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Das in der Praxis überwiegend ausgeübte Darrverfahren für die Malzbereitung
läuft zyklisch ab, indem nacheinander Charge auf Charge auf dem Hordenboden im Darraum
behandelt wird; jede Charge wird in Form einer Grünmalzschicht gleichmäßig auf den
Hordenboden aufgebracht, hier bis auf einen vorgegebenen Trocknungsgrad gedarrt
und dann als fertiges Darrmalz vom Hordenboden geräumt und abtransportiert. Hierbei
erfolgt das Beaufschlagen der Grünmalzschicht von unten nach oben und das Abräumen
des Darrmalzes vom Hordenboden von oben nach unten, das heißt, das sehr trockene
Malz der unteren Malzschichten wird zuletzt entladen bzw. kann erst abgeräumt werden,
wenn vorher die feuchteren, oberen Malzschichten abgetragen wurden. Geht man von
einer mittleren Sollfeuchtigkeit der Malzkörner von 4 bis 5% aus, so wird also bei
dem herkömmlichen Darrverfahren - je nach Schichthöhe auf dem Hordenboden - Darrmalz
von ca. 2 bis 10% Feuchtigkeit entladen. Das bedeutet eine Qualitätseinbuße, weil
Feuchtigkeitsdifferenzen dieser Größenordnung zu einer schlechteren Malzqualität
führen.
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Bekanntlich ist sowohl übertrocknetes Malz als auch solches mit zu
hohem Feuchtigkeitsgehalt für die Weiterverarbeitung in dem eigentlichen Brauprozeß
wegen der damit verbundenen Nachteile unerwünscht. Ein übertrocknetes Malz ergibt
beim Schroten durch den zerplatzenden Kern der Malzkörner Mehlanteile, die beim
späteren Brauvorgang zum Verklumpen neigen und deshalb unerwünscht sind. Ein Malz
mit zu hohem Feuchtigkeitsgehalt wird beim Schroten mehr gequetscht statt gemahlen
und ist somit gleichfalls nicht erwünscht; des weiteren hat ein nicht ausreichend
gedarrtes Malz den Nachteil ungenügender Würzstoffbildung für das Bier. Energetisch
bedeutet Übertrocknung unnötigen Wärmeenergieaufwand sowie unnötigen Verbrauch elektrischer
Energie von seiten des Darrventilatormotors, weil der Darrventilator jenen Druckverlust
überwinden muß, den die bereits trockenen, aber noch nicht abgeräumten Malzschichten
verursachen.
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Ein weiterer Mangel des besagten bekannten Darrverfahrens liegt darin,
daß zum Ausüben desselben u. a.
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sehr leistungsfähige Förderanlagen mit starken Motoren erforderlich
sind, um die Unterbrechung des Darrprozesses, das heißt die zum Abräumen einer Darrmalzschicht
und zum Beladen des Hordenbodens mit einer neuen Grünmalzschicht benötigte Zeitspanne,
möglichst kurz zu halten.
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Weiterhin ist aus der DE-OS 32 24471 ein Verfahren zum kontinuierlichen
Mälzen von zerealem Korngut bekannt, bei welchem das Korngut einem mehrere übereinander
angeordnete Horden aufweisenden Behandlungsraum zugeführt und in diesem von einer
Horde auf die andere von oben nach unten gebracht und dabei mit einem Medium behandelt
wird, wobei das Korngut in im wesentlichen stetiger Vertikal-Abwärtsbewegung gehalten
wird und eine jeweils von der auf einer Horde befindlichen Korngutschicht unten
abgetragene Teilschicht auf die Oberfläche der auf der darunterliegenden Horde befindlichen
Korngutschicht derart aufgebracht wird, daß die bewegten Schichten ihre Relativposition
zueinander beibehalten. Die Einrichtung zum Ausüben dieses Verfahrens besitzt als
Behandlungsraum für das zereale Korngut einen mehrstufigen, Zuführmittel zum Einbringen
des Korngutes und Fördermittel zum Austragen des behandelten Korngutes aufweisenden
Schacht, in welchem das auf übereinander angeordneten, zum Teil perforierten Horden
liegende Korngut entsprechend der gewünschten Behandlung von der oberen Horde auf
die darunterliegende Horde gefördert wird und zum kontinuierlichen Abtragen der
jeweils untersten Teilschicht des auf einer bzw.
