DE3535713C1

DE3535713C1 - Schmierfett fuer hohe Anwendungstemperaturen

Info

Publication number: DE3535713C1
Application number: DE3535713A
Authority: DE
Inventors: Grasshoff Hans Dieter; Herbert Maak
Original assignee: Texaco Technology Europe GmbH
Current assignee: Chevron Deutschland GmbH
Priority date: 1985-10-05
Filing date: 1985-10-05
Publication date: 1987-04-02
Also published as: EP0218208A2; US4737299A; DE3676931D1; ATE60082T1; EP0218208B1; BR8604829A; ES2020175B3; EP0218208A3; JPH0118120B2; JPS6286095A

Description

Die Erfindung betrifft ein Schmierfett für hohe Anwendungstemperaturen, das Grundöl, 1 bis 35 Gew.-% bezogen auf den Gesamtschmierfettansatz eines konsistenzgebenden komplexen Verdickersystems enthaltend Lithiumseifen von Hydroxyfettsäuren und Alkaliborate, und übliche Zusatzstoffe enthält.

Schmierfette sind in vielen Anwendungsfällen Schmierölen durch ihre plastische Beschaffenheit überlegen. So bieten sie den Vorteil, Maschinenkonstruktionen einfacher zu gestalten, weil die bei Verwendung von Schmierölen notwenidge völlige Abdichtung der Wälzlager entfällt. Sie selbst schützen Wälzlager durch Bildung eines Polsters vor Schmutz und Wasser. Qualitativ hochwertige Schmierfette erreichen heute nicht selten die Lebensdauer der Wälzlager, d. h. eine Nachschmierung erübrigt sich, sofern die maximal zulässige Gebrauchstemperatur des Schmierfettes nicht überschritten wird.

Von den einzelnen Schmierfett-Typen sind insbesondere Aluminium-, Calcium-, Natrium- und Lithiumseifenfette bekanntgeworden. Lithiumseifenfette werden seit vielen Jahren in großem Umfange eingesetzt. Ihre weite Verbreitung rührt daher, daß sie wesentliche Vorzüge von Calcium- und Natriumseifenfetten vereinigen. Das heißt, sie weisen gute Wasserbeständigkeit auf und können bei Tropfpunkten von etwa 200°C bis zu Betriebstemperaturen von 120°C bis 150°C verwendet werden.

Aufgrund technischen Fortschritts sind jedoch heute oft Temperaturen zu beherrschen, die zumindest kurzfristig weit über den obengenannten oberen Einsatztemperaturbereich der konventionellen Lithiumseifenfette liegen.

Es hat sich beispielsweise gezeigt, daß bei der Schmierung von Radlagern einiger Pkw-Typen die Temperaturbeständigkeit der bekannten Schmierfette nicht mehr ausreicht.

Besonders bei Fahrzeugen, die mit in der Nähe der Radlager angebrachten Scheibenbremsen ausgerüstet sind, hat man auf Gebirgsstrecken, die häufiges Abbremsen erfordern, Lagertemperaturen von 180°C bis 200°C gemessen. Bei Verwendung von Lithiumseifenfetten herkömmlicher Art besteht in solchen Fällen die Gefahr, daß die Schmierfette bei dieser Beanspruchung aus den Lagern auslaufen und unter Umständen die Scheibenbremsen verschmieren.

Ein weiteres Beispiel ist die Schmierung von Heißluftventilatoren. Auch hier können Temperaturen von 150°C bis 200°C erreicht werden.

Der technischen Entwicklung folgend hat man seit geraumer Zeit sogenannte Lithiumkomplexfette entwickelt, die in ihrer Temperaturbeständigkeit die konventionellen Lithiumseifenfette, die meist aus der Lithiumseife der 12-Hydroxystearinsäure als Verdicker bestehen, übertreffen.

