DE3435792C2 - - Google Patents
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- DE3435792C2 DE3435792C2 DE19843435792 DE3435792A DE3435792C2 DE 3435792 C2 DE3435792 C2 DE 3435792C2 DE 19843435792 DE19843435792 DE 19843435792 DE 3435792 A DE3435792 A DE 3435792A DE 3435792 C2 DE3435792 C2 DE 3435792C2
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- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
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- G03F7/00—Photomechanical, e.g. photolithographic, production of textured or patterned surfaces, e.g. printing surfaces; Materials therefor, e.g. comprising photoresists; Apparatus specially adapted therefor
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- G03F7/06—Silver salts
- G03F7/07—Silver salts used for diffusion transfer
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- General Physics & Mathematics (AREA)
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Offset-Druckformen, die durch Silberkomplex-Diffusions-
Übertragungsverfahren aus entsprechenden Offset-Druckplatten
entwickelt werden.
Beim Offset-Drucken werden eine Reihe von Materialien und
Verfahren zur Herstellung der Druckformen verwendet. Diese
Arten der Materialien haben jeweils Vor- und Nachteile.
Eine fotografische Druckplatte, welche im wesentlichen
diazo-sensibilisierte organische Kolloide enthält, ist
nicht ausreichend empfindlich, um ein Bild bei einer direkten
optischen Projektion auszubilden. Eine elektrofoto
grafisch hergestellte Druckplatte ist immer noch hinsichtlich
der Genauigkeit und der Druckdauerhaftigkeit verbes
serungsfähig, obwohl die Empfindlichkeit schon verhältnismäßig
hoch ist.
Druckplatten mit einer Silberhalogenid-Emulsionsschicht,
die eine hohe Sensibilität aufweist und spektral sensi
bilisiert ist, sind für automatische Entwicklungsverfahren
zur Herstellung von Druckformen geeignet. Zahlreiche
Verfahren, bei denen Silberhalogenidemulsionen verwendet
werden, sind zur Herstellung von Druckformen bekannt.
Einige dieser Verfahren werden auch praktisch angewendet.
So werden in der JP-PS 30 562/73 und den JP-OS 21 602/78,
103 104/79 und 9750/81 Offset-Druckplatten beschrieben,
bei denen ein übertragenes Silberbild mittels eines Silber
komplex-Diffusions-Übertragungsverfahrens direkt als druck
farbenaufnehmende Fläche verwendet wird. Solche Platten
für Offset-Druckformen enthalten im allgemeinen einen Trä
ger, eine Unterbeschichtung, die als Anti-Lichthof-Schicht
dient, eine Silberhalogenid-Emulsionsschicht und eine
physikalische Entwicklungskernschicht. Üblicherweise ist
die Silberhalogenid-Emulsionsschicht mit Farbstoffen, wie
Merocyanin und Cyanin, spektral-sensibilisiert, so daß
die Emulsionsschicht Empfindlichkeitsmaxima im Grünbereich
bei etwa 550 nm aufweist, und die Platte wird dann in einer
Kamera mit einer üblichen Lichtquelle, wie einer Wolframröhre,
während einiger Sekunden bis zu einigen zehn Sekunden
belichtet. Eine solche Druckplatte ermöglicht jedoch
äußerstenfalls ein Raster von 133 Linien pro 2,54 cm.
Darüber hinaus liegen bei einem solchen System die weiteren
Nachteile vor, daß bei deren Verwendung zur Herstellung
von Farbkopien aus einem Farboriginal die Auflösungskraft
nicht nur nicht ausreichend ist, sondern daß auch die Her
stellung und das Verarbeiten des Elementes kompliziert
sind. Zur Lösung dieser Probleme kann man direkt eine Druck
platte herstellen, indem man ein fotografisches Element
einer Blitzlichtbelichtung von extrem hoher Intensität und
kurzer Zeit (10-5 Sek. oder weniger) mittels einer Belich
tungsvorrichtung vom Abtasttyp, wie einer Neon-Helium-Laser-
Vorrichtung, einer lichtemittierendenDiode (LED) oder
einer Kathodenstrahlröhre (CRT) aussetzt. Bei einer solchen
kurzen aber intensiven Belichtung ist es jedoch bekannt,
daß eine Verschlechterung der Sensibilität und der
Gradation sowie eine Erhöhung der Druckfehler auftreten.
Solche Nachteile treten insbesondere bei den vorerwähnten
positiven Platten zur Druckformenherstellung auf, weil
diese kleinen Silbermengen pro Flächeneinheit im Ver
gleich zu üblichen fotoempfindlichen Materialien für die
Verwendung beim Abtastbelichten enthalten. Es ist beim
Hochintensiv-Blitzlicht-Belichten erforderlich, der Wellen
länge der von der verwendeten Lichtquelle ausgestrahlten
Strahlen angepaßte Sensibilisierungs-Farbstoffe zu ver
wenden. US-PS 41 34 769 beschreibt, daß man hochempfindliche
Offset-Druckplatten mit verbesserten Druckeigenschaften
unter Verwendung von Cyanin-Sensibilisierungs-Farb
stoffen vom Betain- oder Anion-Typ einsetzt. Es wird auch be
schrieben, daß eine Silberbromidemulsion oder eine Silber
jodobromidemulsion bei höheren Empfindlichkeiten vorteilhaft
ist. Eine Offset-Druckform gemäß dem vorerwähnten US-
Patent ergibt jedoch beim Blitzlicht-Belichten nach dem
Abtastverfahren keine Offset-Druckformen mit ausreichenden
Druckeigenschaften, wie später noch gezeigt wird.
