DE3410303A1

DE3410303A1 - Verfahren zum herstellen eines behaelters aus thermoplastischem werkstoff sowie solchermassen hergestellter behaelter

Info

Publication number: DE3410303A1
Application number: DE19843410303
Authority: DE
Inventors: Lewis Alfred Crowborough Sussex Collins
Original assignee: CITY INVESTING INTERNATIONAL Inc; CITY INVESTING INT; City Investing International Inc New York NY
Current assignee: BLAGDEN INDUSTRIES PLC LONDON GB
Priority date: 1983-03-28
Filing date: 1984-03-21
Publication date: 1984-10-04
Also published as: AU2615584A; GB2137158A; ZA841347B; SE468426B; GB8308426D0; MY8700628A; DK161881B; CH657339A5; DK161881C; NL8400951A; DK85984D0; FR2543484B1; IT1173471B; SG41887G; GB2137158B; ES8504010A1; FR2543484A1; DK85984A; MX159119A; HK7088A

Description

^ Vorf-jni-nn zu.(ii ;:ox'ü i,^r lion eineü Behälters aus thermoi> lau Liüchem ^otk;j L off üuwie solchermaßen hergestellter behälter

Die Erfindung bezieht sich auf Trommeln und vergleichbare Behälter.

In den letzten Jahren wurde der bei der Herstellung von Trommeln zum Lagern und Transportieren von Chemikalien verwendete Stahl immer mehr von synthetischen thermoplastischen Werkstoffen verdrängt.

Dabei sind in größerem Umfange Blasformverfahren eingesetzt worden. Diese Methode ist technisch weit entwikkelt, bereitet aber trotzdem Schwierigkeiten. Ein Problem besteht darin, daß in den der Werkzeugtrennlinie gegenüberliegenden Bereichen Werkstoffverdünnungen auftreten können, die auf die Dehnung des Vorformlings zurückzuführen sind. Dadurch entstehen dünne Ecken am oberen und unteren Ende des Behälters.

Ein geblasenes Formteil schrumpft auch in jedem Falle im Vergleich zu seinen eigentlichen Abmessungen, wie sie sich aus der Stückzeichnung ergeben, und Bereiche mit größerer Wanddicke schrumpfen in anderem Ausmaß als Bereiche mit geringerer Wanddicke. Beispielsweise schrumpft ein Behälter mit quadratischem Rumpfquerschnitt längs der Werkzeugtrennlinie weniger stark als in dem Querschnitt unter 90° Winkelabstand von dieser Linie.

Die meisten geblasenen Behälter lassen sich, wenn sie mit

dem zu verpackenden Produkt gefüllt sind und wenn sie mehr

als sechs Monate lang im Freien stehen müssen, nur zu vier Stück aufeinanderstapeln.

Es kommt jedoch häufig vor, daß die Kunden lieber sechs oder sogar neun oder zwölf Behälter aufeinanderstapeln, und das während längerer Zeit und mit einem Füllgut, des-

sen Dichte mehr als 1,0 g/cm³ beträgt; das läßt sich zur Zeit mit einem geblasenen Behälter von erträglichem Gewicht und mit vorgeschriebenem gleichmäßigen Verlauf der Wanddicke nicht erreichen.

Außerdem sind zahlreiche Ausführungen von geblasenen Behältern anfällig gegen Spannungsrisse, wenn sie ein alkalisches Füllgut oder Detergentien aufnehmen müssen und in Stapelsäulen von darüberliegenden Lasten beansprucht werden.

Nach einer anderen Methode wird eine Trommel mit in dem geforderten Querschnitt gespritztem Rumpf und gespritzten Abschlußteilen verwendet, die stumpf an den Rumpf geschweißt werden. Für das Extrudieren des Rumpfs müssen große, kostspielige Extrusionsdüsen beschafft werden, so daß das Verfahren wirtschaftlich nur ausgeübt werden kann, wenn große Serien gleicher Form und Stärke hergestellt werden können.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Herstellen eines Behälters aus thermoplastischem Werkstoff vorgesehen, mit einem Rumpfteil und zwei vorgeformten Abschlußteilen aus thermoplastischem Werkstoff, die an den Rumpfteil geschweißt werden, wobei der Rumpfteil aus einer Flachfolie gebildet wird, indem ein vorbestimmter Abschnitt der Flachfolie zu einem Rohr von gewünschtem Querschnitt gebogen wird und die Enden dieses Abschnitts durch Heizplattenschweißen miteinander verschweißt werden.

