DE3502820C2

DE3502820C2 - Fertigungsanlage mit mehreren Einzelstationen

Info

Publication number: DE3502820C2
Application number: DE3502820A
Authority: DE
Inventors: Walter Sticht
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1984-02-06
Filing date: 1985-01-29
Publication date: 1998-11-19
Anticipated expiration: 2005-01-30
Also published as: GB2153767A; HU208284B; KR850005957A; FR2559087B1; HUH3080A; FR2559087A1; ES8601749A1; US4762218A; IL74230A; DE3502820A1; GB2153767B; US4938095A; AT392050B; ATA36584A; AU576551B2; SU1530090A3; KR890000261B1; IL74230A0; IN163993B; YU16785A

Description

Die Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage mit mehreren Einzelstationen, insbesonde re zur Herstellung von aus zwei oder mehreren Einzelteilen zusammengesetzten Werk stücken, bei der die Einzelstationen durch aneinander angeordnete Maschinentische ge bildet sind, die über Kupplungsglieder miteinander verbunden sind und Vorrichtungen zum Transport von Werkstückträgern aufweisen.

Es sind bereits Fertigungsanlagen bekannt, die aus mehreren Einzelstationen zusam mengesetzt sind - DE-OS 27 56 422 des gleichen Anmelders -. Diese Einzelstationen sind mit Maschinentischen zur Aufnahme von Führungsvorrichtungen bzw. Vorrichtun gen zum Positionieren, Arretieren und zum Transport von Werkstückträgern zur Bear beitung bzw. Montage von auf diesen angeordneten Werkstücken versehen.

Ein weiteres bekanntes Fertigungssystem - gemäß US-PS 4 014 428 - besteht aus meh reren Einzelstationen. Nachteilig hierbei ist, daß jede Einzelstation sowie die dieser zugeordneten Vorschub-, Führungs-, Positionier- und Arretiervorrichtungen bei jeder Einzelstation an verschiedenen Stellen angeordnet und unterschiedlich befestigt sind, wodurch sich ein einheitlicher Aufbau der Fertigungsanlage und vor allem ein rascher Austausch von Einzelstationen kaum durchführen läßt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Fertigungsanlage zu schaffen, deren Einzelstationen für die unterschiedlichsten Anwendungsfälle geeignet sind, rasch ausgetauscht werden können und einen hohen Wiederverwendbarkeitsgrad aufweisen. Darüberhinaus soll ein Aufbau einer Fertigungsanlage mit möglichst vielen Gleichteilen erzielt werden.

Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, daß die Vorrichtungen zum Trans port der Werkstückträger als Module (z. B. Tischplattenmodule, Führungsmodule, Vor schubmodule, Positionier- bzw. Arretiermodule und Codiermodule) ausgebildet sind, die gleichartig angeordnete Kupplungsglieder zur Verbindung mit den Maschinenti schen aufweisen, sodaß diese Module auf den Maschinentischen austauschbar sind und wobei die Maschinentische gleichartig ausgebildet sind und gleichartig angeordnete und ausgebildete Kupplungsglieder aufweisen, sodaß die Maschinentische untereinan der austauschbar sind. Der überraschende Vorteil der erfindungsgemäß ausgebildeten Fertigungsanlage liegt darin, daß die für die Herstellung der Fertigungsanlage einge setzten Einzelstationen beliebig untereinander ausgetauscht werden können, da die einzelnen Bestandteile und die Zubehörteile modulartig mit Kupplungsgliedern über einstimmender Bauform verbunden werden können. Dies ermöglicht es nun, mit einer möglichst geringen Anzahl unterschiedlicher Teile derartige Fertigungsanlagen rasch zu erstellen, wobei bei Abänderungen des Produktes bzw. der Einstellung eines Pro duktes ein Großteil der verwendeten Bestandteile wiederverwendbar ist und für die Produktion eines anderes Produktes eingesetzt werden kann. Außerdem wird durch die se erfindungsgemäße Fertigungsanlage erstmals die Möglichkeit geschaffen, eine fle xible angepaßte Automation im Montagebereich zu erzielen, da bereits ab dem Beginn der Nullserie die entsprechenden Einzelstationen als Handarbeitsplatz eingesetzt wer den können und diese durch Umbauten bzw. Ergänzungen für eine vollautomatische Fertigungsanlage bei höchsten Stückzahlen ergänzt und die bereits bestehenden Anla genteile weiter verwendet werden können.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß der Maschinentisch als Transportmodul mit einem Führungsmodul mit einer durchgehenden, geradlinigen Führungsvorrichtung für die Werkstückträger ausgebildet ist. Durch die modulartige Ausbildung wird erreicht, daß durch mehrere hintereinander angeordnete Transportmo dule beliebig lange geradlinige Führungsbahnen erzielt werden können.

Weiters ist es vorteilhaft, wenn der Maschinentisch als Umlenkmodul mit zwei Füh rungsmodulen für zwei sich kreuzende Führungsvorrichtungen für die Werkstückträger sowie einem Drehscheibenmodul versehen ist, wodurch die geradlinigen Führungsbah nen zu kreisförmigen Führungsbahnen geschlossen bzw. mit Parallelführungsbahnen oder dgl. versehen werden können.

Von besonderem Vorteil ist es weiters, wenn die Transport- und bzw. oder Umlenkmo dule eine durchgehende Führungsvorrichtung für eine Fertigungsanlage bilden, da da durch mit lediglich zwei unterschiedlich ausgebildeten Modulen eine komplette Ferti gungsanlage mit einer umlaufenden Führungsbahn hergestellt werden kann.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß das Umlenk modul ein quadratisches Tischplattenmodul und das Transportmodul ein rechteckiges Tischplattenmodul aufweist, wobei die längere Stirnkante des rechteckigen Tischplat tenmoduls die gleiche Länge aufweist wie die Stirnkante des quadratischen Tischplat tenmoduls des Umlenkmoduls und eine Breite des rechteckigen Tischplattenmoduls geringfügig kleiner ist als dessen Länge. Damit verbleibt bei parallel zueinander ver laufenden Führungsbahnen, die nur durch die Zwischenschaltung zweier Umlenkmo dule zu einer umlaufenden Führungsbahn verknüpft sind, zwischen den einander zuge wendeten Rückseiten der Transportmodule der parallel verlaufenden Führungsbahnen noch Raum. Durch Fertigungstoleranzen bedingte Maßungenauigkeiten können da durch ausgeglichen werden und andererseits ergibt dies die Möglichkeit, in diesem Bereich Installationsmodule oder dgl. am Maschinentisch der Tischplatte bzw. an einer sonstigen Stelle des Transportmoduls anzuordnen.

Weiters ist es auch möglich, daß eine Distanz zwischen einer Mittellängsachse einer Führungsvorrichtung des Führungsmoduls und einer Stirnkante des Tischplattenmo duls größer ist als eine Distanz zwischen der Mittellängsachse und der gegenüberlie genden Stirnkante und vorzugsweise die größere Distanz zwischen der Mittellängsach se der Führungsvorrichtung und der Stirnkante größer ist als die Hälfte einer Breite des Tischplattenmoduls. Dadurch verläuft die Führungsbahn der Führungsvorrichtung möglichst nahe einer Stirnkante der Tischplatte, sodaß der Zugang zur Störungsbehe bung bzw. der Einsatz der Transportmodule für Handarbeitsplätze möglich ist.

Vorteilhaft ist aber auch, daß die Distanzen zwischen den Mittellängsachsen der För dervorrichtungen der Umlenkmodule und den einander gegenüberliegenden, parallel zu den Mittellängsachsen verlaufenden Stirnkanten des Tischplattenmoduls um ein vor zugsweise gleiches Ausmaß größer sind als die entsprechenden Distanzen des Tisch plattenmoduls des Transportmoduls. Dadurch können die Umlenkmodule in jeder belie bigen Richtung mit den anschließenden Führungsmodulen von Transportmodulen ge kuppelt werden und es ist immer wieder eine Verbindung mit gleichartigen Modulen zu einer geschlossenen Führungsbahn möglich.

Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß eine Drehach se des Drehscheibenmoduls im Kreuzungspunkt der Mittellängsachsen der einander kreuzenden Führungsvorrichtungen und vorzugsweise auf einer Diagonalen des quadra tischen Tischplattenmoduls angeordnet ist, wodurch das Werkstückträgerdrehmodul in beliebiger Lage mit den Führungsmodulen der Transportmodule gekuppelt werden kann.

