EP0032554B1 - Bindemittelkombinationen für korrosionsfeste Lacke - Google Patents

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EP0032554B1
EP0032554B1 EP19800107693 EP80107693A EP0032554B1 EP 0032554 B1 EP0032554 B1 EP 0032554B1 EP 19800107693 EP19800107693 EP 19800107693 EP 80107693 A EP80107693 A EP 80107693A EP 0032554 B1 EP0032554 B1 EP 0032554B1
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EP
European Patent Office
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component
resin
koh
acid
weight
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EP19800107693
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English (en)
French (fr)
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EP0032554A3 (en
EP0032554A2 (de
Inventor
Gert Dr. Dworak
Werner Dr. Staritzbichler
Robert Thausz
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Allnex Austria GmbH
Original Assignee
Vianova Resins AG
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Priority claimed from AT499280A external-priority patent/AT372397B/de
Application filed by Vianova Resins AG filed Critical Vianova Resins AG
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Publication of EP0032554A3 publication Critical patent/EP0032554A3/de
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Publication of EP0032554B1 publication Critical patent/EP0032554B1/de
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D167/00—Coating compositions based on polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G59/00—Polycondensates containing more than one epoxy group per molecule; Macromolecules obtained by polymerising compounds containing more than one epoxy group per molecule using curing agents or catalysts which react with the epoxy groups
    • C08G59/14—Polycondensates modified by chemical after-treatment
    • C08G59/1405—Polycondensates modified by chemical after-treatment with inorganic compounds
    • C08G59/1422—Polycondensates modified by chemical after-treatment with inorganic compounds containing phosphorus
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08G59/14—Polycondensates modified by chemical after-treatment
    • C08G59/1433—Polycondensates modified by chemical after-treatment with organic low-molecular-weight compounds
    • C08G59/1488—Polycondensates modified by chemical after-treatment with organic low-molecular-weight compounds containing phosphorus
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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    • C08G59/40—Macromolecules obtained by polymerising compounds containing more than one epoxy group per molecule using curing agents or catalysts which react with the epoxy groups ; e.g. general methods of curing characterised by the curing agents used
    • C08G59/4007—Curing agents not provided for by the groups C08G59/42 - C08G59/66
    • C08G59/4071—Curing agents not provided for by the groups C08G59/42 - C08G59/66 phosphorus containing compounds
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    • C09D163/00—Coating compositions based on epoxy resins; Coating compositions based on derivatives of epoxy resins

Definitions

  • the present invention relates to detergent combinations of water-thinnable polyester or polymer resins with phosphoric and / or phosphonic acid esters of epoxy resins for use in oven-drying water-thinnable lacquers for corrosion-resistant lacquers.
  • DE-A 27 57 733 also discloses phosphoric acid esters of epoxy resins which, after neutralization with bases, are used as binders for water-soluble paints.
  • these binders can still be substantially improved by using phosphonic acids bearing hydroxyl or vinyl groups. Above all, with this type of binder, the resistance properties in the lower baking temperature range are superior to the phosphoric acid esters.
  • oven-drying lacquers based on water-thinnable polyester or polymer resins can be improved in their corrosion resistance, in particular on poorly or not pretreated steel sheet, by adding phosphorus and / or phosphonic acid esters of epoxy resins after neutralization, the favorable application properties largely being improved remain.
  • the preferred quantitative ranges for the two components are within a combination of 70-95% by weight of paint binder (A) and 5-30% by weight of epoxy resin ester (B), in which case the said phosphonic acids or mixtures of phosphonic acids with ortho are preferred -Phosphoric acid can be used in addition to the modifying carboxylic acids for esterification.
  • the combination of the neutralized or non-neutralized components takes place by mixing the resins or their solutions at temperatures between 20 and 100 ° C.
  • the components can also be mixed in the course of the production of the pigmented lacquer. So z. B. the pigments and fillers in component (A) or a part of this component are neglected, while the addition of component (B), optionally with the rest of component (A) takes place during lacquering.
  • component (A) is a dispersion or an emulsion.
  • component (A) is a dispersion or an emulsion.
  • this measure not only significantly extends the compatibility range of many resin components, but surprisingly also increases the reactivity of the binders with crosslinking components such as amino or phenolic resins.
  • the stoving temperatures at the paints formulated from the binders according to the invention are lowered by approximately 20 ° compared to the mixtures without the water or salt spray resistance or the ability to be painted over being adversely affected.
  • the cocondensation takes place at temperatures between 120 and 180 ° C and is followed by checking the compatibility or the viscosity.
  • polyester resins means both oil-free polyesters and oil-modified polyesters (alkyd resins).
  • alkyd resins oil-modified polyesters
  • the water solubility of these products is generally achieved by salt formation on free carboxyl groups with ammonia or amines.
  • the stoving lacquers formulated from these resins are usually processed using crosslinking agents, such as amino resins or phenol-formaldehyde resins.
  • stoving dispersions When combined by mixing, the so-called stoving dispersions can also be used as component (A).
  • binders are finely divided emulsion polymers, which are preferably acrylic copolymers, and which are also crosslinked by amino resins at elevated temperature.
  • suitable alkyd resin emulsions Another possibility is to use suitable alkyd resin emulsions as component (A).
  • epoxy resin esters are used, which are obtained by at least partial reaction of the epoxy groups with orthophosphoric acid or hydroxyl and / or vinyl group-containing phosphonic acids or mixtures of these acids. If non-equivalent amounts are used, the remaining epoxy groups must be reacted either by esterification with carboxylic acids or by self-condensation or, if appropriate, etherification with the solvent, with ring opening. The esterification with the carboxylic acids can also take place before the reaction with the phosphoric or phosphonic acid.
  • the di- or polyglycidyl ethers of phenols or phenol novolaks are preferably used as epoxy resins, but other diepoxide compounds such as those derived from polyalcohols or polycarboxylic acids can also be used.
  • the stated phosphonic acids or mixtures of these acids with phosphoric acid are preferably used for the binder combinations according to the invention. With good adhesion of the films to the substrate, the phosphonic acids also achieve an increased crosslinking density in the film.
