DE3527131A1

DE3527131A1 - Harzmasse fuer das elektroplattieren

Info

Publication number: DE3527131A1
Application number: DE19853527131
Authority: DE
Inventors: Yukiya Tokushima Hareyama; Kihachiro Nishiuchi; Masayoshi Tokushima Suzue; Minoru Itami Hyogo Takenaka; Kenichi Wada
Original assignee: Otsuka Chemical Co Ltd
Current assignee: Otsuka Chemical Co Ltd
Priority date: 1984-07-30
Filing date: 1985-07-29
Publication date: 1986-01-30
Also published as: GB2164046A; JPS6137991A; JPH0635675B2; GB8518977D0; FR2568260B1; FR2568260A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Harzmasse für das Elektroplattieren und insbesondere eine Harzmasse für das Elektroplattieren, die beispielsweise für die Herstellung von elektrischen Maschinen und Vorrichtungen, Automobilen und dergleichen geeignet ist.

In neuerer Zeit werden umfangreiche Forschungs- und Entwicklungsarbeiten nach Kunststoffmaterialien als Ersatzstoffe für verschiedene Metallprodukte durchgeführt. Insbesondere auf dem Gebiet von elektrischen oder elektronischen Maschinen und Vorrichtungen oder im Automobilbau sind viele Kunststoffmaterialien entwickelt worden, um den Erfordernissen eines geringen Gewichts, einer geringen Dicke, einer Kürze und einer Kleinheit zu genügen.

Diese Kunststoffmaterialien haben aber immer noch viele Fehler hinsichtlich der chemischen Beständigkeit, der Hitzebeständigkeit, der Wetterbeständigkeit etc.. Es gibt daher viele Fälle, wo diese Kunststoffmaterialen nach dem Ausgleichen solcher Nachteile durch Aufbringung eines metallischen Überzugs auf die Oberfläche eingesetzt werden,

Die Verfahren zur Aufbringung von metallischen Überzügen auf die Oberfläche von Kunststoffprodukten können breit in Naßverfahren und Trockenverfahren aufgeteilt werden. Von diesen zwei Verfahren hat das Trockenverfahren in letzter Zeit große Fortschritte gemacht. Es gibt gut bekannte Trockenverfahren, beispielsweise das chemische Dampfabscheidungsverfahren (CVD), das physikalische Vakuum-Abscheidungsverfahren (PVD), das ionische Plattierungsverfahren etc. Alle diese Trockenverfahren stellen aber absatzweise geführte Produktionssysteme dar, und sie erfordern teure Maschinen und Vorrichtungen. Die Trockenverfahren sind daher immer noch nicht so ent-

wickelt wie die Naßverfahren.

Das Naßverfahren ist ein Verfahren zum Beschichten mit einem Metall durch das sogenannte Metallplattieren. Gewöhnliche bislang bekannte Kunststoffmaterialien als solche sind elektrische Isolatoren und zeigen daher keine elektrische Leitfähigkeit. Für derartige Kunststof fmaterialien ist daher eine stromlose Abscheidung üblich. Die stromlose Abscheidung von Kunststoffmaterialien bringt aber viele Probleme mit sich, beispielsweise die hohen Behandlungskosten, ein nicht ausreichendes Anhaften an die Kunststoffmaterialien und dergleichen. Indem man den Kunststoffmaterialien eine elektrische Leitfähigkeit durch Verkneten mit leitenden Substanzen verliehen hat und die resultierenden leitenden Kunststof fmaterialien galvanisch plattiert hat, sind die vorliegenden Nachteile stark verbessert worden. Als leitende Substanzen kommen leitender Ruß, leitende Kohlefasern, verschiedene Metallfasern und dergleichen in Betracht. Die bekannten leitenden Kunststoffmaterialien sind aber immer noch mit verschiedenen Nachteilen behaftet. Leitende Kunststof fmaterialien,, die für das Plattieren geeignet sind, müssen im allgemeinen die folgenden charakteristischen Eigenschaften haben:

1) eine hohe Leitfähigkeit von 5 χ 10 ilcm oder mehr,

2) eine glatte Oberfläche der aus der Harzmasse hergestellten Formkörper,

3) eine gute Dauerhaftigkeit oder Widerstandsfähigkeit beim Erhitzungs- / Abkühlungszyklus und

4) eine hohe Dimensionsstabilität der aus der Harzmasse hergestellten Formkörper.