Weiters ist es aber auch möglich, daß ein Handarbeitsmodul zumindest zwei in Längs richtung der Führungsvorrichtung hintereinander angeordnete Tischplattenmodule des Transportmoduls aufweist, wodurch die gleichen Teile und vor allem Tischplatten der Transportmodule auch für die Handarbeitsmodule eingesetzt werden können.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist es weiters auch vorgesehen, daß die Maschinentische der Umlenk- und bzw. oder Transportmodule zwei vertikale plattenförmige Bauelemente aufweisen, die über horizontal verlaufende Querstreben miteinander verbunden sind und daß die Tischplattenmodule auf den zu den Querstre ben parallel verlaufenden in einer Ebene angeordneten Stirnseiten der Bauelemente angeordnet sind, wodurch ein räumlich sehr steifes Transportmodul geschaffen wird.

Vorteilhaft ist es weiters aber auch, wenn die plattenförmigen Bauelemente und die Querstreben für die Aufnahme der Tischplattenmodule der Umlenk- und Transportmo dule gleichartig ausgebildet sind, da dadurch mit einer geringen Anzahl von verschie denen Einzelteilen die unterschiedlichen für die Herstellung einer erfindungsgemäßen Fertigungsanlage erforderlichen Module hergestellt werden können. Damit ist der Wie derverwendbarkeitsgrad einer derartigen Fertigungsanlage sehr hoch.

Nach einer weiteren Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Handarbeitsmo dul zumindest zwei in Längsrichtung der Führungsvorrichtung hintereinander ange ordnete Tischplattenmodule der Transportmodule aufweist, die auf den zwei im Be reich der voneinander abgewendeten Stirnkanten der beiden Tischplattenmodule vor gesehenen plattenförmigen Bauelementen abgestützt sind und lediglich im Bereich der von der Führungsvorrichtung weiter entfernten Stirnkanten der Tischplattenmodule Querstreben mit einer zumindest der doppelten Länge der Querstreben des Transport moduls entsprechenden Länge angeordnet sind, wobei die einander unmittelbar be nachbarten Stirnkanten der beiden Tischplattenmodule im Bereich dieser Querstreben über eine vertikale Querstütze und im Bereich der Führungsvorrichtung über auf der Unterseite der Tischplatte angeordnete Verbindungsglieder verbunden und abgestützt sind. Damit wird ein ergonomisch günstiger Arbeitsplatz unter Verwendung der glei chen Bauteile wie für die Transport- und Umlenkmodule im Bereich der Handarbeits module geschaffen, der eine entsprechende Beinfreiheit auch für sitzende Arbeitskräf te ermöglicht.

Erfindungsgemäß ist es weiters auch möglich, daß die Querstreben der Maschinenti sche der Umlenkmodule parallel zur Längsrichtung der Führungvorrichtungen der Transportmodule verlaufen, wobei vorzugsweise in Stegen und Schenkeln der platten förmigen Bauelemente gleichartige Bohrungen für die Verbindungselemente der Un fallschutzmodule angeordnet sind, wodurch auch mit lediglich zwei unterschiedlich ausgeführten Unfallschutzmodulen für die gesamte Fertigungsanlage das Auslangen gefunden werden kann.

Vorteilhaft ist es, wenn die Unfallschutzmodule über Kragarme den den Führungsvor richtungen nächstliegenden Stirnkanten der Tischplattenmodule distanziert vorgeord net sind. Dies ermöglicht, daß auch der Bewegungsraum eventueller Bearbeitungs- oder Handhabungsvorrichtungen, wie Roboter, Zuführgeräte oder dgl. , im Bereich der Transport- und Umlenkmodule durch Unfallschutzmodule geschützt ist.

Vorteilhaft ist es weiters, wenn den die einzelnen Unfallschutzmodule begrenzenden Säulen außerhalb von Verkleidungsplatten ein Überwachungs- bzw. Kontrollmodul zu geordnet ist, da dadurch ohne eine völlige Stillsetzung der Funktionen des Transport moduls Störungen, die lediglich auf die Steuervorrichtung zurückzuführen sind, von außen behoben werden können.

Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung ist es vorgesehen, daß die Transport- und bzw. oder Umlenkmodule Tischplatten aufweisen, die auf den beiden voneinander abgewendeten Oberflächen mit einem spiegelbildlichen Bohrbild versehen sind, wo durch für Links- und Rechtslauf mit einer Tischplatte das Auslangen gefunden wird und die verschiedenen Einzelteile untereinander vertauscht und beliebig zusammen montiert werden können.

Weiters ist es aber auch möglich, daß die Tischplatten Bohrungen für die Kupplungs glieder, insbesondere Innensechskantschrauben, der durch Führungsleisten gebildeten Führungsmodule und Bohrungen für die patronenartig ausgebildeten Vorschubmodule aufweist, wobei zwischen den Bohrungsreihen für die Führungsleisten Ausnehmungen für das Positionier- bzw. Arretiermodul und auf der von den Bohrungen der Vorschub module gegenüberliegenden Seite der Führungsmodule Ausnehmungen für die Aufnah me der Codiermodule angeordnet sind. Diese Ausführung der Tischplatten ermöglicht es in sehr vorteilhafter Weise, die Zeiten für die Montage derartiger Transport- bzw. Umlenkmodule wesentlich zu verringern. Daher ist es auch fachlich weniger geschul ten Arbeitskräften möglich, die erfindungsgemäßen Transport- und Umlenkmodule genau zusammenzustellen.

Von Vorteil ist es weiters, wenn die Codiermodule mit gegengleichen Führungselemen ten versehene Aufnahmen für Abfrage- bzw. Verstellorgane aufweisen, die lösbar auf einem Führungselement eines an der Tischplatte befestigten Halters angeordnet sind, wodurch ein rascher Austausch bzw. ein unterschiedlicher Aufbau der einzelnen Co diermodule entsprechend den unterschiedlichen Anwendungsfällen und Bedingungen in den einzelnen Arbeitsstationen möglich ist.

Nach einem weiteren sehr wesentlichen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgese hen, daß die Tischplatte im Bereich einer definierten Bearbeitungsstelle zwischen den Führungsleisten des Führungsmoduls die Ausnehmung aufweist und daß in der Aus nehmung das Positionier- bzw. Arretiermodul gelagert ist, wobei das Positionier- bzw. Arretiermodul eine, um eine parallel zur Führungsleistenlängsrichtung verlaufende Achse schwenkbare, Anschlagträgerplatte aufweist, auf der hintereinander mehrere Aufnahmen für auswechselbar einsetzbare Anschläge angeordnet sind und daß die An schlagträgerplatte an einem Schwenkarm des Positionier- bzw. Arretiermoduls in Führungsleistenlängsrichtung einstellbar gehaltert ist und diesem entgegengesetzt ge richtete, in einer quer zur Führungsleistenlängsrichtung verlaufenden Ebene, Zylin derkolbenanordnungen zugeordnet sind. Dadurch kann in zu den Führungsleisten exakt positionierter Lage das Positionier- bzw. Arretiermodul angeordnet werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese im folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Fertigungsanlage in vereinfachter schematischer und schaubildlicher Darstellung;

Fig. 2 ein Umlenkmodul der erfindungsgemäßen Fertigungsanlage nach Fig. 1 in schaubildlicher Darstellung;

Fig. 3 zwei Transportmodule der Fertigungsanlage nach Fig. 1, von welchen je weils eines je einer der beiden gegenläufigen Führungsvorrichtungen der Fertigungsanlage zugeordnet ist;

Fig. 4 ein Transportmodul der Fertigungsanlage in Seitenansicht mit daran ange bautem Installations-, Unfallschutz- und Überwachungs- bzw. Kontroll modul;

Fig. 5 eine Stirnansicht des Transportmoduls, teilweise im Schnitt gemäß den Li nien V-V in Fig. 4;

Fig. 6 eine Draufsicht auf ein Transportmodul gemäß Fig. 4;

Fig. 7 die Verbindungsstellen zwischen dem plattenförmigen Bauelement der Tischplatte und den Querstreben im Schnitt, gemäß den Linien VII-VII in Fig. 4;

Fig. 8 eine Stirnansicht eines in einem Tischplattenmodul eingebauten Positionier- bzw. Arretiermoduls, teilweise im Schnitt, gemäß den Linien VIII-VIII in Fig. 9;

Fig. 9 eine Draufsicht auf das Positionier- bzw. Arretiermodul nach Fig. 8;

Fig. 10 ein am Tischplattenmodul befestigtes Codiermodul für die den Werkstück trägern zugeordneten Kennzeichen in Draufsicht;

Fig. 11 das Codiermodul im Schnitt, gemäß den Linien XI-XI in Fig. 10;

Fig. 12 eine andere Ausführungsform eines am Tischplattenmodul mit gleichartigen Kupplungsgliedern befestigten Codiermoduls in Stirnansicht, teilweise ge schnitten.

