DE3441043A1 - Ueberzugszusammensetzung und verfahren zur herstellung eines antikorrosiven ueberzugs - Google Patents
Ueberzugszusammensetzung und verfahren zur herstellung eines antikorrosiven ueberzugsInfo
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Description
P19170
Die Erfindung betrifft eine ÜberzugszusammenSetzung und insbesondere
betrifft sie eine überlegene antikorrosive über-Zugszusammensetzung für Metalle, vom Lacktyp, die ein selbsttrocknendes
Harz enthält. Die erfindungsgemäße Überzugszusammensetzung ist geeignet zur Bildung von Chelatbindungen
mit Metallen, unter Ausbildung einer starken Haftung bzw. Bindung an das Metall. Insbesondere betrifft die Er-
JO findung eine ÜberzugszusammenSetzung mit verbessertem Haftvermögen
und verbesserten antikorrosiven Eigenschaften, nicht nur dann, wenn sie auf eine Stahlplatte aufgetragen
wird, die frei von Rost ist, oder zur Entfernung des Rosts
vor dem Auftrag des Überzugs behandelt wurde, bis zur Sorte
j_5 St (oder Sa) 2,5 des schwedischen Standards SIS 05 59 00,
sondern auch beim Auftrag auf rostige Stahlplatten, unzureichend von Rost befreite Stahlplatten, mit Zink überzogene
Stahlplatten, Aluminium und rostfreien Stahl.
Überzugszusammensetzungen vom Lacktyp, die bisher verwendet wurden, wiesen nur die Eigenschaft auf, in Rost auf Stahlplatten
einzudringen und sie wurden aufgrund der verringerten Haftfähigkeit und Antikorrosionseigenschaften auf
begrenzten Gebieten eingesetzt.
Dementsprechend ist ein Ziel der Erfindung die Bereitstellung einer Überzugszusammensetzung,, die ein gutes Haftvermögen
und gute antikorrosive Eigenschaften aufweist, wenn sie auf schlecht behandelte (entrostete) Metalloberflächen
oder selbst auf eine rostige Oberfläche der Sorte SIS Sa 1 bis 1,5 aufgetragen wird.
Die erfindungsgemäße Überzugszusammensetzung enthält als
wesentliche Bestandteile das Reaktionsprodukt mit hohem Molekulargewicht aus der Reaktion zwischen:
(A) einem Epoxyharz mit der folgenden allgemeinen Formel
\/ O OH
(D
5 CH.
worin R1 H oder CH7 ist; R9 -CH0- oder -C- ist; und n
eine Zahl von 0 bis 35 ist; und CH3 (B) mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe
von
(B-1) mehrkernigen Polyhydroxyphenolen mit benachbarten
(B-1) mehrkernigen Polyhydroxyphenolen mit benachbarten
Hydroxygruppen;
(B-2) Polyolestern von Polyhydroxy-Phenolcarbonsäuren mit
(B-2) Polyolestern von Polyhydroxy-Phenolcarbonsäuren mit
benachbarten Hydroxygruppen,
(B-3) einer Phosphorverbindung, wie Säuren des Phosphors mit mindestens einer P-OH-Gruppe, Estern davon, Salzen
davon, und Gemischen davon; und (B-4) Gemischen von zwei oder mehreren von (B-1)-, (B-2)-
und (B-3)-Materialien; gelöst oder dispergiert in einem Lösungsmittel.