Massen, denen durch Zusatz von leitendem Ruß eine elektrische Leitfähigkeit verliehen worden ist, genügen zwar der obigen Bedingung 1). sind aber hinsichtlich der Be-

dingungen 3) und 4) noch nicht vollständig zufriedenstellend, da die physikalischen Eigenschaften der Kunststoffe durch das Füllen mit einer großen Menge von Ruß stark verschlechtert werden.
5

Massen, denen durch Zusatz von leitenden Kohlefasern eine elektrische Leitfähigkeit verliehen worden ist, genügen zwar bis zu einem gewissen Ausmaß der Bedingung 1) und bringen auch keine Probleme hinsichtlich der Bedingungen

3) und 4) mit sich, da sie mit einer großen Menge der genannten Kohlefasern gefüllt sind, sind aber hinsichtlich der Bedingung 2) nicht zufriedenstellend. Dazu kommt noch, daß sie mit einer extrem großen Menge von Kohlefasern gefüllt werden müssen, um der Bedingung 1) Genüge zu tun. Die Verwendung von solchen Massen, die eine große Menge von teuren Kohlefasern enthalten, ist daher vom wirtschaftlichen Standpunkt aus gesehen stark begrenzt.

Massen, denen durch Zusatz von Metallfasern eine elektrische Leitfähigkeit verliehen worden ist, genügen zwar den Bedingungen 1), 3) und 4) bis zu einem gewissen Ausmaß, da sie mit einer großen Menge der genannten Metallfasern gefüllt sind, sind aber hinsichtlich der Bedingung

2) erheblich schlechter. Dazu kommt noch, daß die charakteristische Eigenschaft von Kunststoffen, daß sie frei yerformt werden können, durch Füllen mit großen Mengen von Metallfasern verloren geht. Solche Produkte werden daher derzeit in der Praxis kaum angewandt.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, Harzmassen für das Elektroplattieren zur Verfügung zu stellen, die eine gute Leitfähigkeit haben und die dazu imstande sind, Formkörper mit glatter Oberfläche, guter Dauerhaftigkeit im Erhitzungs-/ Abkühlungszyklus und eine hohe Dimensionsstabilität zu ergeben.

Gegenstand der Erfindung sind daher Harzmassen für das Elektroplattieren, die ein thermoplastisches Harz und ein leitendes Alkalimetalltitanat enthalten und die bei einem spezifischen Volumenwiderstand von 5 χ 10 Hem oder weniger hoch leitend sind.

Das charakteristische Merkmal der vorliegenden Erfindung liegt in der Verwendung eines leitenden Alkalimetalltitanats als leitfähige Substanz in einer Harzmasse für das Elektroplattieren. Als leitende Alkalimetalltitanate sind für die Zwecke der vorliegenden Erfindung die folgenden Materialien geeignet:

1) Leitfähige Alkalimetalltitanate (I) der allgemeinen Formel M-O-aTiOx-bH-O (worin M ein Alkalimetall, wie Li, Na, K, etc.j ist und a, b und χ jeweils eine reelle Zahl von 0<a£. 8,0£b£4 bzw. 0 < χ < 2 ist), die im allgemeinen als "reduktive Alkalimetalltitanate" oder "Bronzealkalimetalltitanate" bezeichnet werden.

2) Leitfähige Alkalimetalltitanate (II) der allgemeinen Formel M-O'aTiOybH-O (worin M, a und b wie oben definiert sind und y der Bedingung 0-<y =■ 2 genügt) . Diese Substanzen umfassen Alkalimetalltitanate und eine Heterometallverbindung, die an dem Alkalimetalltitanat haftet oder an dessen Oberfläche feststoffgelöst ist bzw. an der Oberfläche eine feste Lösung bildet.

3) Leitfähige Alkalimetalltitanate (III), erhalten durch weitere Reduktion der leitfähigen Alkalimetalltitanate (II), und Gemische von zwei oder mehreren der verschiedenen oben genannten leitfähigen Alkalimetalltitanate,

Die erfindungsgemäß verwendeten obigen leitenden Alkalimetalltitanate unterscheiden sich von Alkalimetalltitanaten (IV) der allgemeinen Formel

M₂O*aTiO₂'bH₂O (worin M, a und b wie oben definiert sind) .