  • the carboxylic acids which can be used for the modification are unsaturated or saturated mono- and / or dicarboxylic acids, such as oleic acids, e.g. B. linseed oil fatty acid, tall oil fatty acid, rizinenfatty acids but also acrylic acid, fumaric acid, dimethylolpropionic acid, benzoic acid or dimerized oil fatty acids and adipic acid.
  • oleic acids e.g. B. linseed oil fatty acid, tall oil fatty acid, rizinenfatty acids but also acrylic acid, fumaric acid, dimethylolpropionic acid, benzoic acid or dimerized oil fatty acids and adipic acid.
  • the amount of phosphoric or phosphonic acids in component (B) should be chosen so that the component has an acid number of 12 to 300, preferably 40 to 150 mg KOH / g. This generally corresponds to a proportion of 0.11 to 1.0 mole of acid per mole of oxirane groups.
  • binder combinations or the individual components are converted into the water-soluble form by partial or complete salt formation on the acid groups by means of ammonia or amines, preferably tertiary or secondary alkylamines or alkanolamines.
  • a prerequisite for achieving the properties sought by the invention is the compatibility between the components.
  • a test lacquer adjusted to the processing viscosity being poured onto a glass plate and baked.
  • the film thus obtained must have a uniform pigment distribution both in the top view and in the view.
  • the test lacquers are produced by mixing a pigmented, neutralized aqueous solution of component (A) with a diluted clear lacquer from component (B). If necessary, the test can be carried out with different amounts of component (B).
  • the compatibility of the additional resins with the parent resin can be controlled by varying the molecular weight, the polarity or the fatty acid modification.
  • the lacquers according to the present invention generally contain, as a further constituent, crosslinking components as are customary in the formulation of stoving lacquers.
  • This group includes the partially or completely etherified amino resins or phenolic resins. Their structure and their application are known to the person skilled in the art.
  • the other constituents of the paints such as pigments, fillers, auxiliary solvents, additives to improve the surface properties and. a. are familiar to the expert.
  • 190 g of a diepoxy resin based on bisphenol A (epoxy equivalent weight 182-194) are esterified at 160 ° C. with 84 g (0.3 mol) of linseed oil fatty acid to an acid number below 3 mg KOH / g and with 29.5 g of diacetone alcohol Diluted 90%.
  • a mixture of 304 g of the epoxy ester prepared above and 267.2 g of a solution of 213 is added to a solution of 60 g of a 75% strength aqueous solution of orthophosphoric acid (0.46 mol) and 130 g of diacetone alcohol at 50 ° C.
  • the product has an acid number of 92.3 mg KOH / g and is almost clearly soluble in water after neutralization with triethylamine.
  • a lacquer is produced from 91 g of the abovementioned alkyd resin, 32.3 g of the 62% commercially available, highly reactive melamine resin, 22 g of the resin prepared in (1a).
  • This paint has a pH of over 8 and a run-out time of approx. 25 s according to DIN 53 211/20 ° C (paint 1 b).
  • the varnishes (1a) and (1b) are poured onto cleaned steel sheet and flashed off for about 5 minutes in a vertical position at room temperature and then cured for 20 minutes at the temperature given in Table 1.
  • the coating has increasing layer thicknesses (approx. 12 to 30 fJ.m) from top to bottom.
  • the paint film is damaged by a cut that runs from top to bottom and runs right down to the metal and is tested in a salt spray test in accordance with ASTM B 117-64.
  • a lacquer which contains 97 g of the abovementioned alkyd resin, 24 g of the melamine resin and 18.5 g of component (B) prepared according to Example 2a as a binder.
  • the paint has a pH of 7.6 and a run-off time of 35 seconds (paint 2b).
  • a lacquer is produced from 97 g of the acrylic resin used above, 15 g HMMM, 23 g component (B) from example 3a, which has a pH of 8.7 and a run-out time of 25 seconds (lacquer 3b).
  • 190 g of a bisphenol A-based diepoxy resin (epoxy equivalent 182-194) are mixed at 150 ° C with 57 g (0.1 mol) of a "dimer fatty acid" (dimeric fatty acid 75%, trimeric fatty acid 22%, monocarboxylic acid 3%; acid number 186-194 mg KOH / g) esterified to an acid number of less than 3 mg KOH / g and diluted to 80% solids with a solvent mixture of 75% methyl ethyl ketone and 25% isopropanol.
  • a bisphenol A-based diepoxy resin epoxy equivalent 182-194
  • a mixture of 309 g of the epoxy resin ester prepared above and 155.4 was added to a solution of 23.5 g (0.18 mol) of orthophosphoric acid (75% in H 2 O) and 34.9 g of isopropanol at 50 ° C g of a solution of 49.4 g (0.14 mol of oxirane groups) of a diepoxy resin based on bisphenol A (melting point according to DURRAN 64-74 ° C., hydroxyl value 0.32 mol of OH / 100 g) in 106 g of methyl ethyl ketone are added in portions and reacted up to an oxirane content of 0.
  • the product has an acid number of 40 mg KOH / g.
  • the reaction product is diluted with a solvent mixture of 70% ethylene glycol monobutyl ether and 30% ethylene glycol monoethyl ether to a solids content of 70%.
  • the resin has an acid number of 43 mg KOH / g and is almost clearly soluble in water after neutralization with triethylamine.
  • a comparative lacquer is formulated in such a way that the alkyd resin used in b) is used as the resin solution.
  • the lacquers are tested in the manner specified in Example 1 under c).
  • the K ⁇ NIG pendulum hardness is also tested with a dry film thickness of 20-25 ⁇ m.
  • Example 4 b 121.4 g of the water-soluble alkyd resin used in Example 4 b are mixed at 80 ° C. with 22.7 g of the resin solution prepared in stage a) and reacted in the same way as in Example 4.
  • the product is diluted to 75% with ethylene glycol monobutyl ether and further to 70% with ethylene glycol monoethyl ether.
  • the acid number is 54 mg KOH / g.
  • the paints are applied to degreased steel sheet by spraying in a layer thickness, which is a dry film. of 30 ⁇ m.
  • the test results are summarized in Table 3.
  • the paints are applied by spraying to variously pretreated steel sheets.
