CH667834A5

CH667834A5 - Fertigungsanlage mit mehreren einzelstationen.

Info

Publication number: CH667834A5
Application number: CH442/85A
Authority: CH
Inventors: Walter Sticht
Original assignee: Walter Sticht
Priority date: 1984-02-06
Filing date: 1985-01-31
Publication date: 1988-11-15
Also published as: SU1530090A3; GB2153767A; CS253721B2; BR8500539A; FR2559087A1; ES540134A0; IL74230A; ATA36584A; GB8503049D0; HU208284B; IN163993B; GB2153767B; YU16785A; NO850424L; CA1262884A; HUH3080A; IL74230A0; AU576551B2; NO164765B; KR850005957A

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage zur Herstellung von aus zwei oder mehreren Einzelteilen zusammengesetzten Werkstücken, mit mehreren Einzelstationen, von denen jede einen Maschinentisch zur Aufnahme von Führungs-, Positionier- bzw. Arretier- und Vorschubvorrichtungen aufweist.

Es sind bereits Fertigungsanlagen bekannt, die aus mehreren Einzelstationen zusammengesetzt sind — DE-OS 2 756 422 des gleichen Anmelders —. Diese Einzelstationen sind mit Maschinentischen zur Aufnahme von Führungsvorrichtungen bzw. Vorrichtungen zum Positionieren, Arretieren und zum Transport von Werkstückträgern zur Bearbeitung bzw. Montage von auf diesen angeordneten Werkstük-ken versehen.

Ein weiteres bekanntes Fertigungssystem — gemäss US-PS 4 014 428 — besteht aus mehreren Einzelstationen. Nachteilig hierbei ist, dass jede Einzelstation sowie die dieser zugeordneten Vorschub-, Führungs-, Positionier- und Arretiervorrichtungen bei jeder Einzelstation an verschiedenen Stellen angeordnet und unterschiedlich befestigt sind, wodurch sich ein einheitlicher Aufbau der Fertigungsanlage und vor allem ein rascher Austausch von Einzelstationen kaum durchführen lässt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Fertigungsanlage zu schaffen, deren Einzelstationen für die unterschiedlichsten Anwendungsfälle geeignet sind, rasch ausgetauscht werden können und einen hohen Wiederver-wendbarkeitsgrad aufweisen. Darüberhinaus soll ein Aufbau einer Fertigungsanlage mit möglichst vielen Gleichteilen erzielt werden.

Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass die Maschinentische, die Vorschubvorrichtung, die Führungsvorrichtung und die Positionier- und/oder Arretiervorrichtung als untereinander austauschbare, mit Hilfe von Kupplungsgliedern übereinstimmender Bauform untereinander verbindbare Module ausgebildet sind und dass die Transport-, Umlenk- bzw. Handarbeitsmodule mit Aufnahmevorrichtungen für die übrigen Module versehen sind und die Kupplungsglieder gleichartiger Module unterschiedlicher Ausführungen gleichartig angeordnet und ausgebildet sind. Der überraschende Vorteil der erfindungsgemäss ausgebildeten Fertigungsanlage liegt darin, dass die für die Herstellung

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der Fertigungsanlage eingesetzten Einzelstationen beliebig untereinander ausgetauscht werden können, da die einzelnen Bestandteile und die Zubehörteile modulartig mit Kupplungsgliedern übereinstimmender Bauform verbunden werden können. Dies ermöglicht es nun, mit einer möglichst geringen Anzahl unterschiedlicher Teile derartige Fertigungsanlagen rasch zu erstellen, wobei bei Abänderungen des Produktes bzw. der Einstellung eines Produktes ein Grossteil der verwendeten Bestandteile wiederverwendbar ist und für die Produktion eines anderen Produktes eingesetzt werden kann. Ausserdem wird durch diese erfindungsgemässe Fertigungsanlage erstmals die Möglichkeit geschaffen, eine flexible angepasste Automation im Montagebereich zu erzielen, da bereits ab dem Beginn der Nullserie die entsprechenden Einzelstationen als Handarbeitsplatz eingesetzt werden können und diese durch Umbauten bzw. Ergänzungen für eine vollautomatische Fertigungsanlage bei höchsten Stückzahlen ergänzt und die bereits bestehenden Anlagenteile weiter verwendet werden können.

Nach einer weiteren Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass der Maschinentisch als Transportmodul mit einem Führungsmodul mit einer durchgehenden geradlinigen Führungsvorrichtung für die Werkstückträger ausgebildet ist. Durch die modulartige Ausbildung wird erreicht, dass durch mehrere hintereinander angeordnete Transportmodule beliebig lange geradlinige Führungsbahnen erzielt werden können.

Weiter ist es vorteilhaft, wenn der Maschinentisch als Umlenkmodul mit zwei Führungsmodulen für zwei sich kreuzende Führungsvorrichtungen für die Werkstückträger sowie einem Drehscheibenmodul versehen ist, wodurch die geradlinigen Führungsbahnen zu kreisförmigen Führungsbahnen geschlossen bzw. mit Parallelführungsbahnen oder dgl. versehen werden können.

Von besonderem Vorteil ist es weiter, wenn die Trans-port- und/oder Umlenkmodule eine durchgehende Führungsvorrichtung für eine Fertigungsanlage bilden, da dadurch mit lediglich zwei unterschiedlich ausgebildeten Modulen eine komplette Fertigungsanlage mit einer umlaufenden Führungsbahn hergestellt werden kann.

Nach einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Umlenkmodul ein quadratisches Tischplattenmodul und das Transportmodul ein rechteckiges Tischplattenmodul aufweist, wobei die längere Stirnkante des rechteckigen Tischplattenmoduls die gleiche Länge aufweist, wie die Stirnkante des quadratischen Tischplattenmoduls des Umlenkmoduls und eine Breite des rechteckigen Tischplattenmoduls geringfügig kleiner ist als dessen Länge. Damit verbleibt bei parallel zueinander verlaufenden Führungsbahnen die nur durch die Zwischenschaltung zweier Umlenkmodule zu einer umlaufenden Führungsbahn verknüpft sind, zwischen den einander zugewendeten Rückseiten der Transport-module der parallel verlaufenden Führungsbahnen noch Raum. Durch Fertigungstoleranzen bedingte Massungenau-igkeiten können dadurch ausgeglichen werden und andererseits ergibt dies die Möglichkeit, in diesem Bereich Installationsmodule oder dgl. am Maschinentisch der Tischplatte bzw. an einer sonstigen Stelle des Transportmoduls anzuordnen.

Weiter ist es auch möglich, dass eine Distanz zwischen einer Mittellängsachse einer Führungsvorrichtung des Führungsmoduls und einer Stirnkante des Tischplattenmoduls grösser ist als eine Distanz zwischen der Mittellängsachse und der gegenüberliegenden Stirnkante und vorzugsweise die grössere Distanz zwischen der Mittellängsachse der Führungsvorrichtung und der Stirnkante grösser ist als die Hälfte einer Breite eines Tischplattenmoduls. Dadurch verläuft die Führungsbahn der Führungsvorrichtung möglichst nahe

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einer Stirnkante der Tischplatte, sodass der Zugang zur Störungsbehebung bzw. der Einsatz der Transportmodule für Handarbeitsplätze möglich ist.

Vorteilhaft ist aber auch, dass die Distanzen zwischen den Mittellängsachsen der Fördervorrichtungen der Umlenkmodule und den einander gegenüberliegenden, parallel zu den Mittellängsachsen verlaufenden Stirnkanten des Tischplattenmoduls um ein vorzugsweise gleiches Ausmass grösser sind als die entsprechenden Distanzen des Tischplattenmoduls des Transportmoduls. Dadurch können die Umlenkmodule in jeder beliebigen Richtung mit den anschliessenden Führungsmodulen von Transportmodulen gekuppelt werden und es ist immer wieder eine Verbindung mit gleichartigen Modulen zu einer geschlossenen Führungsbahn möglich.

