DE19909898A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Konditionieren von schüttfähigen Produkten - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Konditionieren und schüttfähigen Produkten, insbesondere Lebensmitteln, angegeben, bei dem das Produkt mindestens einen Konditionier- und mindestens einen weiteren Abschnitt, der als Konditionier- oder Transportabschnitt ausgebildet ist, durchläuft. DOLLAR A Hierbei möchte man das Konditionieren auch bei kleineren Mengen des Produktes wirtschaftlich gestalten können. DOLLAR A Hierzu sind die Abschnitte in einzelnen Modulen (2 - 6) angeordnet, die vor dem Konditionieren zu einer Konditionierstrecke (1) zusammengesetzt werden, die nach dem Konditionieren wieder zerlegt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Konditionieren von schüttfähigen Produkten, insbesondere Lebensmit­ teln, bei dem das Produkt mindestens einen Konditio­ nierabschnitt und mindestens einen weiteren Abschnitt, der als Konditionier- oder Transportabschnitt ausgebil­ det ist, durchläuft. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Konditionieren von schüttfähigen Pro­ dukten, insbesondere Lebensmitteln, mit mindestens ei­ nem Konditionierabschnitt und mindestens einem weiteren Abschnitt, der als Transport- oder Konditionierab­ schnitt ausgebildet ist, die Bestandteile einer Kondi­ tionierstrecke sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Konditionie­ rung von Schüttgutmischungen beschrieben, beispielswei­ se einer Lebensmittelmischung. Sie ist aber im Grunde bei allen schüttfähigen Produkten verwendbar, die ver­ gleichbar gehandhabt werden können.

Schüttfähige Produkte sind solche, die in Pulver- oder Granulatform vorliegen. Sie können auch durch kleine Agglomerate gebildet sein. Auch Nüsse oder dergleichen können als schüttfähige Produkte bezeichnet werden.

Schüttgüter müssen in der Regel vor, während und/oder nach einem ersten Ver- oder Bearbeitungsschritt weiter bearbeitet (= konditioniert) werden, um ihre Eigen­ schaften oder ihre Zusammensetzung in eine gewünschte Richtung zu verändern.

Je nach Produkt und gewünschten Endeigenschaften müssen die Konditionierschritte sowohl in ihrer Abfolge als auch in Art und Intensität der Bearbeitung veränderbar sein.

Bei den bisher bekannten Verfahren wird diese Aufgabe auf unterschiedliche Weise gelöst.

In einer ersten Vorgehensweise wird ein sehr hohes Ge­ bäude mit mehreren Stockwerken errichtet. In jedem der Stockwerke befindet sich ein Konditionieraggregat. Vor und hinter jedem Konditionieraggregat befindet sich ei­ ne Produktweiche, die es ermöglicht, daß Konditio­ nieraggregat zu umgehen, also einen Bypass einzurich­ ten. Dabei erfolgt die Beförderung der Produkte im freien Fall durch Schwerkraft. Es ist hierzu erforder­ lich, die Geschoßhöhen des Gebäudes und dessen Grund­ fläche exakt auf das jeweils dort unterzubringende Ag­ gregat abzustimmen. Dies ist zum ersten dadurch be­ dingt, daß bei den meisten Aggregaten, die für solche Konditionierschritte eingesetzt werden (z. B. Plansich­ ter, Wirbelstromsichter, Trieure, kontinuierliche Mi­ scher, Finisher, Waagen, Metallabscheider, Entöler, Schwer- oder Leichtteilausleser, Farbausleser, Netzge­ räte, Schleif- oder Schälmaschinen, Trockner, Befeuch­ ter, Dämpfer, Kühler) der Produktauslauf relativ zum Produkteinlauf um eine bestimmte Länge horizontal ver­ setzt ist. Zum zweiten ist die vertikale Höhe der Ag­ gregate äußerst unterschiedlich. Zum dritten sind die Geschoßhöhen in starkem Umfang durch die Bypass- Leitungen bestimmt, deren Neigungswinkel aus der Senk­ rechten ein bestimmtes Maß nicht überschreiten darf, weil ansonsten die Schwerkraft nicht ausreicht, um die inneren und äußeren Reibungskräfte zu überwinden und die Förderung zum Erliegen kommt. Hierzu kommt erschwe­ rend hinzu, daß die horizontalen Außenabmessungen der zu umgehenden Aggregate in sofern ebenfalls in die ver­ tikal benötigte Geschoßhöhe eingehen, weil die Bypass- Rohrleitung am Aggregat vorbei passen muß. Bei üblichen Rohrneigungswinkeln, die bei Schüttgütern zum Einsatz kommen, von ca. 45°, bedeutet dies, daß jeder Meter zu­ sätzlicher horizontaler Ausdehnung einen zusätzlichen Meter Geschoßhöhe und damit auch Gebäudehöhe erfordert.

Viertens wird auch durch die Bypass-Weichen zusätzliche Geschoßhöhe benötigt, die insbesondere bei flachen Ag­ gregaten leicht das Doppelte der eigentlichen Aggre­ gathöhe betragen kann.

Fünftens wird die Geschoßhöhe durch ergonomische, ar­ beitsschutzrechtliche und baubehördliche Determinanten beeinflußt, denn die minimale Geschoßhöhe muß, auch wenn dort nur ein kleines Aggregat untergebracht ist, mindestens 2 m im lichten Maß betragen.

Zum sechsten muß, auch wenn immer nur ein Teil der ins­ gesamt verfügbaren Aggregate im Einsatz ist, das Gebäu­ de so hoch errichtet werden, daß alle Aggregate dort ortsfest installiert werden können.

Neben diesen oben genannten Faktoren, die sich sehr ne­ gativ auf die erforderlichen Gebäudekosten und -höhen auswirken, hat diese allgemein bekannte System weitere gravierende verfahrenstechnische Nachteile aufzuweisen.

Zum einen ist durch die enge Abstimmung zwischen Gebäu­ de und Aggregat der spätere Ersatz eines ursprünglich eingeplanten Aggregats durch ein anderes sehr stark er­ schwert. Selbst Aggregate mit gleicher Funktion, aber von unterschiedlichen Herstellern weisen üblicherweise nicht die gleichen Außenmaße auf, so daß kostenträchti­ ge und zeitaufwendige Umbaumaßen am Gebäude erforder­ lich werden. Sofern das Ersatzaggregat größer ist als das Ursprungsaggregat, ist ein Tausch sogar weitgehend unmöglich.

