DE102013015136A1

DE102013015136A1 - Vorrichtung zum Beladen von Ladeflächen

Info

Publication number: DE102013015136A1
Application number: DE201310015136
Authority: DE
Inventors: Bernhard Pagenkemper; Claus Ohlmeyer
Original assignee: Haver and Boecker OHG
Current assignee: Haver and Boecker OHG
Priority date: 2013-09-13
Filing date: 2013-09-13
Publication date: 2015-03-19

Abstract

Vorrichtung zum Beladen von Ladeflächen von auf einer Transportfläche beweglichen Transportmitteln mit Säcken, die auf einer Zuführebene einer Trägereinrichtung oberhalb der Transportfläche zugeführt werden, derart, dass unterhalb der Zuführebene auf der Transportfläche ein Transportmittel zur Beladung positionierbar ist. An der Trägereinrichtung ist wenigstens eine Beladeeinrichtung längsbeweglich angeordnet. Die Beladeeinrichtung umfasst eine Zuführeinrichtung zum Antransport von Säcken und einen höhenverstellbar vorgesehenen Beladekopf und eine Transportpuffereinrichtung. Die Transportpuffereinrichtung erstreckt sich von der Zuführeinrichtung auf der Zuführebene durch eine Aussparung in der Zuführebene zu dem zum Beladen unterhalb der Aussparung vorgesehenen Beladekopf. An der Trägereinrichtung ist eine Wartungsposition vorgesehen, in welche die Beladeeinrichtung in Längsrichtung verfahrbar ist, und in welcher der Beladekopf und die Transportpuffereinrichtung bis etwa in die Ebene der Aussparung höhenverstellbar sind, um an dem Beladekopf und/oder der Transportpuffereinrichtung Wartungsarbeiten vorzunehmen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beladen von Ladeflächen von auf einer Transportfläche beweglichen Transportmitteln mit Säcken oder anderen Stückgütern. Dabei werden die Säcke auf einer Zuführebene einer Trägereinrichtung oberhalb der Transportfläche zugeführt. Unterhalb der Zuführebene ist auf der Transportfläche ein Transportmittel wie beispielsweise ein LKW, ein Waggon oder ein Schiff zur Beladung positionierbar. Die Vorrichtung umfasst eine an der Trägereinrichtung längsbewegliche Ladeeinrichtung, die eine Zuführeinrichtung zum Antransport der Säcke, einen höhenverstellbar vorgesehenen Beladekopf und eine Transportpuffereinrichtung aufweist. Dabei befindet sich die Zuführeinrichtung auf bzw. oberhalb der Zuführebene und der Beladekopf ist zum Beladen unterhalb der Zuführebene angeordnet, wobei der Beladekopf mit der Zuführeinrichtung über eine Transportpuffereinrichtung verbunden ist.
Im Stand der Technik sind Vorrichtungen zum Beladen von Ladeflächen mit Säcken oder anderen Stückgütern bekannt geworden, wobei diese Vorrichtungen eine Zuführeinrichtung oberhalb einer Zuführebene einer Trägereinrichtung aufweisen und einen Beladekopf umfassen, der sich zum Beladen unterhalb der Zuführebene befindet. Zwischen dem höhenverstellbaren Beladekopf und der Zuführeinrichtung ist ein Transportband vorgesehen, welches die zu verladenen Säcke antransportiert.
Die bekannten Vorrichtungen zum Beladen funktionieren grundsätzlich zuverlässig. Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist aber, dass bei routinemäßigen Wartungen oder beim Austausch eines Transportbandes ein erheblicher Aufwand entsteht. Regelmäßig muss zur Wartung ein Gerüst aufgebaut werden, um den Beladekopf und/oder das Transportband zu warten oder auszutauschen. Dadurch entsteht eine Ausfallzeit von mehreren Stunden.
Wird eine solche Vorrichtung zum Beladen beispielsweise bei der Abfüllung von Zement in Säcke eingesetzt, bei der rotierende Packmaschinen eingesetzt werden, die z. B. 3000 Säcke/Stunde jeweils mit 50 kg Zement füllen, so muss die gesamte Packmaschine während der Wartung der Vorrichtung zum Beladen gestoppt werden, wodurch ein beträchtlicher Verlust entsteht oder es muss eine redundante zweite Anlage vorgesehen werden.
Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum Beladen von Ladeflächen zur Verfügung zu stellen, womit im Falle einer Wartung eine geringere Ausfallzeit ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der allgemeinen Beschreibung und der Beschreibung der Ausführungsbeispiele.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung dient zum Beladen von Ladeflächen von auf einer Transportfläche beweglichen Transportmitteln mit Säcken oder anderen Stückgütern, die auf einer Zuführebene einer Trägereinrichtung oberhalb der Transportfläche zugeführt werden, derart, dass unterhalb der Zuführebene auf der Transportfläche ein Transportmittel zur Beladung positionierbar ist. Die Trägereinrichtung kann beispielsweise als Gebäude ausgeführt sein und sich beispielsweise von dem Boden aus nach oben erstrecken. Die Transportfläche kann auf dem Boden vorgesehen sein oder dadurch gebildet werden. Die Transportfläche kann bei einer mehrgeschossigen Trägereinrichtung auch durch eine Geschossdecke gebildet werden. Möglich ist es beispielsweise auch, dass die Transportfläche durch Schienen oder eine Wasseroberfläche gebildet wird, um Waggons, Schiffe oder dergleichen zu beladen. An der Trägereinrichtung ist wenigstens eine Beladeeinrichtung längsbeweglich angeordnet. Die Beladeeinrichtung umfasst eine Zuführeinrichtung zum Antransport von Säcken und einen höhenverstellbar vorgesehenen Beladekopf und eine Transportpuffereinrichtung. Die Transportpuffereinrichtung erstreckt sich von der Zuführeinrichtung auf oder oberhalb der Zuführebene durch eine Aussparung in der Zuführebene zu dem zum Beladen unterhalb der Aussparung vorgesehenen Beladekopf. Die Zuführebene kann beispielsweise eine Decke an einem Gebäude sein, in welcher die Aussparung vorgesehen ist, durch welche sich die Transportpuffereinrichtung von oberhalb der Zuführebene nach unterhalb der Zuführebene erstreckt. An der Trägereinrichtung ist eine Wartungsposition vorgesehen, in welche die Beladeeinrichtung in Längsrichtung verfahrbar ist. In der Wartungsposition sind der Beladekopf und die Transportpuffereinrichtung bis wenigstens etwa in die Ebene der Aussparung höhenverstellbar, um an den Beladekopf und/oder der Transportpuffereinrichtung in der Wartungsposition Wartungsarbeiten vornehmen zu können.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat viele Vorteile. Die erfindungsgemäße Vorrichtung stellt eine an einer Trägereinrichtung vorgesehene Beladeeinrichtung zur Verfügung, mit welcher beispielsweise mit einem Schüttgut wie Zement gefüllte Säcke zuverlässig verladen werden können. Wenn die Beladeeinrichtung in eine Wartungsposition verfahren wird und dort die Transportpuffereinrichtung mit dem Beladekopf bis etwa in die Ebene der Aussparung höhenverstellt werden, ist ein einfacher Zugang zu dem Beladekopf und der Transportpuffereinrichtung möglich, sodass die Wartung erleichtert wird. Im Stand der Technik hingegen musste ein Gerüst aufgebaut werden, um den Beladekopf und das dort hinführende Transportband warten zu können. Ein solcher Aufbau eines Gerüstes in regelmäßigen Abständen von ein, zwei oder drei Monaten ist ein erheblicher Aufwand, der zu einem Stillstand auch der dazugehörigen Packmaschinen führt. Solche Stillstandszeiten bei Reparaturen und Wartungen sind mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erheblich reduzierbar, sodass die Wirtschaftlichkeit steigt. Außerdem kann die Liefertreue verbessert werden.
Vorzugsweise ist an der Wartungsposition wenigstens ein Steg vorgesehen, der von der Trägereinrichtung in die Aussparung hineinragt, um einen verbleibenden Spalt zwischen der Trägereinrichtung und der Beladeeinrichtung zu verringern. Der Steg bildet eine Plattform, die zur Wartung betreten werden kann. Die Stege sind insbesondere nur an der Wartungsposition vorgesehen, da in der normalen Beladeposition der Beladekopf und/oder die Beladeeinrichtung in seitlicher Richtung um ein gewisses Maß verstellbar vorgesehen sind, um Positionierunterschiede der Transportmittel ausgleichen zu können.
Vorzugsweise weist die Transportpuffereinrichtung eine Transportstrecke mit wenigstens einem Transportband auf. Das Transportband ist in der oberen Wartungsstellung vorzugsweise im Wesentlichen horizontal angeordnet. Das Transportband kann noch eine leichte Neigung mit einem Winkel von beispielsweise zwischen 0 und 10° aufweisen, wenn der Beladekopf beispielsweise nicht von unten durch die Aussparung in der Trägereinrichtung nach oben durchgezogen werden kann.
Es ist bevorzugt, dass das Transportband einen umlaufenden Transportriemen aufweist, der an Transportwalzen der Transportpuffereinrichtung umgelenkt wird. Das Transportband ist vorzugsweise wenigstens in der Wartungsposition hochklappbar, um den Transportriemen auszutauschen. Eine solche Ausgestaltung ermöglicht eine besonders einfache Wartung, da durch das Hochklappen des Transportbandes der Transportriemen besonders einfach ausgetauscht wird.
Ein neues Transportband bzw. ein neuer Transportriemen kann in der hochgeklappten Stellung einfach montiert werden. In der Wartungsposition ist dabei kein Gerüst notwendig, da die Beladeeinrichtung an der Trägereinrichtung über die Stege gefahrlos zugänglich ist. Es ist dabei möglich, dass sämtliche Transportbänder der Beladeeinrichtung jeweils hochklappbar sind, um den jeweiligen Transportriemen auszutauschen.
In bevorzugten Ausgestaltungen ist der Beladekopf an einer längsbeweglichen Fahreinrichtung über ein flexibles Element höhenverstellbar angeordnet. Es ist auch möglich, dass zwei oder mehr flexible Elemente, wie beispielsweise Seile, Ketten, Zahnriemen oder dergleichen zur Höhenverstellung der Fahreinrichtung vorgesehen sind.
In allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass der Beladekopf zu einer unteren Wartungsstellung bewegbar ist, die vorzugsweise unterhalb der Höhe der Ladefläche des Transportmittels vorgesehen ist. Insbesondere ist die untere Wartungsstellung in einer Höhe vorgesehen, die weniger als 1 m hoch über der Transportfläche liegt. Dadurch wird in der unteren Wartungsstellung auch eine ergonomische Wartung und Reparatur des Beladekopfes ermöglicht.
In allen Weiterbildungen und Ausgestaltungen ist es auch bevorzugt, dass an der Transportpuffereinrichtung und/oder dem Beladekopf wenigstens ein schwenkbarer oder abklappbarer oder einhakbarer Steg vorgesehen ist, um einen Spalt zwischen der Trägereinrichtung und der Transportpuffereinrichtung wenigstens in der Wartungsposition oder anderen Stellungen zu verringern.