Das erfindungsgemäß verwendete Reaktionsprodukt mit hohem
Molekulargewicht wird erhalten durch Reaktion unter Erhitzen von einem Epoxyharz (A) mit der allgemeinen Formel
(1) mit entweder (B) mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe von mehrkernigen Polyhydroxyphenolen
mit benachbarten Hydroxygruppen (B-1), Polyolestern von Polyhydroxy-Phenolcarbonsäuren mit benachbarten Hydroxygruppen
(B-2) und Gemischen von (B-T) , (B-2) und (B-3) , vorzugsweise (B-1) und (B-2), wobei die Reaktionskomponenten
in einem derartigen Molverhältnis umgesetzt werden, daß Hydroxygruppen in dem Reaktionsprodukt verbleiben,
oder (II) einer Phosphorverbindung, wie Säuren von Phosphor mit mindestens einer P-OH-Gruppe, Estern davon. Salzen davon
und Gemischen davon (B-3) in einem derartigen Verhältnis, daß das Verhältnis der Hydroxygruppen (oder der entsprechenden
Salz- oder Estergruppen) der Phosphorverbindung (en) /Epoxygruppen in dem Epoxyharz (A) = etwa 1/1.
Obwohl die Reaktionstemperatür nicht kritisch ist, ist sie
niedriger als die Zersetzungstemperatur des verwendeten Epoxyharzes und ist sie ausreichend hoch genug, um die Reaktion
innerhalb des gewünschten Zeitraumes fertigzustellen.
Gewöhnlich schreitet die Reaktion bei 50-150 0C fort, vorzugsweise
wenn Phosphorverbindungen verwendet werden, bei 50-130 0C.
Im folgenden wird die Erfindung genauer beschrieben. Die Epoxyharze (A), die erfindungsgemäß verwendet werden können,
umfassen eine Epoxyverbindung mit zwei Glycidylethergruppen
im Molekül, wie der Diglycidylether von Bisphenol-A
oder der Diglyeidylether von Bisphenol-F mit dem vorgeschriebenen
Molekulargewicht, bestimmt durch den Wert von n. Der Wert von η kann von 0 bis 35, vorzugsweise von 5 bis
30, variieren. Es ist bevorzugter, wenn η 10 bis 25 beträgt, wenn das Epoxyharz mit phenolischen Polyolen (B-1) oder
(B-2) umgesetzt wird. Bevorzugter ist es, wenn η 5 bis 10 beträgt, wenn das Epoxyharz mit Phosphorverbindungen (B-3)
umgesetzt wird.
Die bevorzugten Beispiele für die mehrkernigen Polyhydroxyphenole mit benachbarten Hydroxygruppen (B-1), die erfindungsgemäß
verwendet werden, sind die Kondensationsprodukte von Formaldehyd und den folgenden Polyhydroxyphenolen mit
mindestens einer Hydroxygruppe, benachbart zu einer anderen
Hydroxygruppe. Die bevorzugten Beispiele für die PoIyhydroxyphenole
sind Brenzkatechin, Benzkatechin-3-carbonsäure und Ester davon, Brenzkatechin-4-carbonsäure und
3q Ester davon, Pyrogallol, Pyrogallol-4-carbonsäure und
Ester davon, Pyrogallol-4,6-dicarbonsäure und Ester davon,
Gallussäure und Ester davon, Gerbsäure und Ester davon, und Uruschenin.
Wenn die vorstehend erwähnten Polyhydroxyphenole mit Formaldehyd
kondensiert werden, können andere Phenole, wie Phenol, Kresole Hydrochinon, Salicylsäure, usw. gleichzeitig
damit co-kondensiert
15
20
25
-ßt-
Die bevorzugten Beispiele für die Polyolester der PoIyhydroxyphenol-Carbonsäuren
mit benachbarten Hydroxygruppen (B-2) sind aliphatische Polyolester. Die bevorzugten Beispiele
für aliphatische Polyole sind Diole, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, 1,6-Hexandiol, Diethylenglykol,
Dipropylenglykol, Triethylenglykol, Tripropylenglykol,
usw., Triole wie Glyzerin, Trimethylolpropan,
usw., höhere Polyole wie Pentaerythrit, Sorbit, Glucose, usw.
Die bevorzugten Beispiele für die Polyhydroxyphenol-Carbonsäuren
sind Brenzkatechin-3-carbonsäure, Brenzkatechin-4-carbonsäure, Gallussäure, m-Galloylgallussäure, Pyrogallol-4-carbonsäure,
Pyrogallol-4,6-dicarbonsäure und Gerbsäure.
