DE3535497A1 - Klebstoffzusammensetzung - Google Patents

Description

Patentanwalt E. O. VETTER, Bahnhof-Straße 30, D-8900 Augatiurfl, Bundesrepublik DeglscTifönd

Toyoda Gosei Co., Ltd.

Unser Az. PA 390 DE 30. September 1985

Klebstoffzusammensetzung

Die Erfindung betrifft eine Klebstoffzusammensetzung zur Vergrößerung der Adhäsion, Klebe- oder Haftfähigkeit von Beschichtungsmaterialien und Klebstoffen, die auf der Oberfläche von Polyolefinpolymeren wie vulkanisierten Polyolefingummis und Polyolefinharzen angewendet werden.

Unter einer Vielzahl von industriellen Gummis, Kautschuks und synthetischen Harzen sind vulkanisierte Polyolefingummis wie Ethylen-Propylen-Dienterpolymer (EPDM), Ethylen-Propylen-Copolymergummi (EPM) und Polyolefinharze wie Polypropylen (PP) und .Polyethylen (PE) in allgemeinen Gebrauch gekommen wegen ihrer Überlegenheit in Wetter-, Alterungs- und Ozonbeständigkeit über Naturkautschuk (NR) und synthetische Kautschuks und Gummis wie Styrol-BUtadien-Copolymerkautschuk (SBR), Polybutadienkautschuk (BR), Isobutylen-Isopren-Copolymerkautschuk (IIR), Chloroprenkautschuk (CR); Acrylonitril-Butadien-Copolymerkautschuk (NBR), Polyisoprenkautschuk (IR) und synthetische Harze wie ABS-Harz, Polystyrolharz (PS), Acrylonitril-Styrol-Copolymerharz (AS) und Ethylen-Vinylacetat-Copolymerharz (EVA) .

Für vorliegende Patentanmeldung wird "Gmrnii" und "Kautschuk" entsprechend dem englischen Ausdruck "rubber" als gleichbedeutend verwendet.

Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, eine Klebstoffzusammensetzung zu schaffen, die wegen ihrer reaktionsfähigen Wirkungsweise von polaren Halogenen gute Adhäsion nicht nur für gewöhnliche Gummis, Kautschuks und synthetische Harze zeigt, sondern auch für Polyolefingummis und Polyolefinharze, die eine schlechte Adhäsion zu Beschichtungsmaterialien und Klebstoffen haben.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist, eine Klebstoffzusammensetzung herzustellen, die schnell einen klebenden Beschichtungsfilm sich bilden und aushärten läßt, der eine gewünschte Härte gemäß der Zusammensetzung des Substratgummis oder synthetischen Harzes hat.

Ferner betrifft die Erfindung eine Klebstoffzusammensetzung, die einen klebenden Beschichtungsfilm bildet, der hohe Elastizität, Spannkraft und Zugfestigkeit besitzt.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist, einen geformten Gegenstand aus Olefinpolymer herzustellen, der einen Klebefilm hat, der die Adhäsion eines Beschichtungsmaterials und eines Klebstoffes verbessert, die auf die Oberfläche des Gegenstandes aufgebracht werden.

Eine spezielle Aufgabe der Erfindung ist, Dichtungsstreifen, Glasführungen und beflockte Produkte herzustellen, die eine verbesserte Wärme-, Wetter- und Verschleißbeständigkeit bei hohen Temperaturen aufweisen.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist, eine Anordnung zur Befestigung eines Formlings an einem Auto auszubilden, die verhindert, daß der Formling sich,auch nach langem Gebrauch _/ vom Auto ablöst.

- γ-

Die Klebstoffzusammensetzung gemäß der Erfindung enthält

ein Kohlenwasserstoffpolymer, ein Halogenierungsagens, das mit dem genannten Kohlenwasserstoffpolymer verbunden istjund ein Lösungmittel, in dem das genannte Kohlenwasserstoffpolymer und das Halogenierungsagens gelöst sind.

Weitere Ziele der Erfindung werden offensichtlich beim Verständnis der erläuternden Ausführungen, die beschrieben werden oder auf die in den Ansprüchen hingewiesen wird; verschiedene Vorteile, auf die hier nicht verwiesen wurde, werden einem Fachmann bei der Anwendung der Erfindung in der Praxis auffallen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Ausführungsform als Beispiel mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Darin zeigen Fig. 1 und Fig. 2 Schnittansichten einer Anordnung nach der Erfindung betreffend die Befestigung eines Formlings an einem Auto.

Die folgende Beschreibung behandelt die Verbindungen, aus denen die Klebstoffzusammensetzung der Erfindung besteht. Das Polymer, das eine gesättigte oder teilweise gesättigte Hauptkette mit wenigstens einer endständigen Hydroxylgruppe hat, ist ein flüssiges oder festes Polymer,das ein durchschnittliches Molekulargewicht von 500 bis 10 000 (vorzugsweise 1000 bis 5000)hat. Die durchschnittliche Anzahl Hydroxylgruppen pro Molekül beträgt 1,5 bis 5,0 (vorzugsweise 1,8 bis 3,0),und die Hauptkette hat einen Sättigungsgrad größer 90% (vorzugsweise größer als 98%). (Auf dieses Polymer wird später als Hydroxylgruppen enthaltendes Polymer verwiesen.) Im Handel erhältliche Beispiele dieses Polymers schließen "Polytail II" (fest)

und "Polytail HA" (flüssig) ein, hergestellt von Mitsubishi Chemical Industries, Ltd.

Das hydroxylgruppenhaltige Polymer wird durch eine übliche Hydrierung eines Dienpolymers oder eines hydroxylgruppenhaltigen Copolymers hergestellt, welches im konventionellen Polymerisationsprozeß für telechelische Gummis erhalten wird. Das Dien, das als Rohmaterial für dieses Polymer benützt wird, schließt konjugierte Diene wie 1,3-Butadien, Isopren, Chloropren, 1 ,3-Pentadien und 2,3-Dimethylbutadien-1,3 ein. Das Monomer, das mit dem Dien in der Produktion des Copolymers copolymerisiert wird, schließt Vinylmonomere wie Styrol, Vinyltoluol, Methylacrylat, Methylmethacrylat und Vinylchlorid ein.

Das Kohlenwasserstoffpolymer, das eine gesättigte oder teilweise gesättigte Hauptkette mit einer Carboxylgruppe besitzt, ist ein Polymer, das synthetisiert wird gemäß dem Prozess nach der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 7894/1975. Es wird hergestellt durch Reaktion eines lebenden Polymers mit einem Halogenoalkylenoxid und/oder Polyepoxid ,wobei das resultierende Polymer mit Monoepoxid weiterreagiert und das daraus entstehende Reaktionsprodukt mit einem organischen Polycarboxyanhydrid reagiert. (Dieses Polymer wird später als carboxylgruppenhaltiges Polymer bezeichnet).

Das oben genannte lebende Polymer ist ein Dialkalimetall— polymer, das ein Molekulargewicht von 500 bis 10000 und Alkalimetallatome an beiden Enden des Moleküls hat. Es wird erhalten bei der Reaktion eines konjugierten Diolefins und / oder einer Vinylverbindung mit einem Alkalimetall oder organischen Alkalimetall durch die bekannte Methode.

/VV- ■■■■; ν- ■= -χ-

Das Halogenoalkylenoxid ist eine Verbindung wie Epichlorhydrin, dargestellt durch die Formel: X-(CH,,) -CH-CH₉

(wobei X ein Halogen bedeutet). Das Polyepoxid ist eine Verbindung wie Diglycidylether von Bisphenol A, das zwei oder mehr Epoxygruppen in einem Molekül hat. Das Monoepoxid ist ein Alkylenoxid wie Ethylenoxid, das eine Epoxygruppe in einem Molekül hat.

Das organische Polycarboxysäureanhydrid is ein Anhydrid einer aliphatischen Polycarboxysäure wie Maleinsäure und Bernsteinsäure, ein Anhydrid einer aromatischen Polycarboxysäure wie Phthalsäure und Pyromellithsäure,und ein Anhydrid einer alicyclischen Polycarboxysäure wie Hexahydrophthalsäure und Tetrahydrophthalsäure.

Das Polymer der oben dargestellten Verbindung .wird ein gewünschtes Molekulargewicht und eine gewünschte Anzahl von Carboxylgruppen haben, wenn das Verhältnis von lebendem Polymer zu Halogenalkylenoxid und/oder Polyepoxid richtig gewählt wird. Das so erhaltene Polymer enthält Carboxylgruppen und reagiert daher mit einer Vielzahl von Vernetzungsmitteln und ergibt somit eine große Anzahl von Zusammensetzungen, die von gummiartigen Elastomeren bis zu harten Harzen reichen. Das ist das Kennzeichen der Klebstoff zusammensetzung der Erfindung.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen den Herstellungsprozeß der Klebstoffzusammensetzungder Erfindung. Sie sollen nicht den Umfang der Erfindung abgrenzen.

Carboxylgruppenhaltiges Polymer 1 Zuerst wurde ein Dilithium-Initiator hergestellt durch Reaktion von Naphthalin mit metallischem Lithium und Isopren in einem Molarverhältnis von 2 : 40 : 30 in Diethylether. Unter Verwendung von 0,04 mol dieses Dilithium-Initiators wurden 5o g Butadien in Cyclohexan polymerisiert, was ein lebende's Polybutadien ergab, das einMolekulargewicht von 1250 hat.

Zu dieser Lösung des lebenden Polybutadiens wurden 0,02 mol Epichlorhydrinlösung in Gyclohexan und anschließend 0,08 mol-Propylenoxidlösung in Tetrahydrofuran hinzugefügt.

Die Reaktionsmittel wurden über Nacht stehen gelassen, um die Reaktion zu vervollständigen. Danach wurden 0,08 mol Phthalsäureanhydrid in Tetrahydrofuran gelöst zugegeben und die Reaktion erfolgte 30 Minuten bei Raumtemperatur und anschließend 3 Stunden bei 70⁰C.

Zu der erhaltenen viskosen Flüssigkeit wurde 2,6-01-^- butyl-p-cresol als Stabilisator hinzugefügt. Das Produkt wurde gereinigt durch Wiederausfällung aus einer Toluol·- Methanol-Lösung in üblicher Weise. Dadurch wurde ein carboxygruppenhaltiges Polymer erhalten, das ein durchschnittliches Molekulargewicht von 2800 aufweist.

Carboxylgruppenhaltiges Polymer 2 ,. ■

Lebendes Polybutadien mit einem Molekulargewicht vom wurde in der oben beschriebenen Weise hergestellt. Zu der Lösung des lebenden Polybutadiens wurden 0,01 mol Vinylcyclohexendiepoxid-Lösung in Tetrahydrofuran und 0,12 mol Propylenoxidlösung in Tetrahydrofuran zugegeben. Die Reaktionsteilnehmer wurden über Nacht stehen gelassen zur Vervollständigung der Reaktion. Danach wurden 0,0-8 mol

Maleinsäureanhydrid in Tetrahydrofuran gelöst zugegeben,und die Reaktion erfolgte 30 Minuten bei Raumtemperatur und drei Stunden bei 70°C.

Das resultierende Polymer, dem ein Stabilisator zugefügt wurde, würde durch Salzsäure gespalten. Das Spaltprodukt wurde durch Wiederausfällung aus einer Toluol- Methanol-Lösung in üblicher Weise gereinigt.Auf diese Weise wurde ein carboxylgruppenhaltiges Polymer mit einem durchschnittlichenMolekulargewicht von 1900 erhalten.

Das funktioneile Kohlenwasserstoffpolymer, das einen gesättigten aliphatischen Ring (später als gesättigtes aliphatisches ringhaltiges Polymer bezeichnet) enthält, wird durch Hydrierung eines funktioneilen Kohlenwasserstoff polymers erhalten, das einen aromatischen Ring enthält, entsprechend, der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 71391 11976. Das. bevorzugte Polymer wird durch Hydrierung eines Copolymers erhalten, das aus einer konjugierten Dienverbindung und einer aromatischen Verbindung besteht, die eine Vinylgruppe enthält. Es hat ein Durchschnittsmolekulargewicht von 500 bis 50 000, vorzugsweise 1000 bis 30 000.

Das oben genannte Dien schließt z. B. 1,3-Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien und 2,3-Dimethylbutadien ein. Das funktionel-Ie Kohlenwasserstoffpolymer enthält elften aromatischen Ring, wie. oben erwähnt, und wird durch Polymerisation eines aromatischen Monomers allein oder zusattraen mit eineiri .anderen Comonomer erhalten. Der Produktionsprozess davon ist bekannt, z.B. durch die japanische Patentveröffentlichung Nr. 81 90 11962, 342J 1963, 599311963, 1474711965, 2204811967 und 3627311972.