Es ist auch möglich, dass in der Trägereinrichtung an der Aussparung wenigstens ein schwenkbarer, abklappbarer oder einhakbarer Steg vorgesehen ist, um in der Wartungsposition die Zugänglichkeit zu der Beladeeinrichtung bzw. deren einzelner Teil gefahrlos zu gewährleisten.
Insgesamt ermöglicht die Erfindung eine erheblich einfachere Wartung einer Beladeeinrichtung und einer damit ausgerüsteten Vorrichtung. Zur Wartung kann der Beladekopf nach oben gefahren werden, sodass er in die Aussparung in der Trägereinrichtung bzw. der Decke des Gebäudes und gegebenenfalls sogar darüber hinaus nach oben verfahren werden kann. Zuvor oder anschließend wird die Beladeeinrichtung nach hinten in eine spezielle Position gefahren, wo auf einfache Art und Weise die Beladeeinrichtung gewartet werden kann. Dazu sind an der Aussparung der Trägereinrichtung Stege vorgesehen bzw. in die Spalte zwischen der Beladeeinrichtung und der Trägereinrichtung Stege einbringbar oder einklappbar, sodass die einzelnen Teile der Beladeeinrichtung gefahrlos gewartet werden können. Die Gefahr eines Fallens durch einen Spalt besteht dann nicht mehr.
Weiterhin ist es mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung auch möglich, z. B. während des Betriebs in jeder beliebigen Längsposition den Beladekopf nach oben in eine obere Wartungsstellung zu fahren, um z. B. Säcke zu richten oder zu entfernen. Dann kann ohne erneute horizontale Ausrichtung des Beladekopfes mit dem Beladen fortgefahren werden.
So kann auf einfache Art und Weise ein Gurtförderer bzw. Bandförderer gewartet und das Transportband bzw. der Transportgurt gewechselt werden. Der Aufbau eines speziellen Gerüstes ist nicht erforderlich, sodass die Wartungszeit ganz erheblich verringert werden kann. Bei Bedarf kann der Beladekopf auch nach unten gefahren werden, wobei eine untere Wartungsposition auf dem Boden oder knapp oberhalb des Bodens vorgesehen ist, wo der Beladekopf ebenfalls ohne Gerüst zugänglich ist.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Ausführungsbeispielen, welche mit Bezug auf die beiliegenden Figuren im Folgenden erläutert werden:
In den Figuren zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung mit der Beladeeinrichtung;
2 die Vorrichtung aus 1 in einer Vorderansicht;
3 die Vorrichtung aus 1 in einer Seitenansicht;
4 die Vorrichtung nach 1 in einer Draufsicht;
5 die Transportpuffereinrichtung und den Beladekopf der Vorrichtung nach 1 beim Beladen;
6 die Transportpuffereinrichtung und den Beladekopf aus 5 in einer unteren Wartungsposition;
7 die Transportpuffereinrichtung in einer schematischen perspektivischen Ansicht;
8 die Transportpuffereinrichtung aus 7 in einer schematischen Draufsicht;
9 die Vorrichtung aus 1 in einer schematischen Vorderansicht;
10 eine schematische perspektivische Ansicht der Transportpuffereinrichtung; und
11 zwei unterschiedliche Lagenbilder, die aufeinander gestapelt werden.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung 100 mit einer Beladeeinrichtung 1 ist in einer perspektivischen Ansicht in 1 schematisch dargestellt. Die Vorrichtung 100 ist hier an einer Aussparung in einer nicht näher dargestellten Trägereinrichtung bzw. an einem Gebäude 200 angeordnet. Die Beladeeinrichtung 1 ist in Längsrichtung 11 verfahrbar vorgesehen und verfügt über eine Zuführeinrichtung 3, über die insbesondere mit Zement oder anderen Schüttgütern gefüllte Säcke 2 oder andere Stückgüter zugeführt werden. Der Zuführeinrichtung 3 werden an einer geeigneten Stelle die Säcke 3 übergeben.
An der Zuführeinrichtung 3 ist ein Transportband vorgesehen, welches die Säcke einer Transportpuffereinrichtung 6 zuführt, welche die Zuführeinrichtung 3 mit einem Beladekopf 5 verbindet. Der Beladekopf 5 ist höhenverstellbar an einer Fahreinrichtung 4 gehalten. Bei der Höhenverstellung des Beladekopfes 5 bleibt der Beladekopf 5 in Längsrichtung 11 ortsfest. Wird der Beladekopf 5 nach oben verfahren, so schiebt sich die Zuführeinrichtung 3 nach hinten. Wenn der Beladekopf 5 nach unten gefahren wird, bewegt sich die Zuführeinrichtung 3 auf die ortsfeste Fahreinrichtung 4 zu.
Die Transportpuffereinrichtung dient zum Transport der Säcke 2 von der Zuführeinrichtung 3 zu dem Beladekopf 5 und zum Puffern derselben, wenn bei der Beladung eines Transportmittels 300 wie beispielsweise eines LKW die Säcke 2 lagenweise auf der Ladefläche abgelegt werden. Anschließend wird der Beladekopf 5 um eine Lage nach oben gefahren und es wird das nächste Lagenbild geformt und abgelegt.