In den Patentschriften DE 22 64 263 C 3 und DE 24 25 161 C 2 werden Schmierfette beschrieben, die bei Tropfpunkten bis zu 278°C den oberen Gebrauchstemperaturbereich deutlich erhöhen. Dies wurde im wesentlichen durch Zusatz eines Lithiumsalzes der Borsäure, z. B. Dilithiumtetraborat erreicht.

Die Offenlegungsschrift EP 0 096 919 A1 beschreibt ein Schmierfett mit hohem Tropfpunkt (<260°C), dessen höhere Temperaturbeanspruchbarkeit auch auf Zusatz von Lithiumsalzen der Borsäure zurückzuführen ist. Zur Verbesserung des Druckaufnahmevermögens werden weitere Salze der Borsäure (Alkali-, Erdmetall-, Zinkverbindungen) zugegeben.

Schmierfette mit hohen Tropfpunkten nach der Patentschrift US 43 76 060 enthalten ebenfalls Lithiumsalze der Borsäure, die während des Herstellungsprozesses in Gegenwart von mehrwertigen Alkoholen (Glyzerin) gebildet werden. Darüber hinaus wird nach dieser Patentschrift zusätzlich zu einer Hydroxyfettsäure mit hohem Molgewicht (12-Hydroxystearinsäure) eine weitere Hydroxyfettsäure mit niedrigem Molgewicht zugegeben.

Die Offenlegungsschrift DE 30 29 750 A1 beschreibt ein Lithiumkomplexseifenfett, dessen Verdicker aus einer Fettsäure mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen (Stearinsäure) und einer Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen (Sebazinsäure/Azelainsäure) besteht. Es werden Tropfpunkte bis zu 264°C erzielt.

Nach der Patentschrift DE 21 57 207 C2 werden hochtropfende Schmierfette erhalten, wenn man eine Lithiumkomplexseife aus Hydroxyfettsäure mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen, einem Lithiumsalz einer zweiten Hydroxycarbonsäure mit 3 bis 14 Kohlenstoffatomen, einem Dilithiumsalz einer Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen oder einem Monolithiumsalz der Borsäure herstellt.

Die Patentschrift US 39 85 662 beschreibt hochtropfende Lithiumkomplexfette mit Tropfpunkten bis über 300°C, die ein Verdickersystem enthalten, bestehend aus Lithiumseifen von epoxysubstituierten und/oder äthylenisch ungesättigten Fettsäuren, in Kombination mit anderen Lithiumseifen, Dilithiumsalzen geradkettiger Dicarbonsäuren sowie auch Lithiumsalzen hydroxysubstituierter aromatischer Säuren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Schmierfette bereitzustellen, die über den Stand der Technik hinausgehende Gebrauchstemperaturen aufweisen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Verdickersystem aus

(a) einer Lithiumseife einer Hydroxyfettsäure mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen,
(b) einem Alkalisalz der Borsäure und
(c) einem Dilithiumsalz einer Dicarbonsäure mit verzweigter Alkylkette mit insgesamt 5 bis 14 Kohlenstoffatomen, davon 4 bis 10 Kohlenstoffatome in der Kette,

besteht.

Überraschenderweise wurde gefunden, daß die Schmierfette gemäß der Erfindung sich durch hervorragende thermische Stabilität auszeichnen und bekannte Hochtemperatur- Schmierfette des Marktes in ihren Hochtemperatureigenschaften übertreffen. Mit Tropfpunkten von überwiegend 300°C und höher sind die erfindungsgemäßen Schmierfette bei Verwendung geeigneter Grundöle bis zu Temperaturen von 280°C in Wälzlagern einsetzbar.

Die Lebensdauer der Schmierfette bei derartig hohen Temperaturen ist dabei von dem Verdicker, der Lithiumkomplexseife sowie auch von dem verwendeten Grundöl und den Zusatzstoffen, in erster Linie den Antioxidantien, abhängig.