H-

aromatische
Der oben erwähnte*Ring schließt Styrol, Vinyltoluol, Vinylnaphthalin , Phenylbutadien, Methylstyrol, Divinylbenzol, Cumaron, Indol, Vinylphenol, Vinylbenzoesäure, Zimtsäure und andere aromatische Verbindungen und Derivate davon ein.Sie können alleine verwendet werden oder in Kombination miteinander.

Das oben erwähnte Dien kann übrigens auch mit Comonomeren wie heterocyclische Verbindungen, Acrylsäurederivate, Methacrylsäurederivate, Fumarsäurederivate und Maleinsäurederivate copolymerisiert werden.

Das funktionelle Kohlenwasserstoffpolymer, das einen aromatischen Ring enthält, wie oben erwähnt, enthält den aromatischen Ring in einer Menge von 1 bis 100 Gewichtsteilen, vorzugsweise 5 bis 70 gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers. Zusätzlich ist als funktionelle Gruppe in dem Polymer eine Hydroxyl- oder Carboxylgruppe, und die Anzahl der funktioneilen Gruppen in einem Molekül beträgt 1 und mehr, vorzugsweise 1,5 und mehr.

Das obenerwähnte gesättigte aliphatische ringhaltige Polymer wird erhalten durch katalytische Hydrierung dee genannten ringhaltigen funktioneilen Kohlenwasserstoffpolymere. Der Katalysator für die Hydrierung ist Ruthenium, Palladium, Plat in, Rhodium oder Osmium.Diese Metallkatalysatoren können allein oder in Kombination mit einem Trägermaterial wie Ruß, Aluminium, Diatomeenerde, Bariumcarbonat, Calcium-, carbid und Silicium verwendet werden. Das gesättigte aliphatische ringhaltige Polymer liefert ein ausgehärtetes Produkt, das eine ausgezeichnete Spannkraft, Zugfestigkeit, Wetter-, Wasser-, Feuchtigkeits-, Ozon- und Hitzebeständigkeit aufweist, bei hoher Elastizität.

-X-

Die folgenden Beispiele verdeutlichen den Produktionsprozess der genannten Klebstoffzusammensetzung.

Gesättigtes aliphatisches ringhaltiges Polymer 1 In einen Autoklaven, in dem die Atmosphäre durch Argon ersetzt wurde, wurden 75 g 1,3-Butadien, 25 g Styrol, 70 g Isopropylalkohol und 10g 60%iges Wasserstoffperoxid eingebracht, anschließend folgte eine Polymerisationsreaktion bei 9Ö°C 5 Stunden lang. Dadurch wurde ein Butadien-Styrol-Copolymer erhalten.

In einen Autoklav kamen 50 g des Copolymers, 50 g Cyclohexan und 5 g auf Kohle aufgebrachter Ruthenium-Katalysator (5%ig). Die Atmosphäre im Autoklav wurde durch Argon ersetzt ,und eswurde Wasserstoff in den Autoklav eingebracht zur Hydrierung unter einem Druck von 50 kp|cm bei 100⁰C.Der Katalysator wurde abfiltriert und das resultierende Produkt ließ man sich in Methanol abscheiden. Dadurch wurde ein gesättigtes aliphatisches ringhaltiges Polymer erhalten.

Gesättigtes aliphatisches ringhaltiges Polymer 2 Wie in dem oben genannten gesättigten aliphatischen ringhaltigen Polymer 1 , wurde ein Butadien-Styrol- Co-polymer erhalten durch Polymerisieren von 64 g 1,3-Butadien und 36 g Styrol in der Gegenwart von 70 g Isopropylalkohol und 8 g 60%igem Wasserstoffperoxid bei 120⁰C während 2 Stunden. Dieses Copolymer wurde in das gesättigte aliphatische ringhaltige Polymer 2 eingeleitet durch Hydrierung in derselben Weise wie das oben genannte gesättigte aliphatische ringhaltige Polymer T.

Das Polymer, das eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe enthält, wird gemäß dem Prozess, der in der japanischen Offenlegungsschrift 7893|1975 dargestellt wurde, synthetisiert. Der Prozess enthält die Reaktionsschritte, in denen ein lebendes Polymer mit einem Halogenalkylenoxid und|oder Polyepoxid reagiert, das resultierende Polymer mit einem Monoepoxid und weiterhin noch das Reaktionsprodukt mit einem Halogenid oder Ester einer Carbonsäure, die eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe enthält.

Das Halogenid oder der Ester einer Carbonsäure, die.eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe hat, schließt Carbonsäurehalogenide ein, wie Acrylsäurechlorid und Methacrylsäurebromid, und Ester einer solchen Carbonsäure mit Methanol oder Ethanol.

Das Polymer der oben dargestellten Verbindung wird eine gewünschte Menge polymerisierbarer ungesättigter Gruppen haben, wenn das Verhältnis des lebenden Polymers zum Halogenalkylenoxid und|oder Polyepoxid genau ausgewählt wird. Die so eingeführten polymerisierbaren ungesättigten Gruppen reagieren mit einer Vielzahl von polymerisierbaren Substanzen und ergeben eine große Anzahl von ausgehärteten Produkten, die von gummiartigen Elastomeren bis zu harten Harzen reichen.

Daher ist möglich ein ausgehärtetes Produkt von gewünschter Zusammensetzung zu erhalten, gemäß den Eigenschaften und Anwendungen von vulkanisiertem Polyolefingummisubstrat. Dies ist das Kennzeichen der Klebstoffzusammensetzung gemäß der Erfindung.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen den Herstellungsprozess der oben genannten Klebstoffzusammensetzung.

Pölymerisierbares, ungesättigte Gruppen enthaltendes Polymer 1

Zuerst wurde ein Dilithium-Initiator hergestellt durch die Reaktion von Naphthalin mit metallischem Lithium und Isopren in Diethylether in einem Molverhältnis von 2:40:30. Mit 0,04 mol dieses Dilithium-Initiators wurden 50 g Butadien in Cyclohexan polymerisiert, um ein lebendes Polybutadien, das ein Molekulargewicht von 1250 besitzt, zu bilden.

Zu dieser Lösung des lebenden Polybutadiens wurden 0,02 mol

dann

Vinylcyclohexendiepoxid und»0,08 mol Propylenoxid hinzugefügt. Die Reaktionsmittel wurden über Nacht stehen gelassen, um die Reaktion zu vervollständigen. Danach wurde 0,1 mol Methacrylsäurechlorid dazugegeben und die Reaktion verlief 5 Stunden lang bei Raumtemperatur.

Zu der resultierenden Flüssigkeit mit geringer Viskosität wurde 2,6-Di-t-butyl-p-cresol als Stabilisator zugegeben. Das Produkt wurde durch Umfällung in Toluol—Methanol-Lösung in der üblichen Weise gereinigt. Dadurch wurde ein Polymer mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2600 erhalten.

Pölymerisierbares, ungesättigte Gruppe enthaltendes Polymer 2

Lebendes Polybutadien mit einem Molekulargewicht von 1250 wurde in der oben beschriebenen Weise hergestellt.

Zu der Lösung des lebenden Polybutadiens wurden 0,02 mol Epichlorhydrin und 0,08 mol Ethylenoxid zugegeben.

Die Reaktionsmittel wurden über Nacht stehen gelassen, um die Reaktion zu vervollständigen. Danach wurde 0,12 mol Methylmethacrylat hinzugefügt, und die Reaktion erfolgte 30 Minuten bei Raumtemperatur und noch 5 Stunden bei 7O⁰C.

Zu der resultierenden Lösung mit geringer Viskosität wurde 2,6-Di-t-butyl-p-cresol als Stabilisator zugegeben. Das Produkt wurde durch Umfällung in Toluol-Methanol-Lösung auf übliche Weise gereinigt und anschließend getrocknet. Dadurch wurde ein Polymer mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2700 erhalten.

Das Alkylhypohalogenid ist ein normales sekundäres oder tertiäres Alkylhypohalogenid, vorzugsweise ein tertiäres; stabiles Alkylhypochlorid oder -hypobromid.

Die bevorzugten Beispiele schließen tertiäres Butylhypochlorid, tertiäres Butylhypobromid, tertiäres Amylhypochlorid und tertiäres Amylhypobromid ein. Zusätzliche Beispiele schließen Halogen-substituierte Alkylhypochloride, wie Dichloro-, Trichloro- oder Fluormethylhypochloride ein.

0 X
Il Il
Die Verbindung, die die -C-N- Bindung (in der X ein Halogen ist) im Molekül enthält, schließt halogeniertes Succinimid, wie N-Bromsuccinimid; Isocyanursäurehalogenide, wie Trichlorisocyanursäure und Dichlorisocyanursäure«und halogeniertes Hydantoin, wie Dichlordimethylhydantoin, ein.

Die Klebstoffzusammensetzung gemäß der Erfindung kann hergestellt werden nur durch Mischen eines Kohlenwasserstoffpolymers mit einer Verbindung, die die - C - N - Bindung

0 X

enthält, und | oder einem Hypohalogenid in einem Lösungsmittel in einem vorgeschriebenen Verhältnis. Das oben erwähnte Alkylhypohalogenid sollte in einer Menge von 0,01 bis 300 Gewichtsteilen zugefügt werden, vorzugsweise 0,01

bis 100 Gewichtsteile, bezogen ia^i' 100 &ewiehtst'eile einer der vier oben genannten Arten von Kohlenwasserstoffpolymeren. «^ Falls die Menge weniger als 0,01 Teile oder mehr als 300 Teile CD ausmacht, ergibt sich nicht die gewünschte Wirkung.

CO OX

LO Il I

Die Zusammensetzung mit der Bindung - C - N - (wo χ ein Halogen ist) im Molekül sollte in einer Menge von weniger als 100 Gewichtsteilen, vorzugsweise weniger als 50 Gewichtsteilen, für 100 Gewichtsteile jeder der oben genannten vier Arten von Hydrocarbonpolymeren hinzugefügt werden.

Das Lösungsmittel zur Mischung dieser Verbindungen wird aus aromatischen Kohlenwasserstoffen, wie Benzol, Toluol und Xylol; aus Ethern , wie Dioxan und Tetrahydrofuran; aus Estern, wie Ethylacetat und Propylacetat; aus Ketonen, wie Aceton, Cyclohexanon und Methylethylketon; und aus chlorierten Kohlenwasserstoffen, wie Ethylchlorid, Chloroform und Tetrachlorkohlenstoff ausgewählt. Sie können alleine oder in Kombination miteinander verwendet werden.

Die Konzentration der Lösung der oben genannten Verbindungen sollte geringer als Z0% sein (:als Feststoffe ). Über 30% besitzt die Lösung eine geringe Stabilität und die Feststoffe können ausfallen.

Der vulkanisierte Polyolefingummi, bei dem die Klebstoffzusammensetzung gemäß der Erfindung angewendet wird, ist der oben genannte EPDM oder EPM, der Gummiverbindungen, wie NR, SBR, HR, CR und NBR oder Harzverbindungen, wie ABS, PS, PE, PP und EVA in solchen Mengen enthalten kann, daß die Eigenschaften von EPDM oder EPM sich nicht ändern. Der Gehalt der Gummi- oder Harzverbindungen ist gewöhnlich weniger als die Hälfte der Menge an EPDM oder EPM.

Der vulkanisierte Polyolefingummi enthält gewöhnlich verwendete Bestandteile, wie (Ί) Schwefel, Morpholindisulfid oder Dicumolperoxid als Vulkanisationsmittel, (2) 2-Mercaptobenzothiazol, Zink-dimethyldithiocarbamat oder Tetramethylthiuramsulfid als Vulkanisationsbeschleuniger , " (3) Phenyl-cf- naphthylamin oder 2,6-Di-t-butyl-p-cresol als Antioxidant und Antiozonant, (4) Ruß, Magnesiumcarbonat oder Ton als Füllstoff, und (5) Dioctylsebacat oder Erdöl als Weichmacher.

Die oben erwähnte Klebstoffzusammensetzung kann bei den obenerwähnten Polyolefingummi oder Polyolefinharzen durch gewöhnliche Beschichtungsmethoden, wie Eintauchen, Bürsten und Sprühen, ohne besondere Vorrichtung angewendet werden.