In der deutschen Patentanmeldung P 34 25 915.5 (DE-A1
34 25 915), die nicht vorveröffentlicht ist, aber zum
Stand der Technik zählt, wird die Herstellung von Offset-
Druckformen beschrieben. Beim dortigen Verfahren wird
eine Offset-Druckplatte aus einem Schichtträger mit wenigstens
einer Unterschicht, einer wenigstens 70 Mol.-%
Silberchlorid und 0 bis 2 Mol.-% Silberjodid enthaltenden
Silberhalogenid-Emulsionsschicht und einer physikalischen
Enwicklungskernschicht, wobei die Druckplatten in
allen Schichten ein Pulver enthalten, einer hochintensiven
kurzzeitigen Abtastbelichtung unterworfen.
In der JP-OS 55 402/74 wird beschrieben, daß die Druck
dauerhaftigkeit, die Druckfarbenaufnahmefähigkeit und
die Beständigkeit gegen Verfärbungen verbessert wird,
wenn man das Verhältnis von Silbernitrat zu hydrophilem
Kolloid bei der Herstellung der Silberhalogenid-Emulsions
schicht in einem Bereich von 1 : 1 bis 3 : 1 einstellt und man
zusätzlich in die Emulsion ein feines Pulver mit einer
durchschnittlichen Teilchengröße von 2 bis 10 µm ein
bringt. Die Wirkung des feinen Pulvers beruht wahrscheinlich
auf dem Kornbildungseffekt, der durch die Aufrauhung der
Druckplattenoberfläche bewirkt wird, wodurch eine Verbesserung
der Wasserzurückhaltung und der Anhaftung des
Übertragungssilbers bewirkt wird. Deshalb wird, sofern
die Dispergierbarkeit nicht verschlechtert wird, ein
feines Pulver von verhältnismäßig großer durchschnittlicher
Teilchengröße bevorzugt. So hat man ein feines
Pulver von 7 µm durchschnittlicher Teilchengröße verwendet,
wobei diese Größe nicht nur größer ist als die
Dicke der Emulsionsschicht, sondern auch als die Dicke
des gesamten hydrophilen, in der Druckplatte enthaltenen
Kolloids. Man nimmt an, daß, da das Pulver in einer Form
vorliegt, bei welcher es durch die äußereste Kernschicht
herausragt, die vorerwähnten Druckvorteile erzielt werden.
Da die Emulsionsschicht an den Punkten, bei denen ein
Kontakt mit den hervorstehenden Pulverteilchen in der vor
erwähnten Weise hinsichtlich der Dicke abzunehmen scheint,
ist das von diesen Punkten übertragene Silber inhärent
gegenüber einem Abrieb empfindlich. Das Silberbild, das man
durch das übliche Arbeiten mit einer Kamera erhält, bildet
jedoch einen fest kontinuierlichen Film über eine große
Anzahl der feinen Pulverteilchen und zeigt eine hohe
Druckdauerhaftigkeit; selbst wenn das Silber allmählich ab
gerieben wird, kann man weiterdrucken, weil der beim
Drucken angewendete Druck auf das Silber an den schwachen
Stellen konzentriert ist, so daß in der Praxis die Druck
qualität nicht wesentlich verschlechtert wird. Im Falle
eines feinkörnigeren Silberbildes, wie es gemäß der vor
liegenden Erfindung erzielt wird, wird ein verhältnismäßig
großer Druck beim Drucken auf das Silber an den schwachen
Stellen ausgeübt, so daß der gesamte Film des Silberbildes
dazu neigt, abgerieben zu werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung
von Offset-Druckformen zur Verfügung zu stellen, bei dem
man eine Offset-Druckplatte gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruches einer hochintensiven, kurzzeitigen Abtast
belichtung unterwirft und wobei die Dauerhaftigkeit und
Beständigkeit der anschließend durch Silberkomplex-
Diffusions-Übertragungsverfahren erhaltenen Offset-Druckformen
weiter verbessert sind, insbesondere auch hinsichtlich der
Druckausdauer, d. h. der Menge der fehlerfrei erhältlichen
Drucke.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß dem Patent
anspruch 1 gelöst.
