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist die gleichzeitige
Anwendung von Additiven, wie sie üblicherwiese
zu PP gegeben werden, z. B. Antioxidantien,
Wärmestabilisatoren, UV-Absorber, Metallsalze von
höheren Fettsäuren, Schmiermittel, Färbemittel,
anorganische Füller etc., möglich.
Es sind eine Reihe von Verfahren zur Herstellung der
erfindungsgemäßen, glasfaserverstärkten Polypropylen-
Zusammensetzungen möglich. Zum Beispiel:
- (1) ein Verfahren, bei dem nach dem Vermissen eines modifizierten PP oder irgendeiner modifizierten PP-Gruppe mit Nylon-MXD6 Glasfasern in bestimmten Mengen zugibt und dann schmilzt und verknetet;
- (2) ein Verfahren, bei dem man nach dem Schmelzen eines modifizierten PP oder irgendeiner modifizierten PP-Gruppe und Nylon-MXD6 dieses verknetet und granuliert und dann Glasfasern zusetzt und weiter schmilzt und knetet;
- (3) ein Verfahren, bei dem man einen Extruder verwendet mit einem Einführstutzen zum Einführen des Rohmaterials in den zylindrischen Teil, außer dem üblichen Rohmaterialzuführstutzen, wobei ein modifiziertes PP oder irgendeine modifizierte PP-Gruppe und Nylon-MXD6 zugeführt werden und Glasfasern in den zylindrischen Teil eingeführt werden, worauf man dann das Schmelzen und Verkneten durchführt;
- (4) ein Verfahren, bei dem man das Verschmelzen und Verkneten durchführt, indem man gleichzeitig ein modifiziertes PP oder irgendeine modifizierte PP-Gruppe aus einem üblichen Rohmaterialzuführstützen einführt und Nylon-MXD6 und die Glasfasern durch einen am Zylinder angebrachten Zuführstutzen einführt.
Als Mischvorrichtungen können Hochgeschwindigkeitsmischer
mit einem Rührer, z. B. ein Henschel-Mischer
oder übliche Mischvorrichtungen, z. B. ein Bandmischer,
ein Taumelmischer oder dergleichen, verwendet
werden. Zum Schmelzen und Verkneten können Einfach-
oder Doppelschneckenextruder verwendet werden, wobei
die Schmelz- und Verknetungstemperaturen im Bereich
von 200 bis 300°C, vorzugsweise 220 bis 280°C
und insbesondere 240 bis 280°C, liegen.
Aus dem so erhaltenen Granulat von glasfaserverstärkten
Polypropylen-Zusammensetzungen wurden Testproben
in einer bestimmten Größe geformt, und die mechanische
Festigkeit, die Härte und das Aussehen wurden
gemessen. Unter Verwendung dieser Teststücke wurden
auch die mechanische Festigkeit, die Härte und das Aussehen
bestimmt, nachdem man einen verstärkten Wasserabsorptions-
Behandlungstest durchgeführt hatte.
Es stellte sich dabei heraus, daß die erfindungsgemäßen
Zusammensetzungen eine erhebliche Verbesserung
hinsichtlich der mechanischen Festigkeit, der Härte
und des Aussehens erbrachten (also hinsichtlich des
Glanzes, des Farbtons, der Ungleichmäßigkeit des
Glanzes und des Oberflächenzustandes) im Vergleich
zu den Vergleichsversuchsstücken, und daß man die
erfindungsgemäß hergestellten Produkte vorteilhaft
für elektrische Anwendungen, für Automobilteile oder
für irgendwelche anderen Teile verwenden kann, bei
denen eine hohe mechanische Festigkeit, eine große
Härte und ein gutes Aussehen gefordert werden.
Die Erfindung geht aus den Beispielen und Vergleichsbeispielen
näher hervor. Die mechanische Festigkeit
wurde durch Messung der Zugfestigkeit und der Biegefestigkeit;
die Härte durch Messung des Biegemoduls;
und das Aussehen durch Bestimmung des Oberflächenglanzes,
des Farbtons und der Ungleichmäßigkeit des Glanzes
bewertet. Die bei den Beispielen und Vergleichsbeispielen
angewendeten Tests waren die folgenden:
Die Testproben wurden in siedendes Wasser von 100°C
während 3 Tagen eingetaucht. Aus dem Prozentsatz des
Gewichtsunterschieds vor und nach der Behandlung
wurde die Wasserabsorption berechnet.