Da es eine One-pack-Type ist, hat die Klebstoffzusammensetzung eine lange Topfzeit. Wenn sie durch Verdunstung des Lösungsmittels zähflüssig wird, kann sie einfach mit einem Lösungsmittel verdünnt werden.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen den Ansatz der oben genannten Klebstoffzusammensetzung.

- rj -

Tabelle A Einheit: Gewichtsteile

Hydroxyl- Verbindung mit Organisches gruppen- 2 ? Organisches haltiges - C - N - Lösungs-Beispiel Polymer Bindung mittel

Polytail H* 5 Trichloriso- Toluol 95

cyanursäure 0,5

Polytail H 5 Trichloriso- Toluol 95

cyanursäure 1

Polytail H 5 Trichloriso- Toluol 95

cyanursäure 2

Polytail H 10 Trichloriso- Toluol 90

cyanursäure 1

Polytail H 5 N-Bromsuc- Toluol 95

cinimid 1

* Handelsname von Mitsubishi Chemical Industries, Ltd.

Tabelle B

Beisp. 1 Beisp. 2 Beisp. 3 Beisp. 4 Beisp.5

Adhäsion 100/100 100/100 100/100 100/100 100/100

Il

Tabelle C	Carboxyl- gruppen- haltiges Polymer	5	Einheit: Gewichtstelle	1	Organisches Lösungs mittel	95	90
Bei spiel	Polymer 1	10	Verbindung mit J-I- Bindung, und/oder Alkylhypohalogenid	1	Toluol	90
1	Polymer 2	5	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol	95	90
2	Polymer 1	5	Trichloriso cyanursäure	0,5	Toluol	95
3	Polymer 1	5	N-Bromsuc- cinimid	2	Toluol	95
4	Polymer 1	Ul	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol	95
5	Polymer 1	5	Trichloriso cyanursäure	o,5	Toluol	95
6	Polymer 1	Ul	Tert. Butyl- hypochlorid	2	Toluol	95
7	Polymer 1	5	Tert. Butyl- hypochlorid	Ul	Toluol	95
8	Polymer 1	10	Tert. Butyl- hypochlorid	3	Toluol	Methylethyl keton 90
9	Polymer 2	10	Tert. Butyl- hypochlorid	1	Toluol
10	Polymer 1		Tert. Butyl- hypochlorid	3
11		10	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol
	Polymer 1		Tert. Butyl- hypochlorid	3
12		N-Bromsuc- cinimid
		Tert. Butyl- hypochlorid

lh

Tabelle D	Gesättigtes aliphat. ring- haltiges Polymer	1	5	Einheit:	1	Gewichtsteile	95	90
Bei spiel	Polymer 1		5	Verbindung mit ΛΑ- Bindung, und/oder Alkylhypohalogenid	1	Organisches Lösungs mittel	95
1	Polymer 1		Ul	Trichloriso cyanursäure	0,5	Toluol	95	90
2	Polymer 1		UI	N-Bromsuc- cinimid	2	Toluol	95
3	Polymer 1		O	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol	90
4	Polymer 2	1	5	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol	95
5	Polymer 1	1	5	Trichloriso cyanursäure	0,5	Toluol	95
6	Polymer 1		5	Tert. Butyl- hypochlorid	2	Toluol	95
7	Polymer 1	1	5	Tert. Butyl- hypochlorid	5	Toluol	95
8	Polymer 1		O	Tert. Butyl- hypochlorid	3	Toluol	Methylethyl keton 90
9	Polymer 2		O	Tert. Butyl- hypochlorid	1	Toluol	Toluol
10	Polymer 1			Tert. Butyl- hypochlorid	1
11		O	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol
	Polymer 1		Tert. Butyl- hypochlorid	1
12		N-Bromsuc- cinimid
		Tert. Butyl- hypochlorid

Tabelle E	Polymerisier- bares, unge sättigtes ringhaltiges Polymer	1	VJl	Einheit: (	1	Sewichtsteile	95	90
Bei spiel	Polymer	1	10	Verbindung mit 0 £ Bindung, und/oder Alkylhypohalogenid	2,5	Organisches Lösungs- Mittel	90
1	Polymer	2	5	Trichloriso cyanursäure	IV)	Toluol	95	90
2	Polymer	1	5	Trichloriso cyanursäure	2	Toluol	95
3	Polymer	1	VJl	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol	95
4	Polymer	1	VJl	N-Bromsuc- cinimid	0,5	Toluol	95
VJl	Polymer	1	5	Tert. Butyl- hypochlorid	IV)	Toluol	95
6	Polymer	1	5	Tert. Butyl- hypochlorid	VJl	Toluol	95
7	Polymer	1	10	Tert. Butyl- hypochlorid	3	Toluol	Methylethyl keton 90
8	Polymer	IV)	10	Tert. Butyl- hypochlorid	1	Toluol	Toluol
9	Polymer			Tert. Butyl- hypochlorid	1
10		1	10	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol
	Polymer			Tert. Butyl- hypochlorid	1
11		N-Bromsuc- cinimid
	Tertiär-Butyl- hypochlorid

Die Klebstoffzusammensetzungen, die man in den oben genannten Beispielen erhielt, wurden wie folgt auf Adhäsion untersucht:

[Testmethode]

EPDM-Teststücke,2 mm dick, hergestellt durch Vulkanisieren der Gummiverbindungen in Tabelle 1 bei 160 C, 30 Minuten

Tabelle 1	Gewichtsteile
EPDM	100
Ruß	70
Erdöl	35
Zinkoxid	5
Stearinsäure	1
Vulkanisationsbeschleuniger	2
Schwefel	1,5

Jede der Klebstoffzusammensetzungen, die in den oben genannten Beispielen hergestellt wurde, wurde bei jedem Teststück, das wie unten erwähnt hergestellt wurde, angewendet.

Nach 30 Minuten Trocknung bei Raumtemperatur, wurde das Teststück mit einer Urethan-Farbe überzogen, die durch Reaktion der Urethanverbindung in Tabelle 2 in trockenem Stickstoff bei 80⁰C während 3 Stunden hergestellt wurde. Die "aufgebrachte Urethanfarbe wurde bei Raumtemperatur 24 Stunden lang ausgehärtet.

	Zg	000)	100
			100
Tabelle 2			0,62
Polypropylenglykol (Molekulargewicht = 1			201
4,4'-Diphenylmethan- diisocyanat	Gewichtsteile
Ethylenglykol
Toluol

Bei den überzogenen Teststücken wurde durch Querschnittstests die Adhäsion des Überzugsfilms untersucht. Alle Teststücke zeigten ausreichende Adhäsion (100/100).

Die folgenden Vergleichsbeispiele 1 bis 3 veranschaulichen die Zusammensetzungen, die herkömmlich als Primer für Polyolefingummiprodukte oder Polyolefinharzprodukte verwendet wurden.

Vergleichsbeispiel 1

Eine Zusammensetzung wurde durch Verdünnen von "Becozol J-534" (Leinsamen-ölmodifiziertes, ölreiches Alkylharz, hergestellt von Dainippon Ink Chemical Industry Co., Ltd.) mit Mineralbase und mit Zusatz von Cobalt-Naphthenat als Trocknungsmittel hergestellt.

Vergleichsbeispiel 2

Eine Zusammensetzung wurde durch Verdünnen von "Olyster M55-8OA" (Feuchtigkeitsaushärtbares Polyurethanharz, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemical Industry Co., Ltd.) mit Toluol hergestellt.

Vergleichsbeispiel 3

Eine Zusammensetzung wurde durch Verdünnen von "Esterresin 20" (gesättigtes Polyesterharz, hergestellt von Toyoboseki Co., Ltd.) mit 1:9 (Gewicht) gemischtem Lösungsmittel aus Methylethylketon und Toluol hergestellt.

Jede der Zusammensetzungen, die in den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 hergestellt wurden, wurde an dem oben erwähnten EPDM-Teststück angewendet, und weiterhin wurde noch die Urethan-Farbe der oben genannten Zusammensetzung (Tabelle2) aufgetragen. Nach 24stündiger Aushärtung wurde die Adhäsion des Überzugfilms mit dem Querschnittstest untersucht. Das Ergebnis war 0/100, oder anders ausgedrückt, alle Querschnittsteile blätterten ab.

Die folgende Bechreibung betrifft eine Ausführung der Klebstoffzusammensetzung gemäß der Erfindung, die einen Polyolefin-Formling darstellt, der einen Klebefilm hat.

Die Struktur des Polyolefin-Formlings mit dem Klebefilm wird unten beschrieben.

Der Polyolefin-Formling mit dem Klebefilm wird durch Beschichten des oben erwähnten Formlings mit einer verdünnten Lösung des oben genannten Kohlenwasserstoffpolymers hergestellt. Das Verdünnungsmittel wird aus gesättigten Kohlenwasserstoffen, wie η-Hexan und Cyclohexan; aus aromatischen Kohlenwasserstoffen, wie Benzol, Toluol und Xylol; aus chlorierten Kohlenwasserstoffen, wie Ethylchlorid, Chloroform und Tetrachlorkohlenstoff; aus Essigsäureestern; und Ketonen ausgewählt. Sie werden alleine oder in Kombination miteinander verwendet.

Die Konzentration des Kohlenwasserstoffpolymers in der
verdünnten Lösung sollte geringer als 30% sein, da sich sonst bei Raumtemperatur Feststoffe abscheiden könnten.

Da es sich um eine One-pack-Type handelt, hat das Kohlenwasserstoff polymer eine lange Topfzeit. Wenn es durch Verdunstung des Lösungsmittels viskos wird, kann es einfach mit einem Lösungsmittel verdünnt werden. Es kann durch gewöhnliche Beschichtungsmethoden, wie Eintauchen, Bürsten und Sprühen ohne besondere Einrichtung angewendet werden.

Die folgende Tabelle F zeigt die Beispiele 1 bis 11, in denen die Zusammensetzung aus einer Verbindung mit der

0 X

-C-N- Bindung und/oder einem Alkylhypohalogenid und einem Lösungsmittel besteht.

Tabelle	F Einheit: (	1	3ewichtsteile	99
Bei spiel	0 χ Il I Verbindung mit -C-N- Bindung, und/oder Alkyl-Hypohalogenid	1	Organisches Lösungsmittel	99
1	Trichlorisocyanursäure	0,5	Toluol	99
2	N-Bromsuccinimid	2	Toluol	99
3	Trichlorisocyanursäure	5	Toluol	99
4	Trichlorisocyanursäure	1	Toluol	99
5	Trichlorisocyanursäure	100	Toluol	100
6	Tert. Butylhypochlorid	75	Xylol	100
7	Tert. Butylhypochlorid	50	Xylol	100
8	Tert. Butylhypochlorid	Xylol
9	Tert. Butylhypochlorid	Xylol

10 Trichlorisocyanursäure 1 Toluol 99 Tert. Butylhypochlorid 20

11 Trichlorisocyanursäure 1 Toluol 99 Tert. Butylhypochlorid 30

Dann wurde die Gummiverbindung des Ansatzes der oben genannten Tabelle 1 30 Minuten bei 160° vulkanisiert und ergab ein EPDM-Substrat.

Das so hergestellte EPDM-Substrat wurde 1 Minute in eine 5/£ige Lösung von''Polytail-Hⁿ in Toluol eingetaucht, anschließend 30 Minuten bei Raumtemperatur luftgetrocknet. Dann wurde es 30 Sekunden in eine Lösung der oben genannten Beispiele 1 bis 11 getaucht und anschließend 30 Minuten bei Raumtemperatur luftgetrocknet. Auf diese Weise wurde auf der Oberfläche des EPDM-Substrats eine Klebeschicht gebildet.

Das EPDM-Substrat wurde noch mit einer Urethan-Farbe beschichtet, die durch Reaktion der Urethan-Verbindung des Ansatzes aus der oben gezeigten Tabelle 2 in trockenem Stickstoff bei 80° während 3 Stunden erhalten wurde. Der Überzug wurde bei Raumtemperatur 24 Stunden ausgehärtet .

Die oben genannte Urethan-Farbe wurde mit dem Querschnittstest auf Adhäsion untersucht. Sie zeigte eine ausreichende Adhäsion (100/100).