Es hat sich im Rahmen der vorgegebenen Aufgabenstellung
ergeben, daß man Offset-Druckplatten die einer hoch
intensiven, kurzzeitigen Abtastbelichtung unterworfen
werden und die anschließend durch ein Silberkomplex-
Diffusions-Übertragungsverfahren entwickelt werden, mit
hoher Auflösung und hoher Druckdauerhaftigkeit erhält,
wenn in der Unterschicht 80 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise
wenigstens 90 Gew.-% des gesamten feinen Pulvers, welches
in den Schichten enthalten ist, vorliegt, wobei das
feinteilige Pulver eine durchschnittliche Teilchengröße
aufweist, die annähernd gleich oder größer der Dicke
der Unterschicht ist.
Weiterhin sollen der Schichtträger oder die Unterschicht
so modifiziert sein, daß der Reflexionsgrad des bei der
Belichtung verwendeten Lichtes auf 10% oder weniger ver
mindert wird. Dies kann man dadurch erreichen, daß man
die Unterbeschichtung, die gleichzeitig als Antilichthof
schicht dient, oder indem man den Träger coloriert. Als
Colorierungsmittel kann man einen Farbstoff oder ein
Pigment oder ein anderes Material verwenden, wobei Ruß
besonders bevorzugt wird.
Das Silberchlorid bei der Emulsionsschicht ist Silberchlorid
oder ein solches Silberchlorbromid oder Silberchlor
bromjodid (0,1 bs 2 Mol Silberjodidgehalt), welches 80 Mol.-%
oder mehr und vorzugsweise 90 Mol.-% oder mehr Silber
chlorid enthält. Die durchschnittliche Korngröße des Sil
berhalogenids liegt vorzugsweise im Bereich von etwa
0,2 bis 0,6 µm, obwohl man auch Silberhalogenid mit anderen
Korngrößen verwenden kann. Das Silberhalogenid liegt
vorzugsweise in Form einer Monodispersion vor, in welcher
90% oder mehr der gesamten Silberhalogenidkörner eine
Größe innerhalb ±30% der durchschnittlichen Korngröße
aufweisen. Die Silberhalogenidkörner liegen vorzugsweise
in der kubischen oder in der Tetradecahedron-Form vor.
Der bei der Silberhalogenid-Emulsion verwendete Binder
ist im allgemeinen Gelatine. Ein Teil der Gelatine
kann durch eine oder mehrere hydrophile polymere
Binder, wie Stärke, Albumin, Natriumalginat, Hydroxy
ethylcellulose, Gummiarabikum, Polyvinylalkohol, Poly
vinylpyrrolidon, Carboxymethylcellulose, Polyacrylamid,
Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer und Polyvinylmethyl
ether-Maleinsäureanhydrid-Copolymer ersetzt werden. Weiterhin
kann man wäßrige Dispersionen von Vinylpolymeren
ebenfalls verwenden.
Die Silberhalogenid-Emulsion wird im allgemeinen in
einer Dicke im Bereich von 0,3 bis 3 und vorzugsweise
von 0,5 bis 2 g Silberhalogenid, ausgedrückt als
Silbernitrat, pro m² aufgetragen. Das Gewichtsver
hältnis des hydrophilen Kolloids zu Silbernitrat liegt im
Bereich von 0,2 bis 2 und vorzugsweise 0,3 bis 1,5.
Salze von Kobalt, Nickel, Rhodium, Palladium und Platin
können zu der Halogenosilberemulsion in jedem
Stadium der Emulsionsherstellung zugegeben werden.
In den Silberhalogenid-Emulsionen können spektral
sensibilisierende Farbstoffe entsprechend der Wellen
länge der Lichtquellen, verwendet werden. Bevorzugte
Sensibilisierungs-Farbstoffe sind Cyanin-Farbstoffe
von Betain- oder Anion-Typ, wie sie in der JP-OS
21 601/78 beschrieben werden und die durch die all
gemeine Formel (I) dargestellt werden können:
In dieser Formel bedeuten
R₁ und R₂ jeweils eine Alkylgruppe (z. B. eine Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, β-Sulfoethyl-, γ-Sulfopropyl-, γ-Sulfobutyl-, Vinylmethyl-, β-Carboxyethyl-, γ- Carboxypropyl- oder δ-Carboxybutylgruppe), eine Alkenyl gruppe oder eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe, wobei wenigstens eine der Gruppen R₁ und R₂ durch eine Alkylgruppe mit einer Sulfo- oder Carboxylgruppe substituiert ist;
R₃ bis R₆ jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Alkyl-, Alkoxy- Aryl-, Hydroxyl- oder Alkoxycarbo nylgruppe oder ein Halogenatom, wobei R₃ zusammen mit R₄ und R₅ zusammen mit R₆ einen Benzolring bilden können;
R₇ eine Alkyl-, Aryl- oder Aralkylgruppe;
Y₁ und Y₂ jeweils ein Sauerstoffatom, ein Schwefel atom oder ein Selenatom oder eine NR₈-Gruppe, in welcher R₈ eine niedrige Alkylgruppe bedeutet;
X ein Kation, wie Wasserstoff, ein Alkalimetall oder Ammonium; und
m und n jeweils 1 oder Null.