Nach einer anderen Ausführungsform ist es möglich,

dass eine Drehachse des Drehscheibenmoduls im Kreuzungspunkt der Mittellängsachsen der einander kreuzenden Führungsvorrichtungen und vorzugsweise auf einer Diagonalen des quadratischen Tischplattenmoduls angeordnet ist, wodurch'das Werkstückträgerdrehmodul in beliebiger Lage mit den Führungsmodulen der Transportmodule gekuppelt werden kann.

Weiter ist es aber auch möglich, dass ein Handarbeitsmodul zumindest zwei in Längsrichtung der Führungsvorrichtung hintereinander angeordnete Tischplattenmodule des Transportmoduls aufweist, wodurch die gleichen Teile und vor allem Tischplatten, wie für die Transportmodule auch für die Handarbeitsmodule eingesetzt werden können.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist es weiter auch vorgesehen, dass die Maschinentische der Umlenk- und oder Transportmodule zwei vertikale platten-förmige Bauelemente aufweisen, die über horizontal verlaufende Querstreben miteinander verbunden sind und dass die Tischplattenmodule auf den zu den Querstreben parallel verlaufenden in einer Ebene angeordneten Stirnseiten der Bauelemente angeordnet sind, wodurch ein räumlich sehr steifes Transportmodul geschaffen wird.

Vorteilhaft ist es weiter aber auch, wenn die plattenförmigen Bauelemente und die Querstreben für die Aufnahme der Tischplattenmodule der Umlenk- und Transportmodule gleichartig ausgebildet sind, da dadurch mit einer geringen Anzahl von verschiedenen Einzelteilen die unterschiedlichen für die Herstellung einer erfindungsgemässen Fertigungsanlage erforderlichen Module hergestellt werden können. Damit ist der Wiederverwendbarkeitsgrad einer derartigen Fertigungsanlage sehr hoch.

Es ist aber auch möglich, dass das Handarbeitsmodul zumindest zwei in Längsrichtung der Führungsvorrichtung hintereinander angeordnete Tischplattenmodule der Transportmodule aufweist, die auf zwei im Bereich der voneinander abgewendeten Stirnkanten der beiden Tischplattenmodule vorgesehenen plattenförmigen Bauelementen abgestützt sind und lediglich im Bereich der von der Führungsvorrich-tung weiter entfernten Stirnkanten der Tischplattenmodule Querstreben mit einer zumindest der doppelten Länge der Querstreben des Transportmoduls entsprechenden Länge angeordnet sind, wobei die einander unmittelbar benachbarten Stirnkanten der beiden Tischplattenmodule im Bereich der Querstreben über eine vertikale Querstütze und im Bereich der Führungs Vorrichtung über, auf der Unterseite der Tischplatte angeordnete Verbindungsglieder verbunden und abgestützt sind. Damit wird ein ergonomisch günstiger Arbeitsplatz unter Verwendung der gleichen Bauteile wie für die Transport- und Umlenkmodule im Bereich der Handarbeitsmodule geschaffen, der eine entsprechende Beinfreiheit auch für sitzende Arbeitskräfte ermöglicht.

Eine weitere Ausführungsvariante sieht vor, dass die Querstreben der Maschinentische der Umlenkmodule parallel zur Längsrichtung der Führungvorrichtungen der Transportmodule verlaufen, wobei vorzugsweise in den Stegen und Schenkeln der plattenförmigen Bauelemente gleichartige Aufnahmebohrungen für die Verbindungsmittel der Unfallschutzmodule angeordnet sind, wodurch auch mit lediglich zwei unterschiedlich ausgeführten Unfallschutzmodulen für die gesamte Fertigungsanlage das Auslangen gefunden werden kann.

Vorteilhaft ist es, wenn die Unfallschutzmodule über Tragarme den den Führungsvorrichtungen nächstliegenden Stirnkanten der Tischplattenmodule distanziert vorgeordnet sind. Dies ermöglicht, dass auch der Bewegungsraum eventueller Bearbeitungs- oder Handarbeitsvorrichtungen, wie Roboter, Zuführgeräte oder dgl., im Bereich der Transport-und Umlenkmodule durch Unfallschutzmodule geschützt ist.

Vorteilhaft ist es weiter, wenn den die einzelnen Unfallschutzmodule begrenzenden Säulen ausserhalb der Verkleidungsplatten ein Überwachungs- bzw. Kontrollmodul zugeordnet ist, da dadurch ohne eine völlige Stillsetzung der Funktionen des Transportmoduls Störungen die lediglich auf die Steuervorrichtung zurückzuführen sind von aussen behoben werden können.

Gemäss einer Ausführungsvariante ist es vorgesehen,

dass die Tischplatten des Transport- und/oder Umlenkmoduls untereinander austauschbar ausgebildet sind und auf den beiden voneinander abgewendeten Oberflächen ein spiegelbildliches Bohrbild aufweisen, wodurch für Links- und Rechtslauf mit einer Tischplatte das Auslangen gefunden wird und die verschiedenen Einzelteile untereinander vertauscht und beliebig zusammen montiert werden können.

Weiter ist es aber auch möglich, dass die Tischplatten Aufnahmebohrungen für die Kupplungsglieder, insbesondere Innensechskantschrauben, der durch Führungsleisten gebildeten Führungsmodule und Aufnahmebohrungen für die patronenartig ausgebildeten Vorschubmodule aufweist, wobei zwischen den Bohrungsreihen für die Führungsleisten Ausnehmungen für das Vereinzelungsmodul und auf der von den Aufnahmebohrungen der Vorschubmodule gegenüberliegenden Seiten der Führungsmodule Ausnehmungen für die Aufnahme von Codiermodulen angeordnet sind. Diese Ausführung der Tischplatten ermöglicht es in sehr vorteilhafter Weise, die Zeiten für die Montage derartiger Transport- bzw. Umlenkmodule wesentlich zu verringern. Daher ist es auch fachlich weniger geschulten Arbeitskräften möglich, die erfindungsgemässen Transport- und Umlenkmodule genau zusammenzustellen.

Von Vorteil ist es weiter, wenn die Codiermodule mit gegengleichen Führungselementen versehene Aufnahmen für Abfrage- bzw. Verstellorgane aufweisen, die lösbar auf einem Führungselement eines an der Tischplatte befestigten Halters angeordnet sind, wodurch ein rascher Austausch bzw. ein unterschiedlicher Aufbau der einzelnen Codiermodule entsprechend den unterschiedlichen Anwendungsfällen und Bedingungen in den einzelnen Arbeitsstationen möglich ist.