Der Film des gesättigten aliphatischen ring-haltigen Polymers kann auf der Oberfläche eines Polyolefin-Formlings gebildet werden bei Anwendung einer genau verdünnten Lösung des gesättigten aliphatischen ring-haltigen Poly-

- aimers. Das zur Verdünnung verwendete Lösungsmittel kann ein gesättigter Kohlenwasserstoff, wie η-Hexan und Cyclohexan, ein aromatischer Kohlenwasserstoff, wie Benzol, Toluol und Xylol, ein Alkohol, wie Isopropyl- und n-Butylalkohol, ein Ether, wie Diethylether und Tetrahydrofuran, ein Essigsäureester und ein Keton sein. Sie können allein oder in Kombination miteinander angewendet werden.

Das gesättigte aliphatische ring-haltige Polymer härtet leicht mit einem Aushärtungsmittel,wie Isocyanat und Polycarbonsäure aus. Es hat eine sehr lange Topfzeit, falls kein Aushärtungsmittel zugegeben wird, und es kann wieder mit einem Lösungsmittel verdünnt werden, wenn es durch Verdunstung des Lösungsmittels viskos wird.

Die folgende Beschreibung betrifft einen reaktiven Film, der auf dem Film des oben erwähnten gesättigten aliphatischen ringhaltigen Polymers gebildet werden kann.

0 X
Il I
Die Verbindung, die die -C-Ii- Bindung besitzt (wobei X ein Halogen ist), schließt die oben gezeigten Verbindungen ein.

Die Halogenverbindung wird mit einem Lösungsmittel verdünnt und auf den Film des oben genannten gesättigten aliphatischen ringhaltigen Polymers, aufgebracht. Die bevorzugte Konzentration beträgt 0,5 bis 5 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Lösungsmittels. Bei Konzentrationen von weniger als 0,5 Gewichtsteilen ruft die Lösung keine Wirkung hervor; und bei Konzentrationen von mehr als 5 Gewichtsteilen kann die Lösung ein Ausfallen von nicht ausreagierten Produkten auf der Oberfläche des Films ver-

Ursachen.

Das Hypohalogenid schließt z.B. Natrium-hypochlorit, Natriumhypobromit, Natriumhypodiodit _Und Calciumhypochlorit ein.

Die Konzentration des Hypohalogenids sollte so sein, daß die wirksame Halogenkonzentration in der Lösung 0,01 bis 6% beträgt.

Das oben erwähnte Lösungsmittel ist Wasser oder ein organisches Lösungsmittel, das als Lösungsmittel für das gesättigte aliphatische ring-haltige Polymer aufgeführt
wurde.

Wo ein organisches Lösungsmittel verwendet wird, sollte

0 X
Il I
die oben genannte Verbindung mit der - C - N - Bindung (X=Halogen) im Molekül und/oder das Alkylhypohalogenid in der oben
vorgeschriebenen Konzentration gelöst werden.
Wo Wasser als Lösungsmittel verwendet wird, sollte die
oben erwähnte Verbindung mit der - C - N - Bindung (wobei

0 X

X ein Halogen ist) im Molekül und/oder das Alkylhypohalogenid in der oben vorgeschriebenen Konzentration
gelöst werden.

Die Lösung, die ein Hypohalogenid enthält, kann mit einer organischen Säure, wie Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Maleinsäure und Fumarsäure vermischt werden, um die Lösung auf den pH 1,5 - 5 einzustellen, bei dem die Halogenierung wirkungsvoll durchgeführt werden kann.

-•26"-

Die folgende Beschreibung betrifft die Herstellung der Halogenverbindung enthaltenden Lösung.

Die HalQgenverbindung enthaltenden Lösungen 1 bis 14 wurden gemäß den Ansätzen in Tabelle 3 hergestellt. Das Lösungsmittel für die Lösungen 1 bis 5 war Toluol, für die Lösungen 6 bis 11 Xylol und für die Lösungen 12 bis 14 Wasser.

Tabelle 3

Einheit: Gewichtsteile

Lösung 1 Trichlorisocyanursäure 1 Toluol 100

Lösung 2 N-Bromsuccinimid 1 Toluol 100

Lösung ,3 Trichlorisocyanursäure 0,5 Toluol 10.0

Lösung 4 Trichlorisocyanursäure 2 Toluol 100

Lösung 5 Trichlorisocyanursäure 5 Toluol 100

Lösung 6 Tert. Butylhypochlorid 25 Xylol 100

Lösung 7 Tert. Butylhypochlorid 45 Xylol 100

Lösung 8 Tert. Butylhypochlorid 50 Xylol 100

Lösung 9 Tert. Butylhypochlorid 55 Xylol 100

Lösung 10 Tert. Butylhypochlorid ■ 75 Xylol. 100

Lösung 11 Tert. Butylhypochlorid 100 Xylol 100

Lösung 12 Wässrige Lösung von Natriumhypochlorit 100 cc (wirksames Chlor = 0,4%) Eisessigsäure 2 cc

Lösung 13 Wässrige Lösung von Natriumhypochlorit 100 cc (wirksames Chlor = 0,5%) Eisessigsäure 2,5 cc

Lösung 14 Wässrige Lösung von Natriumhypochlorit 100 cc (wirksames Chlor = 0,5%) Eisessigsäure 5 cc

Der Klebefilm, der mit dem gesättigten* aliphatischen ring-haltigen Polymer in. den oben genannten Beispielen 1 und 2 und mit den oben genannten Halogenverbindung enthaltenden Lösungen 1 bis 14 gebildet wird, wurde gemäß den folgenden Testmethoden auf Adhäsion untersucht.

Zuerst wurden 2 mm dicke EPDM-Substrate durch Vulkanisation der Gummiverbindung der oben genannten Tabelle 1 bei 160° während 30 Minuten hergestellt.

Danach wurde jedes der EPDM- Substrate eine Minute in eine 5%ige Lösung des oben genannten gesättigten aliphatischen ring-haltigen Polymers 1 oder 2 in Toluol getaucht und anschließend 30 Minuten bei Raumtemperatur getrocknet. Weiterhin wurde es noch 30 Sekunden in eine der Halogenenthaltenden Lösungen 1 bis 14 eingetaucht, wobei der Klebefilm gebildet wurde. Die Kombination.des gesättigten aliphatischen ringhaltigen Polymers und der Lösung wird in Tabelle 4 dargestellt.

-JtX-

Tabelle 4

Teststück	Polymer	Lösung
1	1	1
2	2	2
3	1	3
4	1	4
5	2	5
6	1	6
7	2	7
8	1	8
9	2	9
10	1	10
11	2	11
12	1	12
13	2	13
14	1	14

Jedes Substrat, auf dem der Klebefilm ausgebildet wurde, wurde 30 Minuten bei Raumtemperatur luftgetrocknet. Danach wurde jedes Substrat mit einer Urethan-Farbe beschichtet, die durch Reaktion der Urethanzusammensetzung der oben genannten Tabelle 2 in trockenem Stickstoff bei 8O⁰C während 3 Stunden hergestellt wurde. Die aufgetragene Urethan-Farbe wurde bei Raumtemperatur 24 Stunden ausgehärtet.

Der auf das Substrat aufgetragene Film wurde mit dem Querschnittstest auf Adhäsion untersucht. In allen Fällen wurde ausreichende Adhäsion (100/100) erreicht.

EPDM-Substrate wurden durch Vulkanisation der Gummiverbindung aus der oben genannten "Tabelle 1 bei 160⁰C während 30 Minuten hergestellt.

Danach wurde jedes der EPDM-Substrate eine Minute in eine 5%ige Lösung des oben genannten carboxylgruppen-haltigen Polymers 1 in Toluol getaucht und anschließend 30 Minuten bei Raumtemperatur getrocknet, wobei der Klebefilm gebildet wurde.

Tabelle	G (i) Einheit: (	1	3ewichtsteile	99
Bei spiel	Ϊ f Verbindung mit -C-N- Bindung, und/oder Alkyl-Hypohalogenid	1	Organisches Lösungsmittel	99
1	Trichlorisocyanursäure	0,5	Toluol	99
2	N-Bromsuccinimid	2	Toluol	99
3	Trichlorisocyanursäure	5	Toluol	99
4	Trichlorisocyanursäure	100	Toluol	99
5	Trichlorisocyanursäure	25	Toluol	75
6	Trichlorisocyanursäure	75	Toluol	100
7	Tert. Butylhypochlorid	50	Xylol	100
8	Tert. Butylhypochlorid	1 20	Xylol	99
9	Tert. Butylhypochlorid	xylol
10	Trichlorisocyanursäure Tert. ButvlhvDOchlorid	Toluol

Trichlorisocyanursäure 1 Tert. Butylhypochlorid 30

Toluol

Tabelle G (ii)

Beispiel 12	Wässrige Lösung von	Natrium-	100	cc
	hypochlorit
	(Wirksames Chlor = 0	,4%)	2	cc
	Eisessig säure
Beispiel 13	Wässrige Lösung von	Natrium-	100	cc
	hypochlorit
	(wirksames Chlor =	0,5%)	2,5	cc
	Eisessig säure
Beispiel 14	Wässrige Lösung von	Natrium-	100	cc
	hypochlorit
	(wirksames Chlor =	0,5%)	5	cc
	Eisessig säure

Danach wurde jedes Substrat mit einer Urethan-Farbe beschichtet, die durch Reaktion der Urethan-Zusammensetzung der oben genannten Tabelle 2 in trockenem Stickstoff bei 80⁰C während 3 Stunden hergestellt wurde. Die aufgetragene Urethan-Farbe wurde bei Raumtemperatur 24 Stunden ausgehärtet.

Der auf das Substrat aufgetragene Film wurde mit dem Querschnittstest auf Adhäsion untersucht. In allen Fällen wurde ausreichende Adhäsion erreicht (100/100).

Jedes der EPDM-Substrate der Zusammensetzung,dargestellt in Tabelle 1, wurde 1 Minute in eine 5%ige Lösung des oben genannten Polymers 1, das eine polymerisierbare ungesättig-

te Gruppe enthält, in Toluol eingetaucht und anschließend bei Raumtemperatur 30 Minuten luftgetrocknet, wobei der Klebefilm in derselben Wiese wie oben beschrieben gebildet wurde. Das Substrat wurde dann mit der oben erwähnten Urethan-Farbe beschichtet und danach bei Raumtemperatur 24 Stunden getrocknet. Der Klebefilm wurde mit dem Querschnittstest auf Adhäsion untersucht. Es wurde ausreichende Adhäsion erreicht (100/100).

Die folgende Beschreibung betrifft die Anwendungen der Klebstoffzusammensestzung gemäß der Erfindung bei Autoteilen.

Erste Ausführung:

Der Autodichtungsstreifen gemäß der Erfindung enthält ein Grundmaterial, eine Primerzusammensetzung und Urethan-Farbe. Sie werden unten nacheinander beschrieben.

Das Grundmaterial, aus dem der Dichtungsstreifen besteht, ist vulkanisierter Polyolefingummi.

Der Gummi kann bis zu einem bestimmten Grad gedehnt werden, je nach dem,wo der Dichtungsstreifen verwendet wird. Die Gummi-Treibmittel enthält z.B. N,N'-Dinitropentamethylentetramin, N,N'- Dimethyl-N,N'-dinitrosoterephthalamid, Azodicarbonamid, Azobisisobutyronitril, Benzolsulfonylhydrazid, p,p'-Oxybis-(benzolsulfonylhydrazid) und Toluolsulfonylhydrazid. Das Treibmittel kann mit einer bestimmten Menge Harnstoff, Salicylsäure oder ähnlichem als Hilfstreibmittel vermischt werden, gemäß der gewünschten Ausdehnungsrate.

Die Primer-Zusammensetzung besteht aus dem oben genannten hydroxylgruppen-haltigen Polymer und der Verbindung , die

O X
I! I

die - C - N - Bindung enthält ( wobei X ein Halogen ist).

Die Primer-Zusammensetzung wird hergestellt durch Lösen von 100 Gewichtsteilen des hydroxylgruppen-haltigen Polymers und 100, vorzugsweise weniger als 50 Gewichtsteilender Verbindung , die die - C - N - Bindung ( wobei X ein HaIo-

0 X
gen ist)enthält, in einem Lösungsmittel.

Das Lösungsmittel ist dasselbe, das für die Verdünnung des oben genannten hydroxylgruppen-haltigen Polymers verwendet wird.

Die Polyurethan-Farbe, die für die erste Ausführung verwendet wurde, ist keine spezielle, sondern eine handelsübliche One-pack-Type oder Two-pack-Type.

Für die Anwendung der oben genannten Primer-Zusammensetzung und der Polyurethan-Farbe am Dichtungsgrundmaterial ist keine besondere Einrichtung erforderlich. Die oben genannte Primer-Zusammensetzung wird einfach in einem Lösungsmittel gelöst, wenn nötig durch Erhitzen, und die resultierende Lösung mit einer bestimmten Viskosität wird in gewöhnlicher Weise durch Eintauchen, Aufsprühen oder Bürsten angewendet.