R₁ und R₂ jeweils eine Alkylgruppe (z. B. eine Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, β-Sulfoethyl-, γ-Sulfopropyl-, γ-Sulfobutyl-, Vinylmethyl-, β-Carboxyethyl-, γ- Carboxypropyl- oder δ-Carboxybutylgruppe), eine Alkenyl gruppe oder eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe, wobei wenigstens eine der Gruppen R₁ und R₂ durch eine Alkylgruppe mit einer Sulfo- oder Carboxylgruppe substituiert ist;
R₃ bis R₆ jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Alkyl-, Alkoxy- Aryl-, Hydroxyl- oder Alkoxycarbo nylgruppe oder ein Halogenatom, wobei R₃ zusammen mit R₄ und R₅ zusammen mit R₆ einen Benzolring bilden können;
R₇ eine Alkyl-, Aryl- oder Aralkylgruppe;
Y₁ und Y₂ jeweils ein Sauerstoffatom, ein Schwefel atom oder ein Selenatom oder eine NR₈-Gruppe, in welcher R₈ eine niedrige Alkylgruppe bedeutet;
X ein Kation, wie Wasserstoff, ein Alkalimetall oder Ammonium; und
m und n jeweils 1 oder Null.
Typische Sensibilisierungs-Farbstoffe, die erfin
dungsgemäß verwendet werden können, sind die folgen
den:
Die Farbstoffe werden
der Silberhalogenid-Emulsion zu irgendeinem Zeitpunkt
vor dem Auftragen der Emulsion zugegeben. Obwohl
man die Sensibilisierungs-Farbstoffe in Mengen,
die über einen weiten Bereich variieren können,
zugeben kann, beträgt sie vorzugsweise
1×10-5 bis 1×10-2 Mol pro 1 Mol Silberhalogenid, wobei
die optimale Menge von einer Reihe von Variablen
der Emulsion, wie der Zusammensetzung des Silberha
logenids, der durchschnittlichen Teilchengröße und
der Kristallform der Silberhalogenidkörner,
abhängt.
Die Silberhalogenidschicht kann weitere übliche Additive,
z. B. Beschichtungshilfen, Anti-Schleiermittel,
Härter und Entwicklungsmittel, enthalten.
Das hydrophile Kolloid, welches für die Unterbeschichtung
verwendet wird, kann ein beliebiges sein, ein
schließlich der vorerwähnten. Die Menge an hydro
philem Kolloid ist in der Unterbeschichtung vorzugs
weise größer als in der Emulsionschicht und macht
1 bis 8 und vorzugsweise 2 bis 6 g/m² der Emulsionsschicht
aus. Nimmt man das spezifische Gewicht des
Kolloids mit 1 an, dann ist die Dicke (µm) der ge
trockneten Kolloidschicht nahezu gleich der Beschichtung
(g/m²). Die Unterbeschichtung kann aus mehreren
Schichten, einschließlich solchen, die gleichzeitig
als Zwischenschicht dienen, zusammengesetzt sein.
Das feinteilige Pulver, welches in die Unterbeschichtung
inkorporiert wird, hat eine durchschnittliche Teil
chengröße, die annähernd gleich oder größer der
Dicke des Kolloids in der Unterbeschichtung ist und
im allgemeinen eine durchschnittliche Teilchengröße
von etwa 2 bis etwa 10 µm. Bekannte Pulver, wie Si
liciumdioxid, Stärke, Ton, Kalziumcarbonat und Methyl
methacrylat, können verwendet werden. Die Silber
halogenid-Emulsionsschicht und die physikalische
Entwicklungskernschicht sollen im wesentlichen kein
oder äußerstenfalls bis zu etwa 20 und vorzugsweise
bis zu etwa 10 Gew.-% der Gesamtmenge des feinen Pulvers
enthalten. Der Gehalt an feinem Pulver in der
Unterbeschichtung liegt vorzugsweise bei 5 bis 50
Gew.-%, bezogen auf das hydrophile Kolloid.
Ein feineres Pulver als das zuvor beschriebene kann
zusätzlich bei der Unterbeschichtung und der Emulsions
schicht verwendet werden.
Die Druckplatte enthält
eine bildaufnehmende Schicht, welche physikalische
Entwicklungskerne enthält. Als Kerne kann man
von bekannten Metallen, wie Antimon, Wismut, Cadmium,
Cobalt, Palladium, Nickel, Silber, Blei, Zink und
deren Sulfiden, Gebrauch machen. Die bildaufnehmende
Schicht kann 0,1 g/m² oder weniger des hydrophilen
Kolloids, wie Gelatine, Carboxymethylcellulose, Gummi
arabikum, Natriumalginat, Hydroxyethylstärke, Dextrin,
Hydroxyethylcellulose, Polystyrolsulfonsäure, Vinyl
imidazol-Acrylamid-Copolymer oder Polyvinylalkohl,
enthalten, obwohl kein Schaden entsteht, wenn kein
solches hydrophiles Kolloid in der bildaufnehmenden
Schicht enthalten ist. Die bildaufnehmende Schicht
kann hygroskopische Substanzen, wie ein Befeuchtungs
mittel, z. B. Sorbit oder Glycerin, enthalten.