  • the dry film thickness should be 30-35 J.Lm.
  • the test results are summarized in Table 4.
  • Example 4 100 g of the alkyd resin solution used in Example 4 (70% strength) are mixed at 80 ° C. with 45.5 g of the component prepared according to (7 a) and heated to 160 ° C. while distilling off the solvents. As soon as a run-out time (DIN 53 211/20 ° C) of a 50% solution of the material in ethylene glycol monobutyl ether of 310-350 s is reached, the mixture is diluted to 70% with this solvent.
  • the resin has an acid number of 43 mg KOH / g and is clearly water-soluble after neutralization with triethylamine.
  • the corrosion resistance test is carried out on iron-phosphated steel sheet.
  • the conditions for the production of the test sheets correspond to those given in Example 4.
  • the results are summarized in Table 5.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Eindemittelkombinationen von wasserverdünnbaren Polyester-oder Polymerisatharzen mit Phosphor- und/oder Phosphonsäureestern von Epoxidharzen für den Einsatz in ofentrocknenden wasserverdünnbaren Lacken für korrosionsbeständige Lackierungen.
  • Es ist bekannt, daß die Qualität von Lacken und insbesonders von wasserverdünnbaren Lacken bezüglich Korrosionsbeständigkeit sehr wesentlich von der Güte und Gleichnäßigkeit der Metallvorbehandlung abhängig ist. Im wesentlichen handelt es sich bei den in der .Industrie eingesetzten Vorbehandlungsverfahren um das Aufbringen einer Zink- oder Eisenphosphatschicht auf das gereinigte Stahlblech, was üblicherweise im Spritz- oder Tauchverfahren erfolgt. Es ist klar, daß sich Schwankungen in der Schichtstärke der Phosphatschicht, ihr Kristallcharakter, die vorhergehende Blechreinigung, sowie spätere Beschädigungen der Phosphatschicht wesentlich auf die Schutzeigenschaften des Lackes auswirken. Es kann angenommen werden, daß dafür neben korrosionschemischen Prozessen in großem Maße auch die Haftfestigkeit der Lackschicht verantwertlich ist.
  • Gemäß der DE-A 2204844 wird versucht hydroxylgruppenhaltige Harze, welche in organischen Lacklösungsmitteln gelöst sind, mit Phosphorsäure bzw. Phosphorpentoxid, umzusetzen um die Korrosionsfestigkeit der Filme zu verbessern.
  • Auch aus der DE-A 27 57 733 sind Phosphorsäureester von Epoxidharzen bekannt, welche nach Neutralisation mit Basen als Bindemittel für wasserlösliche Lacke verwendet werden.
  • Gemäß der AT-A-7763/78, am 15.10.79 bekanntgemacht, entsprechend AT-B-356 905 können diese Bindemittel durch Verwendung von Hydroxyloder Vinylgruppen tragenden Phosphonsäurennoch wesentlich verbessert werden. Vor allem sind bei diesem Bindemitteltyp die Beständigkeitseigenschaften im unteren Einbrenntemperaturbereich den Phosphorsäureestern überlegen.
  • Als Alleinbindemittel sind die im Stand der Technik genannten Harze jedoch nicht in allen Fällen verwendbar, da zur Erzielung optimal applizierbarer Lacke infolge der relativ schmalen Rohstoffbasis nur wenige Variationsmöglichkeiten gegeben sind. Dies ist sicher auch der Grund für die Tatsache, daß derartige Produkte auf dem Markt nicht zu finden sind.
  • Es wurde nun gefunden, daß ofentrocknende Lacke auf der Basis von wasserverdünnbaren Polyester- oder Polymerisatharzen durch Zusätze von nach Neutralisation wasserlöslichen Phosphor-und/oder Phosphonsäureestern von Epoxidharzen in ihrer Korrosionsfestigkeit insbesonders auf schlecht oder nichtvorbehandeltem Stahlblech verbessert werden Können, wobei die günstigen applikatorischen Eigenschaften weitgehend erhalten bleiben.
  • Die Erfindung betrifft dementsprechend Amino- oder Phenolharze als Vernetzungsmittel enthaltende Bindemittelkombinationen für wasserverdünnbare Einbrennlacke bestehend aus
    • (A) 40-98 Gew.-% eines Lackbindemittels auf Basis eines nach Neutralisation mit Basen wasserlöslichen Polyesterharzes oder Acrylcopolymerisates oder einer wäßrigen Acrylcopolymerdispersion oder einer Alkydharzemulsion und
    • (B) 2-60 Gew.-% eines wasserlöslichen mit der Komponente (A) verträglichen und gegebenenfalls mit Carbonsäure modifizierten epoxidgruppenfreien Esters eines Epoxidharzes mit ortho-Phosphorsäure und/oder einer Hydroxylgruppen und/oder Vinylgruppen tragenden Phosphonsäure mit einer Säurezahl von 12 bis 300 mg KOH/g, vorzugsweise 40-150 mg KOH/g.
  • Die bevorzugten Mengenbereiche für die beiden Komponenten liegen innerhalb einer Kombination von 70-95 Gew.-% Lackbindemittel (A) und 5-30 Gew.-% Epoxidharzester (B), wobei in diesen Fällen vorzugsweise die genannten Phosphonsäuren oder Mischungen von Phosphonsäuren mit ortho-Phosphorsäure neben den modifizierenden Carbonsäuren zur Veresterung herangezogen werden.
  • Es ist dem Fachmann bekannt, daß bei Mischungen von Kunstharzen, soferne es sich nicht um Vernetzungsmittel handelt, der Einfluß einer Komponente in den meisten Fällen erst sichtbar wird, wenn der Anteil an dieser Komponente mindestens 20-30 Gew.-% beträgt. Es war daher überraschend, daß im Falle der vorliegenden Erfindung bereits mit Zusätzen von 5 Gew.-% wesentliche Verbesserungen oder bereits optimale Ergebnisse bezüglich der Korrosionsfestigkeit auf nicht phosphatiertem Stahlblech erhalten werden.