Die verbesserten Eigenschaften der erfindungsgemäßen Schmierfette lassen sich darauf zurückführen, daß mit der verzweigten Dicarbonsäure eine Komponente gefunden wurde, die das Verdickersystem gemäß DE-PS 22 64 263, bestehend aus der Lithiumseife einer Hydroxystearinsäure in Kombination mit Lithiumtetraborat, insbesondere im Temperaturgebiet zwischen 200°C und 300°C deutlich stabilisiert. Das erfindungsgemäße Schmierfett ist in diesem Bereich erheblich konsistenter.

Üblicherweise setzen sich Schmierfette aus drei Hauptkomponenten zusammen:

der flüssigen Phase, dem Grundöl,
dem Verdickungsmittel und
den Zusatzstoffen.

Die handelsüblichen Schmierfette enthalten normalerweise naphthenische oder paraffinische Mineralöle als Grundöle, deren Raffinationsgrad von der Art der Anwendung der Schmierfette zwischen mäßig bis stark raffiniert ausgewählt werden kann.

Für den hier vorgesehenen Einsatzzweck werden insbesondere hochausraffinierte Mineralöle verwendet, wobei die Raffination des aus der Destillation des rohen Mineralöls entstammenden Schmieröldestillate nach drei unterschiedlichen Verfahren vorgenommen werden kann, um unerwünschte, der Qualität des Schmieröles abträgliche Stoffe weitgehend zu entfernen. Es sind dies das herkömmliche Schwefelsäureverfahren (Säureraffination), die Extraktion mit selektiven Lösungsmitteln (Solventraffination) oder die katalytische Hydrierung (hydrierende Raffination). Oftmals wird auch eine Kombination dieser Verfahren angewendet. Zur Verbesserung der Kälteeigenschaften werden die Schmieröle meist auch noch einer Entparaffinierung unterzogen, um hochschmelzende Paraffine zu entfernen. Die Raffinationsverfahren für Mineralöle sind in Ullmanns Encyklopedie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 20, Seiten 484 ff., beschrieben.

Wegen der für Schmierfette gemäß dieser Erfindung vorgesehenen Anwendungsgebiete im Bereich sehr hoher Temperaturen ist zur Verlängerung der Lebensdauer der Schmierfette vorteilhaft, statt der beschriebenen Mineralöle synthetische Grundöle einzusetzen. Bevorzugt werden Poly-alpha-olefine, Alkylbenzole und Carbonsäureester für diesen Zweck verwendet. Es können jedoch beispielsweise auch Polyalkylenglykole, Silicone, halogenierte Kohlenwasserstoffe oder Polyphenyläther verwendet werden.

Geeignete Alkylbenzole stammen aus den bekannten Synthesen nach Friedel-Crafts durch Alkylierung von Benzol mit Alkylchloriden oder Olefinen (Ullmann, 4. Auflage, Band 14, Seiten 672 ff.). Als Rohstoff zur Herstellung von Polymerisatölen dienen alpha-Olefine, die durch Äthylen- Oligomerisate oder durch Cracken von Paraffinen nach unterschiedlichen Verfahren hergestellt werden (Ullmann, 4. Auflage, Band 14, Seiten 664 ff.). Im nächsten Schritt werden diese alpha-Olefine polymerisiert und hydriert ("Synthetic Poly-alpha-olefin Lubricants Today and Tomorrow", M. Campen, J. F. Kendrick, A. D. Markin, und Ullmann, 4. Auflage, Band 20, Seiten 505 ff.).

Als Carbonsäureester werden einfache oder auch komplexe Ester verwendet, wie in Ullmann, 4. Auflage, Band 20, Seiten 514 ff. beschrieben.

Als Zusatzstoffe werden den Schmierfetten Wirkstoffe zugegeben, die beispielsweise die Oxidationsbeständigkeit und den Korrosionsschutz der Schmierfette verbessern. Schmierfähigkeitsverbesserer, Antiwearadditive und Hochdruckzusätze sind ebenfalls übliche Zusatzstoffe.

