DE3533982A1 - Verfahren und vorrichtung zum auskleiden von industrieoefen oder anderen hochtemperaturraeumen - Google Patents

Description

• Titel: Verfahren und Vorrichtungen zum Auskleiden von
• Industrieöf en oder anderen Hochtemperaturräumen Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen zum Auskleiden von Industrieöfen oder anderen Hochtemperaturräumen, mit wärmeisolierenden, hochtemperaturbeständigen Fasermattenstreifen oder -stücken, deren Faserrichtung im wesentlichen senkrecht zur Innenwandung des Ofens verläuft und die nebeneinander- oder aufeinanderliegend fest zusammengedrückt an der Innenwandung des Ofens mit Befestigungsvorrichtungen befestigt werden, die von der Ofenwandung abstehende Träger und etwa parallel zur Ofenwandung sich erstreckende Spieße aufweisen, auf welche die Fasermattenstücke aufgespießt sind.
• Es ist bekannt, Industrieöfen und Hochtemperaturräume mit Fasermattenstreifen auszukleiden, die eng zusammengefaltet und fest zusammengedrückt auf Spieße von Haltebügeln aufgespießt werden (DE-PS 22 31 658). Die auf diese Weise vorgefertigten Faserblöcke werden dann nebeneinander und übereinander entweder unmittelbar an der Ofenwand befestigt oder vor einer Hinterisolierung auf Tragbolzen angebracht, die an der Innenwandung des Ofens befestigt sind und die Hinterisolierung durchdringen. Diese bekannte Innenwandauskleidung hat den Nachteil, daß zwar die Windungen der Fasermattenstreifen der einzelnen Blöcke unter Vorspannung aufeinanderliegen, daß aber zwischen den einzelnen Blöcken Fugen offenbleiben können, da es nicht möglich ist, die Blöcke beim Einbau gegeneinander zu verspannen. In der Regel beträgt die Länge der zu schützenden Wände auch nicht exakt ein ganzzahliges Vielfaches der Faserblocklänge, so daß mindestens an einem Ende der zu schützenden Wand Faserblöcke geöffnet und geteilt werden müssen, um hiermit die vorhandene Lücke auszufüllen, die schmaler ist als die Länge eines Faserblockes. Auch an diesen Stellen gelingt es oft nicht, die Auskleidung in der gleichen Qualität herzustellen wie an der übrigen Wandfläche, an der die vorgefertigten Faserblöcke unversehrt befestigt werden können.
• Zum Isolieren von Rohren und anderen langgestreckten Bauteilen in Öfen ist es bekannt, ringförmige Fasermattenstücke, deren Faserrichtung im wesentlichen senkrecht zu dem zu schützenden Rohr verläuft, um das Rohr zu legen und auf Spieße von Haltebügeln aufzustecken, die am Rohr festgeklemmt werden (DE-GM 84 07 841). Die hierbei verwendeten Haltebügel tragen auf beiden Seiten Spieße, welche in vor und hinter ihnen angebrachte Faserringe eingreifen. Bei dieser bekannten Konstruktion ist es schwierig, die Fasermattenringe so weit zu komprimieren, wie es für einen ausreichenden Feuerschutz der Wände von Industrieöfen oder anderen Hochtemperaturräumen erforderlich ist, da geeignete Vorrichtungen hierfür nicht zur Verfügung stehen und die Klemmbefestigung der Haltebügel am Rohr keinen ausreichenden Widerstand bietet.
• Es ist ferner eine Hochtemperaturauskleidung für Industrieöfen bekannt (DE-OS 24 18 096), bei der mehrere Fasermattenstücke auf Spieße einer Befestigungsvorrichtung aufgespießt und zusammengedrückt werden, wobei eine auf das Ende der Spieße aufgeschraubte Mutter mit untergelegter Klemmplatte dafür sorgt, daß die aufgespießten Fasermattenstücke in Axialrichtung der Spieße zusammengehalten werden. Die Spieße sind am freien Schenkel von Tragwinkeln befestigt, die nach dem Ansetzen der Faserblöcke an der Ofenwand angeschweißt werden und im Bereich der Muttern und Klemmplatten der folgenden Faserblöcke Ausnehmungen aufweisen.
• Diese bekannte Einrichtung hat den Nachteil, daß jeder Faserblock nur an demjenigen Rand befestigt und gehalten wird, an dem sich die als Träger für die Spieße dienende, winkelförmige Tragschiene befindet. Am gegenüberliegenden Rand wird der Faserblock nur durch Reibung am benachbarten Faserblock gehalten. Hierbei kann es geschehen, daß sich das Gefüge zwischen benachbarten Faserblöcken im Betrieb des Ofens lockert und hier Risse und Spalten auftreten, durch die die Hitze im Inneren des Ofens an die Tragvorrichtungen und an die Außenwand des Ofens gelangen kann.
• Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und Vorrichtungen zum Auskleiden von Industrieöfen oder anderen Hochtemperaturräumen der eingangs näher definierten Art anzugeben, mit denen es möglich ist, einzelne, lose Fasermattenstücke mit etwa senkrecht zur Ofenwandung verlaufender Faserrichtung auf der ganzen Ofenfläche mit gleichbleibender Vorspannung einzubauen und einen dichten Fugenschluß nicht nur zwischen den Fasermattenstreifen der Hauptauskleidung, sondern auch zwischen dieser und einer etwa einzubauenden Hinterisolierung zu erreichen. Hierbei sollen die Befestigungsvorrichtungen so ausgebildet sein, daß sie den aufgespießten Fasermattenstücken auf der ganzen Länge der Spieße sicheren Halt geben und auch ohne Verwendung zusätzlicher Druckvorrichtungen derart eingebaut werden können, daß sich an den Übergangsstellen zwischen benachbarten Faserblöcken keine Spalten öffnen können.
• Diese Aufgabe wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß die Träger der Befestigungsvorrichtungen in mehreren, zur Innenwandung etwa senkrechten und etwa im Abstand der Spieß länge nebeneinander angeordneten Ebenen aufeinanderfolgend an der Innenwandung befestigt werden, wobei die Fasermattenstücke auf die Spieße der jeweils befestigten Befestigungsvorrichtung aufgesteckt und zusammengedrückt werden, bevor die Befestigungsvorrichtungen der nächstfolgenden Ebene unter Zusammenpressung der Fasermattenstücke an der Innenwandung befestigt werden.
• Mit einem solchen Verfahren ist es möglich, Innenwandungen von Industrieöfen oder anderen Hochtemperaturräumen beliebiger Form und Größe mit einer Fasermattenauskleidung zu versehen, die auf der ganzen Wandfläche homogen ist, d.h. die gleiche Vorspannung hat, da auf jedes der Fasermattenstücke ein gleich hoher Anpreßdruck in Längsrichtung der zu schützenden Wand ausgeübt wird. Da die Auskleidung an Ort und Stelle hergestellt wird und es möglich ist, die Spieße der Befestigungsvorrichtungen nach Bedarf zu biegen, können auch gekrümmte Wandflächen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren isoliert werden.
• Um einen besonders guten Halt der Fasermattenstücke an der Innenwandung zu erreichen, der an sich schon durch die erzielbare Vorspannung gegeben ist, ist es zweckmäßig, wenn die Befestigungsvorrichtungen der nächstfolgenden Ebene auf die Spieße der vorhergehenden Befestigungsvorrichtungen aufgesteckt werden, beVor sie an der Innenwandung befestigt werden. Die Spieße werden dann an ihren zunächst freien Enden von den nächstfolgenden Befestigungsvorrichtungen gehalten, wobei jedoch Vorsorge getroffen wird, daß sie sich in mindestens einer der Befestigungsvorrichtungen bei Erwärmung in Längsrichtung ungehindert ausdehnen können.
• Da die Temperatur in der Isolierschicht von der dem Hochtemperaturraum zugewandten Seite zur tragenden Raumwand hin abnimmt, ist es zweckmäßig, vor dem Aufspießen der Fasermattenstücke eine Hinterisolierschicht einzubringen, die eine geringere Isolierwirkung haben kann und die zwischen der Innenwandung und an den Trägern der Befestigungsvorrichtungen angeordneten Klemmelementen eingespannt wird. Hierbei kann die Hinterisolierschicht auf Tragzapfen verankert werden, die im Abstand der Befestigungsvorrichtungen an der Innenwandung des Ofens befestigt und mit denen die Träger der Befestigungsvorrichtungen aufeinanderfolgend verbunden werden. Auf diese Weise ist es möglich, die Hinterisolierung schon sicher an der Innenwandung des Hochtemperaturraumes festzuhalten, bevor die Hauptisolierung eingebracht wird.