  • Die Kombination der neutralisierten oder nichtneutralisierten Komponenten erfolgt durch Mischung der Harze oder deren Lösungen bei Temperaturen zwischen 20 und 100 °C. Die Mischung der Komponenten kann auch im Zuge der Herstellung des pigmentierten Lackes erfolgen. So können z. B. die Pigmente und Füllstoffe in der Komponente (A) oder einem Teil dieser Komponente vernahlen werden, während die Zugabe der Komponente (B), gegebenenfalls mit dem Rest der Komponente (A) beim Auflacken erfolgt.
  • Eine weitere Möglichkeit der Kombination der beiden Komponenten besteht in einer partiellen Cokondensation bei erhöhter Temperatur. Selbstverständlich ist diese Ausführungsform nicht verwendbar, wenn es sich bei der Komponente (A) um eine Dispersion oder eine Emulsion handelt. Bei Lackbindemitteln, welche unter Salzbildung mit Basen wasserlöslich gemacht werden können, wird durch diese Maßnahme nicht nur der Verträglichkeitsbereich vieler Harzkomponenten wesentlich erweitert, sondern überraschenderweise auch die Reaktivität der Bindemittel gegenüber Vernetzungskomponenten wie Amino- oder Phenolharze gesteigert. Dadurch können die Einbrenntemperaturen bei den aus den erfindungsgemäßen Bindemitteln formulierten Lacken gegenüber den Mischungen um ca. 20° abgesenkt werden, ohne daß die Wasser- bzw. Salzsprühfestigkeit oder die Überlackierbarkeit nachteilig beeinflußt werden. Die Cokondensation erfolgt bei Temperaturen zwischen 120 und 180 °C und wird durch Prüfung der Verträglichkeit bzw. der Viskosität verfolgt.
  • Als Komponente (A) können die handelsüblichen wasserlöslichen Polyesterharze oder Acrylcopolymerisate herangezogen werden. Unter der Bezeichnung Polyesterharze werden in dieser Anmeldung sowohl ölfreie Polyester als auch ölmodifizierte Polyester (Alkydharze) verstanden. Die Wasserlöslichkeit dieser Produkte wird im allgemeinen durch Salzbildung an freien Carboxylgruppen mit Ammoniak oder Aminen erreicht. Die aus diesen Harzen formulierten Einbrennlacke werden üblicherweise unter Verwendung von Vernetzungsmitteln, wie Aminoharze oder Phenol-Formaldehyd-Harze verarbeitet. ,
  • Bei der Kombination durch Mischung können als Komponente (A) auch die sogenannten Einbrenndispersionen herangezogen werden. Bei diesen Bindemitteln handelt es sich um feinteilige Emulsionspolymerisate, welche vorzugsweise Acrylcopolymerisate darstellen, und die ebenfalls durch Aminoharze bei erhöhter Temperatur vernetzt werden. Eine weitere Möglichkeit besteht im Einsatz geeigneter Alkydharzemulsionen, als Komponente (A).
  • Als Komponente (B) werden Epoxidharzester eingesetzt, welche durch mindestens partielle Umsetzung der Epoxidgruppen mit ortho-Phosphorsäure oder Hydroxyl- und/oder Vinylgruppen enthaltenden Phosphonsäuren oder Mischungen aus diesen Säuren erhalten werden. Soferne nichtäquivalente Mengen eingesetzt werden, müssen die verbleibenden Epoxidgruppen entweder durch Veresterung mit Carbonsäuren oder durch Eigenkondensation bzw. gegebenenfalls Verätherung mit dem Lösungsmittel unter Ringöffnung reagiert werden. Die Veresterung mit den Carbonsäuren kann auch vor der Umsetzung mit der Phosphor- bzw. Phosphonsäure erfolgen.
  • Als Epoxidharze werden vorzugsweise die Di- oder Polyglycidyläther von Phenolen oder Phenolnovolaken eingesetzt, jedoch können auch andere Diepoxidverbindungen, wie sie sich von Polyalkoholen oder Polycarbonsäuren ableiten verwendet werden.
  • Die Phosphonsäuren entsprechen der Formel (HO)Z - P(O) - R, wobei R ein Rest -cH20H, --CH2 -CH2-OH, -CH = CH2, _CH2-CH = CH2 sein kann, z. B. Hydroxymethan-, Hydroxyäthan-, Vinyl- oder Allylphosphonsäure.
  • Für die erfindungsgemäßen Bindemittelkombinationen werden bevorzugt die genannten Phosphonsäuren oder Mischungen dieser Säuren mit Phosphorsäure herangezogen. Durch die Phosphonsäuren wird bei guter Haftung der Filme auf dem Substrat noch eine erhöhte Vernetzungsdichte im Film erreicht.
  • Die zur Modifizierung einsetzbaren Carbonsäuren sind ungesättigte oder gesättigte Mono- und/oder Dicarbonsäuren, wie Ölfettsäuren z. B. Leinölfettsäure, Tallölfettsäure, Rizinenfettsäuren aber auch Acrylsäure, Fumarsäure, Dimethylolpropionsäure, Benzoesäure oder dimerisierte Ölfettsäuren und Adipinsäure.
  • Die Menge an Phosphor- oder Phosphonsäuren soll in der Komponente (B) so gewählt werden, daß die Komponente eine Säurezahl von 12 bis 300, vorzugsweise 40 bis 150 mg KOH/g aufweist. Dies entspricht im allgemeinen einem Anteil von 0,11 bis 1,0 Mol der Säure pro Mol Oxirangruppen.
  • Die Überführung der Bindemittelkombinationen oder der Einzelkomponenten in die wasserlösliche Form erfolgt durch partielle oder vollständige Salzbildung an den Säuregruppen durch Ammoniak oder Amine, vorzugsweise tertiäre oder sekundäre Alkyl- oder Alkanolamine.