Für den Einsatz der Schmierfette bei hohen Temperaturen sind vornehmlich Antioxidantien wichtig, die die Oxidation eines Schmierfettes möglichst weit hinauszögern. Als Oxidationsverzögerer für den Hochtemperaturbereich haben sich beispielsweise ein polymeres 1,2-Dihydro-2,2,4-trimethylchinolin der allgemeinen Formel oder p,p-Dioctyldiphenylamin der Formel bewährt.

Darüber hinaus werden Zusätze zur Verhinderung von Lagerkorrosion zugegeben, wie zum Beispiel Calciumdinonylnaphthalinsulfonat der Formel und ein Metalldeaktivator, wie beispielsweise Natriummercaptobenzthiazol der Formel zur Verhinderung der Korrosion von Kupfer- und Kupferlegierungen, die künftig in Wälzlagern (Käfige) Anwendung finden.

Entscheidend für die thermische Stabilität eines Schmierfettes ist das Verdickersystem. Erfindungsgemäß wird eine Lithiumkomplexseife eingesetzt, die aus einer Hydroxyfettsäure mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen, beispielsweise 9-Hydroxystearinsäure, 10-Hydroxystearinsäure oder 12- Hydroxystearinsäure, 10-Hydroxypalmitinsäure und 12-Hydroxybehensäure, hergestellt wurde. Das Lithium-12-hydroxystearat wird bevorzugt. Zur Herstellung kann eine 12-Hydroxystearinsäure verwendet werden, die durch Spaltung und Hydrierung von Rizinusöl erhalten wurde und geringe Anteile weiterer Fettsäuren enthält. Anstelle der freien Hydroxyfettsäure(n) kann man auch von ihrem Glyzerid, z. B. 12-Hydroxystearin, ausgehen. Besonders zweckmäßig ist die Verwendung von Estern der Hydroxyfettsäuren mit niederen Alkoholen, wie Methanol, Äthanol, Propanolen und Butanolen, da - wie sich gezeigt hat und bereits in DE 22 64 263 C3 beschrieben - der Tropfpunkt bei Verwendung dieser Ester - bei sonst gleicher Zusammensetzung - höher liegt als bei Verwendung beispielsweise der freien Hydroxyfettsäure.

Als Alkaliboratkomponente des Verdickersystems der erfindungsgemäßen Schmierfette wird bevorzugt ein Lithiumsalz der Borsäure eingesetzt, welches entweder aus Borsäure oder - besser - aus Borsäureestern wie z. B. Borsäure- tributylester, durch Reaktion mit Lithiumhydroxid in situ während des Herstellungsprozesses hergestellt oder als Lithiumsalz vor oder während des Herstellungsprozesses zugegeben wird. Vorzugsweise wird dem Schmierfett Dilithiumtetraborat zugesetzt. Es kann gegebenenfalls als Kristallwasser enthaltendes Hydrat eingesetzt werden. Es hat sich im Rahmen der Entwicklungsarbeiten jedoch gezeigt, daß man anstelle dieses Lithiumsalzes der Borsäure auch ein Natriumsalz der Borsäure, beispielsweise Dinatriumtetraborat, verwenden kann. Entscheidend für die Komplexbildung ist offensichtlich die Anwesenheit eines Borates.