Nach einer weiteren sehr wesentlichen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Tischplatte im Bereich einer definierten Bearbeitungsstelle zwischen den Führungsleisten des Führungsmoduls einen Durchbruch aufweist und dass in dem Durchbruch ein Positionier- bzw. Arretiermodul gelagert ist, wobei das Positionier- bzw. Arretiermodul eine um eine parallel zur Führungsleistenlängsriehtung verlaufende Achse schwenkbare Anschlagplatte aufweist, auf der hintereinander mehrere Aufnahmen für auswechselbar einsetzbare Anschläge angeordnet sind und dass die Anschlagplatte im

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Gehäuse des Positionier- bzw. Arretiermoduls gehaltert und dieser entgegengesetzt gerichtete, in einer quer zur Führungsleistenlängsriehtung verlaufenden Ebene angeordnete Versteilantriebe zugeordnet sind, die am Schwenkkörper in Führungsleistenlängsriehtung einstellbar gelagert sind. Dadurch kann in zu den Führungsleisten exakt positionierter Lage das Positionier- bzw. Arretiermodul angeordnet werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese im folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 eine erfindungsgemässe Fertigungsanlage in vereinfachter schematischer und schaubildlicher Darstellung;

Fig. 2 ein Umlenkmodul der erfindungsgemässen Fertigungsanlage nach Fig. 1 in schaubildlicher Darstellung;

Fig. 3 zwei Transportmodule der Fertigungsanlage nach Fig. 1, von welchen jeweils eines je einer der beiden gegenläufigen Führungsvorrichtungen der Fertigungsanlage zugeordnet ist;

Fig. 4 ein Transportmodul der Fertigungsanlage in Seitenansicht mit daran angebautem Installations-, Unfallschutz- und Überwachungs- bzw. Kontrollmodul;

Fig. 5 eine Stirnansicht des Transportmoduls, teilweise im Schnitt gemäss den Linien V—V in Fig. 4;

Fig. 6 eine Draufsicht auf ein Transportmodul gemäss Fig. 4;

Fig. 7 die Verbindungsstellen zwischen dem plattenförmigen Bauelement der Tischplatte und den Querstreben im Schnitt, gemäss den Linien VII—VII in Fig. 4;

Fig. 8 eine Stirnansicht eines in einem Tischplattenmodul eingebauten Positionier- bzw. Arretiermoduls, teilweise im Schnitt, gemäss den Linien Vili—VIII in Fig. 9;

Fig. 9 eine Draufsicht auf das Positionier- bzw. Arretiermodul nach Fig. 8;

Fig. 10 ein am Tischplattenmodul befestigtes Codiermodul für die den Werkstückträgern zugeordneten Kennzeichen in Draufsicht;

Fig. 11 das Codiermodul im Schnitt, gemäss den Linien XI—XI in Fig. 10;

Fig. 12 eine andere Ausführungsform eines am Tischplattenmodul mit gleichartigen Kupplungsgliedern befestigten Codiermoduls in Stirnansicht, teilweise geschnitten.

In Fig. 1 ist eine Fertigungsanlage 1 dargestellt, die aus mehreren modulartig zusammengestellten Einzelstationen besteht. Die gesamte Fertigungsanlage ist aus zwei unterschiedlichen Typen von Einzelstationen, nämlich Transportmodulen 2 und Umlenkmodulen 3 zusammengesetzt. Ein Handarbeitsmodul 4 entspricht in seiner Ausführung im wesentlichen einem Transportmodul 2, umfasst jedoch zwei in Längsrichtung unmittelbar hintereinander angeordnete Tischplattenmodule 5, die mit den Tischplattenmodulen 5 der Transportmodule 2 ident sind.

Auf den Oberseiten der Tischplattenmodule 5 der Transportmodule 2 bzw. der Tischplattenmodule 6 der Umlenkmodule 3 sind Führungsmodule 7, 8, 9 angeordnet, wobei die Führungsmodule 7 und 8 der vorderen Reihe der hintereinander angeordneten Transportmodule 2 und die der hinteren Reihe der Transportmodule 2 und Umlenkmodule 3 zwei parallel zueinander verlaufende durchgehende Förderbahnen bilden. Die aneinanderstossenden Führungsmodule 9 der beiden Umlenkmodule 3 bilden im Bereich der beiden Stirnseiten der Fertigungsanlage 1 zwei quer zu den Längsförderbahnen verlaufende Querförderbahnen. Die Verbindung der Längs- und Querförderbahnen erfolgt im Bereich der Umlenkmodule 3 mittels Drehscheibenmodulen 10. Die Mittellängsachsen 11 der Längsförderbahnen und die Mittellängsachsen 12 der Querförderbahnen kreuzen sich im

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Mittelpunkt der Drehscheibenmodule 10, wobei ein Kreuzungspunkt 13 dieser Mittellängsachsen 11,12 auf einer Diagonalen 14 des Tischplattenmoduls 6 des Umlenkmoduls 3 liegt. Auf Führungsleisten 15 der Führungsmodule 7 bis 9 sind Werkstückträger 16, von welchen der besseren Übersichtlichkeit halber nur einer in Fig. 1 dargestellt ist, der Höhe und Seite nach geführt. Der Vortrieb der Werkstückträger 16 entlang der durch die Führungsleisten 15 gebildeten Förderbahnen erfolgt mittels Vorschubmodulen 17, die beispielsweise rotierende Reibantriebe aufweisen können. Bevorzugt werden derartige Vorschubmodule verwendet wie sie in der DE-OS 2 756 422 des gleichen Anmelders beschrieben sind.

Wie weiters schematisch angedeutet, können neben näher zu vorderen Stirnkanten 18 der Tischplattenmodule angeordneten Führungsmodulen 7 Handhabungsmodule 19 oder Bearbeitungsmodule 20, beispielsweise Schraubvorrichtungen 21, angeordnet sein.

Weiters soll die Fig. 1 symbolisch verständlich machen, dass die abgesenkt bzw. angehoben dargestellten seitlich versetzten Transportmodule 2 aus der Fertigungsanlage jederzeit entfernt bzw. nachträglich eingebaut werden können, wobei beispielsweise das nach unten abgesenkte Transportmodul 2 durch ein Umlenkmodul 3 ersetzt werden könnte, um Werkstückträger mit fehlerhaft bearbeiteten Werkstük-ken 22 aus der umlaufenden Führungsbahn auszuschleusen.

Dadurch wird erreicht, dass die Fertigungsanlage 1 jederzeit an einen sich laufend ändernden Bedarf angepasst werden kann und am Beginn der Produktion eines neuen Produktes und dementsprechend geringen Stückzahlen mit mehreren Handarbeitsmodulen 4 und nur wenigen Transportmodulen 2 ausgestattet wird. In dieser Phase des Produktionsanlaufes werden in den Bereichen der Transportmodule 2 meist nur Technologievorgänge wie Schrauben, Nieten, Pressen, Schweissen und dgl. durchgeführt, während die Zuführ- und Fügebewegungen manuell vorgenommen werden. Bei steigender Stückzahl werden dann die Handarbeitsplätze vermehrt und verschiedene komplizierte Einzelteile, die in grösserer Stückzahl benötigt werden, vollautomatisch zugeführt, vereinzelt und für die manuelle Montage bereitgestellt. Hat sich das Produkt dann bereits soweit entwickelt, dass eine Grossserienfertigung notwendig ist, so können einige oder alle Handarbeitsmodule entsprechend den gewünschten Ausstossleistungen durch Transportmodule mit vollautomatisch arbeitenden Füge- bzw. Zuführvorrichtungen ersetzt werden.

Der Vorteil der erfindungsgemässen Fertigungsanlage liegt aber auch darin, dass bei Sinken der Stückzahlen durch die Verwendung einer Vielzahl von Gleichteilen und die leichte Austauschbarkeit der Teile untereinander ein entsprechend der sinkenden Stückzahl entsprechender Rückbau der Anlage und deren Rückumstellung auf Handarbeit bzw. deren Reduzierung und Abbau bei komplettem Auslauf dieses Produktes möglich ist und dabei ein hoher Wiederverwendungsgrad der einzelnen Module erreicht wird. Damit kommt diese Fertigungsanlage den modernen Wünschen der flexiblen Montageautomatisation entgegen und schafft die Möglichkeit, die Automatisation der Produktion bzw. Montage in Abhängigkeit von der zu produzierenden Stückzahl mitwachsen zu lassen. Überdies wird das Investitionsvolumen durch die hohe Wiederverwendbarkeit der Module herabgesetzt und die Vorteile der Automation, wie vor allem qualitativ höhere Produkte können bereits bei kleineren Stückzahlen voll genutzt werden.