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jeder Horde liegenden Korngutes eine aus mehreren Einzelschiebern
bestehende Schiebevorrichtung direkt auf dem Hordenboden angeordnet ist, deren Schieber
das zwischen dem Hordenboden und den mit Abstand über letzterem angebrachten, dachförmigen
Elementen einströmende Korngut in die Durchtrittsschlitze des Hordenbodens transportieren,
von wo es auf den nachfolgenden Hordenboden bzw. auf die auf diesem befindliche
Korngutschicht fällt. Gleichzeitig sackt das Korngut auf der oberen Horde entsprechend
nach, so daß sich hier jeweils eine neue unterste Teilschicht formiert.
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Eine weitere Vertikalmälzerei ist aus der BE-PS 8 71 899 bekannt.
Bei dieser Anlage wird das Korngut in einen mehrere vertikal übereinander angeordnete
Horden aufweisenden Behandlungsraum eingeführt und in diesem Behandlungsraum von
oben nach unten bewegt.
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Hierzu ist jede der Horden drehbar angeordnet. Jeder der derart ausgebildeten
Horden sind eine feststehende
Ausräumschnecke und eine Verteilschnecke zugeordnet.
Mittels der jeweiligen feststehenden Ausräumschnecke wird in Verbindung mit der
zugeordneten drehbaren Horde von der darauf befindlichen Korngutschicht die unterste
Teilschicht abgeräumt, wobei ein der Ausräumschnecke zugeordnetes Leitblech die
Schichtentrennung und -umlenkung bewirkt, derart, daß die bisher über der untersten
Teilschicht befindliche Korngutschicht an deren Stelle tritt. Das Korngut der abgeräumten
Teilschicht gelangt dann über einen außerhalb des Behandlungsraumes liegenden Schacht
zur Verteilschnecke der darunterliegenden Horde, mittels welcher das Korngut der
geförderten Teilschicht wieder in den Behandlungsraum eingeführt und auf die Korngutschicht
der darunterliegenden Horde aufgebracht wird.
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Bei den vorgenannten Verfahren gemäß der DE-OS 3224471 und der BE-PS
8 71 899 liegt die Höhe der ausgeräumten unteren Teilschicht jeweils fest; sie hängt
im wesentlichen ab von der Dimensionierung der Schiebevorrichtung bzw. des Leitbleches.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein energetisch günstigeres,
auch für kontinuierlichen Betrieb geeignetes Darrverfahren zu verwirklichen, bei
dem immer nur jener Anteil der Malzschicht vom Hordenboden abgefördert wird, welcher
bereits den gewünschten Trocknungsgrad bzw. die vorgegebene Abdarrung erreicht hat.
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Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Feuchtigkeitsgehalt
der vom Hordenboden abgeförderten Teilschicht ermittelt und abhängig davon die Höhe
der abzufördenden Teilschicht bemessen wird.
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Die Höhe der abzufördernden Teilschicht wird entweder von Hand oder
motorisch eingestellt, wobei letzteres je nach dem zu treibenden Aufwand auch selbsttätig
mit Hilfe einer automatischen Regelung erfolgen kann, welche den Feuchtigkeitsgehalt
des Darrmalzes der abgeförderten Teilschicht als Regelgröße (Istwert) benutzt. Für
den Fall, daß Darrmalz im kontinuierlichen Betrieb erzeugt werden soll, ist in Weiterausgestaltung
des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß in einem stetigen Vorgang von der
Malzschicht auf dem Hordenboden unten die Teilschicht abgetrennt wird und oben in
demselben Maße Grünmalz zugeführt wird, so daß die Höhe der vom Warmluftstrom durchströmten
Malzschicht im wesentlichen konstant bleibt. Neben der Ermöglichung eines stetigen
Darrbetriebes wird durch diese Verfahrensführung eine Malzschichthöhenkonstanz erzielt,
welche bei konstanter Drehzahl des Darrventilators bzw. gleichmäßiger Beaufschlagung
mittels Warmluft die Darr- bzw. Trocknungsbedingungen über dem gesamten Hordenboden
praktisch konstant hält und damit die Gleichbehandlung aller Malzkörner im Sinne
eines homogenen Endproduktes sicherstellt.