Alkalimetalltitanate (IV) werden im allgemeinen in Form von faserartigen Einkristallen erhalten, und sie haben ausgezeichnete Eigenschaften als hitzebeständige Verstärkungsfüllstoffe, sie stellen aber elektrische Isolatoren dar, und aus einem solchen Alkalimetalltitanat (IV) allein kann keine leitfähige Masse erhalten werden.

Was die erfindungsgemäß verwendeten leitenden Alkalimetalltitanate betrifft, so ist bereits von den Erfindern ein Verfahren zur Herstellung von leitenden Alkalimetalltitanaten (I) aus Alkalimetalltitanaten (IV), ein Verfahren zur Herstellung von leitenden Alkalimetalltitanaten (II) aus Alkalimetalltitanaten (IV) oder leitenden Alkalimetalltitanaten (I) und ein Verfahren zur Herstellung von leitenden Alkalimetalltitanaten (III) aus leitenden Alkalimetalltitanaten (ii) entwickelt worden, welche Verfahren Gegenstand verschiedener Patentanmeldungen sind.

Die erfindungsgemäß verwendeten leitenden Alkalimetalltitanate sind leitende Materialien mit ausgezeichneten Verstärkungseigenschaften und ausgezeichneten Hitzebeständigkeitseigenschaften.

Nachstehend wird ein Verfahren zur Herstellung von leitenden Alkalimetalltitanaten (I) beschrieben.

Leitende Alkalimetalltitanate (I) werden durch ein Verfahren erhalten, bei dem ein Alkalimetalltitanat (IV) in einer reduzierenden Gasatmosphäre oder in einer nicht oxidierenden Atmosphäre in Gegenwart eines Reduktionsmittels, zum Beispiel einer kohlenstoffhaltigen Substanz oder dergleichen, auf eine Temperatur von 500⁰C oder höher

erhitzt wird. Die Herstellung kann auch dadurch erfolgen, daß man bei der Herstellung eines Alkalimetalltitanats (IV) das Alkalimetalltitahat (IV) direkt in einer reduzierenden Atmosphäre oder in einer nicht oxidierenden Atmosphäre in Gegenwart eines Reduktionsmittels hält. Ein Alkalimetalltitanat der allgemeinen Formel M₂OaTi0x«bH20 , worin M für Kalium steht und a_f b und χ wie oben definiert sind, das heißt ein reduktives Kaliumtitanat, verändert seinen Farbton von Weiß/Purpurfarben, Purpurfarben, Schwarz, Schwarz/Purpurfarben, Gold zu Silberweiß in dem Maß, wie sich χ verändert. Als erfindungsgemäß verwendete leitende Alkalimetalltitanate werden jedoch im Hinblick auf die Leitfähigkeit diejenigen reduktiven Kaliumtitanate bevorzugt, die bis zu einem Farbton von Hellpurpurfarben - Schwarz oder weiter reduziert worden sind oder bei denen χ ^".1,99, vorzugsweise χ < 1 ,95^ ist.

Die erfindungsgemäß verwendeten leitenden Alkalimetalltitanate schließen leitende Alkalimetalltitanate (I), (II) und (III), Gemische von zwei oder mehreren dieser Materialien und auch alle verstärkenden oder nicht verstärkenden Alkalimetalltitanate ein. Für die Praxis wird es jedoch bevorzugt, daß sie feine faserartige Materialien darstellen. Gewöhnlich werden aber diejenigen faserartigen Alkalimetalltitanate mit einem Faserdurchmesser von 0,1 bis 1 μΐη und einem Längen-Seiten-Verhältnis bzw. Aspektverhältnis von 10 oder mehr (jedoch unterhalb 1000) bevorzugt, weil sie eine gute Oberflächenglätte zusammen mit einem guten Verstärkungseffekt ergeben. Die Leitfähigkeit dieser leitenden Alkalimetalltitanate wird entsprechend dem vorgesehenen Anwendungszweck ausgewählt. Die Leitfähigkeit der erfindungsgemäß verwendeten leitenden Alkalimetalltitanate entspricht vor-

— 1 —2 zugsweise einem Volumenwiderstand von 10 bis 10 J-cm.