Zum zweiten ist durch die ursprünglich ausgelegte ver­ tikale Anordnung übereinander die Reihenfolge des Ein­ satzes der einzelnen Aggregate dauerhaft festgelegt, so daß eine Veränderung dieser Bearbeitungsreihenfolge na­ hezu unmöglich ist.

Zum dritten steht bei Ausfall eines benötigten Aggre­ gats die gesamte Anlage still und ist nicht nutzbar. Das gleiche passiert während Reinigungsarbeiten an ei­ nem oder mehreren der benötigten Aggregate. Insbesonde­ re deshalb, weil solche Konditionierverfahren üblicher­ weise vor, während oder nach der Verarbeitung von Schüttgütern eingesetzt werden, stehen damit auch die vor-, nach- oder zwischengeschalteten Verarbeitungsstu­ fen still.

Zum vierten ist bei den bekannten Anlagen nicht möglich oder mit erheblichen zusätzlichem Aufwand verbunden, einzelne besonders schwer zu reinigende Aggregate dop­ pelt verfügbar zu halten, so daß beispielsweise ein Ag­ gregat, das nur für "weißes" Produkt verwendet wird, und ein weiteres Aggregat, das nur für "schwarzes" Pro­ dukt verwendet wird, kurzfristig in den Produktstrom integrierbar ist. Auch dies würde jeweils ein eigenes Geschoß pro Aggregat mit entsprechenden Bypass-Möglich­ keiten bedingen.

Ein anderes bekanntes Verfahren besteht darin, die ein­ zelnen Aggregate über mechanische oder pneumatische Förderanlagen zu verknüpfen. Als Bypass-Einrichtungen sind ebenfalls pneumatische oder mechanische Förderan­ lagen im Einsatz.

Damit wird zwar vermieden, daß sich die Gebäudehöhe aus der Addition der einzelnen Geschoßhöhen ergibt. Die oben beschrieben übrigen Nachteile bleiben aber, über­ tragen in die Horizontale, prinzipiell bestehen. Das benötigte Raumvolumen wird aus der Vertikalen haupt­ sächlich in die Horizontale verlagert, dadurch aber nicht verringert.

Bei dieser Vorgehensweise bedingt üblicherweise die Hö­ he des höchsten Aggregats die Gebäudehöhe und zwar auch für die Bereiche, in welchem niedrige Aggregate unter­ gebracht sind, so daß auch hier viel ungenutzter Raum entsteht.

Des weiteren erkauft man sich bei diesem Verfahren ei­ nen weiteren gravierenden Nachteil dadurch, daß insbe­ sondere bei häufigen Chargenwechsel die gesamten mecha­ nischen und pneumatischen Fördereinrichtungen gereinigt werden müssen. Die Reinigung dieser Fördereinrichtungen ist meist sehr zeitintensiv, weil diese teilweise de­ montiert werden müssen.

Im Vergleich zum erstgenannten Verfahren, bei dem die Förderung mit Schwerkraft erfolgt, gibt es bei diesen Fördereinrichtungen üblicherweise zahlreiche technisch unvermeidbare "tote Ecken" oder andere Stellen, wo sich Produkt ablagern kann (z. B. in Bögen von pneumatischen Förderleitungen), die zu Produktverschleppungen, Kontamination und hygienischen Beeinträchtigungen füh­ ren. Deshalb bestehen in für solchen Beeinträchtigungen sensiblen Bereichen (z. B. der Pharma- und Lebensmitte­ lindustrie) erhebliche Risiken, die nur durch intensive Reinigungsvorgänge minimiert werden können.

Ein weiterer Nachteil dieses Verfahren ist, daß die Fördereinrichtungen häufig die geförderten Produkte in unerwünschter Weise beeinflussen, so daß beispielsweise Abrieb, Agglomerate, Korngrößenveränderungen, Erwärmun­ gen, etc. entstehen.

Solange große Mengen des gleichen Produkts konditio­ niert werden, kann man diese Nachteile als praktisch unvermeidbar hinnehmen. Diese Vorgabe läßt sich aber nicht mehr einhalten, wenn nur geringe Mengen eines einzelnen Produktes konditioniert werden sollen und da­ nach ein anderes Produkt folgen soll. In diesem Fall sind beispielsweise die Reinigungszeiten, d. h. die Rüstzeiten, genauso groß oder sogar noch größer als die Konditionierzeiten, d. h. die Produktionszeiten. Ein derartiger Fall tritt beispielsweise auf, wenn unter­ schiedliche Schüttgutmischungen oder andere Lebensmit­ telmischungen mit Mengen in der Größenordnung von 100 kg bis 2.000 kg konditioniert werden sollen. Derartige Mengen benötigen zum Konditionieren nur einen Zeitraum von wenigen Minuten bis zu unter einer Stunde. Die er­ forderliche Reinigungszeit liegt im Stundenbereich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Konditio­ nieren auch bei kleinen Mengen wirtschaftlich zu ge­ stalten.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs ge­ nannten Art dadurch gelöst, daß die Abschnitte in ein­ zelnen Modulen angeordnet sind, die vor dem Konditio­ nieren zu einer Konditionierstrecke zusammengesetzt werden, die nach dem Konditionieren wieder zerlegt wird.