Es wurden flache Platten mit einer Länge von 150 mm,
einer Breite von 150 mm und einer Dicke von 2 mm als
Testproben verwendet, und der Oberflächenzustand wurde
mit dem bloßen Auge bewertet und auf Farbton und
Ungleichmäßigkeit des Glanzes bewertet.
Zugfestigkeit: | |
gemäß JIS K 7113 | |
Biegefestigkeit | gemäß JIS K 7203 |
Biegemodul: | gemäß JIS K 7203 |
Glanz: | gemäß ASTMD 523, der Grad des Glanzes einer Spiegeloberfläche der flachen Testproben mit einer Dicke von 2 mm wurde bei einem Einfallwinkel von 60° beurteilt. |
98,15 Gew.-Teile Polypropylen-Homopolymer mit einem
Schmelzfließgrad (Menge des extrudierten geschmolzenen
Harzes, das bei einer Beladung von 2,16 kg
in 10 Minuten bei einer Temperatur von 230°C ausfließt)
von 4,5 g/10 min, 1,0 Gew.-Teile Maleinsäureanhydrid,
0,1 Gew.-Teile 2,6-Di-t-butyl-para-kresol,
0,1 Gew.-Teile Calciumstearat, 0,05 Gew.-Teile 1,3-
Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol und 0,6 Gew.-Teile
Magnesiumhydroxid wurden in einem Henschel-Mischer
3 Minuten vermischt. Mit einem Doppelschneckenextruder
mit einem Innendurchmesser von 45 mm und verschiedenen
Rohmaterialzuführstutzen mit einem L/D von 30
und bei 200°C, wurde das Schmelzen, Kneten und Extrudieren
durchgeführt, wobei man modifizierte PP-Pellets
mit einem Schmelzfließgrad von 130 g/10 min erhielt.
Das modifizierte PP und Nylon-MXD6 (RENY-6001, hergestellt
von Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc.) wurde
in den in Tabelle 1 angegebenen speziellen Mengen
in einen Taumelmischer gegeben und 10 Minuten lang
vermischt und dann durch einen üblichen Rohmaterialzuführstutzen
in den vorerwähnten Extruder eingegeben,
und Glasfasern wurden von einem Zuführstutzen,
der am zylindrischen Teil angebracht war, eingeführt,
wobei man die zugeführte Menge maß, und die Granulatbildung
erfolgte beim Durchführen des Schmelzknetens
und Extrudierens bei einer Temperatur von
250°C.
In Vergleichsbeispiel 1 wird modifiziertes PP mit
Glasfasern verschmolzen, geknetet und extrudiert,
wobei die gleichen Bedingungen angewendet wurden wie
in den Beispielen 1 bis 3, jedoch ohne Zugabe von
Nylon-MXD6. In Vergleichsbeispiel 2 wurden wiederum
die gleichen Bedingungen wie in den Beispielen 1 bis
3 durchgeführt, wobei man mischte, schmolz, verknetete
und extrudierte, unter Erhalt des Granulats,
wobei jedoch als Polyamidharz Nylon-6 verwendet wurde.
In Vergleichsbeispiel 3 wurde wiederum das Verfahren
gemäß Beispielen 1 bis 3 bei einer Temperatur
von 270°C nachgearbeitet, und das Granulieren erfolgte
durch Verschmelzen, Verkneten und Extrudieren
der Mischung bei 270°C, wobei jedoch Nylon-66 als
Polyamidharz verwendet wurde.
Die so erhaltenen Pellets wurden in eine Spritzgußmaschine
gegeben, und Testproben in einer bestimmten
Größe wurden bei einer Harztemperatur von 250°C und
einer Formgebungstemperatur von 80°C geformt und
für verschiedene Tests verwendet. Bei dem Granulat, bei
dem Nylon-66 verwendet worden war, wurde das Spritzgußvergießen
bei einer Harztemperatur von 275°C und
einer Formgebungstemperatur von 80°C durchgeführt,
und dabei wurden Testproben bestimmter Größe, die
für die verschiedenen Tests verwendet werden konnten,
erhalten. Die Ergebnisse der Versuche werden in Tabelle 1
gezeigt.