Da es sich bei der Primer-Zusammensetzung um eine One-pack-Type handelt, hat sie eine lange Topfzeit und kann wieder mit einem Lösungsmittel verdünnt werden, wenn sie durch Verdunstung des Lösungsmittels viskos wird.

Die Urethan-Farbe kann durch die oben erwähnte Methode angewendet werden.

- a-r-

Nach dem Auftragen der Urethan-Farbe kann Siliconöl angewendet werden,um Blockierung zu verhindern oder die ■Verschleißbeständigkeit zu verbessern.

Die Wirkung der ersten Ausführung wird unten mit Bezug auf die folgenden Beispiele beschrieben.

Eine EPDM-Zusammensetzung, dargestellt in der oben genannten Tabelle 1, wurde extrudiert, und das Extrudat wurde bei 160⁰C 30 Minuten vulkanisiert, wobei ein Autodichtungsstreifen hergestellt wurde.

In den folgenden Beispielen wurde eine Urethan-Farbe mit einer Zusammensetzung gemäß Tabelle 5 verwendet.

Tabelle 5 Einheit: Gewichtsteile

Urethan-Vorpolymer 140

Rizinusöl-Polyol 14

Polytetrafluorethylen-Harz 32

Siliconöl 32

Ruß 2

Dibutylzinndilaurat 0,52

Lösungsmittel( Toluol, Cyclo- 5528 hexanon, Trichlorethylen, Tetrachlorethylen)

Das Urethan-Vorpolymer aus Tabelle 5 wurde durch Mischen von 100 Gewichtsteilen Urethan-Vorpolymer (A) und 40 Gewichtsteilen Urethan-Vorpolymer (B), die unten dargestellt werden, hergestellt.

Urethan-Vorpolymer (A):

Dieses Urethan-Vorpolymer wurde durch Reaktion der Zu sammensetzung dargestellt in Tabelle 6_;in trockenem Stickstoff bei 8O⁰C während 3 Stunden hergestellt.

Tabelle 6 Einheit: Gewichtsteile

Trimethylolpropan 100

4,4'-Diphenylmethandiisocyanat 553

Ethylacetat 487

Urethan-Vorpolymer (B):

Dieses Urethan-Vorpolymer wurde durch Reaktion der Zusammensetzung, dargestellt in Tabelle I₁ in trockenem Stickstoff bei 80⁰C während 3 Stunden hergestellt.

Tabelle 7 Einheit: Gewichtsteile

Polyester-Polyol, hergestellt aus 1000 1,4-Butandiol und 'Adipinsäure (0H-Wert =56)

4,4'-Diphenylmethandiisocyanat 100

Toluol 2000

Die untenstehende Tabelle H zeigt die Beispiele 1 bis Das Dichtungsstreifengrundmaterial der Zusammensetzung dargestellt in der oben genannten Tabelle 1 wurde in die unten dargestellte Primer-Zusammensetzung getaucht. Nach einer Stunde Lufttrocknung, wurde die Urethan-Farbe aus

¹H

Tabelle 5 aufgetragen und anschließend 24 Stunden bei Raumtemperatur getrocknet.

Tabelle	H	Hydroxyl gruppen- haltiges Polymer	5	Einheit: Gewichtsteile	1,0	Toluol
Bei spiel	Polytail H	5	Verbindung mit g x Bindung	1,0	95
1	Polytail H	5	Trichloriso cyanursäure	0,5	95
2	Polytail HA	5	N-Bromsuc- cinimid	2,0	95
3	Polytail HA	10	Trichloriso cyanursäure	2,0	95
4	Polytail HA	Trichloriso cyanursäure	95
5		Trichloriso cyanursäure

Das Dichtungstreifengrundmaterial,das in den Beispielen 1 bis 5,wie in obenstehender Tabelle H dargestellt, behandelt wurde, wurde gemäß den folgenden Testmethoden auf Verschleißbeständigkeit geprüft. ··

(1) Verschleißbeständigkeitstest mit Glaskanten-Verschleißtester, der eine verbesserte Version des Gakushin-Verschleißtesters darstellt. Testbedingungen:

Abnutzer: Glas, 5 mm dick

Zyklen der Abnutzbewegung 60 Zyklen/Minute Hub des Abnutzers 70 mm

- 31Γ-

Testmethode:

Normaler Verschleiß: Das Dichtungsgrundmaterial, das auf dem Tester montiert ist, wird unter normalen Bedingungen am Abnutzer gerieben. Dichtungsgrundmateria^Dichtungsstreifenbasis. Die Testergebnisse werden in Tabelle 8 dargestellt.

Tabelle 8	Verschleißbe ständigkeit	(Zyklen)
Beispiel '	gut *	50.000
1	gut	50.000
2	gut	50.000
3	gut	50.000
4	gut	50.000
5

* Das Grundmaterial war nach dem Verschleißtest nicht freigelegt.

(2) i80°-Biegetest:

Das Dichtungsgrundmaterial, das in den .Beispielen 1 bis 5 behandelt wurde, wurde wiederholt einer 180°-Biegung unterworfen. Keine der getesteten Proben versagte infolge ihrer charakteristischen Biegsamkeit von vulkanisiertem Polyolefingummi.

In den folgenden Vergleichsbeispielen wurden die Dichtungsgrundmaterialien der oben erwähnten Beispiele mit einer herkömmlichen Primer-Zusammensetzungfür vulkanisierten Polyolefingummi behandelt.

--3T-

Vergleichsbeispiel 1 :

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus "Esterresine-20" (Handelsname für gesättigten Polyester, hergestellt von Toyoboseki Co., Ltd.) und einem 1:9 gemischten Lösungsmittel aus Methylethylketon und Toluol hergestellt.

Vergleichsbeispiel 2 :

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus "Vinylite-VMCH" (Handelsname von Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, hergestellt von Union Carbide Co., RT) und einem 1:1 gemischten Lösungsmittel aus Methylethylketon und Toluol hergestellt.

Vergleichsbeispiel 3:

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus "Eslex BM-2" (Handelsname für Butyral-Harz, hergestellt von Sekisui Chemical Industry Co., Ltd.) und einem 1:1 gemischten Lösungsmittel aus Butanol und Xylol hergestellt.

Vergleichsbeispiel 4:

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus "Olyster M55-8OA" (Handelsname für feuchtigkeitsaushärtbares Polyurethan-Harz, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemical Industry Co., Ltd. ) und Toluol hergestellt.

Vergleichsbeispiel 5:

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus einer Mischung 1:1,5 von "Desmophen-100" (Handelsname für Polyhydroxylverbindung, hergestellt von Bayer AG) und "Desmodur-R" (Handelsname für Polyisocyanat, hergestellt von Bayer AG) und einem Lösungsmittelgemisch aus Methylenglykol, Butylacetat, Ethylacetat und Toluol hergestellt.

Vergleichsbeispiel 6:

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus "Becozol J-534" (Handelsname für Leinsamen-'ölmodifiziertes.ölreiches Alkydharz, hergestellt von Dainippon Ink Chemical Industry Co., Ltd.), Cobalt-Naphthenat (Trocknungsmittel) und einer Mineralbase hergestellt.

Vergleichsbeispiel 7:

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus einer Mischung 1:4 aus "Becozol J-524 (Handelsname für Leinsamen—ölmodifiziertes, ölreiches Alkylharz, hergestellt von Dainippon Ink Chemical Industry Co., Ltd.) und "Super-Bakamin J-820" (Handelsname für butyliertes Melamin-Harz, hergestellt von Dainippon Ink Chemical Industry Co., Ltd.) und Xylol hergestellt.

Vergleichsbeispiel 8:

Eine Primerzusammensetzung wurde aus einer Mischung 99:1 aus "Acryloid C-110V" (Handelsname für thermoplastisches Acrylharz, hergestellt Rom & Hase Co., Ltd.) und Nitrocellulose und Toluol hergestellt.

Vergleichsbeispiel 9:

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus einer Mischung 4:1 aus "Acrydic 47-712" (Handelsname für ein vTärmeaushärtbares Acrylharz, hergestellt von Dainippon Ink Chemical Industry Co., Ltd.) und "Super-Bekamin 47-508" (Handelsname· für butyliertes Melamin-Harz, hergestellt von Dainippon Ink Chemical Industry Co., Ltd.) sowie einem Lösungsmittelgemisch aus Toluol und Butylacetat hergestellt.

H-S

- Sir-Das Dichtungsgrundmaterial, das mit den Primer-Zusammensetzungen aus den oben genannten Vergleichsbeispielen 1. bis 9 behandelt wurde, wurde mit dem oben genannten Tester auf Verschleißbeständigkeit untersucht. Die Ergebnisse werden in Tabelle 9 dargestellt.

Tabelle 9

Vergleichs beispiel	Verschleißbe- beständigkeit	(Zyklen)
1	schlecht *	200
2	schlecht	150
3	schlecht	300
4	schlecht	500
5	schlecht	400
6	schlecht	500
7	schlecht	400
8	schlecht	130
9	schlecht	145

Das Grundmaterial war nach den angegebenen Abnutzungszyklen freigelegt.

Bei den obigen Testergebnissen wird festgestellt, daß das Dichtungsgrundmaterial, das mit der Primer-Zusammensetzung des Beispiels_ygegenüber dem Dichtungsmaterial, das mit der herkömmlichen Primer-Zusammensetzung beschichtet ist, eine wesentlich verbesserte Verschleißbeständigkeit aufweist.

Zweite Ausführung

Die folgende Beschreibung betrifft das Grundmaterial, das den Körper für eine Glasführung in einem Auto bildet, sowie die Primerzusammensetzung und die Urethan-Farbe für die Glasführung.

Das Grundmaterial, aus dem die Autoglasführung besteht, ist Vinylchlorid-Harz oder Synthese- oder Kunstgummi,
besonders vulkanisierter Polyolefingummi. (Der letztere hat allgemeine Anwendung gefunden, nicht nur für Glasführungen !sondern auch für andere Gummiteile des Autos, da er eine viel bessere Verschleiß-, Alterungs- und Ozonbeständigkeit gegenüber den herkömmlichen Kunstgummis aufweist. )

Deshalb wurde die Glasführung in der zweiten Ausführung aus Vinylchlorid-Harz oder vulkanisiertem Polyolefingummi hergestellt.

Der vulkanisierte Polyolefingummi ist derselbe, der in der oben genannten ersten Ausführung verwendet wurde.
Die Primer-Zusammensetzung ist dieselbe, wie die in der oben genannten ersten Ausführung verwendete. Zusätzlich enthält die Primer-Zusammensetzung das Hydroxylgruppenhaltige Polymer und die Verbindung, die die

S ϊ

- C - N - Bindung enthält (wobei X ein Halogen ist), die dieselben sind wie die in der ersten Ausführung.

Um die Primer-Zusammensetzung herzustellen, werden 100 Gewichtsteile oder weniger, vorzugsweise 50 Gewichtsteile oder weniger, dieser Verbindungen und 100 Gewichtsteile des oben genannten Kohlenwasserstoffpolymers in einem

Lösungsmittel gelöst, wobei das Lösungsmittel dasselbe ist, wie das in der oben erwähnten ersten Ausführung.

Die Urethan-Farbe, die in der zweiten Ausführung verwendet wurde, besteht hauptsächlich aus Urethan-Vorpolymer, welches im folgenden im Detail beschrieben wird.

Die Farbe besteht aus den folgenden Bestandteilen:

(A) Urethan-Vorpolymer mit endständigen Hydroxylgruppen, das durch Reaktion von 0,6 bis 0,95 mol

Polyesterpolyol (besitzt ein Molekulargewicht von 10000 bis 30000) mit 1 mol organischem Diisocyanat erhalten wird. Das Polyesterpolyol wird aus einem gesättigten C₂ - Cg-Kohlenwasserstoffdiol und einer organischen C. - C^-Dicarboxylsäure hergestellt. (100 Gewichtsteile)

(B) Urethan-Vorpolymer mit endständigen Hydroxylgruppen, das durch Reaktion eines niedermolekularen Polyols mit einem organischen Diisocyanat erhalten wird. (1 bis 100 Gewichtsteile)

(C) Fluor-Kunststoff (2 bis 100 Gewichtsteile)

(D) Siliconöl (5 bis 100 Gewichtsteile)

Das oben genannte gesättigte C - C^-Kohlenwasserstoffdiol schließt z.B. Propylenglykol, Butandiol, Pentandiol und Hexandiol ein; und die organische Dicarboxylsäure schließt Adipinsäure und Succinsäure ein.