Diese Vorgehensweise hat mehrere Vorteile. Man kann die gewünschte Konditionierstrecke wahlweise zusammenstel­ len, d. h. nur die Module verwenden, die tatsächlich für den jeweiligen Konditionierabschnitt benötigt werden. Damit wird vermieden, daß nicht benötigte Abschnitte von dem Produkt durchlaufen werden und später gereinigt werden müssen. Die Reinigung selbst ist an einzelnen Modulen wesentlich einfacher durchzuführen, die bei­ spielsweise nebeneinander auf dem Fußboden abgestellt werden können, so daß eine Bedienungsperson leichteren Zugriff hat. Wenn man mehrere Konditionierstrecken par­ allel betreibt, dann kann man beispielsweise einzelne Abschnitte in den Konditionierstrecken verwenden, die mit einem Produkt beschickt werden, das mit dem zuvor durchgelaufenen Produkt verträglich ist. Eine Reinigung ist dann erst nach mehreren Arbeitsgängen erforderlich. Das Zusammenbauen der Konditionierstrecke läßt sich in wenigen Minuten erledigen.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden daher die oben genannten Nachteile weitgehend eliminiert. Die Er­ findung baut darauf, daß jedes Konditionieraggregat als eigenständiges Modul aufgebaut ist. Ein derartiges Mo­ dul kann quasi autonom arbeiten, so daß jeder Abschnitt der Konditionierstrecke in beliebiger Reihenfolge mit anderen Abschnitten konditionierbar ist.

Vorzugsweise werden die Module übereinander angeordnet. Das Produkt kann dann die Konditionierstrecke von oben nach unten durchlaufen, wobei man für den Transport die Schwerkraft ausnutzt. Man ermöglicht hierdurch eine druckfreie Förderung des Produkts. Darüber hinaus ist die Bereitstellung von Hilfsenergien, wie beispielswei­ se Blasluft oder ähnliches, nicht erforderlich.

Vorzugsweise wird die Konditionierstrecke von oben nach unten aufgebaut. Wenn man also die einzelnen Module zu­ sammensetzt, hebt man die oberen an und setzt sie auf das unterste Modul auf. Dies hat den Vorteil, daß beim Aufbau sämtliche Verbindungs- und Befestigungselemente für eine Bedienungsperson zugänglich sind, ohne daß ei­ ne Leiter oder eine Fahrbühne notwendig sind. Die Be­ dienungsperson kann auf dem Fußboden stehen bleiben, auf dem später auch die gesamte, dann als Turm ausge­ bildete Konditionierstrecke steht und die nötigen Hand­ griffe vornehmen. Für das nächste Modul wird dann der gesamte Turm hochgehoben und auf dem nächsten Modul wieder abgesetzt. Hierbei kann entweder der gesamte Turm seitlich verfahren werden oder das in Frage ste­ hende Modul kann mit Hilfe eines Hubwagens oder einer anderen Transporteinrichtung unter dem angehobenen Turm gebracht werden.

Vorzugsweise werden die Module über eine Busleitung miteinander verbunden und senden über diese Busleitung eine Kennung an eine Steuereinrichtung. Eine Busleitung ist hier eine Kommunikationsleitung für elektrischen Signalaustausch. Die Busleitung weist also eine Signal­ leitung auf. Diese Signalleitung wird beim Zusammen­ stellen der Konditionierstrecke durchgeschleift und be­ kommt an jedem Modul eine Einspeisemöglichkeit. Die Steuereinrichtung kann nun die einzelnen Module der Reihe nach abfragen und die Kennung anfordern. Es ist aber auch denkbar, daß die Module in festgelegten Zeit­ abständen ihre eigene Kennung aussenden. Auf diese Wei­ se ist es möglich, daß die Steuereinrichtung überprüft, ob die Konditionierstrecke richtig zusammengesetzt ist. Fehler, die bei einer menschlichen Bedienung nie ganz auszuschließen sind, werden dadurch relativ klein ge­ halten.

Vorzugsweise speichert die Steuereinrichtung eine Ver­ wendungsgeschichte jedes Moduls und prüft die Module einer Konditionierstrecke auf Verwendbarkeit hin. Die Steuereinrichtung überprüft also nicht nur, ob für ei­ nen gewünschten Konditioniervorgang die richtigen Modu­ le in der richtigen Reihenfolge zusammengebaut worden sind. Sie prüft auch bei jedem Modul, ob es aufgrund seiner Vorgeschichte für das anstehende Produkt über­ haupt verwendbar ist. Beispielsweise gibt es sogenannte harte Trennungen, bei denen ein zweites Produkt nicht auf ein erstes Produkt folgen darf, ohne das zweite Produkt zu entwerten. Beispielsweise dürfen weiße Pro­ dukte unter bestimmten Voraussetzungen nicht auf schwarze Produkte folgen. Ein anderes Beispiel sind ko­ schere Produkte, die dann nicht mehr koscher sind, wenn sie mit anderen Produkten in Berührung kommen, die den entsprechenden Anforderungen nicht genügen. Die Steuer­ einrichtung sorgt also dafür, daß derartige "Fehler" nicht vorkommen. Wenn eine Produktfolge auch nur für ein Modul der Konditionierstrecke unzulässig ist, dann wird die Konditionierstrecke nicht freigegeben.

Die Aufgabe wird durch eine Anordnung der eingangs ge­ nannten Art dadurch gelöst, daß die Konditionierstrecke aus Modulen aufgebaut ist, jedes Modul einen Abschnitt enthält und die Module lösbar miteinander verbunden sind.

Wie oben im Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurde, läßt sich mit einem derartigen Aufbau der Reini­ gungsaufwand insgesamt erheblich reduzieren. Darüber hinaus ist man flexibler bei der Gestaltung der einzel­ nen Konditionierstrecken. Eine Konditionierstrecke wird genau so zusammengesetzt, wie sie für eine bestimmte Konditionierung erforderlich ist. Beim Zusammenbau der Konditionierstrecke kann man auf Module zurückgreifen, die für das entsprechende Produkt noch verwendbar sind. Die Reinigungsintervalle werden dadurch verlängert.

Vorzugsweise weist jedes Modul einen Rahmen auf, in dem Funktionselemente angeordnet sind, wobei die Rahmen ei­ nerseits und die Funktionselemente andererseits eigene Verbindungseinrichtungen aufweisen. Die Rahmen sorgen also dafür, daß die einzelnen Module der Konditionier­ strecke mechanisch fest miteinander verbunden sind. Hierfür ist ein erster Verbindungsschritt erforderlich. Die Verbindung der Funktionselemente erfolgt funktio­ nell getrennt davon, d. h. die Funktionselemente müssen keine mechanischen Belastungen aufnehmen, die über die Kräfte hinausgehen, die beim Transport des Produkts durch die Konditionierstrecke entstehen. Der Rahmen ei­ nes jeden Moduls bietet gleichzeitig einen idealen Transportschutz der den jeweiligen Abschnitt bildenden Aggregate, insbesondere dann, wenn der Rahmen die äu­ ßerste Begrenzung eines jeden Moduls bildet. Damit ragt kein Aggregat über den Rahmen hinaus. Es ist also mög­ lich, sowohl einen innerbetrieblichen als auch einen überbetrieblichen Transport oder einen Austausch des jeweiligen Moduls durchzuführen.