Unter Heizplattenschweißen ist ein Vorgang zu verstehen, bei dem Flächen aus thermoplastischem Werkstoff durch Erhitzen dieser Flächen an einer heißen oder geheizten Platte erwärmt werden, dann die Platte entfernt wird und die erwärmten Flächen aneinandergelegt und gegeneinandergedrückt werden, so daß sie abkühlen können und sich unter Anwendung eines vorgegebenen Drucks während einer vorgegebenen Zeit miteinander verbinden können.

-δι Die Flachfolien lassen sich durch Extrudieren, Formpressen oder auf sonstige geeignete Weise herstellen.

Die Enden des Abschnitts der Flachfolie werden vorzugsweise stumpf miteinander verschweißt, aber unter bestimmten Umständen kann es zweckmäßiger sein, überlappend zu schweißen. Der Rumpfteil kann jeden beliebigen Querschnitt erhalten, beispielsweise als Kreiszylinder, quadratischer oder rechteckiger Zylinder mit abgerundeten Ecken oder sogar mit Dreieck-, Sechseck- oder Achteckquerschnitt ausgeführt sein.

Die vorgeformten Abschlußteile können durch Spritzen, Warmformen,. Blasformen, Rotationsgießen oder auf andere geeignete Weise hergestellt werden und können mit dem Rumpfteil auf beliebige geeignete Weise verbunden werden. Vorzugsweise werden sie mit dem Rumpfteil durch Plattenschweißen, Reibungsschweißen, Ultraschallschweißen oder auf andere Weise, beispielsweise auch durch Anwendung eines geeigneten Klebers od. dgl., stumpf verbunden. Die gespritzten Abschlußteile können nach der üblichen Technik des Spritzens von oberen und unteren Behälterteilen flach ausgeführt sein, und der obere Abschnitt kann einen Füllstutzen erhalten. Man kann aber auch nach einer Methode arbeiten, bei welcher oberes und unteres Abschlußteil gleiche geometrische Form haben und einen oder mehrere Füllstutzen aufweisen, die mit einer Membran verschlossen sind. In diesem Falle könnten die Füllstutzen ohne Gewinde hergestellt werden. Wenn das Teil als unterer Abschluß dienen soll, läßt sich der Stutzen einfach abschneiden, so daß eine ebene Fläche verbleibt. Wenn das Teil den oberen Abschluß darstellt, kann nötigenfalls ein Gewinde an der Innen- oder der Außenseite des geraden Stutzens angebracht werden, und in die Membran kann eine öffnung geschnitten werden. Rumpfteil und Abschlußteile können aus dem gleichen thermoplastischen Werkstoff oder aus verschiedenen Werkstoffen hergestellt sein, und als

Werkstoffe können beispielsweise verwendet werden: Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polytetrafluorethylen und dergleichen. Die den Rumpf bildende Folie kann als Sandwichkonstruktion coextrudiert werden, so daß sich in der Mitte der Seitenwand der eine Werkstoff befindet und eine Innen- und eine Außenschicht einen Sandwichaufbau der extrudierten Folie bilden. Die Werkstoffe können so miteinander kombiniert werden, daß die Seitenwand der Trommel vorbestimmte mechanische und physikalisehe Eigenschaften erhält.

Die vorgeformten Abschlußteile und der Rumpfteil werden normalerweise durch Heizplattenschweißen oder auf ähnliche Weise miteinander verbunden, nachdem sie zuvor nach einem zweckmäßigen Verfahren hergestellt worden sind (z.B. durch Spritzen der Abschlußteile und Plattenextrudieren und Stumpfschweißen mit der Heizplatte des rohrförmigen Rumpfteils) .

Das setzt voraus, daß die drei Stücke abgekühlt worden sind und ihre bevorzugte Form erreicht haben, nachdem der Schrumpfprozeß des thermoplastischen Werkstoffs seinen Abschluß gefunden hat. Es kann aber auch zweckmäßig sein, den Rumpfteil in einer Position festzuhalten und einen Abschlußteil unmittelbar auf die eine Rumpfseite aufzuspritzen, wodurch eine durch das Heizplattenschweißen hervorgerufene Schweißlinie vermieden wird.