In Fig. 1 ist eine Fertigungsanlage 1 dargestellt, die aus mehreren modulartig zusammen gestellten Einzelstationen besteht. Die gesamte Fertigungsanlage 1 ist aus zwei unter schiedlichen Typen von Einzelstationen, nämlich Transportmodulen 2 und Umlenkmo dulen 3 zusammengesetzt. Ein Handarbeitsmodul 4 entspricht in seiner Ausführung im wesentlichen einem Transportmodul 2, umfaßt jedoch zwei in Längsrichtung unmittel bar hintereinander angeordnete Tischplattenmodule 5, die mit den Tischplattenmodu len 5 der Transportmodule 2 ident sind.

Auf den Oberseiten der Tischplattenmodule 5 der Transportmodule 2 bzw. der Tisch plattenmodule 6 der Umlenkmodule 3 sind Führungsmodule 7, 8, 9 angeordnet, wobei die Führungsmodule 7 und 8 der vorderen Reihe der hintereinander angeordneten Transportmodule 2 und Umlenkmodule 3 und die der hinteren Reihe der Transportmo dule 2 und Umlenkmodule 3 zwei parallel zueinander verlaufende durchgehende För derbahnen bilden. Die aneinanderstoßenden Führungsmodule 9 der beiden Umlenkmo dule 3 bilden im Bereich der beiden Stirnseiten der Fertigungsanlage 1 zwei quer zu den Längsförderbahnen verlaufende Querförderbahnen. Die Verbindung der Längs- und Querförderbahnen erfolgt im Bereich der Umlenkmodule 3 mittels Drehscheiben modulen 10. Die Mittellängsachsen 11 der Längsförderbahnen und die Mittellängsach sen 12 der Querförderbahnen kreuzen sich im Mittelpunkt der Drehscheibenmodule 10, wobei ein Kreuzungspunkt 13 dieser Mittellängsachsen 11, 12 auf einer Diagonalen 14 des Tischplattenmoduls 6 des Umlenkmoduls 3 liegt. Auf Führungsleisten 15 der Füh rungsmodule 7 bis 9 sind Werkstückträger 16, von welchen der besseren Übersicht lichkeit halber nur einer in Fig. 1 dargestellt ist, der Höhe und Seite nach geführt. Der Vortrieb der Werkstückträger 16 entlang der durch die Führungsleisten 15 gebildeten Förderbahnen erfolgt mittels Vorschubmodulen 17, die beispielsweise rotierende Rei bantriebe aufweisen können. Bevorzugt werden derartige Vorschubmodule verwendet, wie sie in der DE-OS 27 56 422 des gleichen Anmelders beschrieben sind.

Wie weiters schematisch angedeutet, können neben näher zu vorderen Stirnkanten 18 der Tischplattenmodule 5 angeordneten Führungsmodulen 7 Handhabungsmodule 19 oder Bearbeitungsmodule, beispielsweise Schraubvorrichtungen 21, angeordnet sein.

Weiters soll die Fig. 1 symbolisch verständlich machen, daß die abgesenkt bzw. ange hoben dargestellten, seitlich versetzten Transportmodule 2 aus der Fertigungsanlage 1 jederzeit entfernt bzw. nachträglich eingebaut werden können, wobei beispielsweise das nach unten abgesenkte Transportmodul 2 durch ein Umlenkmodul 3 ersetzt werden könnte, um Werkstückträger 16 mit fehlerhaft bearbeiteten Werkstücken 22 aus der umlaufenden Führungsbahn auszuschleusen.

Dadurch wird erreicht, daß die Fertigungsanlage 1 jederzeit an einen sich laufend än dernden Bedarf angepaßt werden kann und am Beginn der Produktion eines neuen Produktes und dementsprechend geringen Stückzahlen mit mehreren Handarbeitsmodu len 4 und nur wenigen Transportmodulen 2 ausgestattet wird. In dieser Phase des Pro duktionsanlaufes werden in den Bereichen der Transportmodule 2 meist nur Technolo gievorgänge wie Schrauben, Nieten, Pressen, Schweißen und dgl. durchgeführt, währ end die Zuführ- und Fügebewegungen manuell vorgenommen werden. Bei steigender Stückzahl werden dann die Handarbeitsmodule 4 vermehrt und verschiedene, kompli zierte Einzelteile, die in größerer Stückzahl benötigt werden, vollautomatisch zuge führt, vereinzelt und für die manuelle Montage bereitgestellt. Hat sich das Produkt dann bereits soweit entwickelt, daß eine Großserienfertigung notwendig ist, so können einige oder alle Handarbeitsmodule 4 entsprechend den gewünschten Ausstoßleistun gen durch Transportmodule 2 mit vollautomatisch arbeitenden Füge- bzw. Zuführ vorrichtungen ersetzt werden.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Fertigungsanlage 1 liegt aber auch darin, daß bei Sinken der Stückzahlen durch die Verwendung einer Vielzahl von Gleichteilen und die leichte Austauschbarkeit der Teile untereinander ein entsprechend der sinkenden Stückzahl entsprechender Rückbau der Anlage und deren Rückumstellung auf Handar beit bzw. deren Reduzierung und Abbau bei komplettem Auslauf dieses Produktes möglich ist und dabei ein hoher Wiederverwendungsgrad der einzelnen Module er reicht wird. Damit kommt diese Fertigungsanlage 1 den modernen Wünschen der fle xiblen Montageautomatisation entgegen und schafft die Möglichkeit, die Automatisa tion der Produktion bzw. Montage in Abhängigkeit von der zu produzierenden Stück zahl mitwachsen zu lassen. Überdies wird das Investitionsvolumen durch die hohe Wiederverwendbarkeit der Module herabgesetzt und die Vorteile der Automation, wie vor allem qualitativ höhere Produkte, können bereits bei kleineren Stückzahlen voll ge nutzt werden.

Mitentscheidend für die Möglichkeit mit zwei Grundtypen an Einzelstationen, nämlich mit dem Transportmodul 2 und dem Umlenkmodul 3 für eine gesamte Fertigungsanla ge 1 das Auslangen zu finden, sind die Abmessungen der Tischplattenmodule 5 und 6 für die Transport- und Umlenkmodule 2 und 3. So ist eine Länge 23 der Stirnkante 18 des Transportmoduls 2 gleich einer Länge 24 einer Stirnkante 25 des quadratischen Tischplattenmoduls 6 des Umlenkmoduls 3. Eine Breite 26 ist um ein doppeltes Aus maß 27 geringer als die Länge 24 bzw. 23. Wie die Darstellung in Fig. 1 weiters zeigt, sind die Mittellängsachsen 11, 12 der Führungsmodule 7, 8, 9 in Relation zu den Stirn kanten 18, 25 der Tischplattenmodule 5, 6 exzentrisch angeordnet. Die Mittellängsach sen 11, 12 sind dabei von den näherliegenden Stirnkanten 18, 25 in einer Distanz 28 und von den weiter entfernten Stirnkanten 29 in einer Distanz 30 angeordnet. Dadurch, daß die quadratischen Tischplattenmodule 6 zentrisch zur Mittellängsachse 11 bzw. 12 der Führungsmodule 7, 8, 9 jeweils um das Ausmaß 27 gegenüber der Breite 26 der Transportmodule 2 verbreitert sind, können diese in beliebiger Richtung mit den Trans portmodulen 2 verbunden werden und es kann jeweils eine unmittelbare Verbindung bzw. durchgehende Führungsbahn zwischen zwei unmittelbar benachbarten Umlenkmo dulen 3 hergestellt werden. Der durch das doppelte Ausmaß 27 gebildete Zwischen raum im Bereich der einander zugewandten Stirnkanten 29 der Transportmodule 2 kann zur Anordnung von Platten für Installationsmodule bzw. Durchführung von Lei tungen verwendet werden. Desweiteren wird bei Verwendung gleichartiger Unterge stelle für die Transport- und Umlenkmodule 2, 3 beispielsweise Querstreben 31 mit Schenkeln 32 versehene gleichartige Bauelemente 33, 34 und bei fluchtendem Ab schluß der voneinander abgewendeten Stirnkanten 25 der Umlenkmodule 3 mit den Schenkeln 32 der Bauelemente 33, 34 erreicht, daß die Distanz zwischen den voneinan der abgewendeten Schenkeln 32 zweier nebeneinander angeordneter Umlenkmodule 3 der doppelten Länge 23 eines Transportmoduls 2 entspricht. Somit können für die querlaufenden Führungsmodule 9 bzw. die Stirnenden der Fertigungsanlage 1 die glei chen Unfallschutzmodule wie für die Handarbeitsmodule 4 verwendet werden. Durch die Anordnung der Mittellängsachsen 11, 12 der Führungsmodule 7, 8, 9 nahe der vorde ren Stirnkanten 18, 25 der Tischplattenmodule 5, 6 wird der Einsatz der Tischplatten module 6 auch für Handarbeitsplätze ermöglicht, da die Führungsmodule 8, 9 und so mit die Werkstückträger 16 in einem ergonomisch richtigem Abstand vor der Arbeits kraft vorbeigeführt werden können.