• Für die Hinterisolierschicht kann Schamotte oder ein anderes feuerfestes Material verwendet werden. Besonders zweckmäßig ist es jedoch, für die Hinterisolierschicht ein wärmeisolierendes, temperaturbeständiges Fasermaterial, beispielsweise Mineralfasern oder Gasfasern, zu verwenden, das beim Einbau der Befestigungsvorrichtungen von den auf diese aufgespießten Fasermattenstücken quer zur Innenwandung des Ofens zusammengedrückt wird. Hierdurch werden Fugen-und Spalten auch zwischen der Hauptauskleidung und der Hinterisolierschicht vermieden und es wird eine Homogenität der Auskleidung auf ganzer Dicke der Isolierung hergestellt. Die Träger bzw. die Tragzapfen für die Träger der Befestigungsvorrichtungen können in einfacher Weise durch Elektrostumpfschweißung auf der Innenwandung des Industrieofens befestigt werden.
• Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Befestigen einer Auskleidung aus hochtemperaturbeständigen und wärmeisolierenden Fasermattenstreifen oder -stücken an der Innenwandung eines Industrieofens oder eines anderen Hochtemperaturraumes, bestehend aus mindestens einem die Fasermatte tragenden Spieß und mindestens einem, an der Innenwandung des Ofens zu befestigenden Träger zum Durchführen des weiter oben erläuterten Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß der Spieß am freien Ende des Trägers befestigt ist und daß der Träger in geringer Entfernung vom Spieß ein Loch zum Einführen des Spießes einer anderen Befestigungsvorrichtung aufweist.
• Ferner kann der Träger im Abstand von seinem an der Innenwandung zu befestigenden Ende eine Öffnung zum Einführen eines Klemmelementes haben, das auf eine etwa vorhandene Hinterisolierung drückt und diese an die Innenwandung andrückt und festhält. Die Öffnung im Träger kann gezahnte Ränder haben, und das Klemmelement ist zweckmäßig als Keilplatte ausgebildet, die in verschiedenen Abständen vom zu befestigenden Ende des Trägers in dessen Öffnung einführbar ist und auf der Oberseite und/oder Unterseite Rastnocken oder Vertiefungen aufweist, welche die gezahnten Ränder der Öffnung hintergreifen oder in die sie eingreifen. Durch diese Ausgestaltung ist es möglich, das Klemmelement in verschiedenen Abständen von der Innenwandung des Hochtemperaturraumes anzubringen, je nachdem, wie dick die Hinterisolierung ist, die etwa für den zu isolierenden Raum vorgesehen wurde. Zum Befestigen der Keilplatten bedarf es keinerlei Werkzeuge, und die Befestigungsvorrichtungen sind für Fasermattenauskleidungen von unterschiedlicher Dicke und Zusammensetzung verwendbar.
• Der Träger der Befestigungsvorrichtung wird in vorteilhafter Weise als schmale Tragplatte ausgebildet und an seinem an der Innenwandung des Ofens zu befestigenden Ende mit einem Tragzapfen zum Anschweißen an der Innenwandung versehen. Bei einer anderen Ausführungsform kann die Tragplatte des Trägers an ihrem der Innenwandung zugewandten Ende einen Flansch, beispielsweise einen umgebogenen Rand, aufweisen, der auf dem Tragzapfen befestigbar ist. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, daß zunächst eine Hinterisolierung auf die Tragzapfen aufgesteckt und mit auf den Tragzapfen aufklemmbaren Clipsen befestigt werden kann, bevor später die Fasermattenstücke der Hauptisolierung eingebaut und mit ihren Befestigungsvorrichtungen gesichert werden, die dann auf den Tragzapfen aufgeschweißt oder auf diesen festgeschraubt oder auf sonstige Weise befestigt werden.
• Bei einer besonders zweckmäßigen Ausführungsform der Befestigungsvorrichtung hat das Loch im Träger an seinem Umfangsrand mindestens eine randoffene Ausnehmung und der Spieß auf seinem Außenumfang mindestens einen in die Ausnehmung passenden Vorsprung, der in Axialrichtung eine begrenzte Längenausdehnung hat.
• Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, daß die Fasermattenstücke vor dem Einbauen auf die Spieße aufgesteckt und zu Faserblökken zusammengepreßt werden können, die dann mit der aus dem Faserblock herausragenden Spitze des Spießes in ein Loch einer vorher an der Ofenwand angeschweißten oder angeschraubten Befestigungsvorrichtung eingesteckt und durch einfaches Drehen an dieser arretiert werden können. Hierdurch werden die aus mehreren Fasermattenstücken bestehenden Faserblöcke in Axialrichtung der Spieße nicht nur an beiden Enden gehalten, sondern es wird zugleich zwischen aufeinanderfolgenden Spießen eine zugfeste Verbindung hergestellt, welche die Aufrechterhaltung der Vorspannung zwischen den zusammengedrückten Fasermattenstücken gewährleistet. Nach dem Einführen und Arretieren der Spieße in der jeweils vorhergehenden Tragvorrichtung kann dann die Tragvorrichtung dieses Spießes nach dem Drehen in die richtige Lage ohne weiteres an der Ofenwand befestigt, beispielsweise angeschweißt werden, wobei keine besondere Druckvorrichtung erforderlich ist, um den Träger in Stellung zu halten.
• Da der Vorsprung in Axialrichtung eine begrenzte Längenausdehnung hat, kann sich der Spieß bei Erwärmung in Längsrichtung ungehindert ausdehnen.
• Es ist zweckmäßig, wenn der Vorsprung auf dem Spieß gegenüber der Ausnehmung am Loch im Träger winkelversetzt ist. Bei einer Drehung des Spießes gelangt der durch die Ausnehmung des vorhergehenden Trägers eingetretene Vorsprung aus dem Bereich der Ausnehmung und legt sich hinter den Rand des Loches im Träger, wobei gleichzeitig der Träger in eine Lage gelangt, in der er an der Ofenwandung befestigt werden kann.
• Um die gleiche Befestigungsvorrichtung universell auch mit weniger Fasermattenstücken verwenden zu können, ist es zweckmäßig, wenn auf dem Spieß mehrere Vorsprünge in axialem Abstand voneinander angeordnet sind. Es gibt dann immer einen Vorsprung, der nach dem Drehen des Spießes zur Arretierung dient, wenn die Spitze des Spießes in das Loch des vorhergehenden Trägers und in die davor angeordneten Fasermattenstücke eingeführt wurde.
• Um die auf die Spieße aufgeschobenen Fasermattenstücke bis zum Einbau in Stellung zu halten, können auf die Spieße aufschiebbare Klemmplatten vorgesehen sein, die eine Bohrung und eine an deren Umfang angeordnete Erweiterung aufweisen, die nach Gestalt und Größe dem Loch und der randoffenen Ausnehmung im Träger entsprechen. Nach dem Aufstecken der Fasermattenstücke wird dann je eine Klemmplatte auf einen Spieß aufgeschoben, wobei die Fasermattenstücke nach Wunsch zusammengedrückt werden. Danach wird die Klemmplatte gegenüber dem Spieß verdreht, so daß der Vorsprung am Spieß aus dem Bereich der Erweiterung gelangt und sich hinter den Rand der Bohrung in der Klemmplatte legt und diese daran hindert, unter dem Druck der expandierenden Fasermattenstücke wieder vom Spieß abzugleiten.
• Eine besonders günstige Konstruktion ergibt sich, wenn das Loch im Träger zwei diametral einander gegenüberliegende Ausnehmungen aufweist und wenn der Spieß mehrere, im axialen Abstand voneinander angeordnete Paare von diametral einander gegenüberliegenden Vorsprüngen aufweist, die in die Ausnehmungen passen und gegenüber diesen um 90" versetzt sind. Die Spieße stützen sich dann nach ihrem Drehen gegenüber den Trägern an zwei einander gegenüberliegenden Stellen am Lochrand ab, wobei Vorsorge getroffen ist, daß die Spieße mehr oder weniger weit in die vorhergehenden Faserblöcke eingesteckt, gedreht und arretiert werden können.