Um die Wirksamkeit der gleichzeitigen Anwendung von
modifiziertem PP oder einem üblichen unmodifizierten
PP zu untersuchen, wurden verschiedene Zusammensetzungen
aus modifiziertem PP, einem unmodifizierten
PP, Nylon-MXD6 und Glasfasern in einem Mischungsverhältnis,
wie es in Tabelle 2 angegeben wird, miteinander
vermischt, verschmolzen, verknetet und extrudiert,
wobei diese Bedingungen die gleichen waren,
wie sie in den Beispielen 1 bis 3 angewendet wurden
und wobei man ein Granulat erhielt. In den Vergleichsbeispielen
4 und 5 wurde ebenfalls das Vermischen,
Verschmelzen, Verkneten und Extrudieren in den angegebenen
Mischungsverhältnissen durchgeführt, unter
den Bedingungen, wie sie in Beispielen 1 bis 3 angegeben
sind und wobei man ebenfalls Granulate erhielt.
Mit diesen Granulaten wurden Proben mit einer bestimmten
Größe geformt und diese für die verschiedenen
Untersuchungen verwendet.
Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt.
Um den Einfluß der zugegebenen Menge an Glasfasern
zu untersuchen, wurden jeweils modifiziertes PP,
Nylon-MXD6 und Glasfasern in den in Tabelle 3 beschriebenen
Mischungsverhältnissen vermischt und
das Mischen, Verschmelzen, Verkneten und Extrudieren
wurde wie in den Beispielen 1 bis 3 durchgeführt.
In den Vergleichsbeispielen 6 bis 10 wurde das Mischen,
Verschmelzen, Verkneten und Extrudieren der
Komponenten in den angegebenen Mischungsverhältnissen
gemäß Tabelle 3 durchgeführt, und das Granulieren
erfolgte dann ebenso wie in den Beispielen 1 bis 3.
Die so erhaltenen Granulate wurden in eine Spritzgußmaschine
eingeführt, und es wurden Testproben
bestimmter Größe, wie in den Beispielen 1 bis 3,
hergestellt und für die verschiedenen Untersuchungen
verwendet.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
Aus Tabelle 1 kann man entnehmen, daß - wie zu
erwarten - in den Beispielen 1 bis 3 Produkte mit verbesserten
mechanischen Eigenschaften (wie Zugfestigkeit,
Biegefestigkeit) und Härte (Biegemodul) erhalten
werden im Vergleich zu den von Vergleichsbeispiel
1, bei dem kein Polyamidharz verwendet wurde. Es
ist jedoch überraschend, daß das Aussehen der erfindungsgemäß
hergestellten Produkte auch gleich ist
für den Fall, daß kein Polyamid verwendet wird, und
zwar trotz der Verwendung eines Polyamids, wobei das
bessere Aussehen der erfindungsgemäßen Produkte
bestätigt wurde. Vergleicht man weiterhin die Beispiele
1 bis 3 mit den Vergleichsbeispielen 2 bis 3,
bei denen Nylon-6 und Nylon-66 als Polyamidharz verwendet
wurden, dann wird ersichtlich, daß die mechanische
Festigkeit, die Härte und das Aussehen
in beiden Fällen vor und nach der Wasserabsorptionsbehandlung
verbessert sind.
Weiterhin war es überraschend, daß die Überlegenheit
der erfindungsgemäßen Zusammensetzung auch in
Beispiel 2 gezeigt wird. Trotz der Verwendung von
geringeren Mengen an Nylon-MXD6, und zwar von nur
10 Gew.-Teilen, zeigte Beispiel 2 eine mechanische
Festigkeit und Härte, die denen von Vergleichsbeispielen
2 und 3, bei denen Nylon-6 und Nylon-66 verwendet
wurden, überlegen sind.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zeigen eine
außerordentlich geringe Wasserabsorption im Vergleich
zu Zusammensetzungen, bei denen Nylon-6 und
Nylon-66 verwendet wurden.
Weiterhin ist die Verringerung der mechanischen
Festigkeit und der Härte nach einer verstärkten Wasserabsorptionsbehandlung
geringer als bei Zusammensetzungen,
bei denen Nylon-6 und Nylon-66 verwendet
wurden.