Die für die Herstellung des Rümpfte ils erforderliche Flachfolie kann mit Verstärkungsrippen versehen werden, die dann innerhalb oder außerhalb des Behälters liegen können, oder die Rumpfwand kann in ihrem Inneren eine Wabenstruktur erhalten, durch die die mechanischen Eigenschaften des Rumpfteils verbessert werden können. 35

Die Verstärkungsrippen können horizontal oder vertikal zu dem Rumpfteil verlaufen, und sie können je nach ihrem An-

- 7 bringungsort unterschiedliche Funktionen ausüben.

Horizontalrippen können benutzt werden als:

(a) Hilfsmittel zum Aufnehmen einer Trommel; (b) Rollreifen; und/oder

(c) Hilfsmittel, die es verhindern, daß Seitenwände der Trommel unter dem Einfluß einer darüberliegenden Last zusammenfallen (Stapelbarkeit) oder unter dem Einfluß eines Unterdrucks, der auf Temperaturunterschiede von Füllmaterialien mit wesentlichem Partialdampfdruck zurückzuführen ist.

Vertikalrippen können auf der Innen- oder der Außenseite eines Behälters von quadratischem, rundem oder rechteckigern Querschnitt angebracht sein. Diese Rippen dienen zur Verbesserung der Druckfestigkeit in vertikaler Richtung.

Wenn der Rumpfteil aus einer flachen Materialfolie hergestellt wird, lassen sich die Kosten für eine große Zahl von Extrusionsdüsen - jeweils eine Düse für jeden erforderlichen Querschnitt - vermeiden.

Geht man von einer Flachfolie aus, so ist ein weiterer Vorteil darin zu sehen, daß die Folie zuvor in ebenem Zustand nach einem geeigneten Verfahren bedruckt werden kann, so daß sich eine bessere Qualität des Drucks erzielen läßt, als wenn der Druck auf eine zylindrische oder rechteckige oder quadratische Form mit abgerundeten Ecken des Rumpfes aufgebracht werden müßte.

Die Erfindung soll nun im einzelnen an Hand der Zeichnung beschrieben werden, die folgendes darstellt:

Fig.l: eine Ansicht einer üblichen, erfindungsgemäß hergestellten Trommel;

Fig.2: eine Draufsicht auf die Trommel nach Fig.l;

Fig.3: eine Druntersicht unter die Trommel nach Fig.l;

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Fig.4: einen Schnitt längs der Linie A-A in Fig.2 in größerem Maßstab;

Fig.5: einen Schnitt längs der Linie B-B in Fig.3 in größerem Maßstab, ferner die Art des Aufeinandersetzens zweier Trommeln;

Fig.6: eine Ansicht einer Art von Folienmaterial, aus dem der Rumpf gebildet werden kann;

Fig.7: eine Ansicht eines Trommelrumpfs aus dem in Fig.6 gezeichneten Folienmaterial;

Fig.7a: eine Ansicht einer abgewandelten Form des Trommelrumpfs;

Fig.7b: einen waagerechten Schnitt durch den Rumpf nach Fig.7a;

Fig.8: eine perspektivische Ansicht einer weiteren abgewandelten Art des Folienmaterials;

Fig.9: eine Form eines Spritzteils, das als Basis für den oberen oder den unteren Abschlußteil einer Trommel benutzt werden kann;

Fig.10: einen Schnitt durch ein unteres abschließendes Formstück in abgewandelter Ausführung;

Fig.11: einen Schnitt durch ein oberes abschließendes Formstück und ferner ein darauf gesetztes unteres Abschlußteil der in Fig.10 gezeichneten Art; Fig.12: eine Draufsicht auf das obere abschließende Formstück nach Fig.11; und

Fig.13: eine Ansicht einer größeren Trommel.

Wie die Figuren 1 bis 5 der Zeichnung erkennen lassen, besteht eine Trommel aus einem Rumpfteil 1, einem oberen Abschlußteil 2 und einem unteren Abschlußteil 3. Der Rumpfteil 1 hat danach die Form eines Kreiszylinders und wird gebildet, indem man eine Flachfolie mit Hilfe eines geeigneten Formwerkzeugs biegt und die Enden durch Heizplattenschweißen stumpf miteinander verschweißt. Der obere bzw. der untere Abschlußteil 2 bzw. 3 wird getrennt von dem Rumpfteil 1 durch Spritzen oder auf andere Weise vorgeformt.

