DE3435792C2

DE3435792C2 -

Info

Publication number: DE3435792C2
Application number: DE19843435792
Authority: DE
Inventors: Eiji Kanada; Shigeyoshi Suzuki; Masahiko Nagaokakyo Jp Saikawa
Original assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Current assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Priority date: 1983-10-01
Filing date: 1984-09-28
Publication date: 1989-03-09
Also published as: DE3435792A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Offset-Druckformen, die durch Silberkomplex-Diffusions- Übertragungsverfahren aus entsprechenden Offset-Druckplatten entwickelt werden.

Beim Offset-Drucken werden eine Reihe von Materialien und Verfahren zur Herstellung der Druckformen verwendet. Diese Arten der Materialien haben jeweils Vor- und Nachteile. Eine fotografische Druckplatte, welche im wesentlichen diazo-sensibilisierte organische Kolloide enthält, ist nicht ausreichend empfindlich, um ein Bild bei einer direkten optischen Projektion auszubilden. Eine elektrofoto grafisch hergestellte Druckplatte ist immer noch hinsichtlich der Genauigkeit und der Druckdauerhaftigkeit verbes serungsfähig, obwohl die Empfindlichkeit schon verhältnismäßig hoch ist.

Druckplatten mit einer Silberhalogenid-Emulsionsschicht, die eine hohe Sensibilität aufweist und spektral sensi bilisiert ist, sind für automatische Entwicklungsverfahren zur Herstellung von Druckformen geeignet. Zahlreiche Verfahren, bei denen Silberhalogenidemulsionen verwendet werden, sind zur Herstellung von Druckformen bekannt.

Einige dieser Verfahren werden auch praktisch angewendet. So werden in der JP-PS 30 562/73 und den JP-OS 21 602/78, 103 104/79 und 9750/81 Offset-Druckplatten beschrieben, bei denen ein übertragenes Silberbild mittels eines Silber komplex-Diffusions-Übertragungsverfahrens direkt als druck farbenaufnehmende Fläche verwendet wird. Solche Platten für Offset-Druckformen enthalten im allgemeinen einen Trä ger, eine Unterbeschichtung, die als Anti-Lichthof-Schicht dient, eine Silberhalogenid-Emulsionsschicht und eine physikalische Entwicklungskernschicht. Üblicherweise ist die Silberhalogenid-Emulsionsschicht mit Farbstoffen, wie Merocyanin und Cyanin, spektral-sensibilisiert, so daß die Emulsionsschicht Empfindlichkeitsmaxima im Grünbereich bei etwa 550 nm aufweist, und die Platte wird dann in einer Kamera mit einer üblichen Lichtquelle, wie einer Wolframröhre, während einiger Sekunden bis zu einigen zehn Sekunden belichtet. Eine solche Druckplatte ermöglicht jedoch äußerstenfalls ein Raster von 133 Linien pro 2,54 cm. Darüber hinaus liegen bei einem solchen System die weiteren Nachteile vor, daß bei deren Verwendung zur Herstellung von Farbkopien aus einem Farboriginal die Auflösungskraft nicht nur nicht ausreichend ist, sondern daß auch die Her stellung und das Verarbeiten des Elementes kompliziert sind. Zur Lösung dieser Probleme kann man direkt eine Druck platte herstellen, indem man ein fotografisches Element einer Blitzlichtbelichtung von extrem hoher Intensität und kurzer Zeit (10^-5 Sek. oder weniger) mittels einer Belich tungsvorrichtung vom Abtasttyp, wie einer Neon-Helium-Laser- Vorrichtung, einer lichtemittierendenDiode (LED) oder einer Kathodenstrahlröhre (CRT) aussetzt. Bei einer solchen kurzen aber intensiven Belichtung ist es jedoch bekannt, daß eine Verschlechterung der Sensibilität und der Gradation sowie eine Erhöhung der Druckfehler auftreten. Solche Nachteile treten insbesondere bei den vorerwähnten positiven Platten zur Druckformenherstellung auf, weil diese kleinen Silbermengen pro Flächeneinheit im Ver gleich zu üblichen fotoempfindlichen Materialien für die Verwendung beim Abtastbelichten enthalten. Es ist beim Hochintensiv-Blitzlicht-Belichten erforderlich, der Wellen länge der von der verwendeten Lichtquelle ausgestrahlten Strahlen angepaßte Sensibilisierungs-Farbstoffe zu ver wenden. US-PS 41 34 769 beschreibt, daß man hochempfindliche Offset-Druckplatten mit verbesserten Druckeigenschaften unter Verwendung von Cyanin-Sensibilisierungs-Farb stoffen vom Betain- oder Anion-Typ einsetzt. Es wird auch be schrieben, daß eine Silberbromidemulsion oder eine Silber jodobromidemulsion bei höheren Empfindlichkeiten vorteilhaft ist. Eine Offset-Druckform gemäß dem vorerwähnten US- Patent ergibt jedoch beim Blitzlicht-Belichten nach dem Abtastverfahren keine Offset-Druckformen mit ausreichenden Druckeigenschaften, wie später noch gezeigt wird.