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Als weitere Aufgabe liegt der Erfindung ferner eine Anlage zum Durchführen
des erfindungsgemäßen Verfahrens zugrunde. Ausgangsbasis ist dabei jene Darranlage
vom Stand der Technik mit einem Darraum und einem ruhenden oder bewegten Hordenboden
in diesem als Aufnahmefläche für das Grünmalz und mit Fördermitteln zum Zuführen
des Grünmalzes und Beladen des Hordenbodens sowie mit Mitteln zum Beaufschlagen
der Malzschicht auf dem Hordenboden mit einem Warmluftstrom, wobei über dem Hordenboden
eine Trennschneide mit einer parallel zu ersterem verlaufenden Schneidkante zum
Auftrennen der Malzschicht in zwei Teilschichten vorgesehen ist, der ein Fördermittel
zum
Abfördern der einen Teilschicht vom Hordenboden und ein Leitmittel zum Umleiten
der anderen Teilschicht auf dem Hordenboden zugeordnet sind; nach der weiteren Erfindung
ist diese zusätzliche Aufgabe dadurch gelöst, daß die Trennschneide höhenverstellbar
ist Eine bevorzugte konstruktive Ausbildungsform hierfür besteht nach anderen Erfindungsmerkmalen
darin, daß die Trennschneide, der Abförderer für die eine Teilschicht sowie das
Leitmittel für die andere Teilschicht an einer gemeinsamen Aufnahme angeordnet sind,
welche um eine ortsfeste Achse schwenkbeweglich gelagert und in bezug auf die Höhenlage
der Trennschneide relativ zum Hordenboden durch manuell oder motorisch betätigte
Stellmittel lageveränderlich ist Damit im Falle langer Aufnahmen, wie sie für große
Darrräume erforderlich sind, die Durchbiegung klein bleibt, empfiehlt es sich, die
Aufnahme zusätzlich zu ihrer Lagerung an der Decke oder an einem oben im Darraum
plazierten Träger aufzuhängen. Eine solche Aufhängung besteht am einfachsten aus
wenigstens zwei durch Gelenkachsen mit der Aufnahme verbundenen Stangen, welche
an der Decke bzw. an dem Träger hängend verankert sind, wobei zum Schwenken der
Aufnahme um die ortsfeste Achse ein Stelltrieb vorgesehen ist, dessen Stellmittel
mittelbar oder unmittelbar an der Aufnahme angreift bzw. angreifen. Zum automatischen
Einstellen der Höhe der abzufördernden Teilschicht durch eine Regelvorrichtung ist
dem Stelltrieb ein Stellmotor mit entsprechenden Handtastern oder einem entsprechenden
Regelkreis zugeordnet. Ein solcher Regelkreis besteht aus wenigstens einem den vom
Hordenboden abgeförderten Teilstrom überwachenden Meßwertgeber als Istwertgeber,
einem Sollwertgeber, einem Meßwertumformer und einem Regler sowie zwei Schaltschützen,
wobei der Regler mit dem Sollwertgeber direkt, mit dem Meßwertgeber über den Meßwertumformer
und mit dem Stellmotor über die Schaltschütze verbunden ist. Um die Dimensionen
von Abförderer, Leitmittel und Aufnahme in der Querausdehnung klein und damit den
für sie erforderlichen Raumbedarf möglichst gering zu halten, dient vorteilhaft
als Fördermittel für die eine Teilschicht ein Schneckenförderer, der oben von der
Aufnahme umschlossen und mit einem motorischen Antrieb versehen ist, und als Leitmittel
eine gesondert oder mit der Aufnahme zu einer Einheit verbundene Haube, welche den
Schneckenförderer derart überdeckt, daß die andere Teilschicht um ihn herumgeleitet
wird. Damit der Schneckenförderer beim Fördervorgang optimal mit Gut gefüllt ist,
ist in Weiterausgestaltung der Anlage unmittelbar neben ihm auf der Längsseite,
die der Gutaufnahmeseite gegenüberliegt, eine Sperrwand mit einem bis herab auf
den Hordenboden reichenden Abstreifer angeordnet und an der Aufnahme befestigt.
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Weitere Einzelheiten des Verfahrens gemäß der Erfindung und der zum
Durchführen desselben vorgeschlagenen Anlage werden anhand eines in den Zeichnungen
dargestellten Ausführungsbeispieles im nachfolgenden beschrieben. Es zeigt F i g.
1 einen Radialschnitt durch eine Rundhordendarre mit den Mitteln zum Auftrennen
der Malzschicht sowie zum Abfördern bzw. Umleiten der Teilschichten in Ansicht,
F i g. 2 einen Querschnitt durch den Darraum und die Mittel zum Auftrennen der Malzschicht
nach Linie 11-11 inFig. l und Fig.3 ein Blockschaltbild des Regelkreises für die
Stellmittel zum selbsttätigen