Das niedermolekulare Polyol schließt z.B. Glycerin und Trimethylolpropan ein, und das organische Diisocyanat schließt z.B. 4,4^I-Diphenylmethandiisocyanat und 4,4'-Diphenyletherdiisocyanat ein.

Die Fluor-Kunststoffe schließen z.B. Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymer-Harz, Trifluorchlorethylen-Harz und Fluorvinyliden-Harz ein; das Siliconöl schließt z.B. Dimethylsilicon, Chlormethylsilicon, Methylphenylsilicon und Fluorsilicon ein.

Die oben genannte Farbzusammensetzung kann mit anorganischen und organischen Additiven , wie Rizinusöl-Polyol, Siliciumdioxid, Talcum, Ton, Calciumcarbonat, chloriertem Polypropylen, chloriertem Polyethylen, Nylonfaser und Glasfaser vermischt werden, falls notwendig.

Zusätzlich kann die Farbzusammensetzung mit Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndioctoat,Dibutylzinndilaurat, Tributylzinnacetat, Tributylzinnoctoat, Tributylzinnlaurat, Dioctylzinndiacetat, Dioctylzinndilaurat, Dioctylzinndioleat und Monomethylzinndioleat, verwendet werden, um die Urethan-Reaktion zu beschleunigen, wenn die Farbzusammensetzung hergestellt wird oder wenn sie auf das Substrat aufgetragen wird.

Das Lösungsmittel, das zur Herstellung der oben genannten Farbzusammensetzung verwendet wird, kann aus Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Benzol,Toluol, Xylol, Methylacetat, Ethylacetat, Isopropylacetat, Trichlorethylen, 1,1,1-Trichlorethan und Dimethylformamid ausgewählt werden.

Für das Auftragen der oben genannten Primer-Zusammensetzung und der Urethan-Farbe auf das Glasführungsgrundmaterial wird keine besondere Vorrichtung benötigt.

- .43- -

In anderen Worten, die Primer-Zusammensetzung, die mit einem oben genannten Lösungsmittel bis zu einer bestimmten Viskosität verdünnt wird, kann in üblicher Weise, wie durch Eintauchen, Bürsten oder Sprühen angewendet werden und anschließend einige Stunden bei Raumtemperatur oder durch Erhitzen auf 18O°C oder darunter, vorzugsweise auf 100⁰C oder darunter für einige Minuten, ausgehärtet werden.

Da es sich um eine One-pack-Type handelt, hat die Primer-Zusammensetzung eine lange Topfzeit und kann mit einem Lösungsmittel wieder verdünnt werden, wenn sie durch Verdunstung des Lösungsmittels viskos wird.

Die Urethan-Farbe kann auch in der gleichen Weise,wie oben erwähnt,angewendet werden.

Die Wirkung der zweiten Ausführung wird im Detail mit Bezug auf die folgenden Beispiele beschrieben.

Das Grundmaterial der Glasführung, das in den Beispielen verwendet wurde, wurde auf folgende Weise hergestellt. (Die Teile in der folgenden Beschreibung sind Gewichtsteile.)

Grundmaterial 1

Eine Verbindung gemäß der Zusammensetzung dargestellt in Tabelle 10, wurde bei 130 bis 140°C extrudiert, wobei das Grundmaterial des Vinylchlorid-Harzes hergestellt wurde.

Tabelle 10

Polyvinylchlorid 100 Teile

Dioctylphthalat 75 Bariumstearat 2

Dibutylzinndilaurat 1

Zinkstearat 1

Grundmaterial 2

Eine EPDM-Verbindung gemäß einer Zusammensetzung dargestellt in Tabelle 1, wurde extrudiert und vulkanisiert bei 160°C während 30 Minuten, wobei die Glasführung hergestellt wurde.

Danach wurden die oben genannten Urethan-Vorpolymere (A) und (B) , die die Hauptbestandteile der Urethan-Farbe sind, in der gleichen Weise wie in der oben genannten ersten Ausführung hergestellt.

Die folgende Tabelle I zeigt das Grundmaterial, die Primerzusammensetzung und die Urethan-Farbe , die in den Beispielen verwendet wurden.

Die Primer-Zusammensetzung wurde mit der Eintauchmethode auf das Grundmaterial aufgetragen und anschließend eine Stunde luftgetrocknet. Danach wurde die Urethan-Farbe aufgetragen und bei Raumtemperatur 24 Stunden ausgehärtet.

535497

Tabelle I

Einheit: Gewichtsteile

Primer-Zusammensetzung

Hydroxyl- Verbindung

gruppen- mit QX Bei- haltiges -C-N -

spiel Polymer Bindung

Organ.

Lö- Grund- Uret-

sungs- mate- han-

mittel rial farbe

1	Polytaii 5	H	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol 95	(1)	Tabelle A
2	Polytaii 5	H	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol 95	(2)	Tabelle A
3	Polytaii 5	H	N-Bromsuc- cinimid	1	Toluol 95	(D	Tabelle B
4	Polytaii 5	H	N-Bromsuc- cinimid	1	Toluol 95	(2)	Tabelle B
5	Polytaii 5	H	Trichloriso cyanursäure 0	,5	Toluol 95	(2)	Tabelle A
6	Polytaii 5	H	Trichloriso cyanursäure	2	Toluol 95	(D	Tabelle A
7	Polytaii 1.0	HA	Trichloriso cyanursäure	1	Toluol 90	(D	Tabelle A

ORIGINAL INSPECTED

Tabelle A Urethan-Farbe

Urethan-Vorpolymer (B) 100 Teile

Rizinusöl-Polyol (OH-Wert =80) 14

Urethan-Vorpolymer (A) 40

Tetrafluorethylen-Harz 32

Siliconöl 32

Ruß 2,0

Dibutylzinndilaurat 0,52

Lösungsmittel ( Toluol, Cyclo- 552,8 hexanon, Trichlorethylen, Tetrachlorethylen)

Tabelle B

Urethan-Farbe

Urethan-Vorpolymer (B)	100	Teile
Rizinusöl-Polyol (OH-Wert = 86)	32
Urethan-Vorpolymer (A)	56
Tetrafluorethylen-Harz	32
Siliconöl	32
Ruß	2,	0
Dibutylzinndilaurat	0,	52
Lösungsmittel ( Toluol, Cyclo hexanon, Trichlorethylen, Tetrachlorethylen)	552,	8

ORIGINAL !NSPECTED

Die folgenden Vergleichsbeispiele 1 bis 6 zeigen die Zusammensetzungen der herkömmlichen Farben, die auf das Grundmaterial der Glasführungen aufgetragen wurden.

Tabelle 17 - Vergleichsbeispiel 1

Polyvinylchlorid 25 Teile

Tetrahydrofuran 75

Ruß 3

Tabelle 18 - Vergleichsbeispiel 2

Polyvinylchlorid 25 Teile

Tetrahydrofuran 75

Dimethylsiliconöl 5

(Viskosität = ca. 500.000 cSt.)

Ruß 4

Tabelle 19 - Vergleichsbeispiel 3

Polyvinylchlorid	25 Teile
Tetrahydrofuran	75
Dimethylsiliconöl (Viskosität = ca. 10.000 cSt.)	5
Ruß	4
Tetrafluorethylen-Harz	5

Tabelle 20 - Vergleichsbeispiel 4

Polyvinylchlorid 25 Teile

Tetrahydrofuran 75

Dimethylsiliconöl 10

(Viskosität = ca. 60.000 cSt.)

Ruß 5

Aluminiumoxid 2

Tabelle 21 - Vergleichsbeispiel 5

Polyvinylchlorid 25 Teile

Tetrahydrofuran 75

Dimethylsiliconöl 6 (Viskosität = 10.000 cSt.)

Ruß 3

Glasperlen 2

Tabelle 22 - Vergleichsbeispiel 6

Polyvinylchlorid 25 Teile

Tetrahydrofuran 75

Dimethylsiliconöl 5

(Viskosität = ca. 10.000 cSt.)

Ruß 3

Zinkstearat 3

ORIGINAL INSPECTED

Die Grundmaterialien (1), die in den oben genannten Beispielen verwendet wurden, wurden mit der Farbzusammensetzung (verdünnt mit einem Lösungsmittel) des oben gen. Vergleichsbeispiels bechichtet und anschließend Stunden bei Raumtemperatur getrocknet.

Die Grundmaterialien der Beispiele und der Vergleichsbeispiele wurden mit einem KI-Typ-Verschleißtester gemäß der folgenden Testmethoden auf Verschleißbeständigkeit untersucht.

Testbedingungen:

Abnutzer: Glas, 5 mm dick

Belastung des Abnutzers 3 kg

Abnutzungszyklen 60 Zyklen/Minute

Hub des Abnutzers 145 mm

Testmethode:

Das Grundmaterial, das auf dem Tester montiert ist, wird unter den unten genannten Bedingungen gegen den Abnutzer gerieben.

Test 1: Verschleißbeständigkeit nach Hitzebelastung Die Proben wurden 200 Stunden in einem Ofen bei 80⁰C stehen gelassen und danach bei Raumtemperatur dem Verschleißbeständigkeitstest unterworfen. Die Testergebnisse sind in Tabelle 11 dargestellt.

ORIGINAL SUSPECTED

535497

Sq,

Tabelle 11

Beispiel	1	Verschleißbe- beständigkeit	(Zyklen)
Beispiel 1	2	gut	10.000
Beispiel 2	3	gut	10.000
Beispiel 3	4	gut	10.000
Beispiel 4	5	gut	10.000
Beispiel 5	6	gut	10.000
Beispiel 6	gut	10.000
Beispiel 7	gut	10.000
Vergleichsbeisp.	schlecht	25
Vergleichsbeisp.	schlecht	50
Vergleichsbeisp.	schlecht	50
Vergleichsbeisp.	schlecht	45
Vergleichsbeisp.	schlecht	45
Vergleichsbeisp.	schlecht	30

Gut: Grundmaterial ist nach der Abnutzung nicht freigelegt.

Schlecht: Grundmaterial ist nach den angegebenen Abnutzungszyklen freigelegt.

Test 2: Verschleißbeständigkeit nach Bewitterung Die Proben wurden einem Weather-0-Meter,das mit zwei Kohlenbogenlampen ausgestattet ist, 200 Stunden ausgesetzt und danach bei Raumtemperatur einem Verschleißbeständigkeitstest unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 dargestellt.

ORIGINAL INSPECTED

2535497

--5T -

Tabelle 12

Beispiel	1	Verschleißbe ständigkeit	(Zyklen)
Beispiel 1	2	gut	10.000
Beispiel 2	3	gut	10.000
Beispiel 3	4	gut	10.000
Beispiel 4	5	gut	10.000
Beispiel 5	6	gut	10.000
Beispiel 6	gut	10.000
Beispiel 7	gut	10.000
Vergleichsbeisp.	schlecht	20
Vergleichsbeisp.	schlecht	30
Vergleichsbeisp.	schlecht	30
Vergleichsbeisp.	schlecht	35
Vergleichsbeisp.	schlecht	40
Vergleichsbeisp.	schlecht	30

Test 3: Verschleißbeständigkeit in einer sehr feuchten Atmosphäre

Die Proben wurden in einer sehr feuchten Atmosphäre bei 60⁰C einem Verschleißbeständigkeitstest unterworfen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 13 dargestellt.

ORiSINAL INSPECTED

535497

Tabelle 13

Beispiel	.1	Verschleißbe ständigkeit	(Zyklen)
Beispiel 1	.2	gut	10.000
Beispiel 2	.3	gut	10.000
Beispiel 3	.4	gut	10.000
Beispiel 4	.5	gut	10.000
Beispiel 5	.6	gut	10.000
Beispiel 6	gut	10.000
Beispiel 7	gut	10.000
Vergleichsbeisp	schlecht	20
Vergleichsbeisp	schlecht	60
Vergleichsbeisp	schlecht	50
Vergleichsbeisp	schlecht	50
Vergleichsbeisp	schlecht	50
Vergleichsbeisp	schlecht	40

Die oben genannten Testergebnisse zeigen, daß die Grundmaterialien der Glasführungen, die mit der Primer-Zusammensetzung und der Urethan-Farbe in den oben genannten Beispielen beschichtet wurden, in der Verschleißbeständigkeit nach Hitzebelastung,nach Bewitterung und in sehr feuchter Atmosphäre gegenüber denen, die auf die herkömmliche Weise behandelt wurden, unvergleichlich überlegen sind.