Die Beladeeinrichtung 1 ordnet jeweils 5 bzw. 10 Säcke oder eine andere Anzahl zu einem vollständigen Lagenbild nach einem vorbestimmten Muster, wie es z. B. in 11 dargestellt ist, und legt solche fertigen Lagen nacheinander aufeinander ab, während der Beladekopf 5 von der Ladefläche aus stückweise nach oben gezogen wird. Durch die optional unterschiedliche Orientierung der Säcke 2 innerhalb eines Lagenbilds und durch die aneinander abwechselnden Lagebilder wird eine „Verzahnung” der Säcke 2 ineinander erreicht, sodass die gestapelten Säcke eine erhebliche Stabilität aufweisen und sich auch zum Transport im LKW ohne Seitenwände eignen.
Die Höhendifferenz zwischen dem Beladekopf 5 und der Zuführeinrichtung 3 wird über die Transportpuffereinrichtung 6 überwunden, die eine parallelogrammartige Tragkonstruktion 7 mit einer daran vorgesehenen Transportstrecke 8 aufweist.
Die Transportstrecke 8 weist eine Entkoppelungsstrecke 34 auf, die z. B. über ein Gleitblech und/oder eine Rollenstrecke und/oder eine Kugelbahn oder dergleichen verfügt, um eine Entkoppelung des Sacktransports auf der Zuführeinrichtung 3 von dem Weitertransport innerhalb der Transportpuffereinrichtung 6 zu erzielen. Entlang der Transportstrecke 8 schließt sich an die Entkoppelungsstrecke 34 ein Transportband 35 an, welches angetrieben ist und die Säcke 2 folglich zwangsweise weiter transportiert. Dabei ist die Transportgeschwindigkeit der Säcke entlang des Transportbandes 35 unabhängig von dem Neigungswinkel der Transportstrecke 8 bzw. der Tragkonstruktion 7. Das bedeutet, dass sowohl bei relativ steilen Neigungswinkeln als auch insbesondere bei relativ flachen Neigungswinkeln zwischen beispielsweise 5° und 30° oder 40° oder mehr die Bewegungsgeschwindigkeit der Säcke 2 stets konstant bleibt. Im Einrichtbetrieb kann der Neigungswinkel auch noch kleiner sein.
An das Transportband 35 schließt sich eine Pufferstrecke 36 an, die hier im Ausführungsbeispiel wenigstens so lang wie ein Sack 2 und insbesondere wenigstens doppelt so lang, wie ein Sack 2 vorgesehen ist. Hier ist die Pufferstrecke 36 kürzer als die dreifache Länge eines Sacks 2. In anderen Ausgestaltungen sind auch andere Abmessungen möglich, wenn mehr oder weniger Säcke 2 gepuffert werden müssen.
Da sich hier im Ausführungsbeispiel eine Zwischenpufferung von 2 Säcken als vorteilhaft herausgestellt hat, um einen kontinuierlichen Betrieb einer vorgeschalteten Packmaschine zum Füllen der Säcke während des Beladevorgangs zu ermöglichen, umfasst die Pufferstrecke 36 hier etwa 2 Säcke. Die Pufferstrecke 36 kann eine antriebslose Rollenstrecke oder eine antriebslose Rollenbahn oder dergleichen umfassen. Jedenfalls ist an der Pufferstrecke 36 kein ständig umlaufendes Transportband vorgesehen, welches die Staufunktion ausführt und einem erhöhten Verschleiß unterliegen würde, während die Säcke gepuffert werden. Ein solcher erhöhter Verschleiß tritt im Stand der Technik auf und wird hier zuverlässig vermieden.
Reicht der Neigungswinkel der Transportstrecke 8 nicht aus, um durch die Schwerkraft einen Sack 2 auf der Pufferstrecke 36 weiter zu fördern, so wird ein Sack 2 auf der Pufferstrecke 36 durch einen nachfolgenden Sack 2 weiter geschoben, der von dem Transportband 35 auf die Pufferstrecke 36 geschoben wird. So wird sicher gesellt, dass auch bei zu geringen Neigungswinkeln der Transportstrecke 8 dennoch für einen stetigen Nachschub an Säcken 2 gesorgt wird. Da hier gleichzeitig die Pufferstrecke 36 nur 2 oder beispielsweise 3 Säcke aufnehmen kann, wird darüber hinaus verhindert, dass sich die Säcke auf der Pufferstrecke aufstauen oder aufwerfen und somit keine definierte Position mehr einnehmen, was insbesondere im Stand der Technik mit Stauförderbändern auftritt, die nach dem Aufstauen unter den Säcken durchrutschen und so einen permanenten Druck auf die Längsachsen oder Säcke ausübt.
An die Pufferstrecke 36 schließt sich der hier in 1 nicht mit Bezugszeichen versehene Zuteilungsförderer 34 an, der die Säcke 2 gezielt an den Beladekopf 5 abgibt.
An der Transportpuffereinrichtung 6 ist eine Koppeleinrichtung 13 vorgesehen, die hier über zwei Koppelstangen 14 verfügt, mit denen die Koppeleinrichtung 13 an die Tragkonstruktion 7 gelenkig gekoppelt ist. Eine gestrichelt dargestellte Versteifungseinrichtung 15 kann vorgesehen sein. Es ist auch möglich, dass die Koppelstangen als Rahmen ausgeführt sind und über die Versteifungseinrichtung 15 Diagonalverbindungen aufweist.
Die Koppeleinrichtung 13 mit den Koppelstangen 14 sorgt dafür, dass bei einer Höhenverstellung des Beladekopfes 5 der Beladekopf 5 ortsfest verbleibt, obwohl er über ein Seil 12 als flexibles Element 12 an der Fahreinrichtung 4 gehalten wird.