In der deutschen Patentanmeldung P 34 25 915.5 (DE-A1 34 25 915), die nicht vorveröffentlicht ist, aber zum Stand der Technik zählt, wird die Herstellung von Offset- Druckformen beschrieben. Beim dortigen Verfahren wird eine Offset-Druckplatte aus einem Schichtträger mit wenigstens einer Unterschicht, einer wenigstens 70 Mol.-% Silberchlorid und 0 bis 2 Mol.-% Silberjodid enthaltenden Silberhalogenid-Emulsionsschicht und einer physikalischen Enwicklungskernschicht, wobei die Druckplatten in allen Schichten ein Pulver enthalten, einer hochintensiven kurzzeitigen Abtastbelichtung unterworfen.

In der JP-OS 55 402/74 wird beschrieben, daß die Druck dauerhaftigkeit, die Druckfarbenaufnahmefähigkeit und die Beständigkeit gegen Verfärbungen verbessert wird, wenn man das Verhältnis von Silbernitrat zu hydrophilem Kolloid bei der Herstellung der Silberhalogenid-Emulsions schicht in einem Bereich von 1 : 1 bis 3 : 1 einstellt und man zusätzlich in die Emulsion ein feines Pulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 2 bis 10 µm ein bringt. Die Wirkung des feinen Pulvers beruht wahrscheinlich auf dem Kornbildungseffekt, der durch die Aufrauhung der Druckplattenoberfläche bewirkt wird, wodurch eine Verbesserung der Wasserzurückhaltung und der Anhaftung des Übertragungssilbers bewirkt wird. Deshalb wird, sofern die Dispergierbarkeit nicht verschlechtert wird, ein feines Pulver von verhältnismäßig großer durchschnittlicher Teilchengröße bevorzugt. So hat man ein feines Pulver von 7 µm durchschnittlicher Teilchengröße verwendet, wobei diese Größe nicht nur größer ist als die Dicke der Emulsionsschicht, sondern auch als die Dicke des gesamten hydrophilen, in der Druckplatte enthaltenen Kolloids. Man nimmt an, daß, da das Pulver in einer Form vorliegt, bei welcher es durch die äußereste Kernschicht herausragt, die vorerwähnten Druckvorteile erzielt werden.

Da die Emulsionsschicht an den Punkten, bei denen ein Kontakt mit den hervorstehenden Pulverteilchen in der vor erwähnten Weise hinsichtlich der Dicke abzunehmen scheint, ist das von diesen Punkten übertragene Silber inhärent gegenüber einem Abrieb empfindlich. Das Silberbild, das man durch das übliche Arbeiten mit einer Kamera erhält, bildet jedoch einen fest kontinuierlichen Film über eine große Anzahl der feinen Pulverteilchen und zeigt eine hohe Druckdauerhaftigkeit; selbst wenn das Silber allmählich ab gerieben wird, kann man weiterdrucken, weil der beim Drucken angewendete Druck auf das Silber an den schwachen Stellen konzentriert ist, so daß in der Praxis die Druck qualität nicht wesentlich verschlechtert wird. Im Falle eines feinkörnigeren Silberbildes, wie es gemäß der vor liegenden Erfindung erzielt wird, wird ein verhältnismäßig großer Druck beim Drucken auf das Silber an den schwachen Stellen ausgeübt, so daß der gesamte Film des Silberbildes dazu neigt, abgerieben zu werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Offset-Druckformen zur Verfügung zu stellen, bei dem man eine Offset-Druckplatte gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches einer hochintensiven, kurzzeitigen Abtast belichtung unterwirft und wobei die Dauerhaftigkeit und Beständigkeit der anschließend durch Silberkomplex- Diffusions-Übertragungsverfahren erhaltenen Offset-Druckformen weiter verbessert sind, insbesondere auch hinsichtlich der Druckausdauer, d. h. der Menge der fehlerfrei erhältlichen Drucke.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß dem Patent anspruch 1 gelöst.