Bevorzugterweise sind die Module über formschlüssige Verbindungselemente aneinander ankoppelbar. Damit er­ gibt sich eine mechanisch stabile Verbindung zwischen einzelnen Modulen, die in der Lage ist, auch die erfor­ derlichen Haltekräfte aufzubringen.

Vorzugsweise weist jedes Modul an seiner Oberseite eine Schnellverbindungseinrichtung und an seiner Unterseite ein entsprechendes Gegenstück auf. Damit ist es mög­ lich, die einzelnen Module aufeinander zu setzen und die Konditionierstrecke turmartig auszubilden. Die Schnellspannelemente der Schnellverbindungseinrichtung bilden dann die genannte formschlüssige Verbindung. Diese ist einerseits einfach zu spannen und zu lösen, andererseits ist sie aber auch in der Lage sowohl die fertigungstechnisch bedingten Toleranzen der Modulrah­ men zueinander auszugleichen als auch die erforderli­ chen Haltekräfte aufzubringen.

Bevorzugterweise ist die Schnellverbindungseinrichtung auf Zug belastbar. Man kann also den aus mindestens zwei Modulen bestehenden Turm anheben, um ein drittes Modul unten anzubringen. Dies hat den Vorteil, daß die Verbindungen zwischen einzelnen Modulen bei der Montage für eine Bedienungsperson laufend zugänglich sind.

Vorzugsweise weist die Schnellverbindungseinrichtung eine Schiene auf, die parallel zu einer Wand verschieb­ bar ist, wobei die Wand vertikal verlaufende Schlitze aufweist und die Schiene senkrecht dazu verlaufende Schlitze aufweist, die mit der Schiene zwischen einer Freigabestellung, in der die beiden Schlitze keine Überdeckung haben, und einer Verriegelungsstellung, in der die Schlitze einen Überdeckungsbereich aufweisen, verschiebbar sind. Das Gegenstück weist beispielsweise für jeden Schlitz der Wand einen Bolzen auf, der senk­ recht zur Wand steht. Wenn nun das obere Modul auf das untere Modul abgesenkt wird, dann tritt der Bolzen in den Schlitz der Wand ein. Wenn nun die Schiene parallel zur Wand verschoben wird, dann wird die Schiene mit ih­ ren Schlitzen über die Bolzen geschoben, so daß die Bolzen keine Bewegung mehr nach oben oder unten durch­ führen können. Eine Bewegung nach vorne oder hinten wird durch die Wand verhindert. Dies ist eine relativ schnelle Befestigungsmöglichkeit. Die Bewegung der Schiene läßt sich auf einfache Weise entweder durch ei­ nen Spindeltrieb, der beispielsweise mit Hilfe eines Schlagschraubers betätigt werden kann, oder mit Hilfe eines hydraulischen oder pneumatischen Zylinder, veran­ lassen.

Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Wand zumindest auf einem Teil ihrer Höhe eine Neigung nach außen auf­ weist. Dies erleichtert das "Einfädeln", wenn ein Modul auf dem anderen abgesetzt wird. Die Neigung an den bei­ den Längsseiten eines Moduls ist entgegengesetzt ge­ richtet, so daß das aufgesetzte Modul bzw. der aufge­ setzte Turm zentriert wird.

Vorzugsweise sind die Schlitze in der Schiene durch ei­ ne Wand nach oben begrenzt, die eine Neigung nach unten aufweist, die zum geschlossenen Schlitzende gerichtet ist. Wenn die Schiene verschoben wird, dann zieht der Schlitz den Bolzen des oberen Moduls nach unten, was zu einer noch stabileren Verbindung der beiden Module führt.

In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß jedes Modul einen Einlaßstutzen und einen Auslaßstutzen aufweist, von denen mindestens einer eine gegenüber der entsprechenden Ober- bzw. Unterseite zurückgesetzte Mündung aufweist, wobei eine kompressible Dichtungsan­ ordnung zwischen aufeinander gesetzten Mündungen ange­ ordnet ist. Die Dichtungsanordnung überbrückt nicht nur den Spalt zwischen den Mündungen von Einlaß- und Aus­ laßstutzen. Sie wird durch das Gewicht der jeweiligen Module auch so weit zusammengepreßt, daß einerseits ei­ ne zuverlässige Dichtung bewirkt wird und andererseits die Dichtungsanordnung festgehalten wird. Das Herstel­ len einer Verbindung zwischen Einlaßstutzen und Auslaß­ stutzen wird dann sehr einfach. Je nachdem, wie dick die Dichtungsanordnung ist, kann man sogar beide Stut­ zen hinter ihre jeweilige Seite zurückspringen lassen. Dies hat den Vorteil, daß die Gefahr von Beschädigungen kleingehalten wird. Zur Montage der Konditionierstrecke wird dann einfach die Dichtung oben auf den Einlaßstut­ zen aufgelegt und dann das nächste Modul aufgesetzt. Die Einlaß- und die Auslaßstutzen benachbarter Module befinden sich vorzugsweise in einer Flucht, so daß ein­ fach mit dem Aufeinanderstapeln der Module, gegebenen­ falls auch mit dem mechanischen Verbinden der Module, die Strecke fertiggestellt wird.