Die Zeichnungen lassen erkennen, daß die Abschlußteile 2 und 3 zur Verstärkung mit zentralen Mulden 4 versehen werden können, und der obere Abschlußteil 2 ist mit einem Füllstutzen 5 versehen, der danach ein Gewinde besitzt und eine Verschlußkappe 6 aufnimmt (nur in Fig.4 gestrichelt angedeutet).

Der obere Abschlußteil 2 besitzt eine hochstehende Wand oder einen Rand 7, der trotz des Vorhandenseins von Füllstutzen 5, Verschlußkappe 6 und Mulden 4 die Stapelbarkeit gewährleistet. Diese Wand weist einen Ausschnitt 8 im Bereich des Füllstutzens 5 auf, um das Ausgießen aus der Trommel zu vereinfachen, und damit Regenwasser oder sonstige Flüssigkeiten sich nicht oben auf der Trommel sammein können. Die Wand 7 steigt aus dem oberen Abschlußteil 2 hervor und ist mit dem an und für sich ebenen Verschlußbereich des Abschlußteils 2 durch eine Anzahl von in Abstand voneinander angebrachten Verstärkungszwickeln verbunden.

Der obere Abschlußteil 2 ist mit dem oberen Ende des Rumpfteils 1 durch stumpfes Heizplattenschweißen längs der Linie 11 (Fig.4) verbunden.

Der untere Abschlußteil 3 besitzt mit gegenseitigem Abstand angebrachte, nach unten zeigende Randpartien 12 und 13, zwischen denen eine Ausnehmung 14 gebildet ist, die über die hervorstehende Wand 7 der beim Stapeln darunter befindlichen Trommel hinweggreift. Der Rand 13 ist durch eine Anzahl von mit Abstand voneinander angebrachten Zwikkeln 15 verstärkt.

Der untere Abschlußteil 3 ist mit dem unteren Ende der Wand 1 durch Heizplattenschweißen längs der in Fig.5 mit 16 bezeichneten Linie stumpf verschweißt.

-ΙΟΙ Derart aufgebaute Trommeln sind insbesondere in Größen

von 15, 20 und 25 1 vorgesehen. Das Herstellungsverfahren läßt sich aber auch allgemein für Größen von 15 bis zu 250 1 anwenden.
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Wenn nach dem Heizplattenverfahren geschweißt wird, kann es sich als notwendig erweisen, die zu schweißende Fläche durch Druckausübung auf das Material etwas zu vergrößern, und diese Verdickungen können nötigenfalls nach dem Schweißen wieder geglättet werden.

Der obere Abschlußteil 2 kann mit einer Einrichtung zum Anbringen eines passenden Handgriffs versehen werden.

Der obere Abschlußteil 2 ist nach der Zeichnung mit einer vorstehenden Wand 7 versehen, die zum Stapeln mit der Ausnehmung 14 zusammenwirkt; man kann als Stapelglieder aber auch andere Anordnungen vorsehen. Der obere Abschlußteil 2 kann auch konvex gewölbt sein, während der untere Abschlußteil 3 konkav gewölbt ist, so daß ein Ineinandersetzen möglich ist; dadurch ergibt sich eine wesentliche Verstärkung für die Abschlußteile 2 und 3. Ein Füllstutzen kann bei einer solchen gewölbten Ausführung in eine Eintiefung in der Haube eingesetzt sein.

Der Füllstutzen kann außerdem mit einem Innengewinde zur Aufnahme eines Gewindezapfens versehen sein oder mit einem Außengewinde zum Aufschrauben einer Gewindekappe, kann aber auch glatt ausgeführt sein und einen aufgedrückten Verschluß erhalten.