Es hat sich im Rahmen der vorgegebenen Aufgabenstellung ergeben, daß man Offset-Druckplatten die einer hoch intensiven, kurzzeitigen Abtastbelichtung unterworfen werden und die anschließend durch ein Silberkomplex- Diffusions-Übertragungsverfahren entwickelt werden, mit hoher Auflösung und hoher Druckdauerhaftigkeit erhält, wenn in der Unterschicht 80 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise wenigstens 90 Gew.-% des gesamten feinen Pulvers, welches in den Schichten enthalten ist, vorliegt, wobei das feinteilige Pulver eine durchschnittliche Teilchengröße aufweist, die annähernd gleich oder größer der Dicke der Unterschicht ist.

Weiterhin sollen der Schichtträger oder die Unterschicht so modifiziert sein, daß der Reflexionsgrad des bei der Belichtung verwendeten Lichtes auf 10% oder weniger ver mindert wird. Dies kann man dadurch erreichen, daß man die Unterbeschichtung, die gleichzeitig als Antilichthof schicht dient, oder indem man den Träger coloriert. Als Colorierungsmittel kann man einen Farbstoff oder ein Pigment oder ein anderes Material verwenden, wobei Ruß besonders bevorzugt wird.

Das Silberchlorid bei der Emulsionsschicht ist Silberchlorid oder ein solches Silberchlorbromid oder Silberchlor bromjodid (0,1 bs 2 Mol Silberjodidgehalt), welches 80 Mol.-% oder mehr und vorzugsweise 90 Mol.-% oder mehr Silber chlorid enthält. Die durchschnittliche Korngröße des Sil berhalogenids liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 0,2 bis 0,6 µm, obwohl man auch Silberhalogenid mit anderen Korngrößen verwenden kann. Das Silberhalogenid liegt vorzugsweise in Form einer Monodispersion vor, in welcher 90% oder mehr der gesamten Silberhalogenidkörner eine Größe innerhalb ±30% der durchschnittlichen Korngröße aufweisen. Die Silberhalogenidkörner liegen vorzugsweise in der kubischen oder in der Tetradecahedron-Form vor.

Der bei der Silberhalogenid-Emulsion verwendete Binder ist im allgemeinen Gelatine. Ein Teil der Gelatine kann durch eine oder mehrere hydrophile polymere Binder, wie Stärke, Albumin, Natriumalginat, Hydroxy ethylcellulose, Gummiarabikum, Polyvinylalkohol, Poly vinylpyrrolidon, Carboxymethylcellulose, Polyacrylamid, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer und Polyvinylmethyl ether-Maleinsäureanhydrid-Copolymer ersetzt werden. Weiterhin kann man wäßrige Dispersionen von Vinylpolymeren ebenfalls verwenden.

Die Silberhalogenid-Emulsion wird im allgemeinen in einer Dicke im Bereich von 0,3 bis 3 und vorzugsweise von 0,5 bis 2 g Silberhalogenid, ausgedrückt als Silbernitrat, pro m² aufgetragen. Das Gewichtsver hältnis des hydrophilen Kolloids zu Silbernitrat liegt im Bereich von 0,2 bis 2 und vorzugsweise 0,3 bis 1,5. Salze von Kobalt, Nickel, Rhodium, Palladium und Platin können zu der Halogenosilberemulsion in jedem Stadium der Emulsionsherstellung zugegeben werden.

In den Silberhalogenid-Emulsionen können spektral sensibilisierende Farbstoffe entsprechend der Wellen länge der Lichtquellen, verwendet werden. Bevorzugte Sensibilisierungs-Farbstoffe sind Cyanin-Farbstoffe von Betain- oder Anion-Typ, wie sie in der JP-OS 21 601/78 beschrieben werden und die durch die all gemeine Formel (I) dargestellt werden können:

In dieser Formel bedeuten
R₁ und R₂ jeweils eine Alkylgruppe (z. B. eine Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, β-Sulfoethyl-, γ-Sulfopropyl-, γ-Sulfobutyl-, Vinylmethyl-, β-Carboxyethyl-, γ- Carboxypropyl- oder δ-Carboxybutylgruppe), eine Alkenyl gruppe oder eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe, wobei wenigstens eine der Gruppen R₁ und R₂ durch eine Alkylgruppe mit einer Sulfo- oder Carboxylgruppe substituiert ist;
R₃ bis R₆ jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Alkyl-, Alkoxy- Aryl-, Hydroxyl- oder Alkoxycarbo nylgruppe oder ein Halogenatom, wobei R₃ zusammen mit R₄ und R₅ zusammen mit R₆ einen Benzolring bilden können;
R₇ eine Alkyl-, Aryl- oder Aralkylgruppe;
Y₁ und Y₂ jeweils ein Sauerstoffatom, ein Schwefel atom oder ein Selenatom oder eine NR₈-Gruppe, in welcher R₈ eine niedrige Alkylgruppe bedeutet;
X ein Kation, wie Wasserstoff, ein Alkalimetall oder Ammonium; und
m und n jeweils 1 oder Null.

Typische Sensibilisierungs-Farbstoffe, die erfin dungsgemäß verwendet werden können, sind die folgen den:

Die Farbstoffe werden der Silberhalogenid-Emulsion zu irgendeinem Zeitpunkt vor dem Auftragen der Emulsion zugegeben. Obwohl man die Sensibilisierungs-Farbstoffe in Mengen, die über einen weiten Bereich variieren können, zugeben kann, beträgt sie vorzugsweise 1×10^-5 bis 1×10^-2 Mol pro 1 Mol Silberhalogenid, wobei die optimale Menge von einer Reihe von Variablen der Emulsion, wie der Zusammensetzung des Silberha logenids, der durchschnittlichen Teilchengröße und der Kristallform der Silberhalogenidkörner, abhängt.

Die Silberhalogenidschicht kann weitere übliche Additive, z. B. Beschichtungshilfen, Anti-Schleiermittel, Härter und Entwicklungsmittel, enthalten.

Das hydrophile Kolloid, welches für die Unterbeschichtung verwendet wird, kann ein beliebiges sein, ein schließlich der vorerwähnten. Die Menge an hydro philem Kolloid ist in der Unterbeschichtung vorzugs weise größer als in der Emulsionschicht und macht 1 bis 8 und vorzugsweise 2 bis 6 g/m² der Emulsionsschicht aus. Nimmt man das spezifische Gewicht des Kolloids mit 1 an, dann ist die Dicke (µm) der ge trockneten Kolloidschicht nahezu gleich der Beschichtung (g/m²). Die Unterbeschichtung kann aus mehreren Schichten, einschließlich solchen, die gleichzeitig als Zwischenschicht dienen, zusammengesetzt sein.

Das feinteilige Pulver, welches in die Unterbeschichtung inkorporiert wird, hat eine durchschnittliche Teil chengröße, die annähernd gleich oder größer der Dicke des Kolloids in der Unterbeschichtung ist und im allgemeinen eine durchschnittliche Teilchengröße von etwa 2 bis etwa 10 µm. Bekannte Pulver, wie Si liciumdioxid, Stärke, Ton, Kalziumcarbonat und Methyl methacrylat, können verwendet werden. Die Silber halogenid-Emulsionsschicht und die physikalische Entwicklungskernschicht sollen im wesentlichen kein oder äußerstenfalls bis zu etwa 20 und vorzugsweise bis zu etwa 10 Gew.-% der Gesamtmenge des feinen Pulvers enthalten. Der Gehalt an feinem Pulver in der Unterbeschichtung liegt vorzugsweise bei 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das hydrophile Kolloid.

Ein feineres Pulver als das zuvor beschriebene kann zusätzlich bei der Unterbeschichtung und der Emulsions schicht verwendet werden.

Die Druckplatte enthält eine bildaufnehmende Schicht, welche physikalische Entwicklungskerne enthält. Als Kerne kann man von bekannten Metallen, wie Antimon, Wismut, Cadmium, Cobalt, Palladium, Nickel, Silber, Blei, Zink und deren Sulfiden, Gebrauch machen. Die bildaufnehmende Schicht kann 0,1 g/m² oder weniger des hydrophilen Kolloids, wie Gelatine, Carboxymethylcellulose, Gummi arabikum, Natriumalginat, Hydroxyethylstärke, Dextrin, Hydroxyethylcellulose, Polystyrolsulfonsäure, Vinyl imidazol-Acrylamid-Copolymer oder Polyvinylalkohl, enthalten, obwohl kein Schaden entsteht, wenn kein solches hydrophiles Kolloid in der bildaufnehmenden Schicht enthalten ist. Die bildaufnehmende Schicht kann hygroskopische Substanzen, wie ein Befeuchtungs mittel, z. B. Sorbit oder Glycerin, enthalten.