ORIGINAL INSPECTED

Dritte Ausführung

Die folgende Beschreibung betrifft eine beflockte Glasführung für Autos, die aus Grundmaterial, Primerschicht, ürethan-Farbschicht und einer elektrostatischen Beflockungsmaterialschicht besteht.

Das Grundmaterial ist aus demselben vulkanisierten PoIyolefingummi, wie in den beiden oben genannten Ausführungen, hergestellt. Der Gummi wird mit den gleichen Additiven, wie in der oben genannten ersten Ausführung,vermischt.

Die Primer-Zusammensetzung, die in dieser dritten Ausführung verwendet wird, ist die gleiche, wie die, die in den beiden oben genannten Ausführungen verwendet wurde, und die Primer-Zusammensetzung enthält das Kohlenwasserstoff-Polymer und die Verbindung mit der

OX
Hl
- C - N - Bindung (wobei X ein Halogen ist) , die die gleichen sind, wie die ,die in den beiden oben genannten Ausführungen verwendet wurden.

Um die Primer-Zusammensetzung herszustellen, werden 100 Gewichtsteile oder weniger, vorzugsweise 50 Gewichtsteile oder weniger, dieser Verbindungen und 100 Gewichtsteile des oben genannten Kohlenwasserstoff-Polymers in einem Lölsungsmittel gelöst, wobei das Lösungsmittel das gleiche ist wie das, das in den beiden oben genannten Ausführungen verwendet wurde.

Es ist möglich,einen Urethan-Klebstoff der One-pack-Type zu verwenden, um eine Urethan-Überzugsschicht auszubilden. Es ist vorteilhaft, Siliconöl zuzugeben, um die Verschleißbeständigkeit zu verbessern.

«■OHM- INSPECTED

^; "Γ" ^JJ- ..O535A97 Go

Für das Auftragen der oben genannten Primer-Zusammensetzung und des Urethan-Klebstoffes auf das Grundmaterial derGlasführung sind keine besonderen Einrichtungen erforderlich. In anderen Worten, die Primer-Zusammensetzung kann mit einem Lösungsmittel verdünnt werden ( und wenn nötig , kann die Lösung erhitzt werden, um die Viskosität einzustellen), und die Lösung kann auf übliche Weise, wie durch Eintauchen, Sprühen und Bürsten, aufgetragen werden.

Da es sich um eine One-pack-Type handelt, hat die Primerzusammensetzung eine lange Topfzeit und kann mit einem lösungsmittel wieder verdünnt werden, um die Viskosität einzustellen, wenn sie durch Verdunstung des Lösungsmittels zähflüssig wird.

Es ist unnötig zu erwähnen, daß der Urethan-Klebstoff in der oben genannten Weise aufgetragen werden kann.

Die Beflockungsmaterialschicht besteht aus kurzen Fasern, z.B. aus Nylon, Polyethylenterephthalat, Rayon oder Baumwolle.

Die dritte Ausführung wird im Detail mit Bezug auf die folgenden Beispiele beschrieben.

Zuerst wurde eine EPDM-Zusammensetzung, die in der oben genannten Tabelle 1 dargestellt ist, extrudiert und anschließend 30 Minuten bei 160⁰C vulkanisiert, wobei das Grundmaterial für die Glasführung eines Autos hergestellt wurde.

Der Urethan-Klebstoff, der in den folgenden Beispielen verwendet wurde, ist eine One-pack-Type eines Urethan-

INSPECTED

535497

Polymers, das endständige Isocyanatgruppen enthält und aus Polyol und Polyisocyanat zusammengesetzt ist. (Siehe japanische Patent-Offenlegungsschrift Nr. 25865/1975.)

In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen besteht die Beflockungsmaterialschicht aus kurzen 6,6-Nylon-Fasern.

Beispiel 1

Das Glasführungsgrundmaterial mit der Zusammensetzung gemäß der oben genannten Tabelle 1 wurde durch Eintauchen mit der Primer-Zusammensetzung des Beispiels 1 der oben genannten ersten Ausführung beschichtet. Nach 1 Stunde Lufttrocknung wurde die Urethan-Farbe aufgetragen und die Beflockung mit kurzen 6,6-Nylon-Fasern durchgeführt, anschließend erfolgte für 24 Stunden eine Aushärtung bei Raumtemperatur.

Beispiele 2 bis 5

Es wurde die gleiche Behandlung wie in Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß die Primer-Zusammensetzung geändert wurde.

Der Ansatz der Primer-Zusammensetzung in den Beispielen 2 bis 5 ist derselbe wie der in den Beispielen 2 bis 5 , dargestellt in Tabelle H , für die oben genannte erste Ausführung.

Die beflockten Glasführungen, die in den Bespielen 1 bis behandelt wurden, wurden mit einem Verschleißtester des KI-Typs auf Verschleißbeständigkeit der Beflockung getestet.

ORIGINAL INSPECTED

- 36 -

Die Testmethode und die Testbedingungen sind dieselben, wie die , die in der oben genannten zweiten Ausführung angewendet wurden.

Die Testergebnisse sind in Tabelle 14 dargestellt.

Tabelle	14	Verschleißbe ständigkeit	(Zyklen)
Beispiel		gut	10.000
Beispiel	1	gut	10.000
Beispiel	2	gut	10.000
Beispiel	3	gut	10.000
Beispiel	4	gut	10.000
Beispiel	5

Gut: Grundmaterial war nach wiederholter Abnutzung nicht freigelegt.

In den folgenden Vergleichsbeispielen wurde das Glasführungsgrundmaterial, das in den oben genannten Beispielen verwendet wurde, mit einem herkömmlichen Primer für vulkanisierten Polyolefingummi beschichtet.

Vergleichsbeispiel 1

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus "Becozol J-534" (Handelsname für Leinsamen-ölmodifiziertes, ölreiches Alkyd-Harz, hergestellt von Dainippon Ink Chemical Industry Co., Ltd.),Cobalt-Naphthenat (Trocknungsmittel) und einer Mineralbase hergestellt.

ORIGINAL INSPECTED

Vergleichsbeispiel 2

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus "Olyster-M55-8OA" (Handelsname für Feuchtigkeitsaushärtbares Polyurethanharz, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemical Industry Co., Ltd.) und Toluol hergestellt.

Vergleichsbeispiel 3

Eine Primer-Zusammensetzung wurde aus "Esterresine-20" (Handelsname für gesättigten Polyester, hergestellt von Toyoboseki Co., Ltd.) und einem 1:9 gemischten Lösungsmittel aus Methylethylketon und Toluol hergestellt.

Die beflockten Glasführungen wurden mit den Primerzusammensetzungen der oben genannten Vergleichsbeispiele 1 bis 3 behandelt und mit dem oben genannten Tester auf Verschleißbeständigkeit untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 15 dargestellt.

Tabelle 15

Vergleichs beispiele	1	Verschleißbe ständigkeit	(Zyklen)
Vergleichsbeisp.	2	schlecht	150
Vergleichsbeisp.	3	schlecht	100
Vergleichsbeisp.	schlecht	120

Schlecht : Das Grundmaterial war nach den angegebenen Abnutzungszyklen freigelegt.

INSPECTED

Die oben genannten Testergebnisse zeigen, daß die beflockten Glasführungen , die mit der Primer-Zusammensetzung der oben genannten Beispiele beschichtet wurden, gegenüber den herkömmlich behandelten in der Verschleißbeständigkeit unvergleichlich überlegen sind.

Vierte Ausführung

Die folgende Beschreibung betrifft die Anordnung zur Befestigung eines Formlings an einem Auto, welches die vierte Ausführung dieser Erfindung darstellt.

Gemäß dieserAusführung wird ein Formling mit einem Klebeband an einem Auto befestigt. Die Bestandteile des Klebebands werden im einzelnen unten beschrieben.

Der Primer besteht aus einem Kohlenwasserstoff-Polymer mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit wenigstens einer endständigen Hydroxylgruppe oder aus einem Polyhydroxypolyolefin mit endständigen Hydroxylgruppen, das ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 5000 ("Polytail H oder Polytail HA", Handelsname von Mitsubishi Chemical Industries, Ltd.) besitzt^und aus einer Verbindung , die im Molekül die

0 X
I! I

- C - N - Bindung enthält (wobei X ein Halogen ist).

Das Kohlenwasserstoff-Polymer und die Verbindung, die die

0 X
Il I

- C - N - Bindung enthält (wobei X ein Halogen ist), sind

dieselben wie die, die in den oben genannten Ausführungen verwendet wurden.

Um den Primer herzustellen, werden 100 Gewichtsteile

oder weniger, vorzugsweise 50 Gewichtsteile oder weniger, dieser Verbindungen und 100 Gewichtsteile des oben genannten Kohlenwasserstoff—Polymers in einem Lösungsmittel gelöst.

Die Konzentration des Primers sollte sollte weniger als 30% betragen, da sich sonst Feststoffe abscheiden könnten.

Die Deckschicht wird unten beschrieben. Die Deckschicht besteht aus einer Acrylzusammensetzung, die durch Zusatz eines Polyisocyanats zu einem Polymer, das aus einem nichtfunktionellen Acrylmonomer und einem funktioneilen Acrylmonomer und/oder einer organischen Säure besteht,gebildet wird.

Das nicht-funktionelle Acrylmonomer bezeichnet Ester der Acryl- und Methacrylsäure, die z.B. Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, Isobutyl-,sek. Butyl-, tert. Butyl-, Cyclohexyl-, 2-Ethylhexyl-, Lauryl-, Tridecyl-.Stearyl- und Benzylester einschließen.

Das funktionelle Acrylmonomer bezeichnet Ester der Acryl- und Methacrylsäure, die Hydroxylgruppen im Molekül enthalten und die z.B. 2-Hydroxyethyl- und 2-Hydroxypropylester einschließen.

Die organische Säure schließt z.B. Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Citraconsäure, Citractonanhydrid, Itakonsäure und Itakonanhydrid ein.

Das Poiyisocyanat schließt z.B. Tolylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, hydriertes 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 1 , 5-Nap.hthalindiisocyanat, Xyloldiisocyanat, Isophorontriisocyanat, 1,6-Hexamethylendiisocyanat,

4,4',4''-Triphenylmethandiisocyanat und Tris(p-IsocyanatphenyDthiophosphat, und hydriertes Xyloldiisocyanat ein.

Der oben genannte Primer und die Deckschicht können in Benzol, Toluol, Xylol, η-Hexan, Cyclohexan, Methylethylketon, Methylacetat, Ethylacetat, Isopropylacetat oder Isobutylacetat gelöst werden.

Der oben genannte Primer und die Deckschicht werden in zwei Schichten auf beiden Seiten des Bandes aufgetragen, um ein doppeltbeschichtetes Klebeband herzustellen, und dieses Klebeband wird benützt, einen Formling an einer Autokarosserie zu befestigen. Dies wird mit Bezug auf die Figuren 1 und 2 beschrieben.

Wie in Fig. 1 dargestellt, bilden ein Band 15 aus syntheti schem Harzschaum , die Primerschichten 13a, 13b und die Deckschichten 14a, 14b auf beiden Seiten des Films ein doppeltbeschichtetes Klebeband 16. Ein Formling 12 wird mit Hilfe des Klebebands 16 an einer Autokarosserie 11 befestigt.

Im Fall von Fig. 2 besteht das doppeltbeschichtete Klebeband 18 aus einem Band 15 aus synthetischem Harzschaum, aus der Primerschicht 13b und der Deckschicht 14b auf der einen Seite des Films, und aus der CR-Klebeschicht 17 auf der anderen Seite des Films. Ein Formling 12 wird mit Hilfe des Klebebandes 18 an der Autokarosserie 11 befestigt.

Wie oben dargestellt, ermöglicht es das doppeltbeschichtete Klebeband, einen Formling ohne komplizierte Mittel an einer Autokarosserie zu befestigen und ihn außerdem noch lange Zeit in der Position festzuhalten.

-HST -

Die Wirkung der vierten Ausführung wird unten mit Bezug auf die Experimente dargestellt.

Testmethode

Ein einseitig-beschichtetes Klebeband wurde durch Beschichtung einer Seite des Polyethylenschaumbandes (Ausdehnungsrate =-5) mit dem Primer hergestellt und anschließend 30 Minuten bei Raumtemperatur luftgetrocknet, danach wurde die Deckschicht aufgetragen und 30 Minuten bei Raumtemperatur luftgetrocknet.