Unter erfindungsgemäß verwendetem thermoplastischen Harz wird hierin ein thermoplastisches Harz verstanden, das imstande ist, ein Metall zu ersetzen, wenn es mit einem faserartigen Füllstoff eingearbeitet wird, das heißt ein sogenannter Konstruktionskunststoff. Obgleich faserverstärkte Harzmassen für allgemeine Zwecke, zum Beispiel faserverstärktes Polypropylen, faserverstärktes ABS-Harz etc _mf als Konstruktionskunststoffe bezeichnet werden und von den erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Harzen eingeschlossen werden, können weitere für diesen Zweck geeignete thermoplastische Harze, wie zum Beispiel Polyacetale, Polycarbonate Polyethylenterephthalat", Polybutylenterephthalat', Polyphenylensulfid~, Polyphenylenoxide Polyamidharze etc., genannt werden.

Als thermoplastische Harze können weiterhin Polyimid-, Polyamidimid-, Bismaleimidtriazinharze, Polyallylatharze etc., die als Superkonstruktionskunststoffe bezeichnet werden, verwendet werden.

Die erfindungsgemäße Harzmasse, die das obige thermoplastische Harz, in das das oben genannten leitende Akalimetalltitanat eingearbeitet worden ist, umfaßt, soll lediglich einen spezifischen Volumenwiderstand von 5 χ 10 ilcm oder weniger haben. Die Menge des leitenden Alkalimetalltitanats, die in das thermoplastische Harz eingearbeitet ist, kann je nach Art des thermoplastischen Harzes bis zu einem gewissen Ausmaß variieren. Im allgemeinen wird das leitende Alkalimetalltitanat in einer Menge von 20 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 40 Gew.-%_; eingearbeitet. Wenn das leitende Alkalimetalltitanat in einer Menge von weniger als 20 Gew.-% eingearbeitet wird, dann kann die für die Elektroplattierung erforderliche Leitfähigkeit nicht erhalten werden. Wenn andererseits die Menge des leitenden Alkaiimetalltitanats über

50 Gew.-% hinausgeht, dann treten Probleme hinsichtlich der Bearbeitbarkeit, der Verformungseigenschaften und auch des Aussehens der Produkte auf. Somit ist die Einarbeitung des leitenden Alkalimetalltitanats in einer Menge von weniger als 20 Gew.-% oder mehr als 50 Gew.-% für die Zwecke der vorliegenden Erfindung nicht geeignet.

Erfindungsgemäß können auch beliebige andere anorganische Füllstoffe, wie Glasfasern, Kohlefasern, Asbest, Ruß etc. in einen Bereich eingearbeitet werden, daß die Haftung, das Aussehen und die anderen Eigenschaften der Massen nicht beeinträchtigt werden.

Die erfindungsgemäßen Massen werden dadurch erhalten, daß ein leitendes Alkalimetalltitanat in das thermoplastische Harz eingearbeitet wird. Hierzu können alle üblichen Methoden, beispielsweise unter Verwendung von Extrudern, Mischwalzen, Kneteinrichtungen oder dergleichen, verwendet werden. Das am besten geeignete Verfahren ist die Einarbeitung mittels eines biaxialen Knetextruders bzw. zweiachsigen Knetextruders. Die erfindungsgemäßen Harzmassen für die Elektroplattierung können zu Formkörpern gewünschter Gestalt nach herkömmlichen Verformungsverfahren, beispielsweise durch Spritzgießen, Druckverformen, Extrudieren oder dergleichen, verformt werden.

Die Elektroplattierung bzw. Galvanisierung der entsprechenden Formkörper kann nach altbekannten Verfahren erfolgen, ohne daß irgendwelche speziellen Vorrichtungen oder Chemikalien erforderlich sind.

Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert. Alle Angaben bezüglich "Teile" und "%" sind auf das Gewicht bezogen, 5 wenn nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1

Eine Harzmasse für das Elektroplattieren gemäß der vorliegenden Erfindung wurde dadurch hergestellt, daß leitende Kaliumtitanatfasern (I wie oben definiert) mit

_2
einem Volumenwiderstand von 10 Hem (Faserdurchmesser 0,2 bis 0,5 μπι, Faserlänge 10 bis 15 μπι, ein Produkt von Otsuka Chemical Co., Ltd. mit der Handelsbezeichnung "TISMO BK-300") mit dem in Tabelle I angegebenen thermoplastischen Harz unter Verwendung eines Biaxialkneters (45 0) verknetet wurde. Dumbe11—Probekörper wurden aus der so erhaltenen Harzmasse in einer Spritzgußmaschine mit einer Kraft von 150 Tonnen hergestellt, und es wurden die verschiedenen mechanischen Eigenschaften und thermischen Eigenschaften gemessen. Andererseits wurden Probekörper für die Bestimmung der elektrischen Eigenschaften hergestellt, indem die gleiche Harzmasse verpreßt wurde. Die elektrischen Eigenschaften wurden wie folgt gemessen: Plättchenförmige Probekörper mit einer Dicke von 6 mm, einer Breite von 2,0 cm und einer Länge von 10,0 cm wurden durch Preßverformen hergestellt, wobei ein Formkastensatz auf einer Teflonplatte verwendet wurde. Die Dicke wurde mit einem Mikrometer mit einer Genauigkeit von 0,01 mm gemessen. An beide Endabschnitte des Probekörpers wurden Silberfolien durch Druck angeheftet, und Silberelektroden wurden mit der Oberfläche der Silberfolien verbunden. Der Abstand zwischen den zwei Elektroden wurde auf 10,0 cm eingestellt. Der elektrische Widerstand zwischen den zwei Elektroden wurde mittels eines Digitalmultimeters TR-6841 (von Takeda Riken Limited) gemessen, und der Volumenwiderstand wurde nach folgender Gleichung

30 errechnet:

., , , Dicke d.Plättchens χ Länge d.Elektrode χ elektr. Volumenwiderstand = Widerstand

Abstand zwischen d. Elektroden 35

- 13 -

Bei den obigen Meßbedingungen war die Länge der Elektrode und der Abstand zwischen den Elektroden 2,0 cm bzw. 10,0 cm,

In der Tabelle bedeuten PP, ABS, POM und PBT Polypropylen, Acrylnitrit-Butadien-Styrol-Copolymeres, Polyoxymethylen (mit Einschluß von modifizierten Produkten) bzw. Polybutylenterephthalat. Als PP, ABS, POM und PBT wurden die Handelsprodukte Noblen H-50 (Sumitomo

10 Chemical Co., Ltd, Japan), StyIac YA-980 (Asahi

Chemical Industry Co., Ltd, Japan), Deuracon N-25 (Polyplastic Co., Ltd., Japan) und PBT-1401 (Toray Industries, Inc., Japan) verwendet. Die Izod-Schlagwerte unter Verwendung einer Kerbe wurden gemessen. Die thermischen peformationsbedingungen wurden unter einer solchen Last gemessen, daß eine Biegespannung von 18,5 kg/cm² erhalten wurde.

Tabelle I

	TISMO	Testmethode	Einheit	PP	ABS	POM	PBT
Gehalt an leitendem	Spezifisches Gewicht	Aschebe Stimmung	%	35	35	30	30
Verformungskontraktion	JISK-7112		1.35	1.40	1.58	1.61
Zugfestigkeit		%	1.0	0.2	1.0	0.5
Biegefestigkeit	JISK-7113	kg/cm²	450	400	930	1,100
Biegeelastizität	JISK-7203	kg/cm²	750	710	1,620	1,840
Izod-Schlagwert	JISK-7203	kg/cm²	51,000	50,000	63,000	96,000
Rockwell-Härte	JISK-7110	kg·cm/cm	9.0 ;	7.0	4.5	4.5
	JISK-7202		R90 -	R105	R120	R119
	JISK-7207	⁰C	90	92	150	207
	Methode unter Verwen dung einer flexiblen	10"⁵cm/cm/^dC	_: 3.0	2.0	4.5	2.7
	j-ßnre ASTM D-25 7	ft· cm	30.0	25.0	2.0	10.0
	Ver formungstemperatür	⁰C	220-240	220-240	190-220	230-250
Thermische Deformationstem peratur	Metallformtemperatur Spritzdruck	°c kg/cm^	50-60 700-1,000	50-60 700-1,000	60-80 700-1,000	60-80 700-1,000
Koeffizient d.linearen Ausdehnung	Spritzgeschwindigkeit Zeitzyklus	m/min Sekunde	niedrig- mittel 30-40	niedrig mittel 30-40	1.5 30-50	1.5 30-40
Spezifischer Volumenwider-
Bedingungen
beim Spritzgießen