Die bildaufnehmende Schicht kann auch ein Entwick lungsmittel, wie Hydrochinon, und einen Härter, wie Formaldehyd, enthalten.

Geeignete Träger sind beispielsweise ein Papierblatt, Filme, z. B. ein Celluloseacetat-Film, ein Vinylacetal- Film, ein Polystyrol-Film, ein Polypropylen-Film oder ein Polyethylenterephthalat-Film; wobei auch Verbundfilme aus Polyester-Film, Polystyrol-Film, Polypropylen-Film, die mit einem Polyethylen-Film überzogen sind, verwendet werden können, sowie Metalle, metallisierte Papierblätter und Metall-Papier- Laminate. Ein Papierträger, der auf einer oder beiden Seiten mit einem α-Olefinpolymer, z. B. Polyethylen, beschichtet ist, ist gleichfalls geeignet. Wie schon erwähnt, kann in den Träger ein Anti-Lichthof-Farbstoff oder -Pigment inkorporiert sein.

Die beim vorliegenden Verfahren verwendete CTR-Ent wicklungslösung kann alkalische Substanzen, z. B. Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und Trinatriumphosphat; Konservierungsmittel, wie Sulfite; Lösungsmittel für Silberhalogenide, z. B. Thiosulfate, Thiocyanate, cyclische Imide, Thiosalicylsäure und Amine; Verdicker, z. B. Hydroxyethylcellulose und Carboxymethylcellulose; Antinebelbildner, z. B. Kaliumbromid und 1-Phenyl-5- mercaptotetrazol, sowie Verbindungen wie sie in der JP-OS 26 201/72 beschrieben werden; Entwicklungsmittel, z. B. Hydrochinon und 1-Phenyl-3-pyrazolidon; sowie Entwicklungsmodifizierungsmittel, z. B. Polyoxy alkylen-Verbindungen und Oniumverbindungen, enthalten.

Bei der Durchführung des Silberkomplex-Diffusions- Übertragungsverfahrens ist es übliche Praxis, ein Ent wicklungsmittel in die Silberhalogenid-Emulsions schicht und/oder die bildaufnehmende Schicht oder eine andere wasserdurchlässige Schicht, die an die bildaufnehmende Schicht anliegt, zu inkorporieren, wie dies beispielsweise in den GB-PS 10 00 115, 10 12 476, 10 17 273 und 10 42 477 beschrieben wird. Für die Entwicklung eines solchen Materials kann man von einer sogenannten "alkalisch aktivierten Lösung", enthaltend kein Entwicklungsmittel, Gebrauch machen.

Die Offset-Druckplatten kann man druckfarbenaufnehmend gestalten oder man kann die Druckfarbenaufnahmefähigkeit erhöhen, indem man Verbindungen, wie sie beispiels weise in der JP-PS 29 723/73 und der US-PS 37 21 539 beschrieben werden, anwendet. Das Drucken, Desensibilisieren und Dämpfen kann in üblicher Weise durchgeführt werden.

Die Erfindung wird nachfolgend in den Beispielen be schrieben.