Die bildaufnehmende Schicht kann auch ein Entwick
lungsmittel, wie Hydrochinon, und einen Härter, wie
Formaldehyd, enthalten.
Geeignete Träger sind beispielsweise ein Papierblatt,
Filme, z. B. ein Celluloseacetat-Film, ein Vinylacetal-
Film, ein Polystyrol-Film, ein Polypropylen-Film
oder ein Polyethylenterephthalat-Film; wobei auch
Verbundfilme aus Polyester-Film, Polystyrol-Film,
Polypropylen-Film, die mit einem Polyethylen-Film
überzogen sind, verwendet werden können, sowie Metalle,
metallisierte Papierblätter und Metall-Papier-
Laminate. Ein Papierträger, der auf einer oder beiden
Seiten mit einem α-Olefinpolymer, z. B. Polyethylen,
beschichtet ist, ist gleichfalls geeignet. Wie schon
erwähnt, kann in den Träger ein Anti-Lichthof-Farbstoff
oder -Pigment inkorporiert sein.
Die beim vorliegenden Verfahren verwendete CTR-Ent
wicklungslösung kann alkalische Substanzen, z. B.
Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und Trinatriumphosphat;
Konservierungsmittel, wie Sulfite; Lösungsmittel für
Silberhalogenide, z. B. Thiosulfate, Thiocyanate, cyclische
Imide, Thiosalicylsäure und Amine; Verdicker,
z. B. Hydroxyethylcellulose und Carboxymethylcellulose;
Antinebelbildner, z. B. Kaliumbromid und 1-Phenyl-5-
mercaptotetrazol, sowie Verbindungen wie sie in der
JP-OS 26 201/72 beschrieben werden; Entwicklungsmittel,
z. B. Hydrochinon und 1-Phenyl-3-pyrazolidon;
sowie Entwicklungsmodifizierungsmittel, z. B. Polyoxy
alkylen-Verbindungen und Oniumverbindungen, enthalten.
Bei der Durchführung des Silberkomplex-Diffusions-
Übertragungsverfahrens ist es übliche Praxis, ein Ent
wicklungsmittel in die Silberhalogenid-Emulsions
schicht und/oder die bildaufnehmende Schicht oder
eine andere wasserdurchlässige Schicht, die an die
bildaufnehmende Schicht anliegt, zu inkorporieren, wie
dies beispielsweise in den GB-PS 10 00 115, 10 12 476,
10 17 273 und 10 42 477 beschrieben wird. Für die
Entwicklung eines solchen Materials kann man von einer
sogenannten "alkalisch aktivierten Lösung", enthaltend
kein Entwicklungsmittel, Gebrauch machen.
Die Offset-Druckplatten
kann man druckfarbenaufnehmend gestalten
oder man kann die Druckfarbenaufnahmefähigkeit
erhöhen, indem man Verbindungen, wie sie beispiels
weise in der JP-PS
29 723/73 und der US-PS 37 21 539 beschrieben werden,
anwendet. Das Drucken, Desensibilisieren und Dämpfen
kann in üblicher Weise durchgeführt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend in den Beispielen be
schrieben.
Auf eine Seite eines Polyester-Films wurde eine
Mattierungsverstärkung, enthaltend Siliciumteilchen
von 5 µm Durchschnittsgröße, und auf der anderen
Seite eine Anti-Lichthof-Unterbeschichtung
(eingestellt auf pH 4,0), enthaltend Ruß in einer aus
reichenden Menge, um die Reflexion bei 633 nm auf 3%
zu verringern, und 20 Gew.-% (bezogen auf fotografische
Gelatine) eines Siliciumpulvers von 7 µm durch
schnittlicher Teilchengröße, sowie darauf eine spek
tral sensibilisierte, hochempfindliche Silberhalogenid-
Emulsionsschicht (eingestellt auf den pH-Wert 4,0),
die chemisch sensibilisiert worden war und ein Sili
ciumpulver von 7 µm durchschnittlicher Teilchengröße
in einer Menge von 5 Gew.-%, bezogen auf die fotografische
Gelatine, aufgebracht. Das Beschichtungsgewicht
(Beschichtung) betrug 3,5 g/m² für die Gelatine in der
Unterbeschichtung, 0,8 g/m² für die Gelatine in der
Emulsionsschicht und 1,0 g/m² für das Silberhalogenid,
ausgedrückt als Silbernitrat. Sowohl die Unterbeschichtung
als auch die Emulsionsschicht enthielten Form
aldehyd, das als Härter diente, in einer Menge von
5,0 mg/g Gelatine. Nach dem Trocknen und anschließenden
Erwärmen auf 40°C während 14 Tagen wurde die Emulsionsschicht
mit einer Beschichtungszusammensetzung,
wie sie in Beispiel 2 der JP-OS 21 602/78 be
schrieben wird (das verwendete Polymer war ein Acryl
amid-Imidazol-Copolymer; Hydrochinongehalt
0,8 g/m²), überzogen.