2 zeigt eine Vorderansicht der Vorrichtung 100 mit der Beladeeinrichtung 1. Dabei ist die Aussparung 203 in der Zuführebene 202 der Trägereinrichtung bzw. des Gebäudes 200 zu erkennen. Der Beladekopf ragt von oben in die Aussparung 203 hinein bzw. durch diese nach unten hin durch. In seitlichen Bereichen ist oben die Koppeleinrichtung 13 mit den Koppelstangen 14 zu erkennen, die dafür sorgen, dass bei einer Höhenverstellung des Beladekopfes 5 eine Längsverschiebung der Zuführeinrichtung 3 erfolgt, während der Beladekopf 5 in Längsrichtung 11 ortsfest verbleibt.
3 und 4 zeigen eine Seitenansicht und eine Draufsicht auf die Vorrichtung 100 an der Trägereinrichtung 200. Die Säcke 2 werden über die Zuführeinrichtung 3 entlang der Förderrichtung 24 zu der Transportpuffereinrichtung 6 und entlang dieser zu dem Beladekopf 5 gefördert. Die Transportpuffereinrichtung umfasst die Tragkonstruktion 7, die an die Koppeleinrichtung 13 gekoppelt ist.
Die Beladeeinrichtung 1 ist hier in der oberen Wartungsstellung 38 abgebildet, in der der Beladekopf 5 bis in die Aussparung 203 in der Zuführebene bzw. Decke 202 der Trägereinrichtung 200 hoch gezogen ist.
In der Draufsicht gemäß 4 sind neben der Transportpuffereinrichtung 6 in der dargestellten Wartungsposition 204 an der Wartungsaufnahme 205 die Stege 206 erkennbar, die hier seitlich an der Zuführebene 202 angebracht sind und die Spalte 207 zwischen der Trägereinrichtung 200 und der Transportpuffereinrichtung 6 im Wesentlichen verschließen. Dadurch können die Stege 206 auf beiden Seiten der Transportpuffereinrichtung 6 als Plattform genutzt werden, um Wartungsarbeiten an der Transportpuffereinrichtung 6 durchzuführen. Die Gefahr eines Durchfallens durch etwaige Spalte wird durch die Stege 206 sicher verhindert. Um die Aussparung 203 abzusichern, ist ein Zaun 209 vorgesehen, der zum Betreten der Stege 206 entsprechende Türen 208 aufweisen kann.
5 zeigt eine vergrößerte Seitenansicht der Beladeeinrichtung 1 der Trägereinrichtung 200 und insbesondere die Transportpuffereinrichtung 6 im Beladezustand. Stark schematisch ist ein Transportmittel in Form eines LKW 300 abgebildet, auf dessen Ladefläche 301 ein erster Sackstapel mit Säcken 2 gestapelt ist. Der Beladekopf 5 legt nun eine zweite Lage hinter der ersten Lage ab. Im Betriebsablauf wird der Beladekopf 5 nach der Ablage eines Lagenbildes 302, 303 (vgl. 11) jeweils stückweise an dem flexiblen Element 12 über das Hubwerk 25 mit dem Hubmotor 27 nach oben gezogen, um die nächste Lage passgenau abzulegen. Wenn eine Stapelhöhe von beispielsweise 7 Säcken erreicht wird, wird die Beladeeinrichtung 1 ein entsprechendes Stück zurück bewegt und der Beladekopf 5 wird wieder bis auf die Ladefläche 301 abgesenkt, um das nächste Lagenbild direkt auf der Ladefläche 301 abzulegen.
Der LKW 300 fährt auf der Transportfläche 201, die beispielsweise der Boden des Gebäudes 200 sein kann. Auf der Zuführebene 202, die beispielsweise eine Decke des Gebäudes 200 sein kann, ist die Zuführeinrichtung 3 verfahrbar angeordnet. Durch die Aussparung 203 in der Zuführebene 202 erstreckt sich die Transportpuffereinrichtung 6 von oberhalb der Zuführebene 202 aus durch die Aussparung 203 nach unten, wo sich im Beladezustand der Beladekopf 5 befindet.
Die Transportpuffereinrichtung 6 weist eine Tragkonstruktion 7 auf, die parallelogrammartig ausgebildet ist und einen ersten Anschlussrahmen 18 aufweist, der an die Zuführeinrichtung 3 grenzt und der einen zweiten Anschlussrahmen 19 aufweist, der an dem Beladekopf 5 angrenzt. Die Anschlussrahmen 18 und 19 sind über einen unteren Längsverbinder 16 und einen oberen Längsverbinder 17 gelenkig miteinander verbunden.
Die Tragkonstruktion 7 weist eine Länge 22 auf, die etwa auch der Länge der Längsverbinder 16 und 17 entspricht. In einem mittleren Bereich 20 des oberen Längsverbinders 17 ist eine Koppelstange 14 der Koppeleinrichtung 13 an den Längsverbinder 17 angekoppelt. Insbesondere ist die Koppelstange 14 mit ihrem Koppelpunkt in der Mitte des Längsverbinders 17 angekoppelt. Die Länge 21 der Koppelstange 14 entspricht insbesondere der halben Länge des Längsverbinders 17.
Klar erkennbar ist in 5, dass der Zuführeinrichtung 3 über eine Übergabeeinrichtung 33 die Säcke 2 zugeführt werden, die beispielsweise von einer Packmaschine gefüllt und zu der Beladeeinrichtung 1 transportiert werden. Die Übergabeeinrichtung 33 legt die Säcke 2 von oben auf die Zuführeinrichtung 3 ab. Die Zuführeinrichtung 3 ist gegenüber der Übergabeeinrichtung 33 längsverstellbar. Auch bei unterschiedlichen Längspositionen der Zuführeinrichtung 3 ist eine zuverlässige Übergabe an die Beladeeinrichtung 1 gesichert.