Die Struktur des Esters von Glyzerin und Brenzkatechin-4-carbonsäure
ist beispielsweise wie folgt:
H2COCO
HCOCO
H2COCO
Wenn eine Polycarboxylverbindung verwendet wird, können die
Ester höhere Kondensationsprodukte enthalten.
Wenn die vorstehend erwähnten Polyhydroxyphenole mit PoIyolen
kondensiert werden, können andere phenolische Carbonsäuren, wie Salicylsäure, p-Hydroxybenzoesäure, usw. gleichzeitig
damit co-kondensiert werden.
Bevorzugte Beispiele für die Säuren (B-3) von Phosphor sind Orthophosphorsäure, Metaphosphorsäure,
■ - ■■■ -■ /■■' - 3441Q43
Pyrophosphorsäure, Phosphorigesäure, Polyphosphorsäure,
Phosphonsäure, Phosphinsäure, usw. Das bevorzugteste Beispiel ist Orthophosphorsäure.
Die Ester der Säuren von Phosphor sind die Ester der vorstehend erwähnten Säuren des Phosphors. Bevorzugte Beispiele
sind Alkylester mit einer oder mehreren C. bis Cß-Alkylgruppen
und mindestens einer Hydroxygruppe, und Hydroxyalkylester.
Bevorzugte (Hydroxy)-Alkylgruppen sind Ethyl, Propyl, η-Butyl, 2-Ethylhexyl, Hydroxyethyl, Hydroxypropyl, Hydroxybutyl,
Hydroxypentyl und dergleichen.
•L5 Unter diesen sind die bevorzugtesten Ester η-Butyl- oder
2-Ethylhexylmono- oder -diphosphate.
Die Salze sind Salze der vorstehend erwähnten Säuren des Phosphors. Beispiele für die Salze sind Kalium-, Natrium-,
2Q Lithium-, Calcium-, Zink-, Aluminium-, Zinn-, Barium- und
ähnliche-Salze. Die bevorzugten Beispiele sind die Kalium-,
Natrium- oder Calcium-mono- oder -diphosphatsalze.
Das Reaktionprodukt mit hohem Molekulargewicht, das erfindungsgemäß
verwendet wird, weist benachbarte Hydroxygruppen oder Phosphorsäuregruppen auf, die Chelatbindungen mit
der Metalloberfläche bilden, wenn sie auf Metall aufgetragen werden.
O0 Das erfindungsgemäß verwendete organische Lösungsmittel
ist unter den Reaktionsbedingungen nicht reaktiv und ist geeignet zur Verwendung als ein flüssiger Träger in der
Überzugszusammensetzung. Das Lösungsmittel umfaßt beispielsweise
Ketone wie Methylethylketon, Methylisobutylketon,
„p. Cyclohexanon und dergleichen; Cellosolven wie Ethylcellosolve,
Butylcellosolve, Cellosolveacetat und dergleichen; Chlor enthaltende Lösungsmittel wie Tetrachlorethylen,
Trichlorethylen und dergleichen; und gemischte Lösungsmittel
wie Gemische von aromatischen Lösungsmitteln, wie Toluol,
Xylol und dergleichen und alkoholischer Lösungsmittel, wie Isopropylalkohol, Butanol und dergleichen.