Bevorzugterweise erfolgt ein Versatz zwischen Einlauf und Auslauf bei allen Modulen entlang derselben Rich­ tung. Um die Beschreibung zu vereinfachen, sollen fol­ gende Achsbezeichnungen verwendet werden: Als X-Achse wird die horizontale Richtung bezeichnet, in der der Einlauf und der Auslauf zueinander versetzt sind. Als Y-Achse wird die horizontale Richtung senkrecht zur X- Achse bezeichnet. Als Z-Achse wird die Vertikalrichtung bezeichnet, die senkrecht zur X-Achse steht. In der Z- Achse sind Einlauf und Auslauf vertikal zueinander ver­ setzt. Man kann nun vorsehen, daß der Einlauf und der Auslauf für alle Module am gleichen Punkt der Y-Achse erfolgt, ein Versatz also nur in X-Achse vorliegt. Die­ ser Versatz kann von Modul zu Modul unterschiedlich sein. Er kann aber auch den Wert Null haben. Damit er­ möglicht man eine einfache vertikale Stapelung der Mo­ dule aufeinander. Hierbei ist zu beachten, daß auf das Maß in der Y-Achse für die einzelnen Aggregate in den Modulen nicht bindend für die Breite der Module ist. Man muß lediglich dafür sorgen, daß die Breite der Rah­ men in Y-Richtung bei allen Modulen übereinstimmen. In der X-Achse können die Module durchaus unterschiedliche Abmessungen aufweisen.

Hierbei ist bevorzugt, daß die Module in dieser Rich­ tung versetzt zueinander stapelbar sind. Damit kann man erreichen, daß der Auslauf eines jeden Moduls durch diese horizontale Versetzen senkrecht über den Einlauf des darunter stehenden Moduls zu liegen kommt. Wenn man nun noch dafür sorgt, daß der Versatz zwischen Einlauf und Auslauf bei jedem Modul einem ganzzahligen Vielfa­ chen einer vorgegebenen Strecke entspricht und diese Strecke der Teilung der Schnellspanneinrichtung ent­ spricht, dann ist ein genaues Ausrichten des Auslaufs zum Einlauf des darunter liegenden Moduls problemlos möglich.

Vorzugsweise weist jedes Modul eine Betriebsleitung auf, die mit einem Stecker versehen ist, wobei jedes Modul einen entsprechenden Gegenstecker aufweist, der seinerseits mit der Betriebsleitung desselben Moduls verbunden ist. In dieser Betriebsleitung kann bei­ spielsweise die Busleitung enthalten sein. Die Be­ triebsleitung kann aber auch dafür verwendet werden, Hilfsenergien, wie elektrischen Strom oder Druckluft, von einem Modul zum nächsten weiterzuschleifen. Damit steht jedem Modul die benötigte Hilfsenergie zur Verfü­ gung.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzug­ ten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeich­ nung näher beschrieben. Hierin zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Kondi­ tionierstrecke mit auseinandergefahrenen Mo­ dulen,

Fig. 2 eine schematische Vorderansicht einer Kondi­ tionierstrecke mit zusammengesetzten Modulen,

Fig. 3 eine Detail-Seitenansicht der Oberseite eines Moduls,

Fig. 4 einen Schnitt A-A nach Fig. 3,

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Betriebs­ leitung und

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Leitungs­ verbindung zwischen zwei Modulen.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Kondi­ tionierstrecke 1, die gebildet ist aus einem Konditio­ niermodul 2, das ein Sieb 12 enthält, zwei Transportmo­ dule 3, 4, die jeweils ein Fallrohr 13, 14 aufweisen, ein Transportmodul 5, das eine Quertransportschnecke 15 aufweist und einem Transportmodul 6, das eine Austrags­ schnecke 16 aufweist.

Die Module 2-6 sind in einem auseinander genommenen Zu­ stand dargestellt, um zu verdeutlichen, daß es sich je­ weils um eigenständige Baueinheiten handelt.

Die Richtung von links nach rechts wird als X-Achse be­ zeichnet. Die Richtung von oben nach unten als Z-Achse. Die Y-Achse steht senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1.

Fig. 2 zeigt die Module in zusammengesetztem Zustand, wobei die Austragsschnecke 16 des Moduls 6 nicht darge­ stellt ist. Die Module 2-6 stehen hierbei auf einem Tisch 7, der auf dem Fußboden 8 einer Halle befestigt ist. Der Tisch 7 dient lediglich als Unterlage für den Turm aus den Modulen 2-6. Der Tisch 7 wird nicht von Produkt durchlaufen. Er hat also keine Berührungspunkte zu dem Produktstrom durch die Konditionierstrecke 1.

Jedes Modul 2-6 weist einen Rahmen 45 auf, der bei­ spielsweise aus Vierkantrohren zusammengesetzt ist, die den Kanten eines Quader folgen. Sämtliche Funktionstei­ le eines Moduls befinden sich innerhalb des Rahmens, sind aber durch die offenen Wände des Rahmens zugäng­ lich.

Zur Montage des Turmes aus den Modulen 2-6 ist ein Hal­ lenkran 9 vorgesehen, der mit einer Traverse 11 auf Schienen 10 senkrecht zur Zeichenebene verfahrbar ist. An der Traverse 11 hängt ein Geschirr 17, an dem die Module 2-6 aufgehängt werden können.

Wenn ein Konditioniervorgang für die vorgesehene Pro­ duktmenge abgeschlossen ist, hebt der Hallenkran 9 den kompletten Turm aus den Modulen 2-6 vom Tisch 7 ab und stellt ihn an geeigneter Stelle ab, beispielsweise in einer ausreichenden Entfernung zum Tisch 7. In Fig. 1 wäre dies beispielsweise rechts oder links von dem Tisch 7.

Dann kann ein neuer Turm, der zwischenzeitlich vorbe­ reitet worden ist, auf den Tisch 7 gesetzt werden und ein neuer Konditioniervorgang für ein anderes Produkt, das mit dem ersten Produkt nicht in Berührung kommen darf, kann beginnen.

Während des nächsten Konditioniervorganges kann der Turm aus den Modulen 2-6 ganz oder teilweise zerlegt werden.

Hierzu kann die Bedienungsperson zunächst die Verbin­ dung zwischen den Modulen 2 und 6 lösen. Der Hallenkran 9 hebt dann den Restturm aus den Modulen 2-5 ab und stellt ihn an anderer Stelle wieder auf den Fußboden 8. Das Modul 6 kann dann mit Hilfe eines Gabelstaplers oder einer anderen geeigneten Transporteinrichtung in ein Lager oder in eine Reinigungseinrichtung oder -position gefahren werden. Am Restturm aus den Modulen 2-5 wird dann die Verbindung zwischen den Modulen 2 und 4 gelöst und die Module 3-5 komplett abgehoben. Das gleiche wiederholt sich dann, bis alle Module zerlegt sind.