In der Seitenansicht ist ein flexibles Element 12 sichtbar. Zur Sicherung sind zwei hintereinander liegende Seile 12 vorgesehen, damit auch beim Reißen eines Seiles für die nötige Sicherheit gesorgt wird. Das flexible Element 12 kann auch als umlaufender Zahnriemen ausgeführt sein.
Die Ladefläche 301 befindet sich hier in einer Höhe 10 oberhalb der Transportfläche 201.
Während 5 die Beladeposition 40 darstellt, zeigt 6 den gleichen Ausschnitt wie 5 in der unteren Wartungsstellung 39. In dieser Stellung ist der Beladekopf 5 bis kurz oberhalb der Transportfläche 201 bzw. des Bodens abgesenkt. Gegebenenfalls ist es auch möglich, den Beladekopf 5 ganz auf die Transportfläche 201 abzusenken. Jedenfalls ist die Höhe des Beladekopfes 5 so gering, dass eine komfortable Reparatur oder Wartung des Beladekopfes 5 möglich ist, z. B. wenn größere oder kleinere Komponenten z. B. ein Gurt oder andere Verschleißteile gewechselt werden müssen. Solche Maßnahmen können durchgeführt werden, ohne ein Gerüst aufbauen zu müssen.
In jeder beliebigen Längsposition kann ohne Entfernung des Transportmittels der Beladekopf 5 nach oben verfahren werden, um einen festgeklemmten Sack oder einen defekten Sack aus dem Beladekopf 5 entfernen zu können. Eine solche obere Wartungsstellung 38 zeigt 1. Um die Zugänglichkeit zu der Transportpuffereinrichtung zu erleichtern, können an den unteren Längsverbindern klappbare oder einhängbare Wartungsstege vorgesehen sein, um die Transportpuffereinrichtung gefahrlos zu erreichen. An dem Beladekopf 5 kann eine Einstiegshilfe vorgesehen sein, die es ohne große Höhendifferenz ermöglicht, den Beladekopf zu betreten.
7 zeigt eine stark schematische perspektivische Darstellung der Transportpuffereinrichtung 6. Die Transportpuffereinrichtung 6 übernimmt an einem Puffereingang 41 auf einer Aufgabehöhe 42 die durch die Zuführeinrichtung 3 zugeführten Säcke 2. Die Transportstrecke 8 entlang der Transportpuffereinrichtung 6 weist zunächst eine Entkoppelungsstrecke 34 entlang einer Länge 51 auf. Die Entkoppelungsstrecke 34 weist hier eine antriebslose Rollenstrecke oder dergleichen auf. An die Entkoppelungsstrecke 34 schließt sich ein Transportband 35 an, auf dem hier beispielhaft ein Sack 2 mit einer Länge 48 eingezeichnet ist. Das Transportband 35 wird über Transportwalzen 53 umgelenkt und umfasst einen Transportriemen oder einen Transportgurt 52, auf dem die Säcke 2 aufliegen. An das Transportband 35 schließt sich die Pufferstrecke 36 an, die als Rollenstrecke 36a oder Rollenbahn ausgeführt ist, aber auch über eine Gleitbahn mit einem Gleitblech oder dergleichen verfügen kann. An der Pufferstrecke 36 werden die Säcke 2 gepuffert, um einen Zeitausgleich zwischen der kontinuierlich arbeitenden Packmaschine und der benötigten Pufferzeit beim Versetzen des Beladekopfes von einer Ebene zur anderen Ebene oder in Längsrichtung zu ermöglichen.
Die Säcke 2 gleiten hier regelmäßig durch Schwerkraft bedingt über die Pufferstrecke 36 zu dem Zuteilungsförderer 37 oder sie werden bei zu geringem Neigungswinkel durch nachfolgende Säcke 2 zu dem Zuteilungsförderer 37 geschoben. Der Zuteilungsförderer 37 umfasst hier ein oberes Band 37a und ein unteres umlaufendes Band 37b, die den Sack 2 von oben und unten gezielt antreiben bzw. stoppen. Am Auslauf des Zuteilungsförderers 37 werden die Säcke am Pufferausgang 44 auf einer Abgabehöhe 45 abgegeben. Der Zuteilungsförderer 37 erstreckt sich über eine Länge 49, während die Pufferstrecke 36 eine etwas größere Länge 47 aufweist, die wenigstens doppelt so lang ist, wie die Länge der typischerweise zu verarbeitenden Säcke 2. Die Transportpuffereinrichtung 6 ist insgesamt hier unter einem Neigungswinkel 9 dargestellt, der von dem Bearbeitungsfortschritt abhängt.
Der Zuteilungsförderer 37 kann in anderen Ausgestaltungen auch als einfache Klappe ausgeführt sein.
8 zeigt eine Draufsicht auf den Bereich der Transportpuffereinrichtung 6 der Beladeeinrichtung 1 in der oberen Wartungsstellung 38. An dem Gebäude 200 mit der Zuführebene 202 ist der Zaun 209 mit Türen 208 vorgesehen, um in dem Bereich der Stege 206 in der Wartungsposition 204 den Zugang zu der Transportpuffereinrichtung zu ermöglichen.