Das Mol-Reaktionsverhältnis des Epoxyharzes (A) zu (B-1)
und/oder (B-2) ist ein derartiges Verhältnis daß die Hydroxygruppen in dem Reaktionsprodukt verbleiben. Insbesondere
ist das Molverhältnis von (Epoxygruppen in der Komponente (A)) / (Hydroxygruppen in der Komponente (B-1) und/oder
der Komponente (B-2)) = 0,3 bis 0,01, vorzugsweise 0,1 0,05. Das Mol-Reaktionsverhältnis des Epoxyharzes (A) zur
Komponente (B-3) ist ein derartiges Verhältnis, daß die Epoxygruppen in (A) und die Hydroxygruppen (oder die entsprechenden
Salz- oder Estergruppen) nahezu in äquimolarem Verhältnis sind. Insbesondere ist das Molverhältnis von
(Epoxygruppen in der Komponente (A)) / (Hydroxy- oder davon abgeleitete Gruppen in der Komponente (B-3)) = 0,85 - 1,15,
vorzugsweise 0,9 - 1,10. Man erhält das Reaktionsprodukt durch Erhitzen der Reaktionskomponenten in Anwesenheit des
Lösungsmittels. Das zahlenmittlere Molekulargewicht des Reaktionsprodukts ist vorzugsweise mehr als 10 000.
Die erfindungsgemäße Überzugszusammensetzung kann gegebenenfalls
andere Harze, Verdünnungsmittel, Lösungsmittel, färbende Mittel, entwässernde Mittel, Pigmente, antikorrosive
Pigmente, wie Glasflocken, Füllstoffe und andere Zusätze, enthalten.
Nach ihrem Auftrag auf das Substrat in jeglicher üblicher Weise kann die Überzugszusammensetzung unter Umgebungsbedingungen getrocknet werden. Jedoch kann sie - falls notwendig
- unter erhöhten Temperaturen getrocknet werden. Der Effekt der Erfindung liegt darin, eine Überzugszusammensetzung
mit gutem Haftvermögen und guten antikorrosiven Eigenschaften bereitzustellen, selbst wenn sie direkt auf
eine rostige Stahlplatte oder eine schlecht behandelte (entrostete) Stahlplatte aufgetragen wird.
40 3U1043
In den folgenden Beispielen bedeutet der Ausdruck "Teile" Gewichtsteile, falls nicht anders angegeben.
Präparat 1 (erfindungsgemäß) 5
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-A (Epoxidäquivalent
= 2300), 10 Teile des Kondensationsprodukts (Molekulargewicht = 450) von Brenzkatechin und Formaldehyd, 110 Teile
Cyclohexanon und 0,1 Teile Triethylamin als Katalysator, wurden vermischt und 15 Stunden bei 120 - 130 0C unter
Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (I) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 12 000.
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-F (Epoxidäquivalent
= 3000), 8 Teile Triglyzerid von Brenzkatechin-4-carbonsäure (Molekulargewicht = 500), 70 Teile Ethylcellosolve und
0,15 Teile Dimethylbenzylamin als Katalysator wurden vermischt und 16 Stunden bei 130 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (II) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 25 000.
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-A (Epoxidäquiva-QQ
lent = 3500), 5 Teile Glucoseester von Galloylgallussäureester, 60 Teile Methylisobutylketon und 0,2 Teile Triethylamin
als Katalysator, wurden vermischt und 10 Stunden bei 120 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (III) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 13 500.
1 Präparat 4 (Vergleich)
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-A (Epoxidäquivalent
= 2300), 15 Teile Bisphenol-A, 110 Teile Cyclohexanon und 0,1 Teil Triethylamin als Katalysator, wurden
vermischt und 15 Stunden bei 130 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (IV) mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht von 14 000.
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-F (Epoxidäquivalent
= 3000), 6,5 Teile Bisphenol-F, 70 Teile Ethylcellosolve und 0,15 Teile Dimethylbenzylamin als Katalysator,
wurden vermischt und 10 Stunden bei 130 0C unter Rühren
umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (V) mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht von 21 000.
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-A (Epoxidäquivalent
= 3500), 6 Teile Bisphenol-A, 60 Teile Methylisobutylketon
und 0,2 Teile Triethylamin als Katalysator, wurden vermischt und 10 Stunden bei 120 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (VI) mit einem zahlenmittgO
leren Molekulargewicht von 14 000.