Mitentscheidend für die Möglichkeit mit zwei Grundtypen an Einzelstationen, nämlich mit dem Transportmodul 2 und dem Umlenkmodul 3 für eine gesamte Fertigungsanlage das Auslangen zu finden, sind die Abmessungen der Tisch5

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plattenmodule 5 und 6 für die Transport- und Umlenkmodule 2 und 3. So ist eine Länge 23 einer Stirnkante 18 eines Transportmoduls 2 gleich einer Länge 24 einer Stimkante 25 des quadratischen Tischplattenmoduls 6 des Umlenkmoduls 3. Eine Breite 26 ist um ein doppeltes Ausmass 27 geringer als die Länge 24 bzw. 23. Wie die Darstellung in Fig. 1 weiters zeigt, sind die Mittellängsachsen 11,12 der Führungsmodule in Relation zu den Stirnkanten der Tischplattenmodule 5, 6 exzentrisch angeordnet. Die Mittellängsachsen 11, 12 sind dabei von den näherliegenden Stirnkanten 18, 25 in einer Distanz 28 und von den weiter entfernten Stirnkanten 29 in einer Distanz 30 angeordnet. Dadurch, dass die quadratischen Tischplattenmodule 6 zentrisch zur Mittellängsachse 11 bzw. 12 der Führungsmodule jeweils um das Ausmass 27 gegenüber einer Breite 26 der Transportmodule 2 verbreitert sind, können diese in beliebiger Richtung mit den Transportmodulen 2 verbunden werden und es kann jeweils eine unmittelbare Verbindung bzw. durchgehende Führungsmodule zwischen zwei unmittelbar benachbarten Umlenkmodulen 3 hergestellt werden. Der durch das doppelte Ausmass 27 gebildete Zwischenraum im Bereich der einander zugewandten Stirnkanten 29 der Transportmodule 2 kann zur Anordnung von Platten für Installationsmodule bzw. Durchführung von Leitungen verwendet werden. Desweiteren wird bei Verwendung gleichartiger Untergestelle für die Transport- und Umlenkmodule 2, 3 beispielsweise Querstreben 31 mit Schenkeln 32 versehene gleichartige Bauelemente 33, 34 und bei fluchtendem Abschluss der voneinander abgewendeten Stirnkanten 25 der Umlenkmodule 3 mit den Schenkeln 32 der Bauelemente 33, 34 erreicht, dass die Distanz zwischen den voneinander abgewendeten Schenkeln 32 zweier nebeneinander angeordneter Umlenkmodule 3 der doppelten Länge 23 eines Transportmoduls 2 entspricht. Somit können für die querlaufenden Führungsmodule 9 bzw. die Stirnenden einer Fertigungsanlage die gleichen Unfallschutzmodule wie für die Handarbeitsmodule 4 verwendet werden. Durch die Anordnung der Mittellängsachsen 11,12 der Führungsmodule nahe der vorderen Stirnkanten 18 der Tischplattenmodule 5, 6 wird der Einsatz der Tischplattenmodule auch für Handarbeitsplätze ermöglicht, da die Führungsmodule und somit die Werkstückträger 16 in einem ergonomisch richtigen Abstand vor der Arbeitskraft vorbeigeführt werden können.

In Fig. 2 ist ein Umlenkmodul 3 gezeigt. Dieses besteht aus zwei Stützelemente bildenden plattenförmigen Bauelementen 33, 34, die über senkrecht zu diesen und horizontal verlaufende Querstreben 35, 36 miteinander verbunden sind. Zur Verbindung der Bauelemente 33, 34 mit den Querstreben 35, 36 sind Verbindungsvorrichtungen 37, z.B. Schrauben, angeordnet. Die Bauelemente 33, 34 weisen einen eiförmigen Querschnitt auf. Die oberen Stirnseiten der Bauelemente 33, 34 sind über Verbindungsvorrichtungen 38 mit dem Tischplattenmodul 6 lösbar verbunden. Als Verbindungsmittel kommen vorwiegend versenkt angeordnete Innensechskantschrauben zur Anwendung.

Auf der Oberseite einer Tischplatte 39 sind zwei Führungsmodule 8, 9 für Werkstückträger 16 angeordnet. Mittellängsachsen 11,12 der Führungsmodule 8,9 haben ihren Kreuzungspunkt 13 auf einer Diagonalen der Tischplatte 39. Die beiden Führungsmodule sind jeweils aussermittig auf der Tischplatte 39 angeordnet und bestehen aus zwei symmetrisch zu den Mittellängsachsen 11, 12 angeordneten Führungsleisten 15.

Im Bereich des Kreuzungspunktes 13 ist eine Drehscheibe 40 vorgesehen, auf der Führungsleistenteilstücke befestigt sind. Seitlich der Führungsmodule 8, 9 sind durch Reibrollenantriebe gebildete Vorschubmodule 17 vorgesehen.

Im Bereich der den Stirnseiten der Tischplatte 39 zugewandten Bauelemente 33, 34 gegenüberliegenden Stirnseiten sind verstellbare Abstützungen 41 angeordnet.

Zum Verbinden nebeneinander angeordneter Module 2, 3 sind Bohrungen 42 angeordnet.

In Fig. 3 sind Transportmodule 2 gezeigt, deren Tischplattenmodul 5 über Verbindungsvorrichtungen 43 jeweils auf zwei plattenförmigen Bauelementen 33, 34 befestigt ist. Die Bauelemente 33, 34 sind völlig gleichartig ausgebildet, sodass sie wahlweise für jedes beliebige Modul bzw. jedes der Bauelemente 33, 34 eingesetzt werden können. Sie sind mit parallel zu den Tischplatten 39 verlaufenden im Bereich ihrer voneinander abgewendeten Stirnseiten angeordneten Quer- -streben 35,36 verbunden. Diese sind gleichartig und untereinander austauschbar ausgebildet. Im Bereich der vom Tischplattenmodul abgewendeten unteren Stirnseite sind vier AbStützungen 44 angeordnet, die über Gewinde höhenverstellbar mit den Bauelementen 33, 34 verbunden sind. Diese vier Abstützungen 44 definieren eine Aufstandsfläche, wobei durch deren Verstellung gegenüber den Bauelementen die Lage der Tischplatte justiert werden kann. Zur Verbindung nebeneinander angeordneter Module 2 bzw. 3 sind in den Bauelementen beispielsweise einer Ausnehmung benachbart Bohrungen 42 angeordnet. Die Querstreben 35 sind, wie ersichtlich, unterhalb der Ausnehmung mit den Bauelementen 33, 34 verbunden. Im Bereich der unteren Querstreben 36 kann weiters ein Durchbruch in den Bauelementen angeordnet sein, durch den Versorgungsleitungen und dgl. zwischen nebeneinander angeordneten und miteinander verbundenen Modulen hindurchgeführt werden können.

Wie weiters schematisch angedeutet, ist auf der Oberseite der Tischplatte jeweils ein aus Führungsleisten 15 gebildetes Führungsmodul 7 und mehrere Vorschubmodule 17 angeordnet. Zwischen den Führungsleisten 15 ist eine Ausnehmung 45 zur Aufnahme eines Positioniermoduls 46 und zwischen einer der Führungsleisten 15 und einer vorderen Stirnkante 47 eine Ausnehmung 48 für ein Codiermodul 49. Die Anordnung des Positioniermoduls 46 und des Codiermoduls 49 wird in den Fig. 7 bis 10 näher erläutert werden.