Beispiel 2

Die im Beispiel 1 erhaltenen Harzmassen für das Elektroplattieren wurden zu rechteckigen Probekörpern mit einer Dicke von 3 mm, einer Länge von 65 mm und einer Breite von 50 nun unter Verwendung einer Spritzgußmaschine vom Schneckentyp bei einer Verformungstemperatur von 190 bis 25O⁰C verformt. Die erhaltenen Produkte wurden auf übliche Weise elektroplattiert bzw. galvanisiert. Hierzu wurden die Probekörper auf die übliche Weise mit Alkali von 50⁰C 3 Minuten lang entfettet und sodann mit Wasser normaler Temperatur gewaschen. Die neutralen Probekörper, die so erhalten worden waren, wurden einem Ni-Co-Schlagplattieren (pH 4,2, Flüssigkeitstemperatur 50 bis 60⁰C, TV —»■ 1 Minute, 2V -» 3-6 Minuten, 3A/dm² -» 3-5 Minuten), wpdurch eine Plattierung bzw. ein galvanischer Überzug mit einer Dicke von etwa 3 um auf den Probekörpern erhalten wurde. Sodann wurden die Produkte mit einem Plattierungsverfahren, das den allgemeinen ABS-Plattierungsverfahren ähnlich ist, behandelt (Kupfersulfat-Plattierung - Glanznickelplattierung - Chromplattierung) behandelt. Auf diese Weise wurden die Endprodukte erhalten. Die vier Arten von erhaltenen verformten Probekörpern stellten Formkörper mit sehr glatter Plattierung im äußeren Aussehen dar. Die Bewertung der Plattierung auf einem Formkörper wurde nach den folgenden Methoden durchgeführt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.

1) Härte der Oberfläche der Plattierungsschicht

Die Härte der Oberfläche der Plattierungsschicht wurde mittels eines Microhicker-Härtetesters unter der Last von 20 g bestimmt.

2) Glanz der Oberfläche der Plattierungsschicht

Der Glanz der Oberfläche der Plattierungsschicht wurde mittels eines photoelektrischen Glanzmessers mit variierbarem Winkel (hergestellt von Tokyo Photoelectric Limited, TC-105) bei einem Winkel des Einfalls oder der Aufnahme von 20° gemessen und durch den Reflexionsfaktor (%) gegen den Oberflächenspiegel angegeben.
10

3) Abriebtest

Zur Bestimmung der Abriebbeständigkeit einer Plattierungsschicht wurde ein Abriebtester nach der ASTM-Norm D1242A (JISK-7205) verwendet. Das Verhältnis der abgeriebenen Plattierungsschicht wurde gemessen,

4) Zugfestigkeit der Haftung

Zur Bestimmung der Bindefestigkeit zwischen einer Plattierungsschicht und dem Substratmaterial wurde die Plattierungsschicht des Probekörpers an eine Klammer der Testvorrichtung mit einem Epoxyharzklebstoff angeklebt. Die Zugfestigkeit (Zugfestigkeit 5 der Verklebung) wurde durch Bewirken eines Abziehens mittels einer Zugspannung im rechten Winkel zu der Plattierungsschicht gemessen.

5) Thermischer Zyklustest 30

Zum Test der Abblätterungsbedxngungen durch eine Scherwirkung, die durch den Unterschied der thermischen Expansion zwischen der Plattierungsschicht und dem Substratmaterial bewirkt wird, wurde ein thermischer Erhitzungs—Abkühlungs-Zyklustest mit 80⁰C χ 120 min -»· Raumtemperatur χ 30 min -^- -20⁰C χ 60 min —> Raumtemperatur χ 30 min 5 Zyklen lang für jedes

plattierte Produkt durchgeführt. Das Auftreten von Abnormalitäten der Plattierungsschicht des Probekörpers wurde beobachtet.

Tabelle II

Test	PP	ABS	POM	PBT
Härte	250	250	250	250
Glanz (%)	95	90	95	95
Abrieb (%)	80	80	85	80
Zugfestigkeit der Verklebung (kg/cm²)	130	130	150	145
Thermischer Zyklus test	keine Ab normali-* täten	keine Ab- normali- täten	keine Ab- normali- täten	keine Ab- normali- täten-

Die erfindungsgemäßen Harzmassen für das Elektroplattieren haben die folgenden ausgezeichneten Eigenschaften;

1. pie elektrische Leitfähigkeit der erfindungsgemäßen Massen ist sehr stabil, so daß die Kontrolle des Plattierungsbads sehr einfach ist.