Da die Module 2-6 eine Höhe im Bereich von etwa 700 bis 1.300 mm haben, ist der Zugang zu den Verbindungen zwi­ schen den einzelnen Modulen immer in Arbeitshöhe, d. h. von einer Bedienungsperson relativ leicht zu erreichen. Die Höhe der Module ist aber theoretisch keinen Be­ schränkungen unterworfen. Die einzige Begrenzung liegt darin, daß die Summe der Höhen der übereinander gesta­ pelten Module noch in die entsprechende Halle paßt.

In umgekehrter Reihenfolge wird der Turm wieder zusam­ mengesetzt, d. h. zuerst wird das Modul 5 auf das Modul 3 aufgesetzt. Danach werden die Module 3 und 5 gemein­ sam angehoben und auf das Modul 4 aufgesetzt. Diese Kombination wird wiederum auf das Modul 2 aufgesetzt und der Turm aus den Modulen 2 bis 5 auf das Modul 6. Auch bei der Montage des Turms werden also keine Lei­ tern oder Hebebühnen benötigt.

Die Verbindungseinrichtung zwischen einzelnen Modulen ist in den Fig. 3 und 4 näher beschrieben. An den in Fig. 1 sichtbaren Längsseiten der Module ist oben eine Wand 18 mit vertikal verlaufenden Schlitzen 19 angeord­ net. Die Mündung 20 der Schlitze weitet sich beidseitig trichterförmig unter einem Winkel von etwa jeweils 45° auf.

Parallel zur Wand 18 ist eine Schiene 21 verfahrbar oder verschiebbar. Die Schiene 21 weist an ihrer Ober­ seite Haken 22 auf, wobei zwischen den Haken 22 und der Schiene 21 Schlitze 23 gebildet sind, deren Oberseite 24 etwas geneigt ist, so daß sich die Schlitze 23 zu ihrer Öffnung hin etwas erweitern. Zum Antrieb der Schiene 21 ist ein Spindeltrieb 25 vorgesehen mit einer an der Wand 18 ortsfest, aber drehbar angeordneten Spindel 26 und einer an der Schiene 21 drehfest ange­ ordneten Mutter 27. Wenn die Spindel 26 gedreht wird, dann verschiebt sich die Schiene 21 von der in Fig. 3 dargestellten Freigabestellung in eine Verriegelungs­ stellung, in der sich die beiden Schlitze 19, 23 kreuz­ weise überlappen. Ein in Fig. 4 dargestellter Bolzen 28, der von oben in den geöffneten Schlitz 19 einge­ führt worden ist und der mit dem oberen Modul 2 fest verbunden ist, wird nach der Verschiebung der Schiene 21 zuverlässig festgehalten.

Um das Aufsetzen des oberen Moduls 2 auf das untere Mo­ dul 6 zu erleichtern, ist der obere Bereich 29 der Wand 18 etwas nach außen geneigt. Ungenauigkeiten bei der Handhabung des Kranes können dadurch ausgeglichen wer­ den. Auf der gegenüberliegenden Seite des unteren Mo­ duls 6 ist eine in die andere Richtung geneigte Wand vorgesehen. Wenn das obere Modul nicht genau über dem unteren Modul abgesenkt wird, dann erreicht man über den abgeschrägten Bereich 29 und über die aufgeweitete Mündung 20 der Schlitze 19 eine kleine seitliche Ver­ schiebung, so daß die Module 2, 6 wieder aufeinander passen.

Wenn das obere Modul 2 auf das untere Modul 6 aufge­ setzt worden ist, kann die Bedienungsperson die Spindel 26 drehen, beispielsweise mit Hilfe eines pneumatisch angetriebenen Schlagschraubers, um eine mechanische Verbindung zu bewerkstelligen.

Der Abstand der Schlitze 19 ist bei allen Modulen gleich und konstant. Das gleiche gilt für den Abstand der Bolzen 28. Man kann daher die einzelnen Module auch in X-Richtung versetzt zueinander stapeln, solange die Stabilität noch gewährleistet ist. Da der Einlauf und der Auslauf eines jeden Moduls sich an der gleichen Po­ sition in Y-Richtung befindet, kann man durch den Ver­ satz in X-Richtung dafür sorgen, daß der Auslauf eines Moduls immer über den Einlauf des nächsten Moduls zu liegen kommt, da der Versatz zwischen Einlauf und Aus­ lauf ebenfalls nur ein ganzzahliges Vielfaches des ge­ nannten Abstandes zwischen den Schlitzen 19 betragen kann.

An jedem Modul ist eine Versorgungsleitung 30 vorgese­ hen, die einen Stecker 31 aufweist. Ferner weist jedes Modul eine Steckdose 32 oder einen Gegenstecker auf. Die Versorgungsleitung wird, wenn die Module 2, 6 me­ chanisch miteinander verbunden sind, mit ihrem Stecker 31 in die Steckdose 32 des unteren Modules gesteckt. Hierdurch wird gewährleistet, daß jedes Modul einer­ seits mit den notwendigen Hilfsenergien versehen wird, beispielsweise über eine Stromleitung 33, eine Preß­ luftleitung 34 und eine Signalleitung 35, andererseits aber die entsprechenden Leitungen von unten nach oben durchgeschleift werden können. Bei der Demontage kann der Stecker 31 in die Steckdose 32 seines eigenen Mo­ duls gesteckt werden. Dies stellt sicher, daß die Ver­ sorgungsleitung 30 nicht einfach frei herumhängt und gegebenenfalls beschädigt werden kann. Darüber hinaus werden Stecker 31 und Steckdose 32 vor Verunreinigungen geschützt.