• Um eine gleichmäßige Verdichtung der Fasermattenstreifen beim Einbau an Ort und Stelle zu erzielen, wenn diese nicht, wie zuvor beschrieben, zu vorgefertigten Faserblöcken zusammengefaßt sind, ist nach der Erfindung eine Vorrichtung zum Zusammendrücken der Fasermattenstreifen oder -stücke an der Innenwandauskleidung eines Industrieofens oder eines anderen Hochtemperaturraumes vorgesehen, die im wesentlichen aus einem an den Befestigungsvorrichtungen abstützbaren Widerlager, einer an die Mattenstreifen oder -stücke anlegbaren Druckplatte und einer zwischen Wider lager und Druckplatte angeordneten Spreizvorrichtung besteht, die sich am Widerlager abstützt und auf die Druckplatte wirkt.
• Mit einer solchen einfachen Spanneinrichtung ist es möglich, die Fasermattenstreifen aufeinanderliegend einzubauen und vollflächig mit großer Kraft zusammenzudrücken, bevor sie in ihrer zusammengedrückten Lage durch die an der Innenwandung mit Befestigungsvorrichtungen bzw. mit den hieran befestigten Tragzapfen gesichert werden.
• Das Widerlager besteht zweckmäßig aus mindestens zwei Zugstäben und einer diese an einem ihrer Enden im seitlichen Abstand von zwei Befestigungsvorrichtungen verbindenden Traverse, an der die Spreizvorrichtung angreift. Die Zugstäbe sind an ihren anderen Enden mit mindestens je einem seitlich vorspringenden Hakenteil versehen, der den Träger einer bereits an der Innenwandung des Ofens befestigten Befestigungsvorrichtung hintergreift.
• Ein solches Widerlager kann in einfacher Weise mit seinen Zugstäben hinter zwei Befestigungsvorrichtungen gehängt werden und nimmt die Spannkräfte auf, welche von der Spreizvorrichtung beim Zusammendrücken der auf die Befestigungsvorrichtung aufgespießten Fasermattenstücke ausgeübt werden. Das Widerlager ist hierbei mit in der Höhe verstellbaren Stützen an der Innenwandung des Ofens abgestützt, so daß es sich noch vor einer etwa anzubringenden Hinterisolierung befinden kann.
• Um einerseits unterschiedliche seitliche Abstände der in einer Ebene angeordneten Befestigungsvorrichtungen zu berücksichtigen und andererseits auch unterschiedlich dicken Hinterisolierungen Rechnung zu tragen, kann die Traverse in Quer-und Längsrichtung der Zugstäbe verstellbar an diesen befestigt sein.
• Die Druckplatte der Vorspanneinrichtung ist auf den Zugstäben verschiebbar und hat im Bereich der Befestigungsvorrichtungen Ausnehmungen von der Größe der Tragplatten. Hierdurch ist es möglich, nach Erreichen der gewünschten Vorspannung die Träger der nächstfolgenden Befestigungsvorrichtungen im Bereich der Aussparungen auf die dort erscheinenden Spieße der vorhergehenden Befestigungsvorrichtungen aufzuschieben und in der Ebene der Druckplatte an der Innenwandung des Ofens festzuschweißen. Die zusammengedrückten Fasermattenstücke können dann nicht wieder auffedern und einen Teil ihrer Vorspannung verlieren, wenn die Druckplatte der Spannvorrichtung entfernt und das Widerlager abgenommen wird.
• Die Spreizvorrichtung kann ein Druckhebel sein, dessen eines Ende eine gebogene Gleitplatte oder eine Rolle trägt, die an der Druckplatte verschiebbar bzw. abwälzbar ist. Statt dessen kann die Spreizvorrichtung auch von einem Kniehebel gebildet werden, dessen einer Schenkel an der Traverse und dessen anderer Schenkel an der Druckplatte angelenkt ist.
• Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung an Ausführungsbeispielen näher erläutert sind. Es zeigt: Fig. 1 die Auskleidung eines Industrieofens mit Fasermattenstücken in einem Teillängsschnitt, Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung einer Auskleidung eines Industrieofens mit etwas anderen Befestigungsvorrichtungen und einer Vorrichtung zum Zusammendrücken der Fasermattenstreifen zum Durchführen des Verfahrens nach der Erfindung in einem schematischen Längsschnitt, Fig. 3 eine der in Fig. 2 dargestellten Befestigungsvorrichtungen im Längsschnitt in vergrößertem Maßstab nach Linie III-III der Fig. 4, Fig. 4 die Befestigungsvorrichtung nach Fig. 3 in einer Ansicht in Richtung des Pfeiles IV gesehen, Fig. 5 eine Draufsicht auf das bei der Befestigungsvorrichtung nach den Fig. 3 und 4 verwendete Klemmelement zum Anklemmen der Hinterisolierschicht, Fig. 6 einen Ausschnitt der Industrieofenauskleidung mit der in Fig. 2 dargestellten Vorrichtung zum Zusammendrücken der Fasermattenstreifen in einer schematischen, perspektivischen Darstellung, Fig. 7 die in Fig. 6 dargestellte Vorrichtung zum Zusammendrücken der Fasermattenstreifen in einer perspektivischen, auseinandergezogenen Darstellung, in der die Einzelteile dieser Vorrichtung erkennbar sind, Fig. 8 zwei anders ausgebildete Befestigungsvorrichtungen nach der Erfindung in einer Lage zueinander, bevor sie zusammengefügt werden, in einem Schrägbild, Fig. 9 die Befestigungsvorrichtungen nach Fig. 8 in einem miteinander verbundenen Zustand, ebenfalls im Schrägbild, Fig. 10 einen Teil eines Spießes einer anderen Ausführungsform einer Befestigungsvorrichtung nach der Erfindung, wie sie zum Herstellen von einbaufertigen Faserblöcken verwendet wird, und eine zugehörige Klemmplatte im Schrägbild und Fig. 11 die Montage von mehreren Faserblöcken mit Befestigungsvorrichtungen nach den Fig. 8 bis 10 in einer seitlichen Ansicht.
• In Fig. 1 ist mit 10 eine Innenwandung eines Industrieofens oder eines anderen Hochtemperaturraumes bezeichnet, die eine Seitenwandung oder eine Bodenwand oder Deckenwand des Ofens sein kann und bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel aus Metallblech besteht. Auf der Innenseite 10a dieser Innenwandung ist eine Auskleidung 11 zum Schutz der Innenwandung 10 des Industrieofens angebracht, die aus einer Hinterisolierschicht 12 und einer Hauptisolierschicht 13 besteht. Die Hauptisolierschicht 13 ist dem Innenraum 14 des Ofens zugewandt und wird unmittelbar von den im Innenraum herrschenden hohen Temperaturen beaufschlagt, wie dies durch die Pfeile 15 in Fig. 1 angedeutet ist. Die Hauptisolierschicht 13 besteht aus etwa rechteckigen Fasermattenstücken 16, deren Faserrichtung 17 im wesentlichen senkrecht zur Innenwandung 10 des Ofens verläuft und die dicht aufeinanderliegen. Die Hauptisolierschicht kann auch aus einem Fasermattenstreifen bestehen, der zickzackförmig zusammengelegt ist, so daß seine einzelnen Windungen dicht aufeinanderliegen und die Faserrichtung ebenfalls in Richtung der Pfeile 17 verläuft. Die Mattenstreifen oder -stücke bestehen aus einem wärmeisolierenden, hochtemperaturbeständigen Fasermaterial, beispielsweise aus Fibersilikatfasern oder Keramikfasern, die den hohen Temperaturen widrstehen, die im Innenraum 14 des Ofens auftreten.
• Die Hinterisolierschicht 12 ist zwischen der Hauptisolierschicht 13 und der Innenwandung 10 des Ofens angeordnet. Sie wird nicht unmittelbar von den hohen, im Innenraum 14 des Ofens herrschenden Temperaturen beaufschlagt und kann deshalb aus einem weniger hitzebeständigen und damit auch billigeren Material, beispielsweise aus Mineralfasern oder Glasfasern, bestehen. Da diese Hinterisolierschicht auch nicht mechanisch beansprucht wird, ist eine besondere Komprimierung nicht erforderlich. Es ist auch möglich, für die Hinterisolierschicht eine keramische Stampfmasse, Schamotte od.dgl.