In Fig. 2 ist ein Umlenkmodul 3 gezeigt. Dieses besteht aus den zwei Stützelemente bildenden plattenförmigen Bauelementen 33, 34, die über senkrecht zu diesen und hori zontal verlaufende Querstreben 35, 36 miteinander verbunden sind. Zur Verbindung der Bauelemente 33, 34 mit den Querstreben 35, 36 sind Verbindungsvorrichtungen 37, z. B. Schrauben, angeordnet. Die Bauelemente 33, 34 weisen einen C-förmigen Querschnitt auf. Die oberen Stirnseiten der Bauelemente 33, 34 sind über Verbindungsvorrichtun gen 38 mit dem Tischplattenmodul 6 lösbar verbunden. Als Verbindungsvorrichtungen 38 kommen vorwiegend versenkt angeordnete Innensechskantschrauben zur Anwen dung.

Auf der Oberseite einer Tischplatte 39 sind zwei Führungsmodule 8, 9 für Werkstück träger 16 angeordnet. Mittellängsachsen 11, 12 der Führungsmodule 8, 9 haben ihren Kreuzungspunkt 13 auf einer Diagonalen der Tischplatte 39. Die beiden Führungsmodu le 8, 9 sind jeweils außermittig auf der Tischplatte 39 angeordnet und bestehen aus zwei symmetrisch zu den Mittellängsachsen 11, 12 angeordneten Führungsleisten 15.

Im Bereich des Kreuzungspunktes 13 ist eine Drehscheibe 40 vorgesehen, auf der Füh rungsleistenteilstücke befestigt sind. Seitlich der Führungsmodule 8, 9 sind durch Reibrollenantriebe gebildete Vorschubmodule 17 vorgesehen.

Im Bereich der den Stirnseiten der Tischplatte 39 zugewandten Bauelemente 33, 34 ge genüberliegenden Stirnseiten sind verstellbare Abstützungen 41 angeordnet.

Zum Verbinden nebeneinander angeordneter Transport- bzw. Umlenkmodule 2, 3 sind Bohrungen 42 angeordnet.

In Fig. 3 sind Transportmodule 2 gezeigt, deren Tischplattenmodul 5 über Verbindungs vorrichtungen 43 jeweils auf zwei plattenförmigen Bauelementen 33, 34 befestigt ist. Die Bauelemente 33, 34 sind völlig gleichartig ausgebildet, sodaß sie wahlweise für je des beliebige Umlenk- und Handarbeitsmodul 3, 4 bzw. jedes der Bauelemente 33, 34 eingesetzt werden können. Sie sind mit parallel zu den Tischplatten verlaufenden im Bereich ihrer voneinander abgewendeten Stirnseiten angeordneten Querstreben 35, 36 verbunden. Diese sind gleichartig und untereinander austauschbar ausgebildet. Im Be reich der vom Tischplattenmodul 5 abgewendeten unteren Stirnseite sind vier Abstüt zungen 44 angeordnet, die über Gewinde höhenverstellbar mit den Bauelementen 33, 34 verbunden sind. Diese vier Abstützungen 44 definieren eine Aufstandsfläche, wobei durch deren Verstellung gegenüber den Bauelementen 33, 34 die Lage der Tisch platte justiert werden kann. Zur Verbindung nebeneinander angeordneter Transport module 2 bzw. Umlenkmodule 3 sind in den Bauelementen 33, 34, beispielsweise einer Ausnehmung benachbart, die Bohrungen 42 angeordnet. Die Querstreben 35 sind, wie ersichtlich, unterhalb der Ausnehmung mit den Bauelementen 33, 34 verbunden. Im Be reich der unteren Querstreben 36 kann weiters ein Durchbruch in den Bauelementen 33, 34 angeordnet sein, durch den Versorgungsleitungen und dgl. zwischen nebeneinan der angeordneten und miteinander verbundenen Transport- und bzw. oder Handarbeits modulen 3, 4 hindurchgeführt werden können.

Wie weiters schematisch angedeutet, ist auf der Oberseite der Tischplatte jeweils ein aus Führungsleisten 15 gebildetes Führungsmodul 7 und mehrere Vorschubmodule 17 angeordnet. Zwischen den Führungsleisten 15 ist eine Ausnehmung 45 zur Aufnahme eines Positionier- bzw. Arretiermoduls 46 und zwischen einer der Führungsleisten 15 und einer vorderen Stirnkante 47 eine Ausnehmung 48 für ein Codiermodul 49. Die Anordnung des Positionier- bzw. Arretiermoduls 46 und des Codiermoduls 49 wird in den Fig. 8 bis 12 näher erläutert werden.

Zwischen der von der vorderen Stirnkante 47 distanziert angeordneten Führungsleiste 15 und einer hinteren Stirnkante 50 bzw. 29 können beispielsweise - wie dies der Ein fachheit halber nur schematisch angedeutet ist - in der Tischplatte in einem gleichblei benden Raster längs und quer zu den Führungsleisten 15 verlaufende Führungsnuten 51 angeordnet sein. Diese Führungsnuten 51 können jeden beliebigen Querschnitt aufwei sen, beispielsweise C-förmig oder schwalbenschwanzförmig oder dgl. , um die Monta ge der Handhabungs- bzw. Bearbeitungsmodule 19, 20 oder Technologievorrichtungen, wie beispielsweise Schraubvorrichtungen 21, Taumelnietvorrichtungen, Pressen, Stan zen oder dgl. , auf dem Tischplattenmodul 5 zu erleichtern und ein standfestes und positionsgenaues Montieren zu ermöglichen.

Während auf dem vorderen der beiden dargestellten Transportmodule 2 die Vorschub module 17 montiert sind, wurden diese beim hinteren dargestellten Transportmodul 2 weggelassen, um zu zeigen, daß die Tischplattenmodule 5 bereits mit einem fertigen Bohrbild versehen sind, um die Führungsleisten 15 bzw. die Vorschubmodule 17 aufzu nehmen. So dienen die in zwei geradlinigen Reihen hintereinander angeordneten Boh rungen 52 zur Befestigung der Führungsleisten 15, während die Bohrungen 53 zur Auf nahme der Vorschubmodule 17 und die kleineren Bohrungen 54 zu deren Befestigung verwendet werden können. Zusätzlich können im Bereich der vorderen Stirnkante 47 der Tischplatte in einer Reihe oder gegebenenfalls auch zueinander versetzt Bohrun gen 55 zur Montage bzw. Abstützung von Zuführeinrichtungen für Montageteile oder dgl. angeordnet sein. Weiters ist gezeigt, daß anstelle der Führungsnuten 51 die Tisch platte auch mit im Raster angeordneten Bohrungen 55 versehen sein kann, um zusätzli che Vorrichtungen, wie Handhabungsvorrichtungen, Technologievorrichtungen oder dgl. am Transportmodul 2 zu positionieren und zu verankern.