Zwischen der von der vorderen Stirnkante 47 distanziert angeordneten Führungsleiste 15 und einer hinteren Stirnkante 50 bzw. 29 können beispielsweise — wie dies der Einfachheit halber nur schematisch angedeutet ist — in der Tischplatte in einem gleichbleibenden Raster längs und quer zu den Führungsleisten 15 verlaufende Führungsnuten 51 angeordnet sein. Diese Führungsnuten 51 können jeden beliebigen Querschnitt aufweisen, beispielsweise C-förmig oder schwalbenschwanzförmig oder dgl., um die Montage von Handhabungs- bzw. Bearbeitungs- oder Technologievorrichtungen, wie beispielsweise Schraubvorrichtungen, Taumelnietvorrichtungen, Pressen, Stanzen oder dgl., auf dem Tischplattenmodul 5 zu erleichtern und ein standfestes und positionsgenaues Montieren zu ermöglichen.

Während auf dem vorderen der beiden dargestellten Transportmodule 2 die Vorschubmodule 17 montiert sind, wurden diese beim hinteren dargestellten Modul weggelassen, um zu zeigen, dass die Tischplattenmodule 5 bereits mit einem fertigen Bohrbild versehen sind, um die Führungsleisten 15 bzw. die Vorschubmodule 17 aufzunehmen. So dienen die in zwei geradlinigen Reihen hintereinander angeordneten Bohrungen 52 zur Befestigung der Führungsleisten 15, während die Bohrungen 53 zur Aufnahme der Vorschubmodule 17 und die kleineren Bohrungen 54 zu deren Befestigung verwendet werden können. Zusätzlich können im Bereich der vorderen Stirnkante 47 der Tischplatte in einer Reihe oder gegebenenfalls auch zueinander versetzt Bohrungen 55 zur Montage bzw. Abstützung von Zuführeinrichtungen für Montageteile oder dgl. angeordnet sein. Weiters ist ge5

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zeigt, dass anstelle der Führangsnuten 51 die Tischplatte auch mit im Raster angeordneten Bohrungen 55 versehen sein kann, um zusätzliche Vorrichtungen, wie Handhabungsvorrichtungen, Technologievorrichtungen oder dgl. am Modul 2 zu positionieren und zu verankern.

Das Tischplattenmodul 5 kann beidseitig verwendet werden. Dazu ist es nur um eine mittig zur Stirnkante 18 angeordnete Mittelachse 57 zu verschwenken. Damit wird die derzeit die Unterseite bildende Oberfläche 58 des Tischplat-tenmodüls 5 die Oberseite, während die derzeit die Oberseite bildende Oberfläche 59 die Unterseite wird. Da beide Oberflächen 58, 59 mit gleichem Bohrbild und für jene Verbindungsvorrichtungen bzw. Verbindungsmittel, die über die Oberfläche 58 bzw. 59 nicht vorstehen sollen, mit Vertiefungen bzw. Senkungen versehen ist, ist ein wahlweiser Einsatz des Tischplattenmoduls 5 ohne zusätzliche Arbeitsvorgänge jederzeit möglich. Es wird dadurch ein universeller Einsatz und eine kostengünstige Fertigung derartiger Maschinentische erreicht, sodass diese in grösseren Stückzahlen und Serien hergestellt werden können, da sie sehr flexibel und an die unterschiedlichsten Einsatzbedingungen anpassbar sind.

In den Fig. 3 bis 7 ist das Transportmodul 5 mit einem Unfallschutzmodul 60, einem Installationsmodul 61 und einem Überwachungs- bzw. Kontrollmodul 62 gezeigt. Anhand dieser Figuren sollen die Vorteile der vereinfachten Anordnung der Unfallschutz- bzw. Installations- und Überwachungs- bzw. Kontrollmodule 60 bis 62 erläutert werden. So ist aus dieser Darstellung ersichtlich, dass die hintere Stirnkante 29 und Stirnkanten 63, 64 bündig mit Stegen 65 und Schenkeln 66 der mit C-förmigem Querschnitt ausgebildeten Bauelemente 67 — Fig. 6 — verlaufen. Damit ist ein unmittelbares Aneinanderrücken hintereinander angeordneter Transportmodule 2, wie in Fig. 1 gezeigt, und ein einfaches Montieren des Installationsmoduls 61 sichergestellt. Auf der Tischplatte sind, wie bereits anhand der Fig. 3 erläutert, die Führungsleisten 15 der Führungsmodule 7 angeordnet. Die Vorschubmodule 17 sind über eine Kette mit einem an der Tischplatte gelagerten Drehantrieb verbunden und werden von diesem gemeinsam angetrieben. Über Kragarme

68 sind durch Hohlprofile gebildete Säulen 69 mit Abstand von der vorderen Stirnkante 18 der Tischplatte angeordnet. Durch die einfache Verbindung der Säulen 69 des Unfallschutzmoduls 60 über Kragarme 68 kann auf die jeweiligen Bedürfnisse, wie Ausladung der Handhabungsgeräte zur Entnahme von Teilen aus Zuführvorrichtungen usw. Rücksicht genommen werden und auch der Bewegungsbereich derartiger Vorrichtungen durch das Unfallschutzmodul gesichert werden.

Wie aus Fig. 5 besser zu ersehen ist, sind die die Hohlprofile bildenden Kragarme 68 in ihren Stirnenden mit Verstärkungen versehen, in die lösbare Verbindungselemente 70 durch die dafür in den Schenkeln 66 vorgesehenen Bohrungen 71 — Fig. 3 — eingeschraubt werden. Die Verbindung zwischen den Kragarmen 68 und den Säulen 69 erfolgt ebenfalls vorteilhafter Weise über lösbare Verbindungselemente, sodass diese Teile demontiert und im zusammengelegten Zustand transportiert werden können. Auf der vom Transportmodul 2 abgewandten Stirnseite der Säulen 69 sind Längsführungsleisten 72 angeordnet. In diesen Längsführungsleisten 72 ist eine Schutzverkleidungsplatte 73 vorteilhafter Weise aus durchsichtigem Kunststoff, beispielsweise Plexiglas, verschiebbar gelagert. Über einen Seilzug 74 und Umlenkrollen 75 ist diese Schutzverkleidungsplatte 73 mit Gegengewichten 76, die innerhalb der Hohlprofile der Säulen

69 angeordnet sind, verbunden. Das Gewicht der Schutzverkleidungsplatte 73 ist geringfügig grösser als das Gewicht der in den Säulen 69 laufenden Gegengewichte 76, wodurch die Schutzverkleidungsplatte immer die Tendenz hat die ge667 834

schlossene Stellung einzunehmen. In dieser geschlossenen Stellung ist der Unterkante 77 ein Endschalter 78 zugeordnet, der mit im Überwachungs- bzw. Kontrollmodul 62 angeordneten Steuerelementen derart verbunden wird, dass über eine sogenannte «Notstop» Sicherheitsschaltung sämtliche Bewegungen innerhalb des Transportmoduls 2 gestoppt werden, wenn die Schutzverkleidungsplatte aus ihrer geschlossenen Position hochgehoben wird. Zur Fixierung der Schutzverkleidungsplatte in der hochgehobenen Stellung sind mechanische oder druckmittelbetätigte Raster bzw. Klinken oder dgl. angeordnet.

Auf der Oberseite der Säulen 69 kann weiters ein durchgehender Installationskanal 79 angeordnet sein, in dem die die Überwachungs- bzw. Kontrollmodule 62 der einzelnen Transportmodule verbindenden Steuerleitungen und Schläuche angeordnet werden können. Bei entsprechender Verwendung von Hohlprofilen für die Befestigung der Überwachungs- bzw. Kontrollmodule 62 auf den Säulen 69 können die Kabel bzw. Leitungen durch die Hohlräume dieser Profile bis zu den Klemmleisten im Überwachungs- bzw. Kontrollmodul geführt werden.