Aus Tabelle 2 wird ersichtlich, daß dann, wenn die
Menge an modifiziertem PP, welches mit unmodifiziertem
PP abgemischt wird, 5 Gew.-Teile oder mehr übersteigt,
kein Problem hinsichtlich der Verträglichkeit
mit Nylon-MXD6 und unmodifiziertem PP vorliegt
und daß eine ausreichende mechanische Festigkeit,
Härte und ein gutes Aussehen erzielt werden.
Im Vergleichsbeispiel 4 ist die Menge des verwendeten
modifizierten PP geringer, und die Verträglichkeit
von unmodifiziertem PP mit Nylon-MXD6 wird verringert,
und die Wirkung der Zugabe von Nylon-MXD6 kommt
nicht zum Ausdruck. Im Vergleichsbeispiel 5 liegt die
Menge an zugegebenem Nylon-MXD6 bei nur 3 Gew.-Teilen,
und die Verbesserung wird nicht erzielt.
Aus Tabelle 3 wird ersichtlich, daß bei einer Erhöhung
der Menge an Glasfasern die mechanische Festigkeit
und die Härte naturgemäß zunehmen und daß eine
Verringerung der Güte im Aussehen vorliegt, jedoch
zeigen die Beispiele 6 bis 8 ein besseres Aussehen als
die mechanischen Eigenschaften als die Vergleichsbeispiele
6 bis 8. Es wurde auch gezeigt, daß die
mechanischen Eigenschaften und die Härte erheblich
verbessert wurden gegenüber den Vergleichsbeispielen
9 bis 10, bei denen Nylon-6 verwendet wurde.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zeigen also
insgesamt eine erhebliche Verbesserung hinsichtlich
der mechanischen Festigkeit, der Härte und des Aussehens
und ein geringeres Wasserabsorptionsvermögen.
Claims (7)
1. Mit Glasfasern verstärkte Polypropylen-Zusammensetzungen,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie erhalten wurden durch Verschmelzen und
Verkneten einer Mischung aus
- (A)50 bis 95 Gew.-Teilen eines mittels einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Anhydrids davon modifizierten Polypropylenharzes oder eines Polypropylenharzes, welches 5 Gew.- Teile oder mehr an einem mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Anhydrid davon modifizierten Polypropylen enthält,
- (B) 50 bis 5 Gew.-Teilen eines Polyamidharzes, erhalten durch Polykondensation eines Metaxylendiamins und Adipinsäure, und
- (C) 5 bis 100 Gew.-Teilen Glasfasern pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der Bestandteile (A) und (B).
2. Glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzung
gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß
- (A) 70 Gew.-Teile Polypropylenharz, modifiziert durch eine ungesättigte Carbonsäure oder ein Anhydrid davon,
- (B) 30 Gew.-Teile eines Polyamidharzes, erhalten durch Polykondensation von Metaxylendiamin und Adipinsäure, und
- (C) 50 Gew.-Teile Glasfasern, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Summe von (A) und (B),
miteinander verschmolzen und verknetet werden.
3. Glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzung
gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß
- (A) 80 Gew.-Teile durch eine ungesättigte Carbonsäure oder ein Anhydrid davon modifiziertes Polypropylenharz,
- (B) 20 Gew.-Teile Polyamidharz, erhalten durch Polykondensation von Metaxylendiamin und Adipinsäure, und
- (C) 55 Gew.-Teile Glasfasern, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Summe von (A) und (B),
miteinander verschmolzen und verknetet werden.
4. Glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzung gemäß
Ansprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet,
daß die ungesättigte Carbonsäure oder
deren Anhydrid ausgewählt ist aus Acrylsäure,
Methacrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Fumarsäure,
Citraconsäure, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid
und Itaconsäureanhydrid.
5. Glasfaserverstärkte Polypropylen-Zusammensetzung
gemäß Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß das Polypropylenharz ausgewählt
ist aus einem Polypropylen-Homopolymer,
einem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, einem
Propylen-Ethylen-statistischen Copolymer, einem
Propylen-Ethylen-Buten-Copolymer und einem Propylen-
Ethylen-Hexen-Copolymer.
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