Fig.6 zeigt eine Folie 21 aus Polyethylen oder anderem Kunststoffmaterial, das mit zwei Rippen 22 extrudiert ist. Die Folie hat Seitenkanten 23 und Abschlußkanten 24. Eine Folie passender Länge wird zu einem Trommelrumpf gebogen, und die Abschlußkanten 24 werden, wie in Fig.7 dargestellt, stumpf zusammengeschweißt; die Schweißlinie ist

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dort mit 25 bezeichnet. Man sieht, daß die Rippen 22 nun waagerecht um den Rumpf laufen und sowohl als Rollreifen als auch zur Verstärkung dienen können. Bei einer abgewandelten Anordnung könnten die Seitenkanten 23 einer extrudierten Folie genügender Breite durch Heizplattenschweißen stumpf aneinander geschweißt werden, so daß die Rippen 22 dann vertikal, d.h. parallel zu der in Fig.7a angegebenen Schweißlinie 25 verlaufen würden. Die Rippen 22 könnten durch geeignetes Zusammenführen der Folie sowohl an die Innenseite (Fig.7a) als auch an die Außenseite (Fig.7) des Trommelrumpfs gebracht werden. Die Anordnung nach den Figurern 7a und 7b geht von einer Folie mit vier Rippen 22 aus, und Fig.7b zeigt, wie diese dazu verwendet werden können, die Ecken eines Trommelrumpfs mit insgesamt quadratischem Querschnitt zu verstärken.

Fig.8 zeigt eine abgeänderte Ausbildung einer Folie 26, die etwas stärker ist als die Folie 21 und in ihrem Inneren eine Anordnung von Hohlräumen 27 besitzt, die die Form einer vereinfachten Wabe haben. Nötigenfalls lassen sich auch Rippen, etwa nach Art der Rippen 22, anbringen.

Fig.9 zeigt ein einfach geformtes Spritzteil, das als oberer oder unterer Abschlußteil verwendet werden kann.

Ein Mittelbereich 31, der gewölbt sein oder andersartige angeformte Verstärkungen aufweisen kann, trägt an seinem Rande aufwärts bzw. abwärts gerichtete Flanschen 32 bzw. 33. Ferner ist der Mittelbereich 31 mit zwei nach oben gerichteten Stutzen 34 und 35 versehen. Soll das Spritz·^ teil als unteres Abschlußelement verwendet werden, so sind die Stutzen 34 und 35 eventuell durch Abschneiden und Glattschleifen zu entfernen, und der Flansch 33 kann dann dazu dienen, das Element mit dem unteren Ende des Trommelrumpfs zu verbinden. Soll das Element als oberes Abschlußteil verwendet werden, wird der Mittelbereich 31 bei mindestens einem der Stutzen 34 und 35 durchbohrt (angedeutet durch die gestrichelten Linien 36). Wenn nur

ein einziger Füllstutzen erforderlich ist, braucht auch nur eine einzige Durchbohrung vorgenommen zu werden, und der andere Stutzen kann nötigenfalls abgetragen werden. Der oder die verbliebene(n) Stutzen können dann ein Innen- oder ein Außengewinde erhalten, wenn ein Zapfen oder eine Verschlußkappe benutzt werden sollen.

Soll ein Abschlußteil 3 der in Fig.5 gezeichneten Art benutzt werden und werden die Trommeln gestapelt, so kann es eintreten, daß die Rippe 12, die das gesamte Gewicht des Stapels auf eine Palette oder eine andere Unterlage zu übertragen hat, beschädigt oder verbogen wird. Um die S'tapelbarkeit zu verbessern, kann man mit einer Anordnung arbeiten, wie sie in den Figuren 10 bis 12 gezeichnet ist.

Bei dieser Anordnung wird der Rand oder die Einfassung in ihrer Belastbarkeit durch eine Anzahl Rippen 41,42,43 unterstützt, die Abstand voneinander haben und ihre gemeinsame Mitte in der Trommelachse besitzen. Diese Rippen stützen sich auf der Palettenoberfläche ab und verringern die Belastung der Einfassung oder des Randes 12.

Fig.11 läßt erkennen, wie ein entsprechender oberer Abschlußteil mit einem Füllstutzen 44 ausgestattet ist, der in eine örtlich ausgebildete Mulde 45 eingreift, ferner zeigt sich, wie der obere Abschlußteil mit einer Schulter 46 versehen ist, die mit der Einfassung oder dem Rande 12 zusammenwirkt, um einen Teil des Gewichts aufzunehmen, während die vorstehende Wand 7 noch an der Innenseite des Randes 12 steht und als Unterstützung für die darüberliegende Trommel dient.
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Fig.12 zeigt, daß die Schulter 46 im Bereich zweier Befestigungszonen 47 für einen üblichen Drahthandgriff 48 unterbrochen ist, und läßt außerdem eine Herabsetzung der Breite der Schulter 46 im Bereich des Ausschnitts 49 in der Wand 7 neben dem Füllstutzen 44 erkennen. Ferner sind in Fig.12 abgeschrägte Zonen 51 an der Wand 7 gezeichnet, die in den Ausschnitt 49 hinab leiten.