Zwei Stücke des einseitig-beschichteten Klebebandes wurden mit den Klebeseiten einander zugekehrt miteinander verbunden. Nachdem es drei Tage liegen gelassen worden war, wurde die Zugscherkraft des verbundenen Bandes bei einer Zugrate von 30 mm/min, gemessen. Die folgenden Tabellen 16 bis 22 zeigen die Zusammensetzungen der Deckschicht und des Primers. (Die Mengen in den Tabellen werden in Gewichtsteilen angegeben.)

Tabelle 16 - Deckschicht 1

Buthylmethacrylat 98 Teile

Maleinsäureanhydrid 2

(Säuregrad 20—25)

BPO (Benzoylperoxid) 0,05

Lösungsmittel (Toluol : Cyclo- 63 hexan : Ethylacetat =1:1:1)

Die Verbindungen in Tabelle 16 reagierten 12 Stunden bei 8O⁰C miteinander, zu dem Reaktionsprodukt wurden 3 Teile einer 2,6%igen Lösung von Isophorondiisocyanat in Toluol zugegeben.

LS

Tabelle 17 - Deckschicht 2

Ethylmethacrylat 2-Hydroxypropylmethacrylat BPO (Benzoylperoxid) Toluol

20 Teile 10

0,05 70

Die Bestandteile, die in Tabelle 17 dargestellt sind, reagierten 12 Stunden bei 80⁰C miteinander, zum Reaktionsprodukt wurden 5 Teile einer 2,6%igen Lösung von Isophorondiisocyanat in Toluol zugegeben.

Tabelle 18 - Deckschicht 3

Methylacrylat
2-Hydroxyethylmethacrylat Fumarsäure (Säuregrad = 30) BPO (Benzoylperoxid) Xylol

20 Teile

0,05 70

Die Bestandteile, die in Tabelle 18 dargestellt sind, reagierten 12 Stunden bei 80⁰C miteinander? zum Reaktionsprodukt wurden 4 Teile einer 20%igen Lösung von 4,4',4''-Triphenylmethantriisocyanat in Toluol zugegeben.

Tabelle 19 - Primer 1

Polytail H

Trichlorisocyanursäure Toluol

Tabelle 20 - Primer 2

Polytail H

N-Bromsuccinimid

Toluol

Tabelle 21 - Primer 3

Polytail HA

Trichlorisocyanursäure Toluol

5 Teile 1. 94

5 Teile 1 94

5 Teile 0,5 94 .

Tabelle 22 - Primer 4

Polytail HA

Trichlorisocyanursäure Toluol

5 Teile 2 94

Ein einseitig-beschichtetes Klebeband wurde durch Auftragen von Primer und Deckschicht in genauer Zusammensetzung auf eine Seite des Bandsubstrats hergestellt. Zwei Stücke des Klebebandes wurden mit den Klebeschichten einander zugekehrt miteinander verbunden. Die Zugscherkraft des verbundenen Bandes wurde gemäß der oben· genannten Testmethode gemessen.

Tabelle 23 zeigt die Zusammensetzung von Deckschicht und Primer, Tabelle 24 stellt die Zugscherkraft des verbundenen Bandes dar.

Tabelle 23

Test Nr.	Deckschicht	Primer
1	1	1
2	1	2
3	1	3
4	1	4
5	2	1
6	3	1
7	2	2
8	3	3

Tabelle 24

Test Nr. Zugscherkraft (g/cm )

1 1320

2 1250

3 1200

4 1310

5 1280

6 1560

7 1400

8 1350

In den folgenden Vergleichsbeispielen 1 bis 3 wurde ein einseitig-beschichtetes Klebeband hergestellt durch Auftragen von einem der herkömmlichen Klebstoffe als Primer und einer Deckschicht aus dem oben genannten Test Nr.1. Die Zugscherkraft wurde in derselben Weise wie oben erwähnt gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 25 dargestellt.

Zusammensetzung 1

Ein Primer wurde durch Lösen von "Becozol J-534" (Handelsname für Leinsamen-ölmodifiziertes, ölreiches Alkylharz, hergestellt von Dainippon Ink Chemical Industry Co., Ltd.) in Mineralbase und mit Zusatz von Cobalt-Naphthenat als Trocknungsmittel hergestellt.

•66--

Zusammensetzung 2

Ein Primer wurde durch Lösen von "Olyster M55-8OA" (Handelsname für feuchtigkeitsaushärtbares Polyurethan-Harz, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemical Industry Co., Ltd.) in Toluol hergestellt.

Zusammensetzung 3

Ein Primer wurde durch Lösen von "Esterresine-20" (Handels name für gesättigtes Polyester-Harz, hergestellt von Toyoboseki Co., Ltd.) in einem 1:9 gemischten Lösungsmittel aus Methylethylketon und Toluol hergestellt.

Tabelle 25

Vergleichs- Zugscherkraft
beispiel (g/cm^)

1 χ

2 χ

3 x

χ: zum Messen zu klein

Die oben genannten Testergebnisse zeigen, daß die Klebstoffe, die in den Versuchen dieser Erfindung verwendet wurden, den herkömmlichen in bezug auf die Zugscherkraft weitaus überlegen sind.

Da viele offensichtlich sehr verschiedene Ausführungen dieser Erfindung hergestellt werden können, ohne die Bedeutung oder den Bereich der Erfindung zu verlassen, ist es verständlich, daß die Erfindung nicht auf die speziellen Ausführungen davon beschränkt ist, es sei denn, daß es in den beigefügten Ansprüchen so definiert ist.

Claims (18)

Patentanwalt E. O. VETTER, Bahnhof-Straße 30, D-8900 Augsburg, Bundesrepublik Deutschland- Toyoda Gosei Co., Ltd. Unser Az: PA 390 DE 30. September 1985 Patentansprüche

1. Klebstoffzusammensetzung,

dadurch gekennzeichnet, daß sie (a) ein Kohlenwasserstoffpolymer, (b) ein Halogenierungsmittel, das mit dem Kohlenwasserstoffpolymer vermischt wird, und (c) ein Lösungsmittel ** enthält, in welchem das Kohlenwasserstoffpolymer und ι das Halogenierungsmittel gelöst sind. . *

2. KlebstoffZusammensetzung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Kohlenwasserstoffpolymer entweder ein Polymer mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit wenigstens einer endständigen Hydroxylgruppe ist, oder ein Polymer mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit einer Carboxylgruppe, oder ein funktionelles Kohlenwasserstoffpolymer, das einen gesättigten aliphatischen Ring hat, oder ein Polymer mit polymerisierbaren ungesättigten Gruppen; und daß das genannte Halogenierungsmittel ein Alkylhypohalogenid und/oder eine Verbindung mit einer

_C-N- Bindung (wobei X ein Halogen ist) im Molekül

ist· a·

3. KlebstoffZusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie 100 Gewichtsteile eines Polymers mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit wenigstens einer endständigen Hydroxylgruppe, oder eines Polymers mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit einer Carboxylgruppe, oder eines funktioneilen Kohlenwasserstoffpolymers, welches einen gesättigten aliphatischen Ring aufweist, oder eines Polymers mit polymerisierbaren ungesättigten Gruppen, und 0,01 bis 300 Gewichtsteile eines Alkylhypohalogenids enthält.

4. Klebstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie 100 Gewichtsteile eines Polymers mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit wenigstens einer endständigen Hydroxylgruppe, oder eines Polymers mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit einer Carboxylgruppe, oder eines funktioneilen Kohlenwasserstoffpolymers mit einem gesättigten aliphatischen Ring, oder eines Polymers mit polymerisierbaren ungesättigten Gruppen,und daß sie weniger als 100 Gewichtsteile einer Verbindung mit der 0 X

I! I

-C-N- Bindung (wobei X ein Halogen ist) im Molekül enthält.

5. Polyolefinformling mit einem Klebefilm, dadurch gekennzeichnet, daß er (a) einen Polyolefinformling, (b) einen Film aus Kohlenwasserstoffpolymer, der auf der Oberfläche des Polyolefinformlings ausgebildet ist, und (c) einen

reaktiven Film aus Halogenierungsmittel, der auf der Oberfläche des Polymerfilms ausgebildet ist,

enthält.

6. Polyolefinformling mit einem Klebefilm nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kohlenwasserstoffpolymer entweder ein Polymer mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit wenigstens einer endständigen Hydroxylgruppe ist, oder ein Polymer mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit einer Carboxylgruppe, oder ein funktionelles Kohlenwasserstoffpolymer mit einem gesättigten aliphatischen Ring, oder ein Polymer mit polymerisierbaren ungesättigten Gruppen; und daß das.Halogenierungsmittel mindestens eine der folgenden Verbindungen ist, nämlich ein Alkylhypohalogenid, eine

OX «■?

Il I ' a

•Verbindung mit der - C - N - Bindung (wobei X ein f

Halogen ist) im Molekül, oder ein Hypohalogenit. *

7. Polyolefinformling mit einem Klebefilm nach Anspruch 5 oder β,

dadurch gekennzeichnet,

daß das Alkylhypohalogenid, die Verbindung mit der ? f

-C-N- Bindung ,(wobei X ein Halogenid ist) im MoIekül_/und das Hypohalogenit zum Zeitpunkt des Gebrauchs in einem Lösungsmittel gelöst werden.

8. Polyolefinformling mit einem Klebefilm nach einem der Ansprüche 5 bis 7,

dadurch gekennzeichnet, daß 1 bis TOO Gewichtsteile Alkylhypohalogenid in 100 Gewichtsteilen Lösungsmittel gelöst werden.

9. Polyolefinformling mit einem Klebefilm nach einem der Ansprüche 5 bis 8,

dadurch gekennzeichnet, daß 0,5 bis 5 Gewichtsteile einer Verbindung mit der

0 X
II I

- C - N - Bindung (wobei X ein Halogen ist) im Molekül in 100 Gewichtsteilen Lösungsmittel gelöst werden.

10. Polyolefinformling mit einem Klebefilm nach einem der Ansprüche 5 bis 9,

dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des Hypohalogenits so eingestellt wird, daß die wirksame Halogenkonzentration in der Lösung 0,01 bis 6% beträgt.

11. Produkt,

dadurch gekennzeichnet, daß es (a) ein Grundmaterial aus Polymersubstanz, (b) eine Primerschicht, die auf dem Grundmaterial ausgebildet ist und die aus einem Kohlenwasserstoffpolymer mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit wenigstens einer endständigen Hydroxylgruppe

und aus einer Verbindung, die eine - C - N - Bindung (wobei X ein Halogen ist) im Molekül enthält, besteht, und (c) einen Deckfilm enthält, der auf der Oberfläche der Primerschicht ausgebildet ist.

12. Produkt nach Anspruch 11,

dadurch gekennzeichnet, daß es 100 Gewichtsteile des Kohlenwasserstoffpolymers und weniger als 100 Gewichtsteile der Verbindung mit

0 X
Il I

der - C - N - Bindung (wobei X ein Halogen ist) im Molekül enthält.

■■.■■:■' \ - ⁵ -

13. Produkt nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial aus Polymersubstanz einen Dichtungsstreifen aus vulkanisiertem Polyolefingummi darstellt.

14. Produkt nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial aus Polymersubstanz eine Glasführung aus vulkanisiertem Polyolefingummi darstellt.

15. Produkt nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial aus Polymersubstanz ein beflocktes Produkt aus vulkanisiertem Polyolefingummi ist, und daß der Beschichtungsfilm beflockt ist.

16. Produkt nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungsfilm aus Polyürethanfarbe ist.

17. Anordnung zum Befestigen eines Formlings, dadurch gekennzeichnet, daß sie (a) einen Formling, der an einem Körper befestigt ist, (b) ein Klebeband,das zwischen dem Formling und dem Körper angebracht ist, um den Formling am Körper zu befestigen, (c) einen Primer, der ein Kohlenwasserstoffpolymer mit einer gesättigten oder teilweise gesättigten Hauptkette mit wenigstens einer endständigen Hydroxylgruppe und eine Verbindung mit

OX
■I I
einer - C - N - Bindung (wobei X ein Halogen ist) im Molekül enthält,und eine Deckschicht aus einer Acrylverbindung enthält.

18. Anordnung zum Befestigen eines Formlings nach Anspruch 17, dadurch gekennzeic h η e t , daß die Acrylzusammensetzung ein Polymer aus einem nicht-funktionellen Acrylatmonomer und einem funktioneilen Acrylatmonomer und/oder eine organische Säure und ein Isocyanat enthält.