9 zeigt eine schematische Vorderansicht 100 der Trägereinrichtung 200 mit den Stegen 206 und den zwischen den Stegen 206 und der Beladeeinrichtung 1 verbleibenden Spalten 207, die jedenfalls so klein sind, dass ein Durchfallen von nur sehr kleinen Gegenständen, nicht aber von Personen, möglich ist und den entsprechenden Sicherheitsvorschriften entsprechen.
10 zeigt nochmals eine schematische perspektivische Darstellung der Transportpuffereinrichtung 6 mit der Tragkonstruktion 7 und der Koppeleinrichtung 13 mit hier einer einzigen Koppelstange 14 die über eine Querstange mit den oberen Längsverbindern 17 gekoppelt ist.
11 zeigt schließlich zwei mögliche unterschiedliche Lagenbilder 302 und 303 aus Säcken 2 die abwechselnd aufeinander gestapelt werden, um durch ein Ineinandergreifen und Überlappen einzelner Sackteile einen festeren Verbund und eine festere Lagenstruktur zu erreichen, die ausreicht, um auch Transportmittel ohne Seitenwände mit Stapeln aus Säcken 2 sicher zu laden. Die einzelnen Säcke sind der besseren Übersichtlichkeit halber beabstandet voneinander dargestellt, weisen aber beim Ablegen keinen Abstand zueinander auf.
Insgesamt verarbeitet die Beladeeinrichtung bzw. der Beladekopf 5 während der Lagenbildung kontinuierlich die einlaufenden Säcke 2. Das ist mit einer Sackleistung von hier 3000 Sack pro Stunde möglich, wobei beispielsweise mit Zement gefüllte Säcke mit einem Füllgewicht vom 50 kg mit dieser Leistung verarbeitet werden können. Für einen Lagenwechsel bedarf es im konkreten Beispiel einer Zeit von ca. 2 bis 3 Sekunden, in der die vorgeschaltete Packmaschine nicht gestoppt werden sollte. Deshalb müssen etwa 2 bis 3 einlaufende Säcke zwischen gepuffert werden. In einem konkreten Beispiel besteht die Entkoppelungsstrecke 34 zu Beginn der Transportpuffereinrichtung 6 aus einer einer Sacklänge entsprechenden Schwerkraftrollenbahn, einem sich daran anschließenden angetriebenen Gurtförderer und einer weiteren etwa 2 Sacklängen langen Schwerkraftrollenbahn. Die gesamte Puffer- bzw. Staustrecke arbeitet abhängig von der aktuellen Ladehöhe auf beispielsweise einem LKW in unterschiedlichen Neigungswinkeln von typischerweise etwa 10 bis 30°. Die zu puffernden Säcke 2 laufen durch die Transportpuffereinrichtung 6 durch, ohne dass jemals der Gurtförderer bzw. das Transportband 35 unter einem gestoppten Sack hindurchlaufen muss. Beim Wiederbeschleunigen durch den Zuteilungsförderer 37 beschleunigen die Säcke 2 gezielt. Dem Zuteilungsförderer 37 werden die Säcke auf der Pufferstrecke durch ihr Eigengewicht bei einer entsprechenden Neigung zu geführt oder sie erhalten einen Impuls durch den nachfolgenden vom Gurtförderer angetriebenen Sack, sofern die Neigung der Pufferstrecke 36 zu gering ist.
Die Beladeeinrichtung 1 ermöglicht einen höhenverstellbaren Beladekopf 5, der sich in seiner Längsposition auch bei einer Höhenverstellung nicht verschiebt, obwohl er nur über z. B. 1 oder 2 Seile an der darüber angeordneten Fahreinrichtung 4 gehalten wird. Das wird durch die Koppeleinrichtung 13 bewirkt, die dafür sorgt, dass die Zuführeinrichtung 3 bei Höhenverstellungen des Beladekopfes 5 längsverstellt wird. Ein weiterer Vorteil dieser Konstruktion ist, dass nur ein Hubmotor verwendet werden muss, der zudem eine Drehbewegung ausführt und das den Beladekopf haltende Seil 12 entweder auf- oder abwickelt. Das ist vorteilhaft, da Linearbewegungen in diesen rauen und oft mit Staub oder Schmutz belasteten Umgebungen stets mit erhöhtem Verschleiß einhergehen.
Die Parallelogrammkonstruktion 7 an der Transportpuffereinrichtung 6 erlaubt in Kombination mit dem Transportband und der Pufferstrecke 36 und dem Zuteilungsförderer 37 einen wartungsarmen Betrieb. Ein unter wartenden Säcken 2 durchschleifender Gurt eines Transportbandes kann weitestgehend oder sogar vollständig vermieden werden.
Dadurch, dass der Beladekopf 5 und die Transportpuffereinrichtung in die obere Wartungsstellung 38 an der Wartungsposition 204 gefahren werden können, wird eine einfachere Reparatur und Wartung der Beladeeinrichtung 1 ermöglicht. Auch an jeder anderen Längsposition kann der Beladekopf 5 auch ohne Entfernen des Transportmittels nach oben für eine Wartung gefahren werden. Einfachere Wartungen oder Wartungen bei Bedarf sind auch in der unteren Wartungsstellung 39 effektiv möglich, die auf dem Boden bzw. der Transportfläche 201 oder geringfügig darüber ermöglicht werden. Ein Aufbau eines Gerüstes oder dergleichen ist nicht nötig. In der oberen Wartungsstellung 38 kann ein Transportband der Transportpuffereinrichtung 6 oder ein sonstiges Transportband nach oben geklappt werden, um den Gurt auszutauschen. Dadurch wird die Wartungszeit nochmals erheblich verkürzt.