Der Stutzenring ist mit einem Außengewinde mit aufgeschraubter Kappe gezeichnet, aber natürlich kann der Stutzen Innengewinde besitzen, um einen abstützenden Zapfen aufzunehmen, oder kann auch ohne Gewinde ausgeführt sein und einen aufgepreßten oder andersartigen Verschluß erhalten.

Bislang wurde die Erfindung an Hand von Trommeln beschrieben, die von einem Mann gehandhabt und gestapelt werden können, drh« von Trommeln mit einem Inhalt von etwa 15 bis 30 1; die gleiche Herstellungstechnik läßt sich aber auch bei Trommeln mit größerem Fassungsvermögen, beispielsweise mit 50 bis 250 1 Inhalt anwenden. Derartige Trommeln können mit Einrichtungen versehen sein, die das Ineinandergreifen beim Stapeln erleichtern, sie können aber auch Flanschen oder Umrandungen mit abgeflachter Oberseite haben, die sich gegeneinanderlegen.

In Fig.13 ist eine Anordnung gezeichnet, nach welcher eine Trommel einen Rumpf mit angeformten Rippen als Rollreifen 61 besitzt. Oberer und unterer Abschlußteil sind jeweils mit Flanschen 62 versehen, die Einfassungen oder Ränder bilden. Ferner zeigt Fig.13, daß der obere Abschlußteil zwei Füllstutzen 63 unterschiedlicher Größe aufweist. Natürlich können die Füllstutzen aber auch gleiche Größe haben, oder man kann einen der Stutzen weglassen. Ferner ist es möglich, an dem Trommelrumpf selbst ein Spundlochteil 64 vorzusehen, und in diesem Falle kann mindestens einer der beiden Füllstutzen 63 entfallen. Wie bei den kleineren Trommeln ist der umlaufende Flansch 62 vorzugsweise mit.Ablauföffnungen versehen, durch die das Regenwasser abfließt. Die Oberseite der Trommel kann so ausgebildet sein, daß eine einfache Handhabung möglich ist.

Im Rahmen der Erfindung sind zahlreiche weitere Abwandlungen denkbar.

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Claims

PATENTANWALT Akte: 84 118

Dipl.Ing. M. Bonsmann

Kaldenkirchener Str. 35a 4050 Mönchengladbach 1 Telefon : (02161) 12114 Telex : 852873 bopat d

Patentansprüche

Verfahren zum Herstellen eines Behälters aus thermo^v plastischem Werkstoff, mit einem Rumpfteil und zwei vorgeformten Abschlußteilen aus thermoplastischem Werkstoff, die an den Rumpfteil geschweißt werden, dadurch gekennzeichnet , daß der Rumpfteil aus einer Flachfolie gebildet wird, indem ein vorbestimmter Abschnitt der Flachfolie zu einem Rohr von gewünschtem Querschnitt gebogen wird und die Enden" dieses Abschnitts durch Heizplattenschweißen miteinander verschweißt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden des Abschnitts stumpf aneinandergeschweißt werden.
' 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgeformten Abschlußteile stumpf an.den •Rumpfteil geschweißt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußteile durch Heizplattenschweißen stumpf mit dem Rumpfteil verschweißt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Abschlußteil unmittelbar an den Rumpfteil gespritzt wird.
6. Behälter, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5.
7. Behälter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Abschlußteile mit Stapelgliedern versehen sind, die zum Umfassen der Stapelglieder eines benachbarten gleichen Behälters geeignet sind, und daß die Stapelglieder die Form von umlaufenden Rändern haben, die aus einem insgesamt flachen Abschlußteil hervorstehen.
8. Behälter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,daß die umlaufenden Ränder mit dem Abschlußteil durch eine Anzahl Verstärkungszwickel verbunden sind.
9. Behälter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußteile aus einem gemeinsamen Formvorgang entstanden sind.
10. Behälter nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Abschlußteil mit einer Reihe ringförmiger Rippen versehen ist, die im wesentlichen in der gleichen Ebene liegen wie die tiefste Ebene des unteren Abschlußteils.