Gemäß der Erfindung enthält das Verdickersystem als dritte Komponente das Dilithiumsalz einer verzweigtkettigen Dicarbonsäure, vorzugsweise 3-tert.-Butyl-adipinsäure der Formel

Das Dilithiumsalz dieser Säure verleiht den Schmierfetten der vorliegenden Erfindung überraschenderweise eine hohe thermische Stabilität, die bei ansonsten gleicher Zusammensetzung des Schmierfettes mit Dilithiumsalzen geradkettiger Dicarbonsäuren wie im Beispiel Adipinsäure, Azelainsäure oder Sebazinsäure nicht erreichbar ist. Weitergehende Versuche haben gezeigt, daß beispielsweise auch unter Verwendung von Methylbernsteinsäure und Trimethyladipinsäure Schmierfette erhalten werden, die in ihren Hochtemperatureigenschaften den bisher bekannten Lithiumkomplexfetten überlegen sind. Tetrapropenylbernsteinsäure, 2,2- oder 2,4- oder 3,3-Dimethylglutarsäure sind ebenso geeignet wie ein unter dem Namen Isosebazinsäure im Handel befindliches Gemisch aus 75% 2-Äthylkorksäure, 15% Diäthyladipinsäure und 10% Sebazinsäure (siehe Ullmann, Band 10, Seiten 138/139).

Die überragenden Eigenschaften der erfindungsgemäßen Schmierfette werden in den Beispielen dargelegt. Zum Nachweis ihrer Vorzüge insbesondere im Hochtemperaturbereich im Vergleich zu marktgängigen Produkten wurde nicht nur ihr Tropfpunkt herangezogen, sondern auch die physikalisch-dynamischen Eigenschaften in Wälzlagern. Sie wurden vornehmlich auf der FE9-Prüfmaschine der Firma Kugelfischer FAG vorgenommen. Mit Hilfe dieser Prüfmaschine ermittelt man die mittlere Lebensdauer von Schmierfetten unter definierten Bedingungen, wie beschrieben von Dr. E. Kleinlein, Kugelfischer FAG: "Testing of the Grease Life Especially at Elevated Temperatures" und H. D. Graßhoff/H. Maak in "Modern Techniques in European Grease Testing", NLGI Spokesman, April 1985, Seiten 20 bis 27.

Das in der FE9-Prüfmaschine (die unter DIN 51 821 zur Normung vorgesehen ist) eingebaute Prüflager wird mit einer bestimmten Menge (2 g) des zu prüfenden Fettes gefüllt. Bei einer durch Heizung erzeugten Prüftemperatur wird das gefettete Lager in den folgenden Beispielen mit einer Drehzahl von 6000 min^-1 und einer axial gerichteten Prüfkraft von 1,5 kN betrieben. Über eine längere Laufzeit ändern sich die Schmierverhältnisse, beispielsweise durch Oxidation des Fettes oder durch Auslaufen des Fettes infolge der hohen Temperatur. Dies führt zum Ansteigen des Antriebsmoments. Ein Lagerausfall liegt dann vor, wenn das Lager langfristig zum Antrieb ein Vielfaches des Beharrungsmoments benötigt. Die Beanspruchungsdauer entspricht der Fettgebrauchsdauer. Die mittlere Fettgebrauchsdauer (mittlere Lebensdauer L 50) in Stunden wird aus der statistischen Auswirkung von mindestens 5 Prüfungen unter gleichen Bedingungen mit Hilfe des Weibull-Diagramms ermittelt. Die Versuche wurden in Schrägkugellagern Typ 7026 B vorgenommen.

Alle in den Beispielen genannten Versuchsansätze wurden wie folgt durchgeführt:

In einen geeigneten Rührwerksbehälter wird für einen 100-kg-Ansatz die den Beispielen entsprechende Menge 12-Hydroxystearinsäure bzw. des Methylesters der 12-Hydroxystearinsäure zusammen mit der jeweils zur Anwendung kommenden Dicarbonsäure und ein Drittel des für den Ansatz errechneten Grundöles eingewogen und auf 85°C erhitzt. Bei dieser Temperatur erfolgt die Verseifung mit der zur Neutralisiation der Komponenten notwendigen Menge Lithiumhydroxid. Nach Steigerung der Temperatur auf 115°C erfolgt die Zugabe des Alkaliborates, gelöst in Wasser. Wird ein Lithiumsalz der Borsäure während des Herstellungsprozesses gebildet, neutralisiert man die Borsäure zusammen mit den Fettsäuren. Nach Entwässerung des Ansatzes wird die Temperatur in etwa einer Stunde auf 245°C gebracht. Bei 150°C gibt man ein weiteres Drittel des Grundöles zu und beim Erreichen der Endtemperatur das restliche Drittel. Der Ansatz wird eine weitere Stunde zur Komplexbildung bei dieser Temperatur belassen und anschließend abgekühlt. Bei 100°C erfolgt die Zugabe von Additiven (Antioxidantien, Korrosionsschutz, Antiwearadditive usw.). Nach weiterer Abkühlung des Ansatzes auf 50°C erfolgt eine Homogenisierung mittels der Korundscheibenmühle. Zum Schluß wird das Schmierfett noch entlüftet.

Als Additive werden in den Beispielen die folgende Kombination von Zusatzstoffen eingesetzt:

1,5 Teile p,p-Dioctyldiphenylamin Oxidationsschutz
1,5 Teile Alkyldiphenylamin Oxidationsschutz
0,5 Teile Alkylphenyl-α-naphthylamin Oxidationsschutz
0,25 Teile Benzotriazol Metallaktivator

Beispiele 1 bis 4

Aus diesen Beispielen ist ersichtlich, daß bei Verwendung der 3-tert.-Butyladipinsäure Eigenschaften erzielt werden, die nicht annähernd mit den Schmierfetten erreicht werden, die unter Verwendung von geradkettigen Dicarbonsäuren hergestellt wurden.

Das Schmierfett gemäß der Erfindung (Beispiel 2) liegt mit einem Tropfpunkt von über 300°C selbst bei 200°C noch in der Konsistenzklasse 2.

Die Konsistenzklassen sind von dem National Lubricating Grease Institue (NLGI) in den Vereinigten Staaten eingeführt worden und werden heute weltweit zur Klassifizierung der Schmierfette hinsichtlich ihrer Konsistenz verwendet. Sie sind ebenfalls nach DIN 51 818 standardisiert.

Für das Beispiel 2 bedeutet die Konsistenzklasse 2 einen Bereich von 265 bis 295 mm/10, den ein genormter Konus unter standardisierten Bedingungen nach ISO 2137 in ein Schmierfett eindringt. Je konsistenter das Schmierfett, um so höher die Konsistenzklasse. Die Vergleichsansätze sind, wie aus der Tabelle zu ersehen ist, mit Werten von 00, 0 und 1 wesentlich weicher.

Für den praktischen Einsatz in Wälzlagern ist eine möglichst geringe Erweichung bei hohen Temperaturen von Bedeutung, um ein Auslaufen eines Schmierfettes zu vermeiden.

Aus den Werten der Ruhpenetration und Walkpenetration nach ISO 2137 ist zu ersehen, daß die Konsistenz der Schmierfette der Beispiele 1 bis 4 bei +25°C, der Standardtemperatur, annähernd gleich ist.

Bei Prüfung der Schmierfette unter physikalisch-dynamischen Bedingungen, also praxisnahen Bedingungen, zeigt sich das Schmierfett gemäß der Erfindung (Beispiel 2) in seiner Laufzeit in Wälzlagern bei 150°C und 200°C den Vergleichsfetten ebenfalls überlegen. Zur Prüfung der Lebensdauer der Schmierfette wurde die FE9-Prüfmaschine der Firma Kugelfischer FAG herangezogen. Die Teste wurden - wie bereits erwähnt - mit einer Drehzahl von 6000 min^-1 und einer Belastung von 1,5 kN in Schrägkugellagern, Typ 7026 B, vorgenommen.