• zu verwenden, wenn sich hierdurch besondere Vorteile ergeben.
• Wie aus Fig. 1 hervorgeht , ist die Auskleidung 11 mit Befestigungsvorrichtungen an der Innenwandung 10 befestigt, die in ihrer Gesamtheit mit 18 bezeihnet sind. Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform besteht jede Befestigungsvorrichtung 18 aus einem Träger 21, einem Spieß 27.und einem zylindrischen Tragzapfen 19, der von der Ofenwandung 10 nach innen abtehend an dieser angeschweißt ist und eine Spitze 20 aufweist. Die Tragzapfen 19 sind in einem vorherbestimmten Abstand a in Längsrichtung nebeneinander und in einem Abstand b (Fig. 6) seitlich nebeneinander angeordnet.
• Ihre Länge ist etwas größer als die Dicke d dw Hinterisolierschicht 12, die auf die Tragzapfen 19 aufgesteckt ist und von diesen in Stellung gehalten wird.
• Auf dem Tragzapfen 19 einer jeden Befestigungsvorrichtung 18 ist ein Träger 21 befestigt, der sich in gleicher Richtung erstreckt wie der Tragzapfen 19 und in die Hauptisolierschicht 13 hineinreicht. Der Träger 21 besteht aus einer etwa rechteckigen Tragplatte 22, die an ihrem der Innenwandung 10 zugewandten Ende 22a einen etwa rechtwinklig abgebogenen Flansch 23 aufweist, in dem eine Bohrung 24 angeordnet ist, mit der der Flansch 23 auf den Tragzapfen 19 aufgesteckt und an diesem mit einer Mutter 25 oder auf sonstige Weise befestigt werden kann.
• Unter dem Flansch 23 des Trägers 21 ist am Tragzapfen 19 ein Clip 26 angeklemmt oder aufgeschraubt, der dem Träger 21 als Auflager dient und mit dem die Hinterisolierschicht an der Innenwandung 10 bis zum Anbringen der Hauptisolierschicht 13 und bis zum Befestigen des Trägers 21 festgehalten wird, so daß sie nicht herunterfallen kann.
• Am freien Ende 22b des Trägers 21 ist ein Spieß 27 angeschweißt, der sich etwa parallel zur Innenwandung 10 des Industrieofens erstreckt und auf dem ein zusammengelegter Fasermattenstreifen oder die Fasermattenstücke 16 aufgespießt sind, die eine Montageeinheit von der Länge a bilden. Die Fasermattenstücke 16 sind in Längsrichtung der Innenwandung, also quer zu ihrer Faserrichtung 17, mit einer besonderen Zusammendrückvorrichtung zusammengedrückt worden, die weiter unten noch näher beschrieben werden wird.
• In geringer Entfernung vom Spieß und auf dessen der Innenwandung 10 zugewandten Seite ist im Träger 21 ein Loch 28 angeordnet, dessen Durchmesser etwas größer ist als der Durchmesser des Spießes 27. In dieses Loch 28 wird die Spitze 27a des Spießes 27 der benachbarten Befestigungsvorrichtung 18 eingeführt, wenn deren Fasermattenstücke 16 zusammengedrückt wurden und die nächstfolgende Befestigungsvorrichtung 18 an der Stirnseite der vorher eingebrachten Montageeinheit anliegend an ihrem Tragzapfen 19 befestigt wird. Dieses Montageverfahren wird weiter unten noch erläutert werden. Die Spieße 27 bestehen vorzugsweise aus Stahlstäben mit Kreisquerschnitt und einer Spitze, die relativ zur Innenwandung 10 konvex oder konkav gebogen und damit auch gekrümmten Wandungen, einspringenden oder ausspringenden Ecken oder Wandvorsprüngen angepaßt werden können.
• Man erkennt aus Fig. 1, daß die Dicke D der Hauptisolierschicht 13 größer ist als die Dicke d der Hinterisolierschicht 12 und daß die Befestigungsvorrichtungen 18 vollständig im Inneren der Auskleidung 11 liegen. Da die Spieße 27 zunächst etwa rechtwinklig an den Tragplatten 22 angeschweißt sind, muß ihre Spitze 27a in Richtung auf die Innenwandung 10 gedrückt werden, um sie in das Loch 28 des Trägers 21 der benachbarten Befestigungsvorrichtung 18 einführen zu können, da dieses Loch näher an der Innenwandung 10 liegt als die Befestigungsstelle des Spießes am Träger 21. Durch das Niederdrücken werden auch die auf dem Spieß 27 aufgespießten Fasermattenstücke 16 der Montageeinheit in Pfeilrichtung 17 gegen die Hinterisolierschicht 12 gedrückt, wobei sie diese zusammendrücken und mäßig verdichten, so daß etwa vorhandene Hohlräume zwischen Hauptisolierschicht 13 und Hinterisolierschicht 12 vollständig geschlossen werden.
• Bei der in den Fig. 2 bis 5 dargestellten Ausführungsform der Auskleidung 11 sind die Befestigungsvorrichtungen 18 etwas anders ausgebildet. Der Träger 21 besteht zwar ebenfalls aus einer rechteckigen Tragplatte 22, ist aber an seinem unteren Ende 22a mit einem Tragzapfen 19 versehen, der unmittelbar an der Tragplatte 22 befestigt ist und mit dem die Tragplatte 22, beispielsweise durch Elektrostumpfschweißung, unmittelbar an der Innenseite 10 a dz Innenwandung 10 des Ofens angeschweißt wird. Am äußeren Ende 22b der Tragplatte 22 befindet sich der Spieß 27 und darunter das Loch 28, das etwas größer ist als der Spießdurchmesser, so daß sich die Spitze 27a des Spießes der benachbarten Befestigungsvorrichtung in Längsrichtung bewegen kann, wenn sich der Spieß infolge Hitzeeinwirkung ausdehnt. Man erkennt aus Fig. 4, daß die Tragplatte 22 im Abstand von ihrem an der Innenwandung zu befestigenden Ende 22a eine Öffnung 29 zum Einführen eines Klemmelementes 30 aufweist. Die Öffnung 29 hat gezahnte Ränder 31 und 32, so daß sich mehrere, übereinander angeordnete Einstecköffnungen 33 ergeben, die im wesentlichen trapezförmige Gestalt haben und sich zum Spieß 27 hin verjüngen. Das Klemmelement 30 ist als Keilplatte ausgebildet (Fig. 5) und kann in jede der Einstecköffnungen 33 und damit in verschiedenem Abstand von der Innenwandung 10 in den Träger 21 eingesteckt werden, der an der Innenwandung 10 angeschweißt ist. Die Keilplatte 30 dient dazu, die Hinterisolierschicht 12 niederzudrücken und an der Innenwandung 10 festzuhalten; sie wird also nach dem Einbringen der Hinterisolierschicht derart in eine Einstecköffnung 33 eingesteckt, daß sie die Hinterisolierschicht 12 federnd zusammendrückt und von den Rückstellkräften des Fasermaterials der Hinterisolierschicht 12 nach innen. dh. in Richtung auf den Innenraum 14 des Ofens hin gedrückt wird, so daß seine oberen Seitenkanten an den beiden einander gegenüberliegenden Schrägflächen 35 einer Einstecköffnung anliegen.
• Damit das Klemmelement 30 aus seiner Einstecköffnung 33 nicht wieder herausgleiten kann, hat es an seiner dem Innenraum 14 zugekehrten Oberfläche 36 an den Seitenrändern im Längsschnitt zahnförmige Noppen 37, welche die Schrägflächen 35 der Einstecköffnung 33 hintergreifen, in die das Klemmelement eingesteckt wurde.