Beispiel 1

Auf eine Seite eines Polyester-Films wurde eine Mattierungsverstärkung, enthaltend Siliciumteilchen von 5 µm Durchschnittsgröße, und auf der anderen Seite eine Anti-Lichthof-Unterbeschichtung (eingestellt auf pH 4,0), enthaltend Ruß in einer aus reichenden Menge, um die Reflexion bei 633 nm auf 3% zu verringern, und 20 Gew.-% (bezogen auf fotografische Gelatine) eines Siliciumpulvers von 7 µm durch schnittlicher Teilchengröße, sowie darauf eine spek tral sensibilisierte, hochempfindliche Silberhalogenid- Emulsionsschicht (eingestellt auf den pH-Wert 4,0), die chemisch sensibilisiert worden war und ein Sili ciumpulver von 7 µm durchschnittlicher Teilchengröße in einer Menge von 5 Gew.-%, bezogen auf die fotografische Gelatine, aufgebracht. Das Beschichtungsgewicht (Beschichtung) betrug 3,5 g/m² für die Gelatine in der Unterbeschichtung, 0,8 g/m² für die Gelatine in der Emulsionsschicht und 1,0 g/m² für das Silberhalogenid, ausgedrückt als Silbernitrat. Sowohl die Unterbeschichtung als auch die Emulsionsschicht enthielten Form aldehyd, das als Härter diente, in einer Menge von 5,0 mg/g Gelatine. Nach dem Trocknen und anschließenden Erwärmen auf 40°C während 14 Tagen wurde die Emulsionsschicht mit einer Beschichtungszusammensetzung, wie sie in Beispiel 2 der JP-OS 21 602/78 be schrieben wird (das verwendete Polymer war ein Acryl amid-Imidazol-Copolymer; Hydrochinongehalt 0,8 g/m²), überzogen. Die Silberhalogenid- Emulsionsschicht war mit 4×10^-6 Mol Rhodiumchlorid pro Mol des Silberhalogenids in der physikalischen Reifungsstufe abgemischt worden und die durchschnittliche Korngröße betrug 0,40 µm. Die chemische Sen sibilisierung wurde mit 3×10^-5 Mol Natriumthiosulfat und 4×10^-5 Mol HAuCl₄ pro Mol Silberhaolgenid durchgeführt. Der vorher erwähnte Spektral-Sensibili sierungs-Farbstoff (2) wirde in einer Menge von 3×10^-4 Mol pro Mol des Silberhalogenids verwendet. Druckplatten (A bis D) mit unterschiedlichen Silberhalogenid-Zusammensetzungen (ausgedrückt in Mol.-%), werden in der nach folgenden Tabelle gezeigt.

Jede Probe wurde durch einen Graukeil 10^-5 Se kunden mit einem Neon-Helium-Laser belichtet.

Die belichtete Probe wurde mit dem nachfolgenden Dif fusions-Übertragungsentwickler entwickelt:

Übertragungsentwickler
Wasser\|700 ml
Kaliumhydroxid	20 g
wasserfreies Natriumsulfit	50 g
2-Mercaptobenzoesäure	1,5 g
2-Methylaminoethanol	15 g
Wasser bis auf	1 l

Nach dem Entwickeln wurde die Probe durch ein Paar Abquetschwalzen zur Entfernung von überschüssigem Ent wickler laufen gelassen. Unmittelbar danach wurde die Probe mit der nachfolgenden Neutralisationslösung 20 Sekungen bei 25°C behandelt und dann durch Abquetsch walzen laufen gelassen und bei Raumtemperatur getrocknet.

Neutralisationslösung
Wasser\|600 ml
Citronensäure	10 g
Natriumcitrat	35 g
kolloidales Siliciumdioxid (20%ige Lösung)	5 ml
Ethylenglykol	5 ml
Wasser bis auf	1 l

Die Empfindlichkeitsschärfe und Auflösungskraft der einzelnen Testproben wird in Tabelle 1 gezeigt. Die Empfindlichkeit wurde bewertet, indem man die Belichtung bestimmte, die erforderlich war, bis sich kein Niederschlag von Übertragungssilber mehr bildete und die Ergebnisse wurden als relative Werte unter der An nahme, daß die Empfindlichkeit der Probe A 100 ist, ausgedrückt. Die Auflösungskraft wurde bewertet unter Verwendung von Graukontaktrastern mit 100, 133, 150, 175 und 200 Linien/2,54 cm, wobei man die Feinheit des Rasters feststellte, die noch eine sichere und scharfe Re produktion von feinen Punkten ermöglichte. Die Ergebnisse wurden in fünf Grade eingeteilt von 1 (100 Linien/2,54 cm) bis 5 (200 Linien/2,54 cm).

Tabelle 1

Proben von Offset-Druckformen mit den in Tabelle 1 gezeigten Auflösungen wurden in eine Offset-Druckpresse montiert. Nach Anwendung der nachfolgenden Desensibi lisierungslösung auf die Plattenoberfläche wurde das Drucken unter Verwendung der folgenden Lösung durchgeführt.