  • Eine Voraussetzung für die Erzielung der durch die Erfindung angestrebten Eigenschaften ist die Verträglichkeit zwischen den Komponenten. Bei der Auswahl der für die erfindungsgemäßen Kombinationen geeigneten Komponenten sind dementsprechend Verträglichkeitsprüfungen durchzuführen, wobei ein auf Verarbeitungsviskosität eingestellter Prüflack auf eine Glasplatte aufgegossen und eingebrannt wird. Der so erhaltene Film muß sowohl in der Aufsicht als auch in der Durchsicht eine gleichmäßige Pigmentverteilung aufweisen. Die Herstellung der Prüflacke erfolgt durch Abmischen einer pigmentierten neutralisierten wäßrigen Lösung der Komponente (A) mit einem verdünnten Klarlack aus der Komponente (B). Gegebenenfalls kann die Prüfung mit verschiedenen Mengen an Komponente (B) erfolgen. Die Verträglichkeit der Zusatzharze mit dem Stammharz kann durch Variation des Molekulargewichtes, der Polarität oder der Fettsäuremodifizierung gesteuert werden.
  • Eine wesentliche Erweiterung des Verträglichkeitsbereiches ist, wie bereits gesagt, durch eine partielle Cokondensation der Komponenten (A) und (B) zu erzielen, soferne es sich bei der Komponente (A) nicht um eine Dispersion oder Emulsion handelt. Selbstverständlich darf bei dieser Wärmebehandlung der lösliche Zustand der Bindemittelkombination nicht überschritten werden. Der Eintritt der Verträglichkeit kann im Falle der ,Cokondensation durch das Verschwinden der starken Trübung eines erkalteten Tropfensder Bindemittelkombination erkannt werden. Eine leichte Trübung ist in fast allen Fällen tolerierbar.
  • Die Lacke gemäß der vorliegenden Erfindung enthalten im allgemeinen als weiteren Bestandteil Vernetzungskomponenten, wie sie bei Formulierungen von Einbrennlacken üblich sind. Zu dieser Gruppe zählen die partiell oder vollständig verätherten Aminoharze oder Phenolharze. Ihr Aufbau und ihre Anwendung sind dem Fachmann bekannt.
  • Auch die übrigen Bestandteile der Lacke, wie Pigmente, Füllstoffe, Hilfslösungsmittel, Additive zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften u. a. sind dem Fachmann geläufig.
  • Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne ihren Umfang zu beschränken. Alle Prozentangaben sind, wenn nicht anders angegeben, Gewichtsprozente.
    • Beispiel 1 a) Herstellung der Komponente (B)
  • 190 g eines Diepoxidharzes auf Bisphenol-A-Basis (Epoxidäquivalentgewicht 182-194) werden bei 160 °C mit 84 g (0,3 Mol) Leinölfettsäure bis zu einer Säurezahl unter 3 mg KOH/g verestert und mit 29,5 g Diacetonalkohol auf 90 % verdünnt.
  • Zu einer Lösung aus 60 g einer 75 %igen wäßrigen Lösung von ortho-Phosphorsäure (0,46 Mol) und 130 g Diacetonalkohol wird bei 50 °C eine Mischung aus 304 g des oben hergestellten Epoxidesters und 267,2 g einer Lösung von 213,75 g eines Diepoxidharzes auf Bisphenol-A-Basis (0,45 Mol Oxirangruppen ; Schmelzpunkt nach DURRAN 64-74 °C ; Hydroxylwert = 0,32 Mol OH/100 g) in Diacetonalkohol portionsweise zugegeben und bis zu einem Oxirangehalt von Null reagiert. Das Produkt hat eine Säurezahl von 92,3 mg KOH/g und ist nach Neutralisation mit Triäthylamin in Wasser fast klar löslich.
    • b) Kombination der Komponenten und Herstellung der Prüflacke (Graue Tauchgrundierung)
  • Aus 114 g eines 70 %igen handelsüblichen nach Neutralisation mit Triäthylamin wasserlöslichen Alkydharzes (Säurezahl 58 mg KOH/g, ca. 30 % Ölfettsäuren), 32,3 g eines 62 %igen handelsüblichen hochreaktiven wasserlöslichen Melaminharzes, dessen Methylolgruppen zu etwa 60 % mit Methanol veräthert sind, 55 g Titandioxid (Rutiltyp), 75 g Lithopone 30 %ig, 18 g Bleisilicochromat, 2 g Farbruß, sowie aus ca. 31 g Äthylenglykolmonobutyläther, 15 g Diäthylenglykolmonobutyläther, 7,5 g i-Butanoi, ca. 10 Triäthylamin und ca. 175 g deionisiertem Wasser wird in der üblichen Art und Weise ein grauer Tauchlack hergestellt, welcher einen pH-Wert von über 8 und eine Auslaufzeit von ca. 25 s nach DIN 53 211/20 °C aufweist (Lack 1 a = Vergleichslack).
  • In gleicher Weise wird ein Lack aus 91 g des obengenannten Alkydharzes, 32,3 g des 62 %igen handelsüblichen, hochreaktiven Melaminharzes, 22 g des gemäß (1a) hergestellten Harzes hergestellt. Dieser Lack weist einen pH-Wert von über 8 und eine Auslaufzeit von ca. 25 s nach DIN 53 211/20 °C auf (Lack 1 b).
    • c) Prüfung der Lacke auf Korrosionsbeständigkeit
  • Die Lacke (1a) und (1b) werden auf gereinigtes Stahlblech aufgegossen und ca. 5 Minuten in vertikaler Stellung bei Raumtemperatur abgelüftet und anschließend 20 Minuten bei der in der Tabelle 1 angegebenen Temperatur gehärtet. Nach dieser Auftragsmethode weist der Überzug von oben nach unten zunehmende Schichtstärken (ca. 12 bis 30 fJ.m) auf. Der Lackfilm wird durch einen von oben nach unten verlaufenden, bis auf das Metall durchgehenden Schnitt verletzt und im Salzsprühtest gemäß ASTM B 117-64 geprüft.
    Figure imgb0001
    • Beispiel 2 a) Herstellung der Komponente (B)
  • 12,8 g (0,115 Mol) Hydroxymethanphosphonsäure, 4,5 g deionisiertes Wasser und 64,7 g Methyläthylketon werden auf 70 °C erwärmt. Unter Rühren setzt man eine Lösung aus 256 g Methyläthylketon und 475 g (1 Mol Oxirangruppen) eines Diepoxidharzes auf Bisphenol-A-Basis (Schmelzpunkt nach DURRAN 64-74 °C, Hydroxylwert 0,32 Mol OH/100g) portionsweise zu. Die Temperatur wird gehalten, bis der Oxirangehalt auf Null gesunken ist. Das Reaktionsprodukt hat eine Säurezahl von 14 mg KOH/g und ergibt nach Neutralisation mit Triäthylamin in Wasser eine leicht opake Lösung.