Die Fahreinrichtung 4 kann über einen daran angeordneten Antrieb 28 verfügen. Es ist auch möglich, dass ein externer Antrieb vorgesehen ist, der ein umlaufendes Seil oder dergleichen antreibt. Möglich ist auch ein Zahnriemenantrieb um z. B. ein etwaiges Spiel im Antriebsstrang auszugleichen. Deshalb oder aus anderen Gründen kann eine Feslstellbremse an der Fahreinrichtung 4 vorgesehen sein. Eine solche Feststellbremse kann z. B. als Schienenzange ausgeführt sein.
Insgesamt kann die Größe des Gebäudes 200 verringert werden, da nicht eine derartige Bauhöhe wie im Stand Technik erforderlich ist. Es werden nämlich keine Hubstangen nach oben gefahren, wenn der Beladekopf 5 höhenverstellt wird. Dadurch kann die Bauhöhe oberhalb der Zuführebene 202 verringert werden, was die Bau- und Investitionskosten verringert.
Bezugszeichenliste

1: Beladeeinrichtung
2: Sack
3: Zuführeinrichtung
4: Fahreinrichtung
5: Beladekopf
6: Transportpuffereinrichtung
7: Tragkonstruktion
8: Transportstrecke
9: Neigungswinkel
10: Höhe
11: Längsrichtung
12: flexibles Element, Seil
13: Koppeleinrichtung
14: Koppelstange
15: Versteifungseinrichtung
16: Längsverbinder
17: Längsverbinder
18: Anschlussrahmen
19: Anschlussrahmen
20: mittlerer Bereich
21: Länge
22: Länge
24: Förderrichtung
25: Hubwerk
26: Seilrolle
27: Hubmotor
28: Antrieb
29: Bremseinrichtung
30: Verteileinrichtung
32: Zuführband
33: Übergabeeinrichtung
34: Entkopplungsstrecke
35: Transportband
36: Pufferstrecke
36a: Rollenstrecke, Rollenbahn
37: Zuteilungsförderer
37a: oberes Band
37b: unteres Band
38: Wartungsstellung
39: Wartungsstellung
40: Beladeposition
41: Puffereingang
42: Aufgabehöhe
43: Bearbeitungsfortschritt
44: Pufferausgang
45: Abgabehöhe
47: Länge
48: Länge
49: Länge
50: Länge
51: Länge
52: Transportriemen
53: Transportwalzen, Umlenktrommel
100: Vorrichtung
200: Trägereinrichtung, Gebäude
201: Transportfläche
202: Zuführebene
203: Aussparung
204: Wartungsposition
205: Wartungsaufnahme
206: Steg
207: Spalt
208: Tür
209: Zaun
300: Transportmittel, LKW
301: Ladefläche
302: Lagenbild
303: Lagenbild

Claims

Vorrichtung (100) zum Beladen von Ladeflächen von auf einer Transportfläche (201) beweglichen Transportmitteln (101) mit Säcken (2) oder anderen Stückgütern, die auf einer Zuführebene (202) einer Trägereinrichtung (200) oberhalb der Transportfläche (201) zugeführt werden, derart, dass unterhalb der Zuführebene (202) auf der Transportfläche (201) ein Transportmittel (100) zur Beladung positionierbar ist, wobei an der Trägereinrichtung (200) wenigstens eine Beladeeinrichtung (1) längsbeweglich angeordnet ist, wobei die Beladeeinrichtung (1) eine Zuführeinrichtung (3) zum Antransport von Säcken (2) und einen höhenverstellbar vorgesehenen Beladekopf (5) und eine Transportpuffereinrichtung (6) umfasst, wobei sich die Transportpuffereinrichtung (6) von der Zuführeinrichtung (3) auf der Zuführebene (202) durch eine Aussparung (203) in der Zuführebene (202) zu dem zum Beladen unterhalb der Aussparung (203) vorgesehenen Beladekopf (5) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass an der Trägereinrichtung (200) eine Wartungsposition (204) vorgesehen ist, in welche die Beladeeinrichtung (1) in Längsrichtung (11) verfahrbar ist, und in welcher der Beladekopf (5) und die Transportpuffereinrichtung (6) bis etwa in die Ebene der Aussparung (203) höhenverstellbar sind, um an dem Beladekopf (5) und/oder der Transportpuffereinrichtung (6) Wartungsarbeiten vorzunehmen.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 1, wobei an der Wartungsposition (204) wenigstens ein Steg (206) von der Trägereinrichtung (200) in die Aussparung (203) hineinragt, um einen verbleibenden Spalt (207) zu verringern.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Transportpuffereinrichtung (6) eine Transportstrecke (8) mit einem Transportband (35) aufweist, welches in der oberen Wartungsstellung (39) im Wesentlichen horizontal angeordnet ist.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Transportband (35) einen umlaufenden Transportriemen (52) aufweist und an Transportwalzen (53) der Transportpuffereinrichtung (6) umgelenkt wird.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Transportband (35) in der Wartungsposition (204) hochklappbar ist, um den Transportriemen (52) auszutauschen.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Beladekopf (5) an einer längsbeweglichen Fahreinrichtung (4) über ein flexibles Element (12) höhenverstellbar angeordnet ist.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Beladekopf (5) zu einer unteren Wartungsstellung unterhalb der Höhe der Ladefläche (301) bewegbar ist.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an der Transportpuffereinrichtung und/oder dem Beladekopf (5) wenigstens ein schwenkbarer oder abklappbarer Steg vorgesehen ist.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an der Trägereinrichtung an der Aussparung wenigstens ein schwenkbarer oder abklappbarer Steg vorgesehen ist.