• Beim Herstellen der Auskleidung nach den Fig. 1, 2 und 6 wird nach der Erfindung so vorgegangen, daß die Träger 21 der Befestigungsvorrichtungen 18 in mehreren, zur Innenwandung 10 etwa senkrechten und etwa im Abstand der Spieß länge a nebeneinander angeordneten Ebenen A, B, C aufeinanderfolgend an der Innenwandung 10 befestigt werden, wobei die Fasermattenstücke 16 einer jeden Montageeinheit, die aus einer Befestigungsvorrichtung 18 und einer bestimmten Anzahl von Fasermattenstücken 16 besteht, auf die Spieße 27 der jeweils an der Innenwandung 10 befestigten Befestigungsvorrichtung 18 aufgesteckt und zusammengedrückt werden, bevor die Befestigungsvorrichtungen 18 der nächstfolgenden Ebene B bzw. C unter Zusammenpressung der Fasermattenstücke 16 der soeben eingebauten Montageeinheit an der Innenwandung 10 befestigt werden. Bei der Ausführungsform nach den Fig. 2 bis 5 werden hierbei die Träger 18 unmittelbar an der Innenwandung 10 des Industrieofens angeschweißt, während die Fasermattenstücke 16 der vorhergehenden Montageeinheit zusammengedrückt werden. Danach wird erst die Hinterisolierschicht 12 eingebracht und es werden aufeinanderfolgend die Fasermattenstücke 16 auf den Spieß 27 der Befestigungsvorrichtung 18 in der erforderlichen Anzahl aufgespießt. Dann werden die Fasermattenstücke 16 in Längsrichtung des Spießes zusammengedrückt und vor dem letzten Fasermattenstück der eingebrachten Montageeinheit wird wieder eine Befestigungsvorrichtung 18 an der Innenwandung 10 angeschweißt, nachdem die Spitze 27a des Spießes 27 in das Loch 28 dieser folgenden Befestigungsvorrichtung 18 eingeführt wurde. Nach dem Festschweißen der Tragplatte hält diese dann die Fasermattenstücke der vorhergehenden Montageeinheit in ihrer zusammengepreßten Lage.
• Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 werden zunächst die Tragzapfen 10 im Abstand der Spieß länge a, die der Länge einer Montageeinheit in zusammengedrücktem Zustand der Fasermattenstreifen entspricht, an der Innenwandung 10 in mehreren aufeinanderfolgenden Ebenen A, B, C festgeschweißt. Danach wird die Hinterisolierschicht 12 auf diese Tragzapfen 19 aufgesteckt und mit Clipsen 26 gesichert. Danach wird, wie vorstehend beschrieben, verfahren, d.h. es werden zunächst die Träger 21 auf die sich in einer Ebene befindenden Tragzapfen 19 aufgesteckt und mit den Muttern 25 befestigt. Danach werden die Fasermattenstücke 16 der zwischen den Ebenen A und B anzuordnenden Montageeinheiten auf die Spieße 27 der in der Ebene A befindlichen Träger 21 aufgesteckt und in Längsrichtung, d.h. parallel zur Innenwandung 10 des Ofens, so weit zusammengedrückt, wie dies zum Erreichen einer ausreichenden mechanischen Festigkeit und der erforderlichen Wärmedämmung nötig ist. Anschließend werden die in der nächsten Ebene B anzubringenden Befestigungsvorrichtungen 18 am letzten Fasermattenstück 16 angesetzt, wobei die Spitzen 27a der Spieße 27 der in Ebene A angeordneten Träger in die Löcher 28 eingeführt werden. Die Träger werden dann senkrecht zur Innenwand 10 auf die Tragzapfen 19 aufgeschoben, wobei die auf den Spießen 27 der vorhergehenden Befestigungsvorrichtungen 18 aufgespießten Fasermattenstücke 16 in Richtung der Pfeile 17, also senkrecht zur Innenwandung 10, auf die Hinterisolierschicht 12 drücken und diese zusammenpressen. Die neu angesetzten Träger 21 in der Ebene B werden dann mit den Muttern 25 an ihren Tragzapfen 19 festgeschraubt. Danach können wieder Fasermattenstücke 16 auf die Spieße 27 der soeben an der Innenwandung 10 befestigten Träger aufgesteckt werden, so daß nach und nach die ganze Auskleidung des Ofens an Ort und Stelle hergestellt werden kann.
• Man erkennt, daß die Klemmelemente 30 bei der in den Fig. 2 bis 5 dargestellten Ausführungsform nach dem Befestigen der Träger 21, aber auch schon vor dem Befestigen der Träger an der Innenwand 10 in die Öffnungen 29 eingeschoben werden können, wobei es möglich ist, sich unterschiedlichen Dicken d der Hinterisolierschicht 12 anzupassen.
• Um die Fasermattenstücke 16 der Hauptisolierschicht 13 an Ort und Stelle genügend fest zusammendrücken zu können und ihnen eine ausreichende Vorspannung zu erteilen, die notwendig ist, um die gewünschte Dämmwirkung zu erzielen und den Auswirkungen der thermischen Schwindung entgegenzuwirken sowie eine ausreichende mechanische Widerstandsfähigkeit der Faserauskleidung zu erreichen, wii zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Zusammendrückvorrichtung verwendet, die am besten in den Fig. 2, 6 und 7 dargestellt ist.
• Die Zusammendrückvorrichtung, die in ihrer Gesamtheit mit 38 bezeichnet ist, besteht im wesentlichen aus einem Widerlager 39, das an den Befestigungsvorrichtungen 18 abstützbar ist, aus einer Druckplatte 56, die an die Fasermattenstreifen oder -stücke 16 angelegt werden kann, und aus einer zwischen dem Widerlager 39 und der Druckplatte 56 angeordneten Spreizvorrichtung 51, die sich einerseits am Widerlager 39 abstützt und andererseits auf die Druckplatte 56 wirkt.
• Wie mehr im einzelnen aus den Fig. 6 und 7 hervorgeht, wird das Widerlager 39 von zwei Zugstäben 40 und einer Traverse 41 gebildet, welche die beiden Zugstäbe 40 an ihrem einen Ende 40a miteinander verbindet. An seinem anderen Ende 40b hat jeder Zugstab einen seitlich vorspringenden Hakenteil 42, der hinter den Träger 21 einer bereits an der Innenwandung 10 des Ofens befestigten Befestigungsvorrichtung 18 greifen kann, wenn der Zugstab seitlich angesetzt wird. An ihren gegenüberliegenden Enden 40a haben die Zug stäbe 40 Langlöcher 43, in denen Verbindungsmittel, beispielsweise Schrauben od.dgl., gleiten können, mit denen die Traverse 41 an den Zugstäben 40 befestigt wird, so daß es möglich ist, die Traverse 41 in Längsrichtung der Zugstäbe 40 zu verstellen.
• Die Traverse 41 wird von einem Winkelträger gebildet, dessen einer Schenkel 44 mit zwei Lochreihen 45 und 46 und dessen anderer Schenkel 47 mit zwei sich in Längsrichtung der Traverse erstreckenden Langlöchern 48 versehen ist. Mit Hilfe der Lochreihen 45 und 46 ist es möglich, die Zugstäbe 40 in verschiedenem seitlichen Abstand voneinander mit Schrauben an der Traverse 41 zu befestigen und hierbei den seitlichen Abstand b zu berücksichtigen, den zwei in einer Ebene A bzw.
• B bzw. C angeordnete Befestigungsvorrichtungen 18 voneinander haben. Die Langlöcher 48 dienen zum Befestigen von Stützen 49, mit denen sich die Traverse 41 an der Innenwandung 10 des Ofens abstützen kann. Auch diese Stützen 49, die als Stützwinkel ausgebildet sind, haben Langlöcher 50, die es gestatten, die Traverse 41 in verschiedenen Abständen von der Innenwandung 10 des Ofens an den Stützen 49 zu befestigen und hierdurch auf verschiedene Dicken d der Hinterisolierschicht 12 Rücksicht zu nehmen.
• Die Spreizvorrichtung 51 kann ein Kniehebel sein, der einerseits im Zentrum der Widerlagerplatte 40 und andererseits an derjenigen Stelle der Traverse 41 angelenkt ist, an der die beiden Schenkel 44 und 47 der Traverse zusammentreffen, und dessen Kniegelenk etwa in der Mitte liegt. Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist die Spreizvorrichtung 51 ein Druckhebel 52, dessen eines Ende 52a eine gebogene Gleitplatte 53 trägt, die an der Druckplatte 56 verschiebbar ist und dessen anderes Ende 52b in die zwischen den Schenkeln 44 und 47 der Traverse gebildete Nische eingesetzt ist (Fig. 2).