Die Silberhalogenid-
Emulsionsschicht war mit 4×10-6 Mol Rhodiumchlorid
pro Mol des Silberhalogenids in der physikalischen
Reifungsstufe abgemischt worden und die durchschnittliche
Korngröße betrug 0,40 µm. Die chemische Sen
sibilisierung wurde mit 3×10-5 Mol Natriumthiosulfat
und 4×10-5 Mol HAuCl₄ pro Mol Silberhaolgenid
durchgeführt. Der vorher erwähnte Spektral-Sensibili
sierungs-Farbstoff (2) wirde in einer Menge von 3×10-4
Mol pro Mol des Silberhalogenids verwendet.
Druckplatten (A bis D) mit unterschiedlichen
Silberhalogenid-Zusammensetzungen (ausgedrückt
in Mol.-%), werden in der nach
folgenden Tabelle gezeigt.
Jede Probe wurde
durch einen Graukeil 10-5 Se
kunden mit einem Neon-Helium-Laser
belichtet.
Die belichtete Probe wurde mit dem nachfolgenden Dif
fusions-Übertragungsentwickler entwickelt:
Übertragungsentwickler | |
Wasser|700 ml | |
Kaliumhydroxid | 20 g |
wasserfreies Natriumsulfit | 50 g |
2-Mercaptobenzoesäure | 1,5 g |
2-Methylaminoethanol | 15 g |
Wasser bis auf | 1 l |
Nach dem Entwickeln wurde die Probe durch ein Paar
Abquetschwalzen zur Entfernung von überschüssigem Ent
wickler laufen gelassen. Unmittelbar danach wurde die
Probe mit der nachfolgenden Neutralisationslösung 20
Sekungen bei 25°C behandelt und dann durch Abquetsch
walzen laufen gelassen und bei Raumtemperatur getrocknet.
Neutralisationslösung | |
Wasser|600 ml | |
Citronensäure | 10 g |
Natriumcitrat | 35 g |
kolloidales Siliciumdioxid (20%ige Lösung) | 5 ml |
Ethylenglykol | 5 ml |
Wasser bis auf | 1 l |
Die Empfindlichkeitsschärfe und Auflösungskraft der
einzelnen Testproben wird in Tabelle 1 gezeigt. Die
Empfindlichkeit wurde bewertet, indem man die Belichtung
bestimmte, die erforderlich war, bis sich kein
Niederschlag von Übertragungssilber mehr bildete und
die Ergebnisse wurden als relative Werte unter der An
nahme, daß die Empfindlichkeit der Probe A 100 ist,
ausgedrückt. Die Auflösungskraft wurde bewertet unter
Verwendung von Graukontaktrastern mit 100, 133, 150,
175 und 200 Linien/2,54 cm, wobei man die Feinheit
des Rasters feststellte, die noch eine sichere und scharfe Re
produktion von feinen Punkten ermöglichte.
Die Ergebnisse wurden in fünf Grade eingeteilt
von 1 (100 Linien/2,54 cm) bis 5 (200 Linien/2,54 cm).
Proben von Offset-Druckformen mit den
in Tabelle 1 gezeigten Auflösungen
wurden in eine Offset-Druckpresse
montiert. Nach Anwendung der nachfolgenden Desensibi
lisierungslösung auf die Plattenoberfläche wurde das
Drucken unter Verwendung der folgenden Lösung
durchgeführt.
Desensibilisierungslösung | |
Wasser|600 ml | |
Isopropylalkohol | 400 ml |
Ethylenglykol | 50 ml |
3-Mercapto-4-acetamido-5-n-heptyl-1,2,4-triazol | 1 g |
Dämpfungslösung | |
o-Phosphorsäure|10 g | |
Nickelnitrat | 5 g |
Natriumsulfit | 5 g |
Ethylenglykol | 100 g |
kolloidales Siliciumdioxid (20%ige Lösung) | 28 g |
Wasser bis auf | 2 l |
Als Presse wurde eine Offset-Druckpresse
verwendet. Die Druckausdauer wurde hin
sichtlich der Zahl der hergestellten Kopien, bis man
das Drucken wegen des Auftretens
von Verfärbungen oder dem teilweisen Verschwinden des
Silberbildes unterbrechen mußte, bewertet. Die Ergebnisse wurden in
fünf Grade gemäß den folgenden Kriterien eingeteilt
und werden in Tabelle 1 gezeigt.
Grad | |
Anzahl der Kopien | |
1. | |
<4 000 | |
2. | 4 000- 6 000 |
3. | 6 000- 8 000 |
4. | 8 000-10 000 |
5. | <10 000 |
Es wird ersichtlich, daß im Vergleich mit B und C
die Offset-Druckformen D
eine ausreichend hohe Empfindlichkeit bei einem
Neon-Helium-Laserstrahl und eine ausgezeichnete Druck
ausdauer ergaben.
Testproben wurden in gleicher Weise wie die Testprobe
D von Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch der
Rußgehalt in der Unterbeschichtung so variiert wurde,
daß die Reflexion bei 633 nm 8, 21, 37 bzw. 52%
betrug. Die Ergebnisse der Prüfungen für die Auflö
sungskraft und die Druckausdauer werden in Tabelle 2
gezeigt.