    • b) Kombination der Komponenten und Herstellung der Prüflacke (Hellgrauer Einschichtlack für Spritz- und Tauchapplikation)
  • Aus 114 g eines 75 %igen hanaelsüblichen nach Neutralisation wasserlöslichen nichttrocknenden Alkydharzes (Säurezahl 60 mg KOH/g, 30 % pflanzliche Fettsäuren), 24 g des auch in Beispiel 1b) eingesetzten Melaminharzes, 70 g Ti02 (Rutil), 65 g Bariumsulfat, 0,1 g Farbruß sowie ca 5 g Äthylenglykolmonoäthyläther, 7,3 g Dimethyläthanolamin und ca. 170 g deionisiertem Wasser wird in üblicher Weise ein Lack hergestellt. Der pH-Wert liegt bei ca. 8, die Auslaufzeit (DIN 53211/20 °C) ca 35 Sekunden (Lack 2a = Vergleichslack).
  • In gleicher Weise wird ein Lack, welcher als Bindemittel 97 g des obengenannten Alkydharzes, 24 g des Melaminharzes und 18,5 g der gemäß Beispiel 2a hergestellten Komponente (B) enthält, hergestellt. Der Lack hat einen pH-Wert von 7,6 und eine Auslaufzeit von 35 Sekunden (Lack 2b).
    • c) Prüfung der Lacke
  • Die Lacke 2a und 2b wurden wie bei Beispiel 1 auf gereinigtes Stahlblech mit einer Naßfilmstärke von 200 µm aufgezogen und nach 10 Minuten Ablüftzeit bei 120 °C 20 Minuten eingebrannt. Der Film hatte eine Trockenfilmstärke von ca. 30 µm. Die Ablösung nach dem Salzsprühtest betrug
    • beim Lack 2a nach 96 Stunden 10 mm nach 168 Stunden über 25 mm
    • beim Lack 2b nach 96 Stunden 2 mm nach 168 Stunden 7 mm
    • Beim Tropentest gemäß DIN 50017 betrug der Blasengrad
    • beim Lack 2a nach 120 Stunden m4 g2 (DIN 53 209) nach 240 Stunden m5 g2
    • beim Lack 2b nach 120 Stunden m0 g0 nach 240 Stunden m0 g0
    Beispiel 3 a) Herstellung der Komponente (B)
  • 15,0 g (0,115 Mol) einer 75 %igen Lösung von ortho-Phosphorsäure, 12,8 g (0,115 Mol) Hydroxymethanphosphonsäure, 4,5 g deionisiertes Wasser, 60,7 g Methyläthylketon und 26,8 g Isopropanol werden auf 50 °C erwärmt und einer Lösung aus 47 g Methyläthylketon und 190 g eines flüssigen Diepoxidharzes auf Bisphenol-A-Basis (Epoxidäquivalentgewicht 182-194) portionsweise zugesetzt und bis zu einem Oxirangehalt von Null reagiert. Die Säurezahl beträgt 81 mg KOH/g.
    • b) Kombination der Komponenten und Herstellung des Prüflackes (Weißer Einschichtlack für Tauchapplikation)
  • Aus 121 g eines handelsüblichen wasserlöslichen Acrylcopolymerisatharzes (70 %, Säurezahl 75 mg KOH/g), 15 g Hexamethoxymethylmelamin, 100 g TiO2 (Rutil), 100 g Lithopone 30 %ig, 12 g Triäthylamin, 62 g Äthylenglykolmonobutyläther und ca. 300 g deionisiertem Wasser wird in üblicher Weise ein Lack hergestellt. Der Lack zeigt einen pH-Wert von 8,7 und eine Auslaufzeit von 25 Sekunden (Lack 3a = Vergleichslack).
  • In gleicher Weise wird aus 97 g des oben verwendeten Acrylharzes, 15 g HMMM, 23 g Komponente (B) aus Beispiel 3a ein Lack hergestellt, welcher einen pH-Wert von 8,7 und eine Auslaufzeit von 25 Sekunden aufweist (Lack 3b).
    • c) Prüfung der Lacke
  • Die Lacke wurden auf gereinigtes Stahlblech und zinkphosphatiertes Stahlblech aufgetragen und 20 Minuten bei 160 °C eingebrannt (Trockenfilm 30 µm). Im Salzsprühtest ergaben sich folgende Ergebnisse :
    • Lack 3a : Stahlblech, nach 120 Stunden : fast völlige Ablösung Bonder 130 : nach 120 Stunden : 2 mm nach 216 Stunden fast völlige Ablösung
    • Lack 3b : Stahlblech, nach 120 Stunden 5 mm Bonder 130: nach 120 Stunden : 1-2 mm nach 216 Stunden : 3 mm
    Beispiel 4 a) Herstellung der Komponente (B)
  • 190 g eines Diepoxidharzes auf Bisphenol-A-Basis (Epoxidäquivalent 182-194) werden bei 150 °C mit 57 g (0,1 Mol) einer « Dimerfettsäure » (Dimere Fettsäure 75 %, trimere Fettsäure 22 %, Monocarbonsäure 3 % ; Säurezahl 186-194 mg KOH/g) bis zu einer Säurezahl von weniger als 3 mg KOH/g verestert und mit einem Lösungsmittelgemisch aus 75 % Methyläthylketon und 25 % Isopropanol auf 80 % Festkörpergehalt verdünnt.
  • Zu einer Lösung aus 23,5 g (0,18 Mol) ortho-Phosphorsäure (75 %ig in H20) und 34,9 g Isopropanol wird bei 50 °C eine Mischung aus 309 g des oben hergestellten Epoxidharzesters und 155,4 g einer Lösung von 49,4 g (0,14 Mol Oxirangruppen) eines Diepoxidharzes auf Bisphenol-A-Basis (Schmelzpunkt nach DURRAN 64-74 °C, Hydroxylwert 0,32 Mol OH/100 g) in 106 g Methyläthylketon portionsweise zugegeben und bis zu einem Oxirangehalt von 0 reagiert. Das Produkt hat eine Säurezahl von 40 mg KOH/g.