100 Teile Dimethylglycidylether von Bisphenol-F (Epoxidgg
äquivalent = 5500), 8 Teile Kondensationsprodukt (Molekulargewicht
= 390) von Pyrogallol und Formaldehyd, 120 Teile Cyclohexanon und 2 Teile Triethylamin als Katalysator, wurden
vermischt und 10 Stunden bei 120-130 0C unter Rühren
umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (VII) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 14500.
Präparat 8 (Vergleich) 5
100 Teile Dimethylglycidylether von Bisphenol-F (Epoxidäquivalent
= 3000) , 3,5 Teile Bisphenol-A, 150 Teile Cyclohexanon
und 2 Teile Triethylamin als Katalysator, wurden vermischt und 15 Stunden bei 120-130 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt VIII mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 25 000.
15 Präparat 9 (erfindungsgemäß)
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-A (Epoxidäquivalent = 300), 19 Teile Monobutylorthophosphat und 80 Teile Methylisobutylketon
wurden vermischt und 15 Stunden bei 8 0 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (IX) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 25 000.
25 Präparat 10 (erfindungsgemäß)
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-A (Epoxidäquivalent = 2300), 3,2 Teile Monokaliumphosphat und 70 Teile Ethylcellosolve
wurden vermischt und 10 Stunden bei 90 0C unter
Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (X) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 18 500.
1 Präparat 11 (erfindungsgemäß)
100 Teile Dimethylglycidylether von Bisphenol-A (Epoxidäguivalent
= 3500), 3,5 Teile Diethylpyrophosphat und 100 Teile Cyclohexanon wurden vermischt und 10 Stunden bei
70 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (XI) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 13 500.
10
10
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-A (Epoxidäquivalent = 300), 74 Teile Bisphenol-A, 100 Teile Methylisobutylketon
und 0,1 Teile Triethylamin als Katalysator wurden vermischt und 18 Stunden bei 100 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionprodukt (XII) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 31 000.
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-F (Epoxidäquivalent
= 2300), 4,5 Teile Bisphenol-F, 70 Teile Ethylcellosolve und 0,15 Teile Dimethylbenzylamin als Katalysator wurden
vermischt und 15 Stunden bei 120 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (XIII) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 21 500.
100 Teile Dimethylglycidylether von Bisphenol-A (Epoxidäquivalent = 3 500), 6 Teile Bisphenol-A, 80 Teile Cyclohexanon
und 0,15 Teile Triethylamin als Katalysator wurden vermischt und 15 Stunden bei 100 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (XIV) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 17 000.
-y\- ™
1 Präparat 15 (erfindungsgemäß)
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-F (Epoxidäquivalent
= 530), 7,08 Teile Phosphorigesäure und 60 Teile Methylethylketon wurden vermischt und 10 Stunden bei 70 0C
unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (XV) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 17 000.
100 Teile Diglycidylether von Bisphenol-F (Epoxidäquivalent = 53O)7 18 Teile Bisphenol-F, 80 Teile Methylisobuty!keton
und 0,15 Teile Dimethylbenzylamin als Katalysator wurden
vermischt und 20 Stunden bei 110 0C unter Rühren umgesetzt.
Man erhielt ein Reaktionsprodukt (XVI) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 18 500.
Jede in den vorstehenden Präparaten erhaltene Lösung wurde auf eine rostige Stahlplatte aufgebracht. Die Stahlplatte
wurde Bedingungen im Freien während einem Jahr ausgesetzt und wurde dann zur Entfernung des flockenartigen Rostes
behandelt unter Erzielung einer Sorte DSaI des Standards SIS. Der Überzug wurde eine Woche unter Raumtemperatur
gehärtet.
Die Ergebnisse der Tests der überzüge gemäß der Erfindung im Hinblick auf das Haftvermögen und die antikorrosiven
Eigenschaften sind besser als die der Vergleichsversuche, was aus der folgenden Tabelle ersichtlich ist.