Beispiele 5 bis 8

Die Beispiele 5 und 6 zeigen Schmierfette, bei denen sich die Lithiumsalze der Borsäure während der Herstellung der Fette, wie in der Verfahrensbeschreibung geschildert, gebildet haben. Die Menge Lithiumhydroxid im Beispiel 5 wurde auf Monolithiumborat berechnet, im Beispiel 6 auf Trilithiumborat. Die mittlere Lebensdauer beider Fette ist, wie aus den Daten zu ersehen, annähernd gleich hoch. Noch etwas bessere Ergebnisse werden erreicht, wenn man Dilithiumtetraborat den Fetten während der Herstellung - wie beschrieben - zugibt (Beispiele 7 und 8).

Beispiele 9 bis 11

In den Schmierfetten der Beispiele 9, 10, 11 wurden unterschiedliche Dicarbonsäuren mit verzweigter Kohlenstoffkette eingesetzt. Ein Vergleich der L50-Werte (mittlere Lebensdauer) dieser Schmierfette mit den L50-Werten der Beispiele 1, 3 und 4 beweist die vorn getroffene Aussage, daß man bei Verwendung von verzweigtkettigen Dicarbonsäuren in Schmierfetten weitaus höhere Laufleistungen erzielt als mit dem Stand der Technik entsprechenden Schmierfetten unter Verwendung von geradkettigen Dicarbonsäuren.

Beispiele 12 bis 14

Die Beispiele 12 und 13 zeigen, daß nicht nur die Lithiumsalze der Borsäure, sondern auch die Natriumsalze der Borsäure die Komplexbildung ermöglichen, erkennbar während der Herstellung durch Konsistenzanstieg bei hohen Temperaturen. Wird jedoch kein Borat eingesetzt (Beispiel 14), erhält man zwar ein Schmierfett mit relativ hohem Tropfpunkt. Eine Komplexbildung findet jedoch nicht statt. Das Schmierfett fällt in der Konsistenz entsprechend weich aus und ist für die Verwendung in Wälzlagern bei hohen Temperaturen nicht geeignet.

Claims

1. Schmierfett für hohe Anwendungstemperaturen, das Grundöl, 1 bis 35 Gew.-% bezogen auf den Gesamtschmierfettansatz eines konsistenzgebenden komplexen Verdickersystems enthaltend Lithiumseifen von Hydroxyfettsäuren und Alkaliborate, und übliche Zusatzstoffe enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdickersystem besteht aus

(a) einer Lithiumseife einer Hydroxyfettsäure mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen,
(b) einem Alkalisalz der Borsäure und
(c) einem Dilithiumsalz einer Dicarbonsäure mit verzweigter Alkylkette mit insgesamt 5 bis 14 Kohlenstoffatomen, davon 4 bis 10 Kohlenstoffatome in der Kette.

2. Schmierfett nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Hydroxyfettsäure zu Dicarbonsäure 1 bis 5 : 1 beträgt.

3. Schmierfett nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Alkalisalz der Borsäure enthält, welches entweder aus Borsäure oder Borsäureestern durch Reaktion mit einem Alkalihydroxid während des Herstellungsprozesses in-situ gebildet wird oder direkt als Alkalisalz während des Herstellungsprozesses zugegeben wird.

4. Schmierfett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkalisalz der Borsäure zur Hydroxyfettsäure und der Dicarbonsäure in einem Gewichtsverhältnis von 0,03 bis 1 : 10 steht.

5. Schmierfett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Hydroxyfettsäure 12-Hydroxystearinsäure eingsetzt wird.

6. Schmierfett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Dicarbonsäure 3-tert-Butyladipinsäure eingesetzt wird.

7. Schmierfett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkalisalz der Borsäure Dilithiumtetraborat eingesetzt wird.

8. Schmierfett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß hochausraffinierte Mineralöle und insbesondere synthetische Grundöle eingesetzt werden.

9. Schmierfett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lithiumseife einer Hydroxyfettsäure eingesetzt wird, die aus einem Ester der Hydroxyfettsäure mit Alkohol mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Glyzerin hergestellt wurde.