Die Signalleitung 35 ist als Busleitung ausgebildet, die mit einer Steuereinrichtung 36 verbunden ist. Die Steuereinrichtung fragt jedes Modul von Zeit zu Zeit, zumindest aber nach erfolgter Montage, nach seiner Ken­ nung ab. Anhand der Kennung kann das Modul nicht nur hinsichtlich seines Typs, sondern auch nach einer Iden­ tifizierung innerhalb gleicher Typen identifiziert wer­ den. Gleichzeitig speichert die Steuereinrichtung 36 ab, welches Produkt konditioniert wird, also durch­ läuft. Damit ist nicht nur eine Protokollierung darüber möglich, welche Produkte das Modul in einem bestimmten Zeitraum durchlaufen haben. Da in der Steuereinrichtung 36 auch eine Verträglichkeitsmatrix abgelegt ist, ist immer eine Prüfung daraufhin möglich, ob das für die nächste Konditionierung vorgesehene Produkt überhaupt durch das entsprechende Modul geleitet werden kann. Beispielsweise sollte vermieden werden, daß ein helles Produkt, wie beispielsweise Mehl oder Zucker, nach ei­ nem dunklen Produkt, wie beispielsweise Kakaopulver oder dunklem Farbstoff, durch das entsprechende Modul geleitet wird. Die umgekehrte Richtung beispielsweise wäre hingegen zugelassen.

Erst dann, wenn sich bei einer Planung herausstellt, daß das entsprechende Modul 2-6 für keines der anste­ henden Produkte mehr verfügbar ist, ist eine Reinigung erforderlich. Diese kann allerdings erfolgen, während andere Module ein anderes Produkt konditionieren.

Der Produktpfad durch die Konditionierungsstrecke wird beim Aufsetzen der einzelnen Module aufeinander automa­ tisch gebildet. Fig. 6 zeigt dies schematisch.

In Fig. 6 sind wieder zwei Module 2, 6 in voneinander abgehobenem Zustand dargestellt. Das obere Modul weist einen Auslaufstutzen 37 und das untere Modul 6 einen Einlaufstutzen 38 auf. Beide Stutzen 37, 38 springen hinter der Unterseite 39 bzw. Oberseite 40 der Module 2, 6 zurück.

Zum Herstellen der Verbindung wird nun einfach eine Dichtung 41 auf den Einlaufstutzen 38 aufgelegt. Diese Dichtung, die gegebenenfalls noch mit einem Führungs­ rand 42 versehen sein kann, ist stark kompressibel. Sie ragt also weit über die Oberseite 40 des unteren Moduls 6 hinaus. Beim Absenken des oberen Moduls 2 auf das un­ tere Modul 6 wird die Dichtung unter dem Gewicht des oberen Moduls 2, das über den Auslaufstutzen 37 auf die Dichtung 41 wirkt, komprimiert. Diese Gewichtskraft verbunden mit der Kompression der Dichtung 41 ist so groß, daß die Dichtung 41 einerseits am Herausfallen gehindert wird und sich andererseits tatsächlich gut dichtend an den Einlaufstutzen 38 und an den Auslauf­ stutzen 37 anlegt. In Fig. 2 ist noch dargestellt, daß seitlich neben dem Turm aus den Modulen 2-6 eine Ab­ sackmaschine 43 angeordnet ist. Oberhalb des obersten Moduls 5 ist ein verstellbares Rohr 44, das das Produkt von einer Einfüllöffnung 25 in der Bodenplatte des nächst höheren Geschosses zum Einlaufstutzen 38 des Mo­ duls 5 leitet. Das Rohr 44 weist mehrere Drehgelenke auf, so daß es entsprechend mit dem Einlaufstutzen 38 in Überdeckung gebracht werden kann.

Sowohl die Absackmaschine 43 als auch das Rohr 44 kön­ nen ebenfalls ausgetauscht werden. Alternativ dazu kön­ nen sie mit einer Schnellreinigungseinrichtung versehen werden.

Erfindungsgemäß kann man nun die einzelnen Module in beliebiger Reihenfolge entsprechend der gewünschten Konditionierung, aber jeweils nur in der benötigten An­ zahl, übereinanderstapeln und miteinander und mit dem Fundament verbinden, so daß der dabei entstandene Turm stabil steht. Wenn durch dieses Übereinanderstapeln die Verbindung zwischen den Einlauf- bzw. Auslaufstutzen der einzelnen Module noch nicht zustande gekommen ist, dann wird diese Verbindung durch Schnellkuppelvorrich­ tungen vorgenommen und die einzelnen Module produktsei­ tig miteinander verbunden. Schließlich werden die ein­ zelnen Module ausgehend von einer stationären Zuführung der benötigten Medien (z. B. Strom, Steuerung (Bus), Druckluft, Wasser, etc.) untereinander verbunden, indem die Leitungen für die Medien durch den Modulturm von unten nach oben "durchgeschleift" werden.

Mit dieser Vorgehensweise ist es möglich, eine beliebi­ ge Anzahl und eine beliebige Reihenfolge von Konditio­ nierschritten hintereinander zu schalten, wobei das Produkt auch immer nur die Aggregate durchlaufen muß, die auch tatsächlich aktiv benötigt werden. Alle nicht benötigten Aggregate können an einem beliebigen anderen Platz gelagert werden und in der Zeit, wo sie nicht be­ nötigt werden, beispielsweise gereinigt werden.

Darüber hinaus bietet diese Vorgehensweise den Vorteil gegenüber den bekannten Verfahren, daß von jedem Aggre­ gattyp theoretisch beliebig viele Module vorrätig ge­ halten werden können. Dies eröffnet die folgenden Mög­ lichkeiten:
Beim Defekt eines Aggregats wird dieses einfach durch ein Ersatzaggregat ersetzt, so daß die komplette Anlage wieder in kurzer Zeit einsatzbereit ist.

Wenn verschiedenartige Produkte bearbeitet werden müs­ sen, die jedoch nur über dasselbe Aggregat bearbeitet werden dürfen, nachdem dies gründlich gereinigt worden ist, besteht entweder die Möglichkeit, so viele Aggre­ gate vorzuhalten, wie Produktgruppen vorhanden sind, so daß durch Tausch der Aggregate bei Produktwechsel die Reinigung entfallen kann. Alternativ können auch nur zwei Aggregate jeden Aggregattyps vorgehalten werden, wobei eines davon immer zum Konditionieren verwendet wird, während das andere gereinigt werden kann, so daß bei Produktwechsel durch einen Austausch des ver­ schmutzten Aggregats durch ein frisch gereinigtes nur eine sehr kurze Produktionsunterbrechung erforderlich ist.