Desensibilisierungslösung
Wasser\|600 ml
Isopropylalkohol	400 ml
Ethylenglykol	50 ml
3-Mercapto-4-acetamido-5-n-heptyl-1,2,4-triazol	1 g

Dämpfungslösung
o-Phosphorsäure\|10 g
Nickelnitrat	5 g
Natriumsulfit	5 g
Ethylenglykol	100 g
kolloidales Siliciumdioxid (20%ige Lösung)	28 g
Wasser bis auf	2 l

Als Presse wurde eine Offset-Druckpresse verwendet. Die Druckausdauer wurde hin sichtlich der Zahl der hergestellten Kopien, bis man das Drucken wegen des Auftretens von Verfärbungen oder dem teilweisen Verschwinden des Silberbildes unterbrechen mußte, bewertet. Die Ergebnisse wurden in fünf Grade gemäß den folgenden Kriterien eingeteilt und werden in Tabelle 1 gezeigt.

Grad
Anzahl der Kopien
1.
<4 000
2.	4 000- 6 000
3.	6 000- 8 000
4.	8 000-10 000
5.	<10 000

Es wird ersichtlich, daß im Vergleich mit B und C die Offset-Druckformen D eine ausreichend hohe Empfindlichkeit bei einem Neon-Helium-Laserstrahl und eine ausgezeichnete Druck ausdauer ergaben.

Beispiel 2

Testproben wurden in gleicher Weise wie die Testprobe D von Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch der Rußgehalt in der Unterbeschichtung so variiert wurde, daß die Reflexion bei 633 nm 8, 21, 37 bzw. 52% betrug. Die Ergebnisse der Prüfungen für die Auflö sungskraft und die Druckausdauer werden in Tabelle 2 gezeigt.

Tabelle 2

Zum Vergleich wurden die Proben E und H mit einer üblichen Belichtungskamera während 30 Sekunden belichtet. Die Ergebnisse dieses Versuches werden in Ta belle 3 gezeigt.

Tabelle 3

Beispiel 3

Druckformen wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch an Stelle des Sensibilisie rungs-Farbstoffs (2) der Sensibilisierungs-Farbstoff (6) verwendet wurde. Jede Probe wurde 10^-7 Sekunden mittels einer lichtemittierenden Diode belichtet und dann in gleicher Weise wie in Beispiel 1 untersucht. Die Versuchsergebnisse waren gleich denen von Bei spiel 1.

Beispiel 4

Es wurden vier Typen von Druckformen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch an Stelle des Sensibilisierungs-Farbstoffs (2) der nach folgend gezeigte Farbstoff verwedet wurde.

Jede Probe wurde mittels eines Argon-Lasers (10^-5 Sekunden) belichtet und dann in gleicher Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die Testergebnisse waren gleich wie in Beispiel 1.

Beispiel 5

Auf einer Seite eines Polyester-Filmträgers wurde eine Mattierungsschicht, enthaltend Siliciumdioxidteilchen mit einer durch schnittlichen Teilchengröße von 5 µm, und auf der anderen Seite eine Anti-Lichthof-Unterbe schichtung (eingestellt auf den pH-Wert 4,0), enthaltend Ruß in einer ausreichenden Menge um die Reflexion auf 5% zu vermindern, aufgetragen und darauf wurde eine spektral sensibilisierte Silber halogenid-Emulsionschicht (eingestellt auf den pH- Wert 4,0), enthaltend 0,8 g/m² Siliciumteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 5 µm, auf gebracht.

Das Überzugsgewicht (Beschichtung) betrug 3,0 g/m² für die Gelatine in der Unterbeschichtung, 1,5 g/m² für die Gelatine in der Emulsionsschicht und 1,5 g/m² für das Silberhalogenid, ausgedrückt als Silbernitrat. Sowohl die Unterbeschichtung als auch die Emul sionsschicht enthielten Formaldehyd, der als Härter verwendet wurde, in einer Menge von 5,0 mg/g Gelatine. Nach dem Trocknen und anschließenden Erwärmen während 14 Tagen auf 40°C wurde die Emulsionsschicht mit einer Kernüberzugszusammensetzung, entsprechend dem Beispiel 2 in der JP-OS 21 602/78 (das verwendete Polymer war ein Acrylamid-Imidazol-Copolymer mit einem Hydrochinongehalt von 0,8 g/m²) beschichtet. In die Silberhalogenid-Emulsion waren 5×10^-6 Mol Rhodiumchlorid pro Mol Silberhalogenid während der physikalischen Reifungsstufe eingemischt worden. Die durchschnittliche Korngröße betrug 0,45 µm und die Korngröße von 90% oder mehr der Gesamtanzahl der Teilchen war innerhalb ±30% der durchschnittlichen Korngröße verteilt. Die Körner bestanden aus Kristallen, die im wesentlichen in der kubischen Form vorlagen. Die chemische Sensibilisierung wurde mit 3×10^-5 Mol Natriumthiosulfat und 4×10^-5 Mol HAuCl₄ pro Mol Silberhaolgenid durchgeführt. Für die Spektralsensibilisierung wurde der Sen sibilisierungs-Farbstoff (2) in einer Menge von 3×10^-4 Mol pro Mol des Silberhalogenids verwendet (Ver gleichsprobe I).