Das Tischplattenmodul 5 kann beidseitig verwendet werden, wozu es nur um eine mit tig zur Stirnkante 18 bzw. 47 angeordnete Mittelachse 57 zu verschwenken ist. Damit wird die derzeit die Unterseite bildende Oberfläche 58 des Tischplattenmoduls 5 die Oberseite, während die derzeit die Oberseite bildende Oberfläche 59 die Unterseite wird. Da beide Oberflächen 58, 59 mit gleichem Bohrbild und für jene Verbindungsvor richtungen 38, 43 bzw. Verbindungmittel, die über die Oberfläche 58 bzw. 59 nicht vorstehen sollen, mit Vertiefungen bzw. Senkungen versehen ist, ist ein wahlweiser Einsatz des Tischplattenmoduls 5 ohne zusätzliche Arbeitsvorgänge jederzeit möglich. Es wird dadurch ein universeller Einsatz und eine kostengünstige Fertigung derartiger Maschinentische erreicht, sodaß diese in größeren Stückzahlen und Serien hergestellt werden können, da sie sehr flexibel und an die unterschiedlichsten Einsatzbedingun gen anpaßbar sind.

In den Fig. 4 bis 7 ist das Transportmodul 2 mit einem Unfallschutzmodul 60, einem Installationsmodul 61 und einem Überwachungs- bzw. Kontrollmodul 62 gezeigt. Anhand dieser Figuren sollen die Vorteile der vereinfachten Anordnung der Unfall schutz- bzw. Installations- und Überwachungs- bzw. Kontrollmodule 60 bis 62 erläu tert werden. So ist aus dieser Darstellung ersichtlich, daß die hintere Stirnkante 29 und Stirnkanten 63, 64 bündig mit Stegen 65 und Schenkeln 66 der mit C-förmigem Quer schnitt ausgebildeten Bauelemente 67 - Fig. 6 - verlaufen. Damit ist ein unmittelbares Aneinanderrücken hintereinander angeordneter Transportmodule 2, wie in Fig. 1 ge zeigt, und ein einfaches Montieren des Installationsmoduls 61 sichergestellt. Auf der Tischplatte sind, wie bereits anhand der Fig. 3 erläutert, die Führungsleisten 15 der Führungsmodule 7 angeordnet. Die Vorschubmodule 17 sind über eine Kette mit ei nem an der Tischplatte gelagerten Drehantrieb verbunden und werden von diesem ge meinsam angetrieben. Über Kragarme 68 sind durch Hohlprofile gebildete Säulen 69 mit Abstand von der vorderen Stirnkante 18 der Tischplatte angeordnet. Durch die ein fache Verbindung der Säulen 69 des Unfallschutzmoduls 60 über Kragarme 68 kann auf die jeweiligen Bedürfnisse wie Ausladung der Handhabungsgeräte zur Entnahme von Teilen aus Zuführvorrichtungen usw. Rücksicht genommen werden und auch der Bewegungsbereich derartiger Vorrichtungen durch das Unfallschutzmodul 60 gesichert werden.

Wie aus Fig. 5 besser zu ersehen ist, sind die die Hohlprofile bildenden Kragarme 68 in ihren Stirnenden mit Verstärkungen versehen, in die lösbare Verbindungselemente 70 durch die dafür in den Schenkeln 66 vorgesehenen Bohrungen 71 - Fig. 3 - einge schraubt werden. Die Verbindung zwischen den Kragarmen 68 und den Säulen 69 er folgt ebenfalls vorteilhafter Weise über lösbare Verbindungselemente, sodaß diese Tei le demontiert und im zusammengelegten Zustand transportiert werden können. Auf der vom Transportmodul 2 abgewandten Stirnseite der Säulen 69 sind Längsführungslei sten 72 angeordnet. In diesen Längsführungsleisten 72 ist eine Schutzverkleidungs platte 73, vorteilhafter Weise aus durchsichtigem Kunststoff, beispielsweise Plexiglas, verschiebbar gelagert. Über einen Seilzug 74 und Umlenkrollen 75 ist diese Schutzver kleidungsplatte 73 mit Gegengewichten 76, die innerhalb der Hohlprofile der Säulen 69 angeordnet sind, verbunden. Das Gewicht der Schutzverkleidungsplatte 73 ist ge ringfügig größer als das Gewicht der in den Säulen 69 laufenden Gegengewichte 76, wodurch die Schutzverkleidungsplatte 73 immer die Tendenz hat die geschlossene Stellung einzunehmen. In dieser geschlossenen Stellung ist der Unterkante 77 ein End schalter 78 zugeordnet, der mit im Überwachungs- bzw. Kontrollmodul 62 angeord neten Steuerelementen derart verbunden wird, daß über eine sogenannte "Notstop" Si cherheitsschaltung sämtliche Bewegungen innerhalb des Transportmoduls 2 gestoppt werden, wenn die Schutzverkleidungsplatte 73 aus ihrer geschlossenen Position hoch gehoben wird. Zur Fixierung der Schutzverkleidungsplatte 73 in der hochgehobenen Stellung sind mechanische oder druckmittelbetätigte Raster bzw. Klinken oder dgl. an geordnet.

Auf der Oberseite der Säulen 69 kann weiters ein durchgehender Installationskanal 79 angeordnet sein, in dem die die Überwachungs- bzw. Kontrollmodule 62 der einzelnen Transportmodule 2 verbindenden Steuerleitungen und Schläuche angeordnet werden können. Bei entsprechender Verwendung von Hohlprofilen für die Befestigung der Überwachungs- bzw. Kontrollmodule 62 auf den Säulen 69 können die Kabel bzw. Lei tungen durch die Hohlräume dieser Profile bis zu den Klemmleisten im Überwa chungs- bzw. Kontrollmodul 62 geführt werden.

In ihrem dem Installationskanal 79 zugewandten Endbereich sind die Säulen 69 über Querträger 80 mit einer Rückwandplatte 81 des Installationsmoduls 61 verbunden. Die se Rückwandplatte 81 ist in ihrem von den Querträgern 80 abgewandten Endbereich mit den Schenkeln 66 der Bauelemente 67 verschraubt. Wie besser aus Fig. 5 ersicht lich, kann die Rückwandplatte 81 mit in einem Raster angeordneten Bohrungen 82 zur Aufnahme von schematisch angedeuteten Steuer- und Überwachungselementen 83, z. B. einer Druckluftwartungseinheit, versehen sein. Auch wenn die Bohrungen 82 des Lochrasters den Befestigungsbohrungen der Steuer- und Überwachungselemente 83 nicht entspricht, so ist es in einfacher Weise möglich, diese über genormte und vorge fertigte Montageplatten 84 auf der Rückwandplatte 81 zu befestigen. Wie weiters in Fig. 4 mit strichlierten Linien angedeutet, ist es selbstverständlich möglich, entspre chend den Bedürfnissen weitere Platten 85, z. B. ähnlich der Rückwandplatte 81, auf den Querträgern 80 zu befestigen. Die Befestigung der Querträger 80 bzw. deren Ver bindung mit der Rückwandplatte 81 bzw. den Säulen 69 erfolgt ebenfalls über lösbare Verbindungsmittel unter Zwischenschaltung von Verstärkungsplatten, ähnlich wie die Befestigung der Kragarme 68 bzw. der Querstreben 35 bzw. 36. Der sich von der Un terkante 77 der Schutzverkleidungsplatte 73 nach unten erstreckende Teil des Trans portmoduls 2 ist mit Verkleidungsplatten 86, 87 abgedeckt. Die Verkleidungsplatten 86 werden hierzu mit Schnellverschlüssen 88, z. B. ein Riegelschloß oder dgl., an Halte rungen 89 befestigt. Die unteren Verkleidungsplatten 87 werden in V-förmigen, gegen die Unterkante 77 offenen, Nuten eingehängt und im Bereich der in den Schenkeln 66 vorgesehenen Langlöchern 90 festgeschraubt. Durch diese Aufteilung der Verkleidungs platten in die Schutzverkleidungsplatte 73 in die obere Verkleidungsplatte 86 und die untere Verkleidungsplatte 87 wird eine den Bedürfnissen bei der Fertigungsanlage 1 optimal gerecht werdende Zugänglichkeit zu den Transportmodulen 2 bei höchstmögli cher Sicherheit gewährleistet. Dies deshalb, da in den oberen Bereichen, wo erfah rungsgemäß die meisten Störungen, beispielsweise bei Handhabungsgeräten oder Zu führgeräten, bestehen, durch die gewichtsentlastete Schutzverkleidungsplatte 73 ein rascher Zugang gewährleistet ist und auch in dem Bereich der Werkstückträger 16 durch die obere Verkleidungsplatte 86 und die Schnellverschlüsse 88 diese Zugänglich keit in großem Ausmaß rasch gewährleistet ist.