    • b) Cokondensation mit wasserlöslichem Alkydharz
  • 93 g eines handelsüblichen, nach Neutralisation mit Triäthylamin wasserlöslichen Alkydharzes, 70 %ig in Isopropanol/Äthylenglykolmonoäthyläther (Säurezahl ca. 60 mg KOH/g, ca. 25 % Ölfettsäuren) werden bei 80 °C mit 54,3 g der in Stufe a) hergestellten 64 %igen Harzlösung gemischt und unter Abdestillieren des Lösungsmittelgemisches auf 150 °C erwärmt. Man hält die Temperatur bis die Auslaufzeit einer 50 %igen Lösung in Äthylenglykolmonobutyläther nach DIN 53 211/20 °C 190-220 s beträgt und eine auf einer Glasplatte erkaltete Harzprobe keine Trübung mehr aufweist. Das Reaktionsprodukt wird mit einem Lösungsmittelgemisch aus 70 % Äthylenglykolmonobutyläther und 30 % Äthylenglykolmonoäthyläther auf 70 % Festkörpergehalt verdünnt. Das Harz hat eine Säurezahl von 43 mg KOH/g und ist nach Neutralisation mit Triäthylamin in Wasser fast klar löslich.
    • c) Herstellung einer schwarzen Tauchgrundierung
  • Aus 369 g Harzlösung (4 b), 70 %ig
    • 75,2 g wasserlöslichem MF-Harz, 62 %ig (hochreaktiv, 60 % Methanol veräthert)
    • 16,5 g Farbruß
    • 22,5 g Bleichromat
    • 261 g Lithopone, 30 %
    • 54,7 g Diäthylenglykolmonobutyläther
    • 90,1 g Äthylenglykolmonobutyläther
    • 24,9 g Isobutanol
    • 24,9 g Triäthylamin und
    • ca. 560 g deionisiertem Wasser

    wird in üblicher Weise ein schwarzer Lack hergestellt, welcher einen pH-Wert von über 8 und eine Auslaufzeit nach DIN 53 211/20 °C von ca. 25 s aufweist.
  • Ein Vergleichslack wird in der Weise formuliert, daß als Harzlösung das in b) eingesetzte Alkydharz verwendet wird.
    • d) Prüfung der Lacke
  • Die Prüfung der Lacke erfolgt in der im Beispiel 1 unter c) angegebenen Weise. Außerdem wird die Pendelhärte nach KÖNIG bei einer Trockenfilmstärke von 20-25 µm geprüft.
    Figure imgb0002
    • Beispiel 5 a) Herstellung der Komponente (B)
  • Zu einer Lösung aus 39,2 g (0,3 Mol) ortho-Phosphorsäure (75 %ig in H20), 25,3 g Methyläthylketon und 8,4 g Isopropanol werden bei 50 °C 190 g eines Diepoxidharzes auf Bisphenol-A-Basis (Epoxidäquivalent 182-194) gelöst und 76,5 g Methyläthylketon und 25,4 g Isopropanol portionsweise zugegeben und bis zu einem Oxirangehalt von 0 reagiert. Das Produkt hat eine Säurezahl von 118 mg KOH/g.
    • b) Cokondensation mit wasserlöslichem Alkydharz
  • 121,4 g des in Beispiel 4 b eingesetzten wasserlöslichen Alkydharzes werden bei 80 °C mit 22,7 g der in Stufe a) hergestellten Harzlösung gemischt und in gleicher Weise wie in Beispiel 4 reagiert. Das Produkt wird mit Äthylenglykolmonobutyläther auf 75 % und weiter mit Äthylenglykolmonoäthyläther auf 70 % verdünnt. Die Säurezahl beträgt 54 mg KOH/g.
    • c) Herstellung von gelben Einschichtlacken für Spritzapplikation
  • Aus (A) 98,9 g des in (5 b) verwendeten handelsüblichen Alkydharzes bzw. aus einer Mischung
    • (B) 84 g des genannten Alkydharzes und
    • 18 g der gemäß (5 a) erhaltenen Komponente bzw. aus einer Mischung
    • (C) 68,9 g des oben genannten Alkydharzes und
      • 36 g der gemäß (5 b) erhaltenen Komponente und jeweils
      • 20 g handelsüblichem MF-Harz vom Hexamethoxymethylmelamintyp
      • 79 g Titandioxid (Rutil)
      • 10 g Mikrotalkum
      • 0,5 g Eisenoxidgelb
      • 298 g Isopropanol
      • 5,8 g Äthylenglykolmonobutyläther
      • 6,6 g Dimethyiäthanolamin und
      • ca. 200 g deionosiertes Wasser

    werden in üblicher Weise drei Lacke hergestellt, deren pH-Wert über 8 und deren Auslaufzeit nach DIN 53 211/20 °C bei ca. 20 s liegt. In den Lacken (B) und (C) ist nach dieser Formulierung jeweils die gleiche Menge an Epoxidharzester enthalten. d) Prüfung der Lacke
  • Die Lacke werden auf entfettetes Stahlblech durch Spritzen in einer Schichtstärke aufgebracht, welche einen Trockenfilm. von 30 µm ergibt. Die Prüfergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengefaßt.
    Figure imgb0003
    • Beispiel 6 a) Herstellung der Komponente (B)
  • Zu einer Lösung aus 26,1 g einer 75 %igen wäßrigen Lösung von ortho-Phosphorsäure in 22,8 g Methyläthylketon und 7,6 g Isopropanol werden 190 g des auch in Beispiel (4a) eingesetzten Diepoxidharzes, gelöst in 76,5 g Methyläthylketon und 25,5 g Isopropanol portionsweise zugegeben und bis zu einem Oxirangehalt von 0 reagiert. Endsäurezahl : 55 mg KOH/g.