2. Die Oberfläche von Formkörpern, die aus den erfindungsgemäßen Massen hergestellt sind, ist sehr glatt, und es ist daher sehr einfach, die Plattierungsschicht zum Glänzen zu bringen.

3. Die erfindungsgemäßen Massen haben ausgezeichnete physikalische und mechanische Eigenschaften, so daß die plattierten Produkte ebenfalls gute Eigenschaften besitzen und eine ausgezeichnete Haftfähigkeit und Dauerhaftigkeit haben.

— 1 Ö

4. Gemäß der Erfindung sind sie daher für einen weiten Anwendungsbereich zur Herstellung von plattierten Kunststoffprodukten geeignet.

Claims

KRAUS ■ WEISERT & PARTNER PATENTANWÄLTE UND ZUGELASSENE VERTRETER VOR DEM EUROPÄISCHEN PATENTAMT DR. WALTER KRAUS DIPLOMCHEMIKER . DR.-ING. DIPL.-ING. ANNEKÄTE WEISERT · DIPL.-PHYS. JOHANNES SPIES THOMAS-WIMMER-RING 15 · D-8OOO MÜNCHEN 22 ■ TELEFON 089/22 73 77 TELEGRAMM KRAUS PATENT ■ TELEX 5-212156 kpat d · TELEFAX (O89) 22 79 94. 5087 WK/fe OTSUKA CHEMICAL COMPANY LIMITED Osaka / Japan 0 t> Λ / I 0 I Harzmasse für das Elektroplattieren Patentansprüche

1. Harzmasse für das Elektroplattieren, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein thermoplastisches Harz und ein leitendes Alkalimetalltitanat enthält und hochleitend ist, wobei ihr spezifischer Volumenwiderstand 5 χ 10 -flcm oder weniger beträgt.

2. Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der spezifische Volumenwiderstand 2,0 bis 30 Äcm beträgt.

3. Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das leitende Alkalimetalltitanat einen spezifischen Volumenwiderstand von 10 Hern oder weniger hat.

4. Harzmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß das leitende Alkalimetalltitanat

-1 -2

einen .spezifischen Volumenwider.stand von 10 bis 10 Ücrn hat.

5. Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie das leitende Alkalimetalltitanat in einer Menge von 20 bis 50 Gew.-% enthält.

6. Harzmasse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie das leitende Alkalimetalltitanat in einer Menge von 30 bis 40 Gew.-% enthält.

7. Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das leitende Alkalimetalltitanat ein Längen- und Seitenverhältnis bzw. Aspektverhältnis von 10 oder mehr hat.

8. Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, daß das leitende Alkalimetalltitanat ein leitendes Alkalimetalltitanat (I) der allgemeinen Formel

M₂O*aTiOx-bH₂O

(worin M ein Alkalimetall, wie Li, Na, K, etc. ist und a, b und χ jeweils eine reelle Zahl von 0 < a =: 8, 0 = b = 4 bzw. 0 < χ < 2 ist), das im allgemeinen als "reduktives Alkalimetalltitanat" oder "Bronzealkalimetalltitanat" bezeichnet wird; ein leitendes Alkalimetalltitanat (II) der allgemeinen Formel

M₂0-aTi0ybH₂0

(worin M, a und b wie oben definiert sind und 0 < y = 2) und ein Alkalimetalltitanat und eine Heterometallverbindung, die daran klebt oder an ihrer Oberfläche feststoff gelöst ist, umfaßt; ein leitendes Alkalimetalltitanat (III), erhalten durch weitere Reduktion des leitenden Alkalimetalltitanats (II), oder ein Gemisch davon ist.

9. Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz ein

thermoplastisches Harz ist, das dazu imstande ist, beim Einarbeiten mit einem faserartigen Füllstoff Metall zu ersetzen.

10. Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das thermoplastische Harz Polypropylen, ein Acrylnitril/Butadien/Styrol-Copolymeres Polyoxymethylen oder Polybutylenterephthalat ist.

10 15 20 25 30 35