In ihrem dem Installationskanal 79 zugewandten Endbereich sind die Säulen 69 über Querträger 80 mit einer Rück-wandplatte 81 des Installationsmoduls 61 verbunden. Diese Rückwandplatte ist in ihrem von den Querträgern 80 abgewandten Endbereich mit den Schenkeln 66 der Bauelemente 67 verschraubt. Wie besser aus Fig. 5 ersichtlich, kann die Rückwandplatte 81 mit in einem Raster angeordneten Bohrungen 82 zur Aufnahme von schematisch angedeuteten Steuer- und Überwachungselementen 83, z.B. einer Druckluftwartungseinheit versehen sein. Auch wenn die Bohrungen 82 des Lochrasters den Befestigungsbohrungen der Steuer- und Überwachungselemente nicht entspricht, so ist es in einfacher Weise möglich, diese über genormte und vorgefertigte Montageplatten 84 auf der Rückwandplatte 81 zu befestigen. Wie weiters in Fig. 4 mit strichlierten Linien angedeutet, ist es selbstverständlich möglich, entsprechend den Bedürfnissen weitere Platten 85, z. B. ähnlich der Rückwandplatte 81 auf den Querträgern 80 zu befestigen. Die Befestigung der Querträger 80 bzw. deren Verbindung mit der Rückwandplatte 81 bzw. den Säulen 69 erfolgt ebenfalls über lösbare Verbindungsmittel unter Zwischenschaltung von Verstärkungsplatten, ähnlich wie die Befestigung der Kragarme 68 bzw. der Querstreben 35 bzw. 36. Der sich von der Unterkante 77 der Schutzverkleidungsplatte 73 nach unten erstreckende Teil des Transportmoduls ist mit Verkleidungsplatten 86, 87 abgedeckt. Die Verkleidungsplatten 86 werden hierzu mit Schnellverschlüssen 88, z.B. ein Rie-gelschloss oder dgl., an Halterungen 89 befestigt. Die unteren Verkleidungsplatten 87 werden in V-förmigen gegen die Unterkante 77 offenen Nuten eingehängt und im Bereich der in den Schenkeln 66 vorgesehenen Langlöcher 90 festgeschraubt. Durch diese Aufteilung der Verkleidungsplatten in die Schutzverkleidungsplatte 73 in die obere Verkleidungsplatte und die untere Verkleidungsplatte 87 wird eine den Bedürfnissen bei einer Fertigungsanlage optimal gerecht werdende Zugänglichkeit zu den Transportmodulen 2 bei höchstmöglicher Sicherheit gewährleistet. Dies deshalb, da in den oberen Bereichen, wo erfahrungsgemäss die meisten Störungen beispielsweise bei Handhabungsgeräten oder Zuführgeräten bestehen, durch die gewichtsentlastete Schutzverkleidungsplatte 73 ein rascher Zugang gewährleistet ist und auch in dem Bereich der Werkstückträger durch die obere Verkleidungsplatte 86 und die Schnellverschlüsse 88 diese Zugänglichkeit in grossem Ausmass rasch gewährleistet ist.

Wie aus den Zeichnungen weiters ersichtlich, sind nicht nur die erfindungsgemässen Transportmodule 2 in Form ei7

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nes versteiften Gehäuses mit plattenförmigen Trag- bzw. Bauelementen ausgestattet, sondern die selben erfindungsgemässen Vorteile werden auch für das Installations- bzw. Unfallschutzmodul verwendet, wodurch neben einer leichten Bauweise mit wenigen Bauteilen eine steife Konstruktion erreicht wird.

Aus Fig. 7 ist die Verbindung von Maschinentischen zweier Transportmodule 2 sowie die Verbindung der Querstreben 35, 36 mit den Bauelementen 67 und auf diesen angeordneten Stützkörpern 91 sowie die Verankerung der Tischplatte 39 über Ankerplatten 92 auf den Bauelementen 67 gezeigt. Die Stützkörper 91 sind auf die aus Tafelblechzuschnitten hergestellten und C-förmig gekanteten Bauelemente 67 aufgeschweisst. Die Bohrungen für die Aufnahme der VerbindungsVorrichtungen 37 zwischen den Bauelementen 67 und den Querstreben 35, 36 werden nach dem Auf-schweissen der Stützkörper 91 hergestellt. Die mit den Stirnseiten der die Querstreben bildenden Hohlprofile ver-schweissten Verankerungsteile sind mit zu den Bohrungen im Stützkörper 91 fluchtenden Innengewinden 93 versehen. Durch das Verschrauben der Bauelemente 67 mit den Querstreben 35 mittels Innensechskantschrauben 94 wird ein massiver Knoten uns} vor allem durch die Anordnung zweier parallel verlaufender Stützkörper 91 im oberen und unteren Bereich der Bauelemente 67 eine Verstärkung dieser Haupttragteile des Maschinentisches erreicht. Gleichzeitig wird durch das Versenken der Schraubenköpfe der Innensechskantschrauben 94 ein bündiges Aneinanderstellen und stoss-freies Verbinden nebeneinander angeordneter Maschinen tische sichergestellt. Zum Verbinden dieser Maschinentische werden in die Bohrung 71 Durchgangsschrauben 95 eingesetzt und nach dem Justieren der unmittelbar nebeneinander liegenden Maschinentische mit einem vorbestimmten Drehmoment angezogen. Dadurch wird ein stossfreier Übergang zwischen den Tischplatten nebeneinander angeordneter Maschinentische sichergestellt. Gleiches gilt somit auch für die nach der Montage der Maschinentische auf die Tischplatten aufgebrachten und in den vorbereiteten Bohrungen, beispielsweise in den in den Tischplatten vorgesehenen Innengewinden mit der Dimension M6 montierten Führungsleisten der Führungsmodule.

Durch die Verstärkung der der Tischplatte gegenüberliegenden Stirnseitenbereiche im Übergang zwischen dem Steg 65 und den Schenkeln 66 der Bauelemente 67 wird eine gute Standfestigkeit durch die sichere Verankerung der Abstützungen 41 in den Ankerplatten 92 sichergestellt, da die Führungslänge der mit einer Gewindestange versehenen Abstützungen 41 durch die Dicke der Ankerplatten 92 und die Länge des in diesen vorgesehenen Gewindes festgelegt und an unterschiedliche Belastungsverhältnisse einfach angepasst werden kann.

In Fig. 8 ist die Anordnung des in der Ausnehmung 45 vorgesehenen Positioniermoduls 46 gezeigt. Das Positioniermodul 46 umfasst ein Gehäuse 96, in dem ein quer zu den Führungsleisten 15 verstellbarer Schwenkarm 97 angeordnet ist. Der Schwenkarm 97 ist auf einer parallel zu den Führungsleisten 15 verlaufenden und im Gehäuse 96 gelagerten Achse 98 schwenkbar gelagert. Auf dessen von der Achse 98 abgewendeten Ende ist eine Anschlagträgerplatte 99 in Längsrichtung der Führungsleisten 15 einstellbar gelagert. Auf der Anschlagträgerplatte 99 sind auswechselbare Einsätze angeordnet, die als Anschläge 100 dienen. Diese Anschläge 100 wirken mit einem auf der Unterseite eines Werkstückträgers 16 angeordneten Positionierzapfen 101 zusammen. Durch das Verschwenken des Schwenkarmes 97 mittels zwei im Gehäuse 96 angeordneten Zylinderkolbenanordnungen 102, 103 können wechselweise die in der linken bzw. rechten Hälfte der Anschlagträgerplatte 99 angeordneten Anschläge

100 in Eingriff mit dem Positionierzapfen 101 gebracht werden. Dadurch kann der Werkstückträger 16 in einer Bearbeitungsstation über die Länge der Anschlagträgerplatte in mehreren Positionen fixiert werden, um beispielsweise mehrere hintereinander am Werkstückträger 16 angeordnete Werkstücke im Bereich einer Bearbeitungsvorrichtung oder Handhabungsvorrichtung zu zentrieren. Damit wird, ohne den wichtigen Platz auf der Oberfläche der Tischplatte zu verstellen, eine günstige Anordnung des Positioniermoduls 46 erreicht. <

Gleichzeitig ist aus Fig. 8 zu ersehen, dass die Vorschubmodule 17 Führungsbüchsen 104 aufweisen, mit welchen sie in die in der Tischplatte vorgesehenen Bohrungen 53 eingesetzt werden. Dadurch wird auch eine rasche und einfache Montage sowie ein Austausch der Vorschubmodule 17 gewährleistet.