    • b) Cokondensation mit wasserlöslichem Polyesterharz
  • 100 g eines handelsüblichen nach Neutralisation mit Triäthylamin wasserlöslichen gesättigten Polyesterharzes (70 %ig in Isopropanol/Äthylenglykolmonoäthyläther, Säurezahl 60 mg KOH/g, Hydroxylzahl 55 mg KOH/g) werden bei 80 °C mit 45,2 g des in (a) hergestellten Epoxidharzesters gemischt und auf 150 °C erwärmt. Diese Temperatur wird gehalten bis die Auslaufzeit nach DIN 53 211/20 °C einer 50 %igen Lösung in Äthylenglykolmonobutyläther einen Wert zwischen 110 und 150 s erreicht hat. Der Ansatz wird auf einen Festkörpergehalt von 70 % verdünnt. Säurezahl : 48 mg KOH/g.
    • c) Herstellung eines grauen Einbrennfüllers
  • Aus 364 g Harzlösung (6 b), 70 %ig
    • 45 g handelsüblichem MF-Harz vom Hexamethoxymethylmelamintyp,
    • 150 g Titandioxid (Rutil)
    • 270 g Bariumsulfat (Blanc fixe N)
    • 1,5 g Farbruß
    • 20,3 g Dimethyläthanolamin
    • 15 g Äthylenglykolmonobutyläther und
    • 12 g Äthylenglykolmonoäthyläther
    • ca. 563 g deionisiertem Wasser

    wird in üblicher Weise ein Lack hergestellt, welcher einen pH-Wert von ca. 8,4 und eine Auslaufzeit (DIN 53 211/20 °C) von 25 s aufweist.
  • In gleicher Weise wird ein Vergleichslack mit dem in (6 b) eingesetzten handelsüblichen Polyesterharz hergestellt.
    • d) Prüfung der Lacke
  • Die Lacke werden durch Spritzen auf verschieden vorbehandeltem Stahlblech aufgebracht. Die Trockenfilmstärke soll 30-35 J.Lm betragen. Die Prüfergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengefaßt.
    Figure imgb0004
    • Beispiel 7 a) Herstellung der Komponente (B)
  • Zu einer Lösung aus 28 g Hydroxymethanphosphonsäure (0,25 Mol) in 7,3 g Wasser und 38 g Diacetonalkohol wird bei 70 °C eine Lösung von 190 g des in Beispiel (4a) eingesetzten Diepoxidharzes in 100 g Diacetonalkohol portionsweise zugegeben und bei 70 °C bis zu einem Oxirangehalt von 0 reagiert.
    • b) Cokondensation mit wasserlöslichem Alkydharz
  • 100 g der in Beispiel 4 eingesetzten Alkydharzlösung (70 %ig) werden bei 80 °C mit 45,5 g der gemäß (7 a) hergestellten Komponente gemischt und unter Abdestillation der Lösungsmittel auf 160 °C erwärmt. Sobald eine Auslaufzeit (DIN 53 211/20 °C) einer 50 %igen Lösung des Materials in Äthylenglykolmonobutyläther von 310-350 s erreicht ist, wird der Ansatz mit diesem Lösungsmittel auf 70 % verdünnt. Das Harz weist eine Säurezahl von 43 mg KOH/g auf und ist nach Neutralisation mit Triäthylamin klar wasserlöslich.
    • c) Herstellung einer schwarzen Tauchgrundierung
  • Aus 123 g Harzlösung (7 b), 70 %ig
    • 24 g des in Beispiel (4 c) eingesetzten MF-Harzes
    • 5,3 g Farbruß
    • 7,2 g Bleichromat
    • 84 g Lithopone, 30 %
    • 17 g Diäthylenglykolmonobutyläther
    • 29 g Äthylenglykolmonobutyläther
    • 8 g Isobutanol
    • 6,3 g Triäthylamin
    • ca. 200 g deionisiertem Wasser

    wird in üblicher Weise ein schwarzer Lack hergestellt, welcher einen pH-Wert von ca. 8 und eine Auslaufzeit nach DIN 53 211/20 °C von ca. 25 s aufweist. Als Vergleichslack dient der Vergleichslack aus Beispiel 4. d) Prüfung der Lacke
  • Die Prüfung der Korrosionsfestigkeit wird auf eisenphosphatiertem Stahlblech durchgeführt. Die Bedingungen für die Herstellung der Prüfbleche entsprechen den, in Beispiel 4 angegebenen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 zusammengefaßt.
    Figure imgb0005

Claims (6)

1. Bindemittelkombinationen für wasserverdünnbare Einbrennlacke bestehend aus Amino- oder Phenolharzen als Vernetzungsmittel und
(A) 40-98 Gew.-% eines I-ackbindemittels auf Basis eines nach Neutralisation mit Basen wasserlöslichen Polyesterharzes oder Acrylcopolymerisats oder einer wäßrigen Acrylcopolymerdispersion oder Alkydharzemulsion und
(B) 2-60 Gew.-% eines wasserlöslichen mit der Komponente A verträglichen und gegebenenfalls mit Carbonsäure modifizierten epoxidgruppenfreien Esters eines Epoxidharzes mit ortho-Phosphorsäure und/oder einer Hydroxylgruppen und/oder Vinylgruppen tragenden Phosphonsäure, mit einer Säurezahl von 12 bis 300 mg KOH/g, vorzugsweise 40-150 mg KOH/g.
2. Bindemittelkombinationen nach Anspruch 1, bestehend aus 70 bis 95 Gew.-% der Komponente (A) und 5 bis 30 Gew.-% der Komponente (B).
3. Bindemittelkombinationen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (B) Ester der Phosphonsäuren oder von Mischungen von Phosphonsäure mit ortho-Phosphorsäure sind.
4. Bindemittelkombinationen nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (B) ein Ester eines Epoxidharzes auf Basis Bisphenol A oder eines Phenol-Novolakes ist,
5. Bindemittelkombination nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (B) eine Säurezahl zwischen 12300, vorzugsweise 40 bis 150 aufweist.
6. Bindemittelkombination nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente (A) auf Basis von nach Neutralisation mit Basen wasserlöslichen Polyesterharzen mit der Komponente (B) bei einer Temperatur zwischen 120 und 180 °C bis zum Erreichen der Verträglichkeit cokondensiert werden.
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