Wie aus den Zeichnungen weiters ersichtlich, sind nicht nur die erfindungsgemäßen Transportmodule 2 in Form eines versteiften Gehäuses mit plattenförmigen Trag- bzw. Bauelementen ausgestattet, sondern die selben erfindungsgemäßen Vorteile werden auch für das Installations- bzw. Unfallschutzmodul 61, 60 verwendet, wodurch neben einer leichten Bauweise mit wenigen Bauteilen eine steife Konstruktion erreicht wird.

In Fig. 7 ist die Verbindung von Maschinentischen zweier Transportmodule 2 sowie die Verbindung der Querstreben 35, 36 mit den Bauelementen 67 und auf diesen angeordne ten Stützkörpern 91 sowie die Verankerung der Tischplatte über Ankerplatten 92 auf den Bauelementen 67 gezeigt. Die Stützkörper 91 sind auf die aus Tafelblechzuschnit ten hergestellten und C-förmig gekanteten Bauelemente 67 aufgeschweißt. Die Boh rungen für die Aufnahme der Verbindungsvorrichtungen 37 zwischen den Bauelemen ten 67 und den Querstreben 35, 36 werden nach dem Aufschweißen der Stützkörper 91 hergestellt. Die mit den Stirnseiten der die Querstreben 35, 36 bildenden Hohlprofile verschweißten Verankerungsteile sind mit zu den Bohrungen im Stützkörper 91 fluch tenden Innengewinden 93 versehen. Durch das Verschrauben der Bauelemente 67 mit den Querstreben 35 mittels Innensechskantschrauben 94 wird ein massiver Knoten und vor allem durch die Anordnung zweier parallel verlaufender Stützkörper 91 im oberen und unteren Bereich der Bauelemente 67 eine Verstärkung dieser Haupttragteile des Maschinentisches erreicht. Gleichzeitig wird durch das Versenken der Schraubenköpfe der Innensechskantschrauben 94 ein bündiges Aneinanderstellen und stoßfreies Verbin den nebeneinander angeordneter Maschinentische sichergestellt. Zum Verbinden die ser Maschinentische werden in die Bohrung 71 Durchgangsschrauben 95 eingesetzt und nach dem Justieren der unmittelbar nebeneinander liegenden Maschinentische mit einem vorbestimmten Drehmoment angezogen. Dadurch wird ein stoßfreier Übergang zwischen den Tischplatten nebeneinander angeordneter Maschinentische sichergestellt. Gleiches gilt somit auch für die nach der Montage der Maschinentische auf die Tisch platten aufgebrachten und in den vorbereiteten Bohrungen, beispielsweise in den in den Tischplatten vorgesehenen Innengewinden mit der Dimension M6, montierten Füh rungsleisten 15 der Führungsmodule 7, 8, 9.

Durch die Verstärkung der der Tischplatte gegenüberliegenden Stirnseitenbereichen im Übergang zwischen dem Steg 65 und den Schenkeln 66 der Bauelemente 67 wird eine gute Standfestigkeit durch die sichere Verankerung der Abstützungen 41 in den Anker platten 92 sichergestellt, da die Führungslänge der mit einer Gewindestange versehe nen Abstützungen 41 durch die Dicke der Ankerplatten 92 und die Länge des in diesen vorgesehenen Gewindes festgelegt und an unterschiedliche Belastungsverhältnisse ein fach angepaßt werden kann.

In Fig. 8 ist die Anordnung des in der Ausnehmung 45 vorgesehenen Positionier- bzw. Arretiermoduls 46 gezeigt. Das Positionier- bzw. Arretiermodul 46 umfaßt ein Gehäu se 96, in dem ein quer zu den Führungsleisten 15 verstellbarer Schwenkarm 97 ange ordnet ist. Der Schwenkarm 97 ist auf einer parallel zu den Führungsleisten 15 verlau fenden und im Gehäuse 96 gelagerten Achse 98 schwenkbar gelagert. Auf dessen von der Achse 98 abgewendeten Ende ist eine Anschlagträgerplatte 99 in Längsrichtung der Führungsleisten 5 einstellbar gelagert. Auf der Anschlagträgerplatte 99 sind aus wechselbare Einsätze angeordnet, die als Anschläge 100 dienen. Diese Anschläge 100 wirken mit einem auf der Unterseite eines Werkstückträgers 16 angeordneten Positio nierzapfen 101 zusammen. Durch das Verschwenken des Schwenkarmes 97 mittels zwei im Gehäuse 96 angeordneten Zylinderkolbenanordnungen 102, 103 können wech selweise die in der linken bzw. rechten Hälfte der Anschlagträgerplatte 99 angeord neten Anschläge 100 in Eingriff mit dem Positionierzapfen 101 gebracht werden. Da durch kann der Werkstückträger 16 in einer Bearbeitungsstation über die Länge der Anschlagträgerplatte 99 in mehreren Positionen fixiert werden, um beispielsweise mehrere hintereinander am Werkstückträger 16 angeordnete Werkstücke im Bereich ei ner Bearbeitungsvorrichtung oder Handhabungsvorrichtung zu zentrieren. Damit wird, ohne den wichtigen Platz auf der Oberfläche der Tischplatte zu verstellen, eine günsti ge Anordnung des Positionier- bzw. Arretiermoduls 46 erreicht.

Gleichzeitig ist aus Fig. 8 zu ersehen, daß die Vorschubmodule 7 Führungsbuchsen 104 aufweisen, mit welchen sie in die in der Tischplatte vorgesehenen Bohrungen 53 einge setzt werden. Dadurch wird auch eine rasche und einfache Montage sowie ein Aus tausch der Vorschubmodule 17 gewährleistet.

Aus der Draufsicht in Fig. 9 sind Kupplungsglieder 105, z. B. Schrauben, welchen in der Tischplatte als gegengleiche Kupplungsglieder Gewinde zugeordnet sind, ersicht lich, mit welchen die Vorschubmodule 17 auf der Tischplatte des Transportmodus 2 verankert sind.

Weiters ist aus dieser Darstellung zu ersehen, daß die Anschlagträgerplatte 99 Langlö cher 106 aufweist, entlang welcher sie gegenüber dem Schwenkarm 97 in Längsrich tung der Führungsleisten 15 verstellbar ist. Das gesamte Positioniermodul 46 ist über durch Schrauben gebildete Kupplungsglieder 107 mit der Tischplatte des Transportmo duls 2 verbunden, die als gegengleiche Kupplungsglieder entsprechend positionierte Bohrungen aufweist.

In Fig. 10 und 11 ist die Anordnung eines Codiermoduls 49 im Bereich der Ausneh mung 48 - Fig. 3 - gezeigt. Dazu werden in einer Lochleiste 108 Lesevorrichtungen 109 bzw. Verstellvorrichtungen 110 in den dem Lochraster der Lochleiste 108 entsprechen den Abständen angeordnet. Die Lese- und Verstellvorrichtungen 109, 110 sind einem auf einer am Werkstückträger 16 angeordneten Lochleiste 111 in wählbarer Lage befe stigten Kennzeichenträger 112 zugeordnet. Durch die universelle Verstellbarkeit der Lese- bzw. Verstellvorrichtung 109, 110 und der Kennzeichenträger 112 kann jede be liebige Position im Bearbeitungsbereich festgelegt werden, an der der Kennzeichen träger 112 abgelesen bzw. verstellt werden soll. Dadurch können auch verschiedene Bearbeitungspositionen eines mehrere Werkstücke 113 aufnehmenden Werkstückträ gers 16 festgelegt werden. Durch die Ausnehmung 48 wird erreicht, daß sich die Lese- bzw. Verstellvorrichtungen 109, 110 in dem Bereich unterhalb der Tischplatte erstrec ken und dadurch die Zugänglichkeit zu den Werkstückträgern 16 bzw. den Handha bungsvorrichtungen oder sonstigen Vorrichtungen auf der Tischplatte nicht behindert wird.