Die Vorrichtung kommt ohne jegliche Adaption des Gebäu­ des aus, in welchem die Verfahrensschritte stattfinden soll, sofern das Gebäude groß genug ist und das Funda­ ment die auftretenden Kräfte aufnehmen kann. Die Größe richtet sich lediglich nach der Anzahl der maximal gleichzeitig aktiven Aggregate. Diese Anzahl ist jedoch auch bei relativ komplizierten Konditioniervorgängen begrenzt. Sofern die zu behandelnden Produkte dies zu­ lassen, kann auf ein Gebäude sogar vollständig verzich­ tet werden. Die Module mit ihren Aggregaten müssen dann entweder witterungsgeschützt oder witterungsbeständig ausgeführt werden und benötigen lediglich ein Funda­ ment.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und der Vorrichtung ist die Größe der Module, in welchem die Aggregate ein­ gesetzt werden, je nach benötigter Aggregatgröße frei wählbar. So sind Module mit den Außenmaßen eines Umzug­ kartons für Pilot- oder Laboranlagen genauso vorstell­ bar, wie Module in der Größe eines 20" oder 40"-ISO- NORM-Containers. Insbesondere die letztgenannte Version eröffnet die Möglichkeit, auch voluminöse Anlagen in standardisierte Transporteinheiten zerlegt über weite Strecken zum benötigten Einsatzort zu transportieren, beispielsweise mit LKW, Schiff, Flugzeug oder Heliko­ pter, und dort in kürzester Zeit einsatzbereit zu ha­ ben.

Gerade bei der Errichtung von Anlagen in Gebieten ohne gut ausgebildete Infrastruktur, z. B. Entwicklungslän­ der, oder bei wechselnden Einsatzorten, z. B. bei der Gewinnung und der Primärbearbeitung von Bodenschätzen oder landwirtschaftlichen Erzeugnissen an deren Gewin­ nungsort oder bei Katastropheneinsätzen bietet diese Vorgehensweise beträchtliche Vorteile.

Claims (17)

1. Verfahren zum Konditionieren von schüttfähigen Pro­ dukten, insbesondere Lebensmitteln, bei dem das Produkt mindestens einen Konditionierabschnitt und mindestens einen weiteren Abschnitt, der als Kondi­ tionier- oder Transportabschnitt ausgebildet ist, durchläuft, dadurch gekennzeichnet, daß die Ab­ schnitte in einzelnen Modulen angeordnet sind, die vor dem Konditionieren zu einer Konditionierstrecke zusammengesetzt werden, die nach dem Konditionieren wieder zerlegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Module übereinander angeordnet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Konditionierstrecke von oben nach unten aufgebaut wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Module über eine Busleitung miteinander verbunden werden und über diese Buslei­ tung eine Kennung an eine Steuereinrichtung senden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung eine Verwendungsgeschich­ te jedes Moduls speichert und die Module einer Kon­ ditionierstrecke auf Verwendbarkeit hin prüft.

6. Vorrichtung zum Konditionieren von schüttfähigen Produkten, insbesondere Lebensmitteln, mit minde­ stens einem Konditionierabschnitt und mindestens einem weiteren Abschnitt, der als Transport- oder Konditionierabschnitt ausgebildet ist, die Bestand­ teile einer Konditionierstrecke sind, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Konditionierstrecke (1) aus Modulen (2-6) aufgebaut ist, jedes Modul (2-6) ei­ nen Abschnitt (12-16) enthält und die Module (2-6) lösbar miteinander verbunden sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­ net, daß jedes Modul (2-6) einen Rahmen (45) auf­ weist, in dem Funktionselemente (12-16) angeordnet sind, wobei die Rahmen (45) einerseits und die Funktionselemente (12-16) andererseits eigene Ver­ bindungseinrichtungen (21, 41) aufweisen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Module (2-6) über formschlüssige Verbindungselemente (21, 28) aneinander ankoppelbar sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß jedes Modul (2-6) an sei­ ner Oberseite (40) eine Schnellverbindungseinrich­ tung (21) und an seiner Unterseite (39) ein ent­ sprechendes Gegenstück (28) aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich­ net, daß die Schnellverbindungseinrichtung (21) auf Zug belastbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schnellverbindungseinrichtung (21) eine Schiene (21) aufweist, die parallel zu einer Wand (18) verschiebbar ist, wobei die Wand (18) vertikal verlaufende Schlitze (19) aufweist und die Schiene (21) senkrecht dazu verlaufende Schlitze (23) aufweist, die mit der Schiene (21) zwischen einer Freigabestellung, in der die beiden Schlitze (19, 23) keine Überdeckung haben, und ei­ ner Verriegelungsstellung, in der die Schlitze (19, 23) einen Überdeckungsbereich aufweisen, verschieb­ bar sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich­ net, daß die Wand (18) zumindest auf einem Teil ih­ rer Höhe eine Neigung nach außen aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schlitze (23) in der Schiene (21) durch eine Wand (24) nach oben begrenzt sind, die eine Neigung nach unten aufweist, die zum ge­ schlossenen Schlitzende gerichtet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, daß jedes Modul (2-6) einen Einlaßstutzen (38) und einen Auslaßstutzen (37) aufweist, von denen mindestens einer eine gegenüber der entsprechenden Ober- bzw. Unterseite (39, 40) zurückgesetzte Mündung aufweist, wobei eine kom­ pressible Dichtungsanordnung (41) zwischen aufein­ ander gesetzten Mündungen angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­ net, daß ein Versatz zwischen Einlaßstutzen (38) und Auslaßstutzen (37) bei allen Modulen (2-6) in derselben Richtung erfolgt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich­ net, daß die Module (2-6) in diese Richtung ver­ setzt zueinander stapelbar sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 16, da­ durch gekennzeichnet, daß jedes Modul (2-6) eine Betriebsleitung (30) aufweist, die mit einem Stec­ ker (31) versehen ist, wobei jedes Modul einen ent­ sprechenden Gegenstecker (32) aufweist, der seiner­ seits mit der Betriebsleitung (30) desselben Moduls verbunden ist.