Beispiel 1 |
Beispiel 2 |
Beispiel 3 |
Beispiel 4 |
Beispiel 5 |
Beispiel 6 |
Beispiel 7 |
BeisrdPl 8 |
|
Präparat Nummer · | 1 | 2 | 3 | 7 | 9 | 10 | 11 | 15 |
Dicke des Überzugs um (it) |
60 | 65 | 60 | 65 | 75 | 75 | 70 | 75 |
Härte (Bleistift) * |
H | 2H | H | H | 2H | HB | H | UB |
Haftung Klebeband Test *4 (Ifo/No) (Kreuzschnitt) Zuqtest *4 (No/No) (500g) Flexibilität *4 (6mm Kern) Antikorrosionseigen- schäften Sälzspraytest *5 (5% NaCl, 500 Stun den) Salzlösungstest (eingetaucht in 5% NaCl", 1 Monat) |
100/100 10/10 bestanden bestanden |
100/100 10/10 bestanden bestanden |
100/100 10/10 bestanden bestanden |
100/100 10/10 bestanden bestanden |
100/100 10/10 bestanden bestanden |
100/100 10/10 bestanden bestanden |
100/100 10/10 bestanden bestanden I |
100/100 10/10 bestander bestander |
Vergleichs versuch 1 |
Vergleichs versuch 2 |
Tabelle I | (Fortsetzung) | Vergleichs· versuch 5 |
Vergleichs versuch 6 |
Vergleichs versuch 7 |
- Ver gleichs- versuch |
|
4 | 5 | \7ergleichs- versuch 3 |
Vergleichs- versuch 4 |
12 | 13 | 14 | 16 | |
Präparat Nummer | 65 | 60 | 6 | 8 | 75 | 70 | 75 | 70 |
Dicke des Überzugs um (u) |
H | 2H | 60 | 60 | H | HB | H | H |
Härte (Bleistift) * |
H | 2H | ||||||
Haftung | 50/100 | 30/100 | 30/100 | 20/100 | 15/100 | 25/100 | ||
Klebeband Test *4 (NoA1O) |
20/100 | 50/100 | ||||||
(Kreuzschnitt) | 3/10 | 4/10 | 2/10 | 2/10 | 1/10 | 3/10 | ||
Zugtest *4 (No/No) (500g) |
3/10 | 3/10 | ||||||
Flexibilität *4 (6mm Kern) |
teilweise abgezogen |
teilweise abgezogen |
teilweise abgezogen |
teilweise abgezogen |
abgezogen | abgezogen | ||
Antikgrrosionseigen- scnaften ^ Salz spraytest *5 (5% NaGl, 500 Stun den) |
vollständi gequollen |
vollständi gequollen |
teilweise abgezogen |
teilweise abgezogen |
vollständ. gequollen |
vollständ gequollen |
vollständ gequollen |
vollständ, gequollei |
Salzlösungstest (eingetaucht in 5% NaCl, 1 Monat) |
vollständ. gequollen |
vollständ gequollen |
||||||
Anmerkung: *4 getestet wie in JIS K-5400 beschrieben
*5 getestet wie in JIS K-2371 beschrieben
CD CO
Claims (10)
- GRÜNECKER. KINKELDEY. STOCKMAIR & PARTNERASAHI DENKA KOGYO K.K.2-35, Higashi-Ogu 7-chome Arakawa-kuTokyo, JapanPATENTANWÄLTEA GRUNECKEFi t"i. ·.;.DR H KiNKELDEY f" .....DR W STOCKMtIR. c" t .~„ U E i DR K SCHUMANN r.·.·, f—« P H JAKOB D-. 'Nt, DR G BEZOLP ο·.["!>· W MEISTER, η», .·«, H HILGERS- η-·. INt, DR- H MEYER-PLATH. d'«\ ™s DR M BOTT-BODENHAUSEN." D DR U KINKELDEY. d.b^ β».80OO MÜNCHENP 19Überzugszusammensetzung und Verfahren zur Herstellung 20 eines antikorrosiven ÜberzugsP atentansprücheÜberzugszusammensetzung, enthaltend als wesentliche Bestandteile das Reaktionsprodukt mit hohem Molekulargewicht aus der Reaktion von(A) einem Epoxidharz mit der folgenden allgemeinen Formel (1)?1ID_2_ 3AA10A3worin R, H oder CH3 ist; R„ ~CH2~ °der -C- ist; und nCH35 eine Zahl von 0 bis 35 ist, und(B) mindestens