• Die Druckplatte 56 hat eine im wesentlichen rechteckige Form und ist in ihrer Größe der Fbhe der Fasermattenstreifen 16 einer Montageeinheit angepaßt, die jeweils eingebaut wird.
• Sie hat im seitlichen Abstand b von zwei in einer Ebene A bzw. B bzw. C angeordneten Befestigungsvorrichtungen Ausnehmungen 54 und 55, die etwas größer sind als die Flächen der Tragplatten 22 der Befestigungsvorrichtungen 18.
• Die Zusammendrückvorrichtung 38 wird wie folgt gehandhabt: Nachdem zwei in einer Ebene A, bzw. B anzuordnende Befestigungsvorrichtungen 18 an der Innenwand 10 angeschweißt bzw.
• an ihren Tragzapfen 19 befestigt worden sind, wird zunächst die Hinterisolierschicht 12 der nächsten Montageeinheit eingebracht. Danach werden die beiden Zugstäbe 40, die schon im Abstand b der Tragvorrichtungen 18 an der Traverse 41 befestigt sein können, mit ihren Hakenteilen 42 hinter die Tragplatten 22 der Befestigungsvorrichtungen 18 gehängt, wobei sie von der Seite her hinter die Tragplatten 22 geschoben werden. Die Zugstäbe 40 befinden sich dann unmittelbar oberhalb der Hinterisolierschicht 12, wobei die Traverse 41 durch die Stützen 49 im Abstand der Dicke d der Hinterisolierschicht 12 an der Innenwandung 10 des Ofens abgestützt wird.
• Danach werden die Fasermattenstücke 16 der jeweiligen Montageeinheit auf die Spieße 27 der beiden seitlich in einer Ebene A bzw. B angeordneten Befestigungsvorrichtungen 18 auf gespießt, wobei sie auf den Zugstäben 40 des Widerlagers 39 entlanggeschoben werden können.
• Nach dem Einbringen des letzten FasermAtenstückes 16 wird dann die Widerlagerplatte 56 vor diesem letzten Fasermattenstück 16 auf die Zugstäbe 40 gesetzt, derart, daß die Ausnehmungen 54 und 55 der Druckplatte 56 mit den Tragplatten 22 der zugehörigen Befestigungsvorrichtungen fluchten. Danach wird die Spreizvorrichtung 51 derart eingesetzt, daß die gebogene Gleitplatte 53 sich in der senkrechten Mittellinie der Druckplatte 56 befindet. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß selbstverständlich auch zwei oder drei Spreizvorrichtungen 51 benutzt werden können, die einzeln oder gemeinsam betätigt werden, wenn höhere Kräfte zum Zusammendrücken erforderlich sind.
• Durch Niederdrücken des Endes 52a des Druckhebels 52 gleitet die gebogene Gleitplatte 53 an der Druckplatte 56 abwärts und schiebt diese auf den Zugstäben 40 in Längsrichtung der Spieße 27 gegen das ihr zunächst liegende Fasermattenstück, wobei die ursprünglich nur lose nebeneinanderliegenden Fasermattenstücke 16 um das Maß x (Fig. 2) zusammengedrückt und auf die Spießlänge a komprimiert werden. Die Spitzen 27a der Spieße 27 können in den Öffnungen 54 und 55 der Druckplatte aus den Fasermattenstücken 16 heraustreten.
• Man erkennt, daß durch Verstellen der Traverse 41 in Längsrichtung der Zugstäbe 40 das Maß a verändert werden kann, auf das die Fasermattenstücke zusammengedrückt werden. Es ist deshalb möglich, durch Längsverstellung der Traverse 41 die Kompression der Mattenstreifen zu verändern und hierdurch auch die Dämmwirkung, mechanische Belastbarkeit und thermische Schwindung des Fasermaterials der Hauptauskleidung zu variieren.
• Nachdem die Fasermattenstreifen 16 der jeweiligen Montageeinheit zusammengedrückt worden sind, werden die Tragplatten 22 der nächsten Befestigungsvorrichtung 18 angesetzt, indem sie mit ihren Löchern 28 über die Spitzen 27a der Spieße 27 der vorhergehenden Befestigungsvorrichtungen geschoben werden, die aus den Ausnehmungen 54 und 55 der Druckplatte 56 herausschauen. Die Tragplatten 22 werden dann gegen die Innenseite 10a der Innenwandung 10 gedrückt und auf dieser festgeschweißt, wobei gleichzeitig die Spitzen 27a der Spieße 27 niedergedrückt werden und die Hinterisolierschicht 12 zusammengedrückt wird.
• Dieses Niederdrücken und Festschweißen ist ohne Schwierigkeiten möglich, da die Druckplatte 56 von der Spreizvorrichtung 51 gegen die Fasermattenstreifen 16 gedrückt gehalten wird und diese erst dann elastisch zurückfedern können, wenn die Spreizvorrichtung 51 fortgenommen wird. Die festgeschweißten Tragplatten halten dann die Kompression der zwischen ihnen und den vorhergehenden Tragplatten eingespannten Fasermattenstücke aufrecht.
• Nach dem Herausnehmen der Spreizvorrichtung 51 und der Druckplatte 56 kann auch das Widerlager 39 nach geringer seitlicher Verschiebung in Arbeitsrichtung vorgezogen und hinter die nächstfolgenden, soeben festgeschweißten Tragplatten gehängt werden, worauf die nächste Montageeinheit in der vorherbeschriebenen Weise eingebaut werden kann.
• In den Fig. 8 bis 11 ist die Befestigung einer Auskleidung gezeigt, die aus vorgefertigten Faserblöcken besteht. In den Fig. 8 und 9 sind zwei axial hintereinander angeordnete Befestigungsvorrichtungen 18 gezeigt, die aus einem Träger 21 und je einem Spieß 27 bestehen, der an dem Träger angeschweißt ist. Der Träger 21 besteht aus einer etwa rechteckigen Tragplatte 22 und einem von dieser etwa rechtwinklig abgebogenen Flansch 23, der unmittelbar an der Wandung eines Industrieofens angeschweißt, angenietet oder angeschraubt wird. Zum Anschrauben oder Annieten kann der Flansch 23 eine Bohrung 24 aufweisen, oder er kann mit einer Öse 72 versehen sein, die in einen an der Innenwandung des Ofens angebrachten Haken eingehängt werden kann.
• Unterhalb des Spießes 27 ist in der Tragplatte 22 ein Loch 28 angeordnet, das an seinem Umfangsrand 60 zwei diametral einander gegenüberliegende randoffene Ausnehmungen 61 und 62 aufweist, die parallel zum Flansch 23 des Trägers 21 verlaufen.
• Die Spieße 27 tragen auf ihrem Außenumfang 63 mehrere, im axialen Abstand 1 voneinander angeordnete Vorsprünge 64 und 65, die bei dem in den Fig. 8 und 9 dargestellten Ausführungsbeispiel als rechteckige Lappen ausgebildet sind und paarweise einander diametral gegenüberliegen.
• Man erkennt aus Fig. 8, daß die Vorsprünge 64 und 65 gegenüber den randoffenen Ausnehmungen 61 und 62 des Loches 28 um 900 winkelversetzt sind, also zum Flansch 23 senkrecht stehen.
• Jeder Vorsprung 64 und 65 hat nur eine begrenzte Längenausdehnung, wobei die einander gegenüberliegenden Vorsprünge 64 und 65 in die Ausnehmungen 61 und 62 passen, wenn sie sich in einer zum Flansch 23 parallelen Lage befinden und der Spieß 27 in das Loch 28 der Tragplatte 22 einer benachbarten Befestigungsvorrichtung 18 eingeschoben wird, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist. Man erkennt, daß in dieser Einführlage die zwei aufeinanderfolgenden Befestigungsvorrichtungen 18 um 900 gegeneinander verdreht sind. Nach dem Einführen des Spießes 27 der hinteren Befestigungsvorrichtung in das Loch 28 der vorderen Befestigungsvorrichtung wird dann der Träger 21 um 90" gedreht, so daß die aufeinanderfolgenden Befestigungsvorrichtungen die in Fig. 9 dargestellte Lage einnehmen, in der die.Vorsprünge 64 und 65 der auf einander gegenüberliegenden Seiten der Tragplatte befindlichen Vorsprungpaare gegen den Rand 60 des Loches 28 stoßen, wenn die Befestigungsvorrichtungen 18 in Axialrichtung gegeneinander bewegt werden.