Die erfindungsgemäße Probe J wurde in gleicher Weise wie die Vergleichsprobe I hergestellt, wobei jedoch die feinteiligen Siliciumdioxidteilchen nur in der Unterbeschichtung und nicht in der Emulsions schicht vorgesehen waren.

Vergleichsprobe K war die gleiche wie die erfindungs gemäße Probe J, wobei jedoch Siliciumdioxidteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 2,5 µm verwendet wurden.

Bei der Vergleichsprobe L waren die Emulsionsschicht der Vergleichsprobe I und die Unterbeschichtung der Probe J gemäß der Erfindung kombiniert worden.

Jede Probe wurde unter Ausbildung von Druckformen, die auf die Druckeigenschaften unter sucht wurden, verarbeitet. Die erzielten Ergebnisse werden in Ta belle 4 gezeigt.

Tabelle 4

Beispiel 6

Das Verfahren von Beispiel 5 wurde wiederholt, wobei jedoch Stärketeilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 5 µm an Stelle der Siliciumdioxid teilchen verwendet wurden. Es wurden die gleichen Er gebnisse erzielt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Offsetdruckform, bei dem man eine Offsetdruckplatte aus a) einem Schichtträger mit b) wenigstens einer Unterschicht, c) einer wenigstens 80 Mol-% Silberchlorid und 0 bis 2 Mol-% Silberjodid enthaltenden Silberhalogenidemulsionsschicht und d) einer physikalischen Entwicklungskernschicht, die in allen Schichten ein Pulver enthält, einer hochintensiven kurzzeitigen Abtastbelichtung unterwirft und durch ein Silberkomplex-Diffusions-Übertragungsverfahren entwickelt, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht 80 Gew.-% oder mehr des feinteiligen Pulvers enthält, daß das Pulver eine Durchschnittsteilchengröße aufweist, die annähernd gleich oder größer der Dicke der Unterschicht ist, und daß der Schichtträger oder die Unterschicht so modifiziert sind, daß der Reflexionsgrad des bei der Belichtung verwendeten Lichtes auf 10% oder weniger vermindert wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Silberhalogenid-Emulsions schicht c) zusätzlich einen Farbstoff der allgemeinen Formel enthält, worin bedeuten:
R₁ und R₂ jeweils eine Alkylgruppe, eine Alkenyl gruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe, wobei wenigstens einer der Reste R₁ und R₂ durch eine Alkylgruppe mit einer Sulfo- oder Carboxylgruppe substituiert ist;
R₃ bis R₆ jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Alkyl-, Alkoxy-, Aryl-, Hydroxyl- oder Alkoxy carbonylgruppe oder ein Haolgenatom, wobei R₃ mit R₄ oder R₅ mit R₆ unter Ausbildung eines Ben zolrings verbunden sein können;
R₇ eine Alkyl-, Aryl- oder Aralkylgruppe;
Y₁ und Y₂ jeweils ein Sauerstoffatom, Schwefelatom oder Selenatom oder eine NR₈-Gruppe, wobei R₈ eine Niedrigalkylgruppe bedeutet; und
X ein Kation, wie Wasserstoff, ein Alkalimetall oder Ammonium; und
m und n jeweils 1 oder Null

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß der Silberchloridgehalt des Silberhalogenids 90% oder mehr beträgt.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß man als feinteiliges Pulver in der Unterschicht b) ein solches mit einer durch schnittlichen Teilchengröße von 2 bis 10 µm verwendet.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß man in der Unterschicht b) ein feinteiliges Pulver, welches zu 5 bis 50 Gew.-% auf einem hydrophilden Kolloid aufgebaut ist, verwendet.

6. Anwendung einer gemäß Anspruch 1 hergestellten Offset- Druckform in einem Druckverfahren.