einer Verbindung ausgewählt aus der Gruppe von:(B-I) mehrkernigen Polyhydroxyphenolen mit benachbarten Hydroxygruppen,IQ (B-2) Polyolestern von Polyhydroxyphenol-Carbonsäuren mit benachbarten Hydroxygruppen,(B-3) einer Phosphorverbindung, wie Säuren von Phosphor mit mindestens einer P-OH Gruppe, Ester, Salze und Gemische davon, und15 (B-4) Gemischen von (B-I), (B-2) und (B-3);worin das Molverhältnis von (B-I) und/oder (B-2) zu (A) derart ist, daß die Hydroxygruppen in dem Reaktionsprodukt von (A) mit (B-I) und/oder (B-2) verbleiben und das Molverhältnis von (B-3) zu (A) so ist, daß das Ver-OQ hältnis der Hydroxygruppen der Phosphorverbindungen (B-3)/Epoxygruppen in dem Epoxidharz (A) = etwa 1/1, und wobei das Reaktionsprodukt in einem organischen Lösungsmittel gelöst oder dispergiert ist.
- 2. tiberzugszusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Reaktionskomponente (B) ausgewählt ist aus der Gruppe von :(B-I) mehrkernigen Polyhydroxyphenolen mit benachbarten Hydroxygruppen,O0 (B-2) Polyolestern von Polyhydroxyphenol-Carbonsäuren mit benachbarten Hydroxygruppen,und Gemischen davon, wobei das Molverhältnis von A zu B derart ist, daß die Hydroxygruppen in dem Reaktionsprodukt verbleiben, und die Zahl "n" 5 bis 30 beträgt.
- 3. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 2 oder 1, worin das Molverhältnis der Epoxygruppen in (A)/Hydroxygruppen in (B-I) und/oder (B-2) 0,3 bis 0,01 beträgt.
- 4. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 3, 2 oder 1, worin das Molverhältnis der Epoxygruppen in (A)/Hydroxygruppen in (B-I) und/oder (B-2) 0,1 bis 0,05 beträgt.
- 5. Uberzugszusammensetzung nach Anspruch 2 oder einem der übrigen vorhergehenden Ansprüche, worin die Zahl η10 bis 25 ist.
- 6. Uberzugszusammensetzung nach Anspruch 1 oder einem der übrigen vorhergehenden Ansprüche, worin die Reaktionskomponente (B) ausgewählt ist aus der Gruppe von Säuren des Phosphors mit mindestens einer P-OH Gruppe, Estern, Salzen und Gemischen davon, wobei das Molverhältnis der Epoxygruppen in (A)/Hydroxygruppen oder der entsprechenden Ester und Salze davon in (B) 0,85 bis 1,15 beträgt und die Zahl η 0 bis 35 beträgt.
- 7. Uberzugszusammensetzung nach Anspruch 6, worin das Molverhältnis der Epoxygruppen in (A)/Hydroxygruppen oder den entsprechenden Estern und Salzen in (B) 0,9 bis 1,10 beträgt.
- 8. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 6 oder 7, worindie Zahl η 5 bis 10 beträgt. 25
- 9. Verfahren zur Herstellung eines antikorrosiven Überzugs auf einem Metallsubstrat, dadurch gekennzeichnet, daß man das Metallsubstrat mit einem anhaftenden Überzugsfilm aus einer Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 8 überzieht und dann den Film trocknet.
- 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daßman als Metallsubstrat rostigen Stahl verwendet. 35
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