• In Fig. 10 ist eine etwas andere Ausführungsform eines Spießes gezeigt, der auf seinem Umfang nur einen Vorsprung 64 hat, von dem natürlich auch mehrere in einer Reihe axial hintereinander angeordnet sein können. Entsprechend der Form dieses Spießes hat das zugehörige Loch in der Tragplatte 22 des Trägers 21 auch nur eine Ausnehmung 61 an einer Seite. Dies ist in der Zeichnung jedoch nicht näher dargestellt.
• Die Montage einer Auskleidung mit Fasermattenstücken ist in Fig. 11 gezeigt.
• Bei der Herstellung der Auskleidung mit Befestigungsvorrichtungen nach den Fig. 8 bis 10 wird so vorgegangen, daß mehrere Fasermattenstücke 16 in einem Fertigungswerk auf einen oder mehrere nebeneinander angeordnete Spieße 27 von Befestigungsvorrichtungen 18 aufgesteckt und in Axialrichtung des Spießes zusammengedrückt werden. Hierbei können die Randstücke 16a und 16b der Spieße mit leicht brennbaren Pappschalen 66 und 67 eingefaßt sein, die später bei Inbetriebnahme des Ofens verbrennen.
• Nach dem Zusammendrücken der Fasermattenstücke 16 in Axialrichtung der Spieße 27 werden auf die Spieße Klemmplatten 68 aus Stahl oder einem anderen unbrennbaren Werkstoff auf gesteckt. Die Klemmplatten 68 haben eine kreisrunde Bohrung 69 und an deren Umfang mindestens eine Erweiterung 70. Bohrung 69 und Erweiterung 70 entsprechen nach Gestalt und Größe dem Loch 28 und der oder den randoffenen Erweiterungen 61 und 62 in der Tragplatte der Befestigungsvorrichtung, so daß sie über die Vorsprünge 64 und 65 am Spieß 27 hinweggeschoben und durch Drehen auf dem Spieß 27 arretiert werden können, wobei sich die Klemmplatten 68 hinter je einen bzw. zwei einander diametral gegenüberliegende Vorsprünge 64 und 65 legen und dort durch die federnd zusammengepreßten Fasermattenstücke festgehalten werden.
• Nach dem Aufstecken der Fasermattenstücke 16 auf die Spieße 27 der Befestigungsvorrichtungen 18 nehmen die Tragplatten 22 der Träger 21 eine horizontale Lage ein, d.h. ihre Längsränder befinden sich in einer zur Innenwandung 10 des Ofens parallelen Lage, wie dies in Fig. 8 und 11 bei der rechts dargestellten Befestigungsvorrichtung 18 zu erkennen ist. In dieser Lage wird der Faserblock 71 an den vorhergehenden Faserblock angesetzt, dessen Befestigungsvorrichtung 18 bereits an der Innenwandung 10 des Ofens angeschraubt wurde. Beim Ansetzen wird die Spitze 20 des Spießes 27 in das Loch 28 des Trägers 21 der vorhergehenden Befestigungsvorrichtung eingeführt und fest angedrückt, wobei die Fasermattenstücke 16 des angesetzten Faserblockes 71 noch weiter zusammengedrückt werden können und eine eventuell vorhandene Klemmplatte 68 auf dem Spieß 27 weiter zurückgeschoben wird.
• Wenn dann der Spieß 27 so weit in die Fasermattenstücke des vorhergehenden Faserblockes 71 eingedrungen ist, daß mindestens das erste Vorsprungpaar 64, 65 des Spießes 27 sich hinter der Tragplatte 22 der vorhergehenden Befestigungsvorrichtung befindet und diese Tragplatte 22 zwischen zwei aufeinanderfolgenden Vorsprungpaaren sitzt, wird der Träger 21 des angesetzten Faserblockes 71 umd 900 in die in Fig. 9 dargestellte Lage gedreht, in der die Tragplatte 22 senkrecht steht und der Flansch 23 parallel zur Innenwandung 10 auf dieser aufliegt.
• Da die Vorsprünge 64 und 65 am Spieß 27 nun senkrecht stehen und den freien Rand 60 des Loches 28 in der vorhergehenden Befestigungsvorrichtung 18 hintergreifen, ist eine zugfeste Verbindung zwischen den beiden aufeinanderfolgenden Faserblöcken 71 hergestellt, wobei die zusammengedrückten Fasermattenstücke des neu angesetzten Faserblockes 71 sich einerseits gegen die Tragplatte 22 der vorhergehenden Befestigungsvorrchtung und gegen die Tragplatte 22 der soeben um 900 gedrehten Befestigungsvorrichtung des angesetzten Faserblockes 71 Stützen.
• Der Flansch 23 des angesetzten Faserblockes 71 kann nun ohne weiteres an der Innenwandung 10 des Ofens mit einem Niet, einer Schraube oder durch Anschweißen befestigt werden, ohne daß besondere Hilfsmittel erforderlich sind, die Fasermattenstücke dieses Faserblockes beim Anschweißen zusammenzudrücken und den Träger 21 in seiner Lage festzuhalten. Da der Faserblock 71 nach dem Einstecken und Drehen seiner Befestigungsvorrichtung 18 am vorhergehenden Faserblock 71 festhängt, kann der Träger 21 auch mit seiner Öse 72 in einen an der Innenwand des Ofens angebrachten Haken einfach eingehängt werden.
• Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern es sind mehrere Änderungen und Ergänzungen möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
• Wie bereits angedeutet, kann die Zusammendrückvorrichtung auch mehrere Spreizen aufweisen, und es ist auch möglich, mehr als zwei Zugstäbe zu verwenden. Ferner können die Spieße der Befestigungsvorrichtungen auch gebogen sein, um Auskleidungen an gekrümmten Ofenwandungen anzubringen. Ferner ist es möglich, die Befestigungsvorrichtungen mit mehreren Ausnehmungen zu versehen, die vom Umfangsrand eines Loches im Träger ausgehen und im Winkel zueinander angeordnet sind, wobei dann sinngemäß auch die Vorsprünge 64 und 65 auf den Spießen im Winkel zueinander angeordnet sein sollten. Ferner ist es nicht notwendig, die Vorsprünge als rechteckige Lappen auszubilden; diese können vielmehr auch halbkugelförmige Noppen sein. Schließlich ist es auch denkbar, die Vorsprünge als Schraubenfläche auszubilden, die in ein entsprechend gestaltetes Gewindeloch 28 in der Tragplatte eingeschraubt wird, wenn man den Träger 21 dreht, um seinen Flansch in eine zur Innenwandung des Ofens parallele Lage zu bringen. Ferner können die Träger auch mit Haken anstelle der Ösen versehen sein, wobei dann an der Innenwandung des Ofens Ösen vorgesehen werden, in welche die Haken der Träger eingehängt werden können.
• Außerdem besteht die Möglichkeit, zwischen der Hinterisolierschicht 12 und der Hauptisolierschicht 13 eine Dampfbremse, z.B. eine Metallfolie, vorzusehen, um Kondensatbildung chemisch aggressiver bzw. korrodierender Dämpfe zu vermeiden.
• Für bestimmte Fälle kann die Hinterisolierschicht auch fortgelassen werden, und es ist möglich, für die Hinterisolierung andere Stoffe zu verwenden oder Hinterisolierungen verschiedener Dicke einzubauen. Ferner besteht die Möglichkeit, Montageeinheiten größerer Breite zu wählen und in einer Ebene jeweils mehr als zwei, beispielsweise drei, vier oder sogar fünf Befestigungsvorrichtungen nebeneinander gleichzeitig an der Innenwandung zu befestigen.
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Claims (26)

Ansprüche.