Aus der Draufsicht in Fig. 9 sind Kupplungsglieder 105, z. B. Schrauben, welchen in der Tischplatte als gegengleiche Kupplungsglieder Gewinde zugeordnet sind, ersichtlich, mit welchen die Vorschubmodule 17 auf der Tischplatte des Transportmoduls 2 verankert sind.

Weiters ist aus dieser Darstellung zu ersehen, dass die Anschlagträgerplatte 99 Langlöcher 106 aufweist, entlang welcher sie gegenüber dem Schwenkarm 97 in Längsrichtung der Führungsleisten 15 verstellbar ist. Der gesamte Positioniermodul 46 ist über durch Schrauben gebildete Kupplungsglieder 107 mit der Tischplatte des Transportmoduls 2 verbunden, die als gegengleiche Kupplungsglieder entsprechend positionierte Bohrungen aufweist.

In Fig. 10 und 11 ist die Anordnung eines Codiermoduls 49 im Bereich der Ausnehmung 48 — Fig. 3 — gezeigt. Dazu werden in einer Lochleiste 108 Lesevorrichtungen 109 bzw. Verstellvorrichtungen 110 in den dem Lochraster der Lochleiste 108 entsprechenden Abständen angeordnet. Die Lese- und Verstellvorrichtungen 109,110 sind einem auf einer am Werkstückträger 16 angeordneten Lochleiste 111 in wählbarer Lage befestigten Kennzeichenträger 112 zugeordnet. Durch die universelle Verstellbarkeit der Lese- bzw. Versteilvorrichtung 109, 110 der Kennzeichenträger 112 kann jede beliebige Position im Bearbeitungsbereich festgelegt werden, an der der Kennzeichenträger 112 abgelesen bzw. verstellt werden soll. Dadurch können auch verschiedene Bearbeitungspositionen eines mehrere Werkstücke 113 aufnehmenden Werkstückträgers festgelegt werden. Durch die Ausnehmung 48 wird erreicht, dass sich die Lese- bzw. Verstellvorrichtungen 109, 110 in dem Bereich unterhalb der Tischplatte erstecken und dadurch die Zugänglichkeit zu den Werkstückträgern bzw. den Handhabungsvorrichtungen oder sonstigen Vorrichtungen auf der Tischplatte nicht behindert wird.

In Fig. 12 ist anhand einer anderen Ausführungsform eines Codiermoduls 49 zum Kennzeichnen eines Werkstückträgers 16 gezeigt, dass die gleichen Kupplungsglieder 114, 115 nämlich eine am Werkstückträger 16 befestigte Schwalbenschwanzführung bzw. der mit der Signalträgervorrichtung 116 verbundene Gegenteil verwendet werden. Zusätzlich ist ein Kupplungsglied 117 vorgesehen, welches zur Fixierung der Signalträgervorrichtung 116 entlang des durch Schwalbenschwanzführungen gebildeten Kupplungsgliedes 114 in Übereinstimmung mit den in der Seitenfläche des Werkstückträgers angeordneten Gewinden 118 erfolgen kann. Auf der Signalträgervorrichtung 116 können in mehreren Reihen 119 bis 121 Signalträger 122 bis 124 in mehreren hintereinanderliegenden Abtastreihen angeordnet sein. Darüber hinaus kann, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel dargestellt, der Signalträger 123 höhen verstellbar in der Signalträgervorrichtung 116 gelagert sein.

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Den Signalträgern 122 bis 124 ist eine mehrere den Signalträgern 122 bis 124 zugeordnete Abtastorgane 125 bis 127 aufweisende Lese- bzw. Codiervorrichtung 128 zugeordnet. Diese Abtastorgane sind in einer auf der Führungsleiste 15 für die Werkstückträger 16 befestigten Schwalbenschwanzführung gelagert. Diese Schwalbenschwanzführung bildet ein Kupplungsglied 114, dem gegengleiche Kupplungsglieder 115 auf den einzelnen Abtastorganen 125 bis 127 zugeordnet sind. Jedes Abtastorgan weist überdies auch ein Kupplungsglied 114,115 auf, sodass die Abtastorgane untereinander mit denselben Kupplungsgliedern gekuppelt werden können.

Dadurch wird eine universelle Verbindung der einzelnen Teile mit dem Werkstückträger 16 bzw. den am Transportmodul 2 starr angeordneten Teilen erreicht und es ist überdies möglich, unterschiedliche Ausführungen vom Positioniermodul 46 unter Verwendung der gleichen Kupplungsglieder mit dem Werkstückträger 16 bzw. dem Transportmodul 2 zu verbinden.

Selbstverständlich ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die Kupplungsglieder, die bei den dargestellten Ausführungsbeispielen durch Durchschraubverbindungen bzw. Schraubengewindeverbindungen hergestellt sind, in jedweder anderen beliebigen Art auszubilden. So können selbstzentrierende Bajonettspanner, Klemmen oder Zentrierzapfenanordnungen verwendet werden, mit welchen die Transport-,

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Umlenk- und Handarbeitsmodule untereinander verbunden werden können. Von Vorteil sind hierbei Verbindungsvorrichtungen die Kupplungsglieder aufweisen, die nach dem Kuppeln und Verbinden der Teile untereinander eine gegenseitige Höheneinstellung der Teile zueinander ermöglichen. Da derartige Spann- und Klemmverbindungen bereits in vielfaltigen Ausführungsvarianten bekannt sind, wurde davon Abstand genommen, diese in der vorliegenden Beschreibung und in den Zeichnungen darzustellen bzw. zu beschreiben.

Selbstverständlich ist die beschriebene Lösung zur Herstellung einer Fertigungsanlage aus lediglich zwei unterschiedlich ausgebildeten Modulen, nämlich dem Transport-und dem Umlenkmodul unabhängig von der verwendeten Fördervorrichtung, d.h. also unabhängig davon, ob für die Vorschubmodule die in den Ausführungsbeispielen dargestellten Reibrollenantriebe verwendet werden oder nicht. Der Vorteil der Verwendung von über Reibschluss die Werkstückträger mitnehmenden Antrieben liegt darin, dass in einfacher Weise eine lose Verkettung der Werkstückträger erreicht werden kann. Ist die Länge der Mitnahmeorgane entsprechend der Länge der Tischplattenmodule, so kann in einfacher Weise jedes Transport- bzw. Umlenkmodul eigenständig mit einem eigenen Antriebsmotor und dgl. ausgestattet werden.

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6 Blatt Zeichnungen

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1. Fertigungsanlage zur Herstellung von aus zwei oder mehreren Einzelteilen zusammengesetzten Werkstücken mit mehreren Einzelstationen, von denen jede einen Maschinentisch zur Aufnahme von Führungs-, Positionier- bzw. Arretier- und Vorschubvorrichtungen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinentische, die Vorschub Vorrichtung, die Führungsvorrichtung und die Positionier- und/

oder Arretiervorrichtung als untereinander austauschbare, mit Hilfe von Kupplungsgliedern übereinstimmender Bauform untereinander verbindbare Module (2—10,19, 20, 61, 62, 46, 49) ausgebildet sind und dass Transport-, Umlenkbzw. Handarbeitsmodule (2, 3,4) mit Aufnahmevorrichtungen für die übrigen Module (5—10,19,20, 61, 62,46,49) versehen sind und die Kupplungsglieder gleichartiger Module unterschiedlicher Ausführungen gleichartig angeordnet und ausgebildet sind.

2. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Maschinentisch als Transportmodul (2) mit einem Führungsmodul (7) mit einer durchgehenden geradlinigen Führungsvorrichtung für die Werkstückträger (16) ausgebildet ist.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Fertigungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Maschinentisch als Umlenkmodul (3) mit zwei Führungsmodulen (8, 9) für zwei sich kreuzende Führungsvorrichtungen für die Werkstückträger (16) sowie einem Drehscheibenmodul (10) versehen ist.

4. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Transport- und/oder Umlenkmodule (2, 3) eine durchgehende Führungsvorrichtung für eine Fertigungsanlage (1) bilden.

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5. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Umlenkmodul (3) ein quadratisches Tischplattenmodul (6) und das Transportmodul (2) ein rechteckiges Tischplattenmodul (5) aufweist, wobei die längere Stirnkante (18) des rechteckigen Tischplattenmoduls (5) die gleiche Länge (23) aufweist wie die Stirnkante (25) des quadratischen Tischplattenmoduls (6) des Umlenkmoduls (3) und eine Breite (26) des rechteckigen Tischplattenmoduls (5) geringfügig kleiner ist als dessen Länge (23).

6. Fertigungsanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Distanz (30) zwischen einer Mittellängsachse (11, 12) einer Führungsvorrichtung des Führungsmoduls (8, 9) und einer Stirakante (25,29) des Tischplattenmoduls (5, 6) grösser ist als eine Distanz (28) zwischen der Mittellängsachse (11, 12) und der gegenüberliegenden Stirnkante und vorzugsweise die grössere Distanz (30) zwischen der Mittellängsachse (11) der Führungsvorrichtung und der Stirnkante (25, 29) grösser ist als die Hälfte einer Breite (26) eines Tischplattenmoduls.

7. Fertigungsanlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanzen (28, 30) zwischen den Mittellängsachsen (11,12) der Fördervorrichtungen der Umlenkmodule (3) und den einander gegenüberliegenden, parallel zu den Mittellängsachsen verlaufenden Stirnkanten des Tischplattenmoduls (6) um ein vorzugsweise gleiches Aus-mass (27) grösser sind als die entsprechenden Distanzen des Tischplattenmoduls (5) des Transportmoduls.

8. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehachse des Drehscheibenmoduls (10) im Kreuzungspunkt (13) der Mittellängsachsen (11, 12) der einander kreuzenden Führungsvorrichtungen und vorzugsweise auf einer Diagonalen (14) des quadratischen Tischplattenmoduls (6) angeordnet ist.

9. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Handarbeitsmodul (4) zumindest zwei in Längsrichtung der Führungsvorrichtung hintereinander angeordnete Tischplattenmodule (5) des Transportmoduls (2) aufweist.

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10. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinentische der Um-lenk- und/oder Transportmodule (2, 3) zwei vertikale plat-tenförmige Bauelemente (33, 34) aufweisen, die über horizontal verlaufende Querstreben (31, 35, 36) miteinander verbunden sind und dass die Tischplattenmodule (5, 6) auf den zu den Querstreben parallel verlaufenden in einer Ebene angeordneten Stirnseiten der Bauelemente angeordnet sind.

11. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die plattenförmigen Bauelemente und die Querstreben für die Aufnahme der Tischplattenmodule der Umlenk- und Transportmodule gleichartig ausgebildet sind.

12. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Handarbeitsmodul zumindest zwei in Längsrichtung der Führungs Vorrichtung hintereinander angeordnete Tischplattenmodule der Transportmodule aufweist, die auf zwei, im Bereich der voneinander abgewendeten Stirnkanten der beiden Tischplattenmodule vorgesehenen plattenförmigen Bauelementen abgestützt sind und lediglich im Bereich der von der Führungsvorrichtung weiter entfernten Stirnkanten der Tischplattenmodule Querstreben mit einer zumindest der doppelten Länge der Querstreben des Transportmoduls entsprechenden Länge angeordnet sind, wobei die einander unmittelbar benachbarten Stirnkanten der beiden Tischplattenmodule im Bereich der Querstreben über eine vertikale Querstütze und im Bereich der Führungsvorrichtung über, auf der Unterseite der Tischplatte angeordnete Verbindungsglieder verbunden und abgestützt sind.

13. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Querstreben (35,36) der Maschinentische der Umlenkmodule (3) parallel zur Längsrichtung der Führungsvorrichtungen der Transportmodule (2) verlaufen, wobei vorzugsweise in den Stegen und Schenkeln der plattenförmigen Bauelemente (33, 34) gleichartige Aufnahmebohrungen für Verbindungsmittel eines Unfallschutzmodules angeordnet sind.

14, dadurch gekennzeichnet, dass den die einzelnen Unfallschutzmodule (60) begrenzenden Säulen (69) ausserhalb der Verkleidungsplatten ein Überwachungs- bzw. Kontrollmodul (62) zugeordnet ist.

14. Fertigungsanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Unfallschutzmodule (60) über Tragarme (68) den den Führungsvorrichtungen nächstliegenden Stirnkanten der Tischplattenmodule (5) distanziert vorgeordnet sind.

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18. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 12 bis

15, dadurch gekennzeichnet, dass die Tischplatten des Transport- und/oder Umlenkmoduls (2, 3) untereinander austauschbar ausgebildet sind und auf den beiden voneinander abgewendeten Oberflächen ein spiegelbildliches Bohrbild aufweisen.

15. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 13 oder

16, dadurch gekennzeichnet, dass die Tischplatten Aufnahmebohrungen für die Kupplungsglieder, insbesondere Innensechskantschrauben, der durch Führungsleisten gebildeten Führungsmodule und Aufnahmebohrungen für die patronenartig ausgebildeten Vorschubmodule aufweist, wobei zwischen den Bohrungsreihen für die Führungsleisten Ausnehmungen für das Vereinzelungsmodul und auf der von den Aufnahmebohrungen der Vorschubmodule gegenüberliegenden Seiten der Führungsmodule Ausnehmungen für die Aufnahme von Codiermodulen angeordnet sind.

16. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 12 bis

17, dadurch gekennzeichnet, dass Codiermodule mit gegengleichen Führungselementen versehene Aufnahmen für Abfrage- bzw. Verstellorgane aufweisen, die lösbar auf einem Führungselement eines an der Tischplatte befestigten Halters angeordnet sind.

19. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 12 bis

17. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 12 bis

18, dadurch gekennzeichnet, dass. die Tischplatte im Bereich einer definierten Bearbeitungsstelle zwischen den Führungsleisten des Führungsmoduls einen Durchbruch aufweist und dass in dem Durchbruch ein Positionier- bzw. Arretiermodul gelagert ist, wobei das Positionier- bzw. Arretiermodul ein um eine parallel zur Führungsleistenlängsriehtung verlaufende Achse schwenkbare Anschlagplatte aufweist, auf der hintereinander mehrere Aufnahmen für auswechselbar einsetzbare Anschläge angeordnet sind und dass die Anschlagplatte im Gehäuse des Positionier- bzw. Arretiermoduls gehaltert und dieser entgegengesetzt gerichtete, in einer quer zur Führungsleistenlängsriehtung verlaufenden Ebene angeordnete Versteilantriebe zugeordnet sind, die am Schwenkkörper in Führungsleistenlängsriehtung einstellbar gelagert sind.