In Fig. 12 ist anhand einer anderen Ausführungsform eines Codiermoduls 49 zum Kenn zeichnen eines Werkstückträgers 16 gezeigt, daß die gleichen Kupplungsglieder 114, 115, nämlich eine am Werkstückträger 16 befestigte Schwalbenschwanzführung bzw. der mit der Signalträgervorrichtung 116 verbundene Gegenteil, verwendet wer den. Zusätzlich ist ein Kupplungsglied 117 vorgesehen, welches zur Fixierung der Signalträgervorrichtung 116 entlang des durch Schwalbenschwanzführungen gebilde ten Kupplungsgliedes 114 in Übereinstimmung mit den in der Seitenfläche des Werk stückträgers 16 angeordneten Gewinden 118 - Fig. 11 - erfolgen kann. Auf der Signal trägervorrichtung 116 können in mehreren Reihen 119 bis 121 Signalträger 122 bis 124 in mehreren hintereinanderliegenden Abtastreihen angeordnet sein. Darüberhinaus kann, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel dargestellt, der Signalträger 123 höhenverstellbar in der Signalträgervorrichtung 116 gelagert sein.

Den Signalträgern 122 bis 124 ist eine aus mehreren den Signalträgern 122 bis 124 zugeordneten Abtastorganen 125 bis 127 bestehende Lese- bzw. Codiervorrichtung 128 zugeordnet. Diese Abtastorgane 125 bis 127 sind in einer auf der Führungsleiste 15 für die Werkstückträger 16 befestigten Schwalbenschwanzführung gelagert. Diese Schwalbenschwanzführung bildet ein Kupplungsglied 114, dem gegengleiche Kup plungsglieder 115 auf den einzelnen Abtastorganen 125 bis 127 zugeordnet sind. Jedes Abtastorgan 125 bis 127 weist überdies auch ein Kupplungsglied 114, 115 auf, sodaß die Abtastorgane untereinander mit den gegengleichen Kupplungsgliedern 114, 115 ge kuppelt werden können.

Dadurch wird eine universelle Verbindung der einzelnen Teile mit dem Werkstück träger 16 bzw. den am Transportmodul 2 starr angeordneten Teilen erreicht und es ist überdies möglich, unterschiedliche Ausführungen vom Positionier- bzw. Arretiermo dul 46 unter Verwendung der gleichen Kupplungsglieder mit dem Werkstückträger 16 bzw. dem Transportmodul 2 zu verbinden.

Selbstverständlich ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die Kupplungsglieder, die bei den dargestellten Ausführungsbeispielen durch Durchschraubverbindungen bzw. Schraubengewindeverbindungen hergestellt sind, in jedweder anderen beliebigen Art auszubilden. So können selbstzentrierende Bajonettspanner, Klemmen oder Zentrierza pfenanordnungen verwendet werden, mit welchen die Transport-, Umlenk- und Hand arbeitsmodule 2, 3, 4 untereinander verbunden werden können. Von Vorteil sind hierbei Verbindungsvorrichtungen, die Kupplungsglieder aufweisen, die nach dem Kuppeln und Verbinden der Teile untereinander eine gegenseitige Höheneinstellung der Teile zueinander ermöglichen. Da derartige Spann- und Klemmverbindungen bereits in viel fältigen Ausführungsvarianten bekannt sind, wurde davon Abstand genommen, diese in der vorliegenden Beschreibung und in den Zeichnungen darzustellen bzw. zu be schreiben.

Selbstverständlich ist die beschriebene Lösung zur Herstellung einer Fertigungsanlage 1 aus lediglich zwei unterschiedlich ausgebildeten Modulen, nämlich dem Transport- und dem Umlenkmodul 2, 3 unabhängig von der verwendeten Fördervorrichtung, d. h. also unabhängig davon, ob für die Vorschubmodule 17 die in den Ausführungsbeispie len dargestellten Reibrollenantriebe verwendet werden oder nicht. Der Vorteil der Verwendung von über Reibschluß die Werkstückträger 16 mitnehmenden Antrieben liegt darin, daß in einfacher Weise eine lose Verkettung der Werkstückträger 16 er reicht werden kann. Ist die Länge der Förderorgane entsprechend der Länge der Tisch plattenmodule 5, 6, so kann in einfacher Weise jedes Transport- bzw. Umlenkmodul 2, 3 eigenständig mit einem eigenen Antriebsmotor oder dgl. ausgestattet werden.

Bezugszeichenliste

1

Fertigungsanlage

2

Transportmodul

3

Umlenkmodul

4

Handarbeitsmodul

5

Tischplattenmodul

6

Tischplattenmodul

7

Führungsmodul

8

Führungsmodul

9

Führungsmodul

10

Drehscheibenmodul

11

Mittellängsachse

12

Mittellängsachse

13

Kreuzungspunkt

14

Diagonale

15

Führungsleiste

16

Werkstückträger

17

Vorschubmodul

18

Stirnkante

19

Handhabungsmodul

20

Bearbeitungsmodul

21

Schraubvorrichtung

22

Werkstück

23

Länge

24

Länge

25

Stirnkante

26

Breite

27

Ausmaß

28

Distanz

29

Stirnkante

30

Distanz

31

Querstrebe

32

Schenkel

33

Bauelement

34

Bauelement

35

Querstrebe

36

Querstrebe

37

Verbindungsvorrichtung

38

Verbindungsvorrichtung

39

Tischplatte

40

Drehscheibe

41

Abstützung

42

Bohrung

43

Verbindungsvorrichtung

44

Abstützung

45

Ausnehmung

46

Positionier- bzw. Arretiermodul

47

Stirnkante

48

Ausnehmung

49

Codiermodul

50

Stirnkante

51

Führungsnut

52

Bohrung

53

Bohrung

54

Bohrung

55

Bohrung

56

57

Mittelachse

58

Oberfläche

59

Oberfläche

60

Unfallschutzmodul

61

Installationsmodul

62

Überwachungs- bzw. Kontrollmo dul

63

Stirnkante

64

Stirnkante

65

Steg

66

Schenkel

67

Bauelement

68

Kragarm

69

Säule

70

Verbindungselement

71

Bohrung

72

Längsführungsleiste

73

Schutzverkleidungsplatte

74

Seilzug

75

Umlenkrolle

76

Gegengewicht

77

Unterkante

78

Endschalter

79

Installationskanal

80

Querträger

81

Rückwandplatte

82

Bohrung

83

Steuer- und Überwachungselement

84

Montageplatte

85

Platte

86

Verkleidungsplatte

87

Verkleidungsplatte

88

Schnellverschluß

89

Halterung

90

Langloch

91

Stützkörper

92

Ankerplatte

93

Innengewinde

94

Innensechskantschraube

95

Durchgangsschraube

96

Gehäuse

97

Schwenkarm

98

Achse

99

Anschlagträgerplatte

100

Anschlag

101

Positionierzapfen

102

Zylinderkolbenanordnung

103

Zylinderkolbenanordnung

104

Führungsbüchse

105

Kupplungsglied

106

Langloch

107

Kupplungsglied

108

Lochleiste

109

Lesevorrichtung

110

Verstellvorrichtung

111

Lochleiste

112

Kennzeichenträger

113

Werkstück

114

Kupplungsglied

115

Kupplungsglied

116

Signalträgervorrichtung

117

Kupplungsglied

118

Gewinde

119

Reihe

120

Reihe

121

Reihe

122

Signalträger

123

Signalträger

124

Signalträger

125

Abtastorgan

126

Abtastorgan

127

Abtastorgan

128

Lese- bzw. Codiervorrichtung

Claims

1. Fertigungsanlage mit mehreren Einzelstationen, insbesondere zur Herstellung von aus zwei oder mehreren Einzelteilen zusammengesetzten Werkstücken, bei der die Einzelstationen durch aneinander angeordnete Maschinentische gebildet sind, die über Kupplungsglieder miteinander verbunden sind und Vorrichtungen zum Transport von Werkstückträgern aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtungen zum Transport der Werkstückträger (16) als Module (z. B. Tischplattenmodule 5, 6, Füh rungsmodule 7-9, Vorschubmodule 17, Positionier- bzw. Arretiermodule 46 und Co diermodule 49) ausgebildet sind, die gleichartig angeordnete Kupplungsglieder zur Verbindung mit den Maschinentischen aufweisen, sodaß diese Module (5, 6; 7-9; 17; 46; 49) auf den Maschinentischen austauschbar sind und wobei die Maschinenti sche gleichartig ausgebildet sind und gleichartig angeordnete und ausgebildete Kupp lungsglieder aufweisen, sodaß die Maschinentische untereinander austauschbar sind.

2. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Maschi nentisch als Transportmodul (2) mit einem Führungsmodul (7) mit einer durchgehen den, geradlinigen Führungsvorrichtung für die Werkstückträger (16) ausgebildet ist.

3. Fertigungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Maschinentisch als Umlenkmodul (3) mit zwei Führungsmodulen (8, 9) für zwei sich kreuzende Führungsvorrichtungen für die Werkstückträger (16) sowie einem Drehschei benmodul (10) versehen ist.

4. Fertigungsanlage nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Transport- und bzw. oder Umlenkmodule (2, 3) eine durchgehende Führungsvorrich tung für eine Fertigungsanlage (1) bilden.

5. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlenkmodul (3) ein quadratisches Tischplattenmodul (6) und das Transport modul (2) ein rechteckiges Tischplattenmodul (5) aufweist, wobei die längere Stirn kante (18) des rechteckigen Tischplattenmoduls (5) die gleiche Länge (23) aufweist wie die Stirnkante (25) des quadratischen Tischplattenmoduls (6) des Umlenkmoduls (3) und eine Breite (26) des rechteckigen Tischplattenmoduls (5) geringfügig kleiner ist als dessen Länge (23).

6. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Distanz (30) zwischen einer Mittellängsachse (11, 12) einer Führungsvorrich tung des Führungsmoduls (8, 9) und einer Stirnkante (25) des Tischplattenmoduls (6) größer ist als eine Distanz (28) zwischen der Mittellängsachse (11, 12) und der gegen überliegenden Stirnkante (25) und vorzugsweise die größere Distanz (30) zwischen der Mittellängsachse (11, 12) der Führungsvorrichtung und der Stirnkante (25) größer ist als die Hälfte einer Breite (26) des Tischplattenmoduls (5).

7. Fertigungsanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Distan zen (28, 30) zwischen den Mittellängsachsen (11, 12) der Fördervorrichtungen der Um lenkmodule (3) und den einander gegenüberliegenden, parallel zu den Mittellängsach sen (11, 12) verlaufenden Stirnkanten (25) des Tischplattenmoduls (6) um ein vorzugs weise gleiches Ausmaß (27) größer sind als die entsprechenden Distanzen des Tisch plattenmoduls (5) des Transportmoduls (2).

8. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Drehachse des Drehscheibenmoduls (10) im Kreuzungspunkt (13) der Mittel längsachsen (11, 12) der einander kreuzenden Führungsvorrichtungen und vorzugswei se auf einer Diagonalen (14) des quadratischen Tischplattenmoduls (6) angeordnet ist.

9. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Handarbeitsmodul (4) zumindest zwei in Längsrichtung der Führungsvorrich tung hintereinander angeordnete Tischplattenmodule (5) des Transportmoduls (2) auf weist.

10. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeich net, daß die Maschinentische der Umlenk- und bzw. oder Transportmodule (2, 3) zwei vertikale plattenförmige Bauelemente (33, 34) aufweisen, die über horizontal verlaufen de Querstreben (31, 35, 36) miteinander verbunden sind und daß die Tischplattenmodu le (5, 6) auf den zu den Querstreben (31, 35, 36) parallel verlaufenden in einer Ebene an geordneten Stirnseiten der Bauelemente (33, 34) angeordnet sind.

11. Fertigungsanlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die plat tenförmigen Bauelemente (33, 34) und die Querstreben (31, 35, 36) für die Aufnahme der Tischplattenmodule (5, 6) der Umlenk- und Transportmodule (2, 3) gleichartig aus gebildet sind.

12. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeich net, daß das Handarbeitsmodul (4) zumindest zwei in Längsrichtung der Führungsvor richtung hintereinander angeordnete Tischplattenmodule (5) der Transportmodule (2) aufweist, die auf den zwei, im Bereich der voneinander abgewendeten Stirnkanten der beiden Tischplattenmodule (5) vorgesehenen plattenförmigen Bauelementen (33, 34) abgestützt sind und lediglich im Bereich der von der Führungsvorrichtung weiter ent fernten Stirnkanten (29) der Tischplattenmodule (5) Querstreben mit einer zumindest der doppelten Länge der Querstreben (31, 35, 36) des Transportmoduls (2) entsprechen den Länge angeordnet sind, wobei die einander unmittelbar benachbarten Stirnkanten der beiden Tischplattenmodule (5) im Bereich dieser Querstreben über eine vertikale Querstütze und im Bereich der Führungsvorrichtung über auf der Unterseite der Tisch platte angeordnete Verbindungsglieder verbunden und abgestützt sind.

13. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeich net, daß die Querstreben (35, 36) der Maschinentische der Umlenkmodule (3) parallel zur Längsrichtung der Führungvorrichtungen der Transportmodule (2) verlaufen, wo bei vorzugsweise in Stegen (65) und Schenkeln (66) der plattenförmigen Bauelemente (33, 34) gleichartige Bohrungen (71) für die Verbindungselemente (70) der Unfall schutzmodule (60) angeordnet sind.

14. Fertigungsanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Unfall schutzmodule (60) über Kragarme (68) den den Führungsvorrichtungen nächstliegen den Stirnkanten (18, 47) der Tischplattenmodule (5) distanziert vorgeordnet sind.

15. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeich net, daß den die einzelnen Unfallschutzmodule (60) begrenzenden Säulen (69) außer halb von Verkleidungsplatten (86, 87) ein Überwachungs- bzw. Kontrollmodul (62) zu geordnet ist.

16. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeich net, daß die Transport- und bzw. oder Umlenkmodule (2, 3) Tischplatten aufweisen, die auf den beiden voneinander abgewendeten Oberflächen (58, 59) mit einem spiegelbildli chen Bohrbild versehen sind.

17. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeich net, daß die Tischplatten Bohrungen (52) für die Kupplungsglieder, insbesondere In nensechskantschrauben, der durch Führungsleisten (15) gebildeten Führungsmodule (7, 8, 9) und Bohrungen (53, 54) für die patronenartig ausgebildeten Vorschubmodule (17) aufweist, wobei zwischen den Bohrungsreihen für die Führungsleisten (15) Aus nehmungen (45) für das Positionier- bzw. Arretiermodul (46) und auf der von den Boh rungen (53, 54) der Vorschubmodule (17) gegenüberliegenden Seite der Führungsmo dule (7) Ausnehmungen (48) für die Aufnahme der Codiermodule (49) angeordnet sind.

18. Fertigungsanlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Codier module (49) mit gegengleichen Führungselementen versehene Aufnahmen für Abfra ge- bzw. Verstellorgane aufweisen, die lösbar auf einem Führungselement eines an der Tischplatte befestigten Halters angeordnet sind.

19. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeich net, daß die Tischplatte im Bereich einer definierten Bearbeitungsstelle zwischen den Führungsleisten (15) des Führungsmoduls (7) die Ausnehmung (45) aufweist und daß in der Ausnehmung (45) das Positionier- bzw. Arretiermodul (46) gelagert ist, wobei das Positionier- bzw. Arretiermodul (46) eine, um eine parallel zur Führungsleisten längsrichtung verlaufende Achse (98) schwenkbare, Anschlagträgerplatte (99) auf weist, auf der hintereinander mehrere Aufnahmen für auswechselbar einsetzbare An schläge (100) angeordnet sind und daß die Anschlagträgerplatte (99) an einem Schwenkarm (97) des Positionier- bzw. Arretiermoduls (46) in Führungsleistenlängs richtung einstellbar gehaltert ist und diesem entgegengesetzt gerichtete, in einer quer zur Führungsleistenlängsrichtung verlaufenden Ebene, Zylinderkolbenanordnungen (102, 103) zugeordnet sind.