Zum Vergleich wurden die Proben E und H mit einer
üblichen Belichtungskamera während 30 Sekunden belichtet.
Die Ergebnisse dieses Versuches werden in Ta
belle 3 gezeigt.
Druckformen wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 1
hergestellt, wobei jedoch an Stelle des Sensibilisie
rungs-Farbstoffs (2) der Sensibilisierungs-Farbstoff
(6) verwendet wurde. Jede Probe wurde 10-7 Sekunden
mittels einer lichtemittierenden Diode belichtet und
dann in gleicher Weise wie in Beispiel 1 untersucht.
Die Versuchsergebnisse waren gleich denen von Bei
spiel 1.
Es wurden vier Typen von Druckformen in gleicher Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch an
Stelle des Sensibilisierungs-Farbstoffs (2) der nach
folgend gezeigte Farbstoff verwedet wurde.
Jede Probe wurde mittels eines Argon-Lasers (10-5
Sekunden) belichtet und dann in gleicher Weise wie
in Beispiel 1 geprüft. Die Testergebnisse waren gleich
wie in Beispiel 1.
Auf einer Seite eines Polyester-Filmträgers
wurde eine Mattierungsschicht,
enthaltend Siliciumdioxidteilchen mit einer durch
schnittlichen Teilchengröße von 5 µm, und auf der
anderen Seite eine Anti-Lichthof-Unterbe
schichtung (eingestellt auf den pH-Wert 4,0), enthaltend
Ruß in einer ausreichenden Menge um die Reflexion
auf 5% zu vermindern, aufgetragen und darauf wurde
eine spektral sensibilisierte Silber
halogenid-Emulsionschicht (eingestellt auf den pH-
Wert 4,0), enthaltend 0,8 g/m² Siliciumteilchen mit
einer durchschnittlichen Teilchengröße von 5 µm, auf
gebracht.
Das Überzugsgewicht (Beschichtung) betrug 3,0 g/m²
für die Gelatine in der Unterbeschichtung, 1,5 g/m²
für die Gelatine in der Emulsionsschicht und 1,5 g/m²
für das Silberhalogenid, ausgedrückt als Silbernitrat.
Sowohl die Unterbeschichtung als auch die Emul
sionsschicht enthielten Formaldehyd, der als Härter
verwendet wurde, in einer Menge von 5,0 mg/g Gelatine.
Nach dem Trocknen und anschließenden Erwärmen
während 14 Tagen auf 40°C wurde die Emulsionsschicht
mit einer Kernüberzugszusammensetzung, entsprechend
dem Beispiel 2 in der JP-OS 21 602/78 (das verwendete
Polymer war ein Acrylamid-Imidazol-Copolymer
mit einem Hydrochinongehalt von 0,8 g/m²) beschichtet.
In die Silberhalogenid-Emulsion waren 5×10-6
Mol Rhodiumchlorid pro Mol Silberhalogenid während
der physikalischen Reifungsstufe eingemischt worden.
Die durchschnittliche Korngröße betrug 0,45 µm und
die Korngröße von 90% oder mehr der Gesamtanzahl
der Teilchen war innerhalb ±30% der durchschnittlichen
Korngröße verteilt. Die Körner bestanden aus
Kristallen, die im wesentlichen in der kubischen Form
vorlagen. Die chemische Sensibilisierung wurde mit
3×10-5 Mol Natriumthiosulfat und 4×10-5 Mol
HAuCl₄ pro Mol Silberhaolgenid durchgeführt. Für die
Spektralsensibilisierung wurde der Sen
sibilisierungs-Farbstoff (2) in einer Menge von 3×10-4 Mol
pro Mol des Silberhalogenids verwendet (Ver
gleichsprobe I).
Die erfindungsgemäße Probe J wurde in gleicher Weise
wie die Vergleichsprobe I hergestellt, wobei jedoch
die feinteiligen Siliciumdioxidteilchen nur in
der Unterbeschichtung und nicht in der Emulsions
schicht vorgesehen waren.
Vergleichsprobe K war die gleiche wie die erfindungs
gemäße Probe J, wobei jedoch Siliciumdioxidteilchen
mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 2,5 µm
verwendet wurden.
Bei der Vergleichsprobe L waren die Emulsionsschicht
der Vergleichsprobe I und die Unterbeschichtung der
Probe J gemäß der Erfindung kombiniert worden.
Jede Probe wurde unter Ausbildung von
Druckformen, die auf die Druckeigenschaften unter
sucht wurden, verarbeitet. Die erzielten Ergebnisse werden in Ta
belle 4 gezeigt.