1. Verfahren zum Auskleiden von Industrieöfen oder anderen Hochtemperaturräumen, mit wärmeisolierenden, hochtemperaturbeständigen Fasermattenstreifen oder -stücken, deren Faserrichtung im wesentlichen senkrecht zur Innenwandung des Ofens verläuft und die nebeneinander- oder aufeinanderliegend fest zusammengedrückt an der Innenwandung des Ofens mit Befestigungsvorrichtungen befestigt werden,die von der Ofenwandung abstehende Träger und etwa parallel zur Ofenwandung sich erstreckende Spieße aufweisen, auf welche die Fasermattenstücke aufgespießt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger (21) der Befestigungsvorrichtungen (18) in mehreren, zur Innenwandung (10) etwa senkrechten und etwa im Abstand der Spießlänge (a) nebeneinander angeordneten Ebenen (A, B, C) aufeinanderfolgend an der Innenwandung (10) befestigt werden, wobei die Fasermattenstücke (16) auf die Spieße (27) der jeweils befestigten Befestigungsvorrichtung (18) aufgesteckt und zusammengedrückt werden, bevor die Befestigungsvorrichtungen (18) der nächstfolgenden Ebene (B bzw. C) unter Zusammenpressung der Fasermattenstücke (16) an der Innenwandung (10) befestigt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtungen (18) der nächstfolgenden Ebene (B bzw. C) auf die Spieße (27) der vorhergehenden Befestigungsvorrichtungen (18) aufgesteckt werden, bevor sie an der Innenwandung (10) befestigt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufspießen der Fasermattenstücke (16) eine Hinterisolierschicht (12) eingebracht wird, die zwischen der Innenwandung (10) und an den Trägern (21) der Befestigungsvorrichtungen (18) angeordneten Klemmelementen (26 bzw. 30) eingespannt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hinterisolierschicht (12) auf Tragzapfen (19) verankert wird, die im Abstand (a) der Befestigungsvorrichtungen (18) an der Innenwandung (10) des Ofens befestigt und mit denen die Träger (21) der Befestigungsvorrichtungen (18) aufeinanderfolgend verbunden werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die Hinterisolierschicht (12) wärmeisolierendes, temperaturbeständiges Fasermaterial verwendet wird, das beim Einbau der Befestigungsvorrichtungen (18) von den auf diese aufgespießten Fasermattenstücken (16) quer zur Innenwandung (10) des Ofens zusammengedrückt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger (21) bzw. die Tragzapfen (19) durch Elektro-Stumpfschweißung auf der Innenwandung (10) befestigt werden.

7. Vorrichtung zum Befestigen einer Auskleidung aus hochtemperaturbeständigen und wärmeisolierenden Fasermattenstreifen oder -stücken an der Innenwandung eines Industrieofens oder eines anderen Hochtemperaturraumes, bestehend aus mindestens einem die Fasermattenstücke tragenden Spieß und mindestens einem, an der Innenwandung des Ofens zu befestigenden Träger, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spieß (27) am freien Ende (22b) des Trägers (21) befestigt ist und daß der Träger (21) in geringer Entfernung vom Spieß (27) ein Loch (28) zum Einführen des Spießes (27) einer anderen Befestigungsvorrichtung (18) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Spieß (27) vom Träger (21) ausgehend relativ zur Innenwandung konvex oder konkav gekrümmt ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (21) im Abstand von seinem an der Innenwandung (10) zu befestigenden Ende (22a) eine Öffnung (29) zum Einführen eines Klemmelementes (30) aufweist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daM die Öffnung (29) im Träger (21) gezahnte Ränder (31, 32) hat und daß das Klemmelement (30) als Keilplatte ausgebildet ist, die in verschiedenen Abständen vom zu befestigenden Ende (22a) des Trägers (21) in dessen Öffnung (29) einführbar ist und auf der Oberseite (36)- und/ oder Unterseite Rastnocken (37) oder Vertiefungen aufweist, welche die gezahnten Ränder (31, 32) der Öffnung (29) hintergreifen oder in die sie eingreifen.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (21) als schmale Tragplatte (22) ausgebildet und an seinem an der Innenwandung (10) des Ofens zu befestigenden Ende (22a) mit einem Tragzapfen (19) zum Anschweißen an der Innenwandung (10) versehen ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragplatte (22) des Trägers (21) an ihrem der Innenwandung (10) zugewandten Ende (22a) einen Flansch (23) aufweist, der auf dem Tragzapfen (19) befestigbar ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, gekennzeichnet durch einen auf den Tragzapfen (19) aufklemmbaren Clip (26) als Klemmelement.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Loch (28) im Träger (21) an seinem Umfangsrand (60) mindestens eine randoffene Ausnehmung (61 bzw. 62) und der Spieß (27) auf seinem Außenumfang (63) mindestens einen in die Ausnehmung (61 bzw. 62) passenden Vorsprung (64 bzw. 65) aufweist, der in Axialrichtung eine begrenzte Längenausdehnung hat.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung (64 bzw. 65) auf dem Spieß (27) gegenüber der Ausnehmung (61 bzw. 62) am Loch (28) im Träger (21) winkelversetzt ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Spieß (27) mehrere Vorsprünge (64, 65) im axialen Abstand voneinander angeordnet sind.

170 Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, gekennzeichnet durch auf die Spieße (27) aufschiebbare Klemmplatten (68), die eine Bohrung (69) und mindestens eine an deren Umfang angeordnete Erweiterung (70) aufweisen, die nach Gestalt und Größe dem Loch (28) und der randoffenen Ausnehmung (61 bzw. 62) im Träger (21) entsprechen.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Loch (28) im Träger (21) zwei diametral einander gegenüberliegende Ausnehmungen (61 und 62) aufweist und daß der Spieß (27) mehrere, im axialen Abstand voneinander angeordnete Paare von diametral einander gegenüberliegenden Vorsprüngen (64, 65) aufweist, die in die Ausnehmungen (61 und 62) passen und gegenüber diesen um 900 versetzt sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (21) an seinem der Innenwandung (10) des Ofens zugewandten Ende (22a) eine Öse (72) aufweist, mit der er in einen an der Innenwandung angebrachten Haken eingehängt werden kann.

20. Vorrichtung zum Zusammendrücken von Fasermattenstreifen oder -stücken der Innenwandauskleidung eines Industrieofens oder eines anderen Hochtemperaturraumes, die auf etwa parallel zur Innenwandung sich erstreckende Spieße von Befestigungsvorrichtungen aufgespießt sind, die mit Trägern etwa im Abstand der Spießlänge an der Innenwandung befestigt sind, insbesondere zum Ausüben des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch ein an den Befestigungsvorrichtungen (18) abstützbares Widerlager (39), eine an die Mattenstreifen oder -stücke anlegbare Druckplatte (56) und eine zwischen Widerlager (39) und Druckplatte (56) angeordnete Spreizvorrichtung (51), die sich am Widerlager (39) abstützt und auf die Druckplatte (56) wirkt.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Widerlager (39) aus mindestens zwei Zugstäben (40) und einer diese an einem Ende (40a) im seitlichen Abstand von zwei Befestigungsvorrichtungen verbindenden Traverse (41) besteht, an der die Spreizvorrichtung (51) angreift, und daß die Zugstäbe (40) an ihren anderen Enden (40b) mit mindestens je einem seitlich vorspringenden Hakenteil (42) versehen sind, der den Träger (21) einer bereits an der Innenwandung (10) des Ofens befestigten Befestigungsvorrichtung (18) hintergreift.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Widerlager (39) mit in der Höhe verstellbaren Stützen (49) an der Innenwandung (10) des Ofens abgestützt ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Traverse (41) in Quer- und Längsrichtung der Zugstäbe (40) verstellbar an diesen befestigt ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckplatte (56) auf den Zugstäben (40) verschiebbar ist und im Bereich der Befestigungsvorrichtungen (18) Ausnehmungen (54, 55) etwa von der Größe der Tragplatten (22) aufweist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Spreizvorrichtung (51) ein Druckhebel (52) ist, dessen eines Ende (52a) eine gebogene Gleitplatte (53) oder eine Rolle trägt, die an der Druckplatte (56) verschiebbar bzw. abwälzbar ist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Spreizvorrichtung (51) ein Kniehebel ist, dessen einer Schenkel an der Traverse (41) und dessen anderer Schenkel an der Druckplatte (56) angelenkt ist.