Das Verfahren von Beispiel 5 wurde wiederholt, wobei
jedoch Stärketeilchen mit einer durchschnittlichen
Teilchengröße von 5 µm an Stelle der Siliciumdioxid
teilchen verwendet wurden. Es wurden die gleichen Er
gebnisse erzielt.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung einer Offsetdruckform, bei dem
man eine Offsetdruckplatte aus a) einem Schichtträger mit
b) wenigstens einer Unterschicht, c) einer wenigstens
80 Mol-% Silberchlorid und 0 bis 2 Mol-% Silberjodid
enthaltenden Silberhalogenidemulsionsschicht und d) einer
physikalischen Entwicklungskernschicht, die in allen
Schichten ein Pulver enthält, einer hochintensiven
kurzzeitigen Abtastbelichtung unterwirft und durch ein
Silberkomplex-Diffusions-Übertragungsverfahren entwickelt,
dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht
80 Gew.-% oder mehr des feinteiligen Pulvers enthält, daß
das Pulver eine Durchschnittsteilchengröße aufweist, die
annähernd gleich oder größer der Dicke der Unterschicht
ist, und daß der Schichtträger oder die Unterschicht so
modifiziert sind, daß der Reflexionsgrad des bei der
Belichtung verwendeten Lichtes auf 10% oder weniger
vermindert wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Silberhalogenid-Emulsions
schicht c) zusätzlich einen Farbstoff der allgemeinen
Formel
enthält, worin bedeuten:
R₁ und R₂ jeweils eine Alkylgruppe, eine Alkenyl gruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe, wobei wenigstens einer der Reste R₁ und R₂ durch eine Alkylgruppe mit einer Sulfo- oder Carboxylgruppe substituiert ist;
R₃ bis R₆ jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Alkyl-, Alkoxy-, Aryl-, Hydroxyl- oder Alkoxy carbonylgruppe oder ein Haolgenatom, wobei R₃ mit R₄ oder R₅ mit R₆ unter Ausbildung eines Ben zolrings verbunden sein können;
R₇ eine Alkyl-, Aryl- oder Aralkylgruppe;
Y₁ und Y₂ jeweils ein Sauerstoffatom, Schwefelatom oder Selenatom oder eine NR₈-Gruppe, wobei R₈ eine Niedrigalkylgruppe bedeutet; und
X ein Kation, wie Wasserstoff, ein Alkalimetall oder Ammonium; und
m und n jeweils 1 oder Null
R₁ und R₂ jeweils eine Alkylgruppe, eine Alkenyl gruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe, wobei wenigstens einer der Reste R₁ und R₂ durch eine Alkylgruppe mit einer Sulfo- oder Carboxylgruppe substituiert ist;
R₃ bis R₆ jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Alkyl-, Alkoxy-, Aryl-, Hydroxyl- oder Alkoxy carbonylgruppe oder ein Haolgenatom, wobei R₃ mit R₄ oder R₅ mit R₆ unter Ausbildung eines Ben zolrings verbunden sein können;
R₇ eine Alkyl-, Aryl- oder Aralkylgruppe;
Y₁ und Y₂ jeweils ein Sauerstoffatom, Schwefelatom oder Selenatom oder eine NR₈-Gruppe, wobei R₈ eine Niedrigalkylgruppe bedeutet; und
X ein Kation, wie Wasserstoff, ein Alkalimetall oder Ammonium; und
m und n jeweils 1 oder Null
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Silberchloridgehalt des
Silberhalogenids 90% oder mehr beträgt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß man als feinteiliges
Pulver in der Unterschicht b) ein solches mit einer durch
schnittlichen Teilchengröße von 2 bis 10 µm
verwendet.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß man in der Unterschicht b) ein
feinteiliges Pulver, welches zu 5 bis 50 Gew.-% auf
einem hydrophilden Kolloid aufgebaut ist, verwendet.
6. Anwendung einer gemäß Anspruch 1 hergestellten Offset-
Druckform in einem Druckverfahren.
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18373283A JPS6075838A (ja) | 1983-10-01 | 1983-10-01 | 平版印刷版 |
JP20810983A JPS60100147A (ja) | 1983-11-05 | 1983-11-05 | 製版方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3435792A1 DE3435792A1 (de) | 1985-04-18 |
DE3435792C2 true DE3435792C2 (de) | 1989-03-09 |
Family
ID=26502044
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19843435792 Granted DE3435792A1 (de) | 1983-10-01 | 1984-09-28 | Verfahren zur herstellung von lithografischen druckplatten |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3435792A1 (de) |
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DE3906676C2 (de) * | 1988-03-03 | 1996-12-05 | Mitsubishi Paper Mills Ltd | Lichtempfindliches Material zur Herstellung von lithographischen Druckplatten und Verfahren zur Herstellung der Druckplatten |
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JPS539603A (en) * | 1976-07-15 | 1978-01-28 | Mitsubishi Paper Mills Ltd | Lithographic press plate |
JPS5729046A (en) * | 1980-07-29 | 1982-02-16 | Mitsubishi Paper Mills Ltd | Processing method for lithographic plate |
JPS6019141A (ja) * | 1983-07-14 | 1985-01-31 | Mitsubishi Paper Mills Ltd | 平版印刷版 |
-
1984
- 1984-09-28 DE DE19843435792 patent/DE3435792A1/de active Granted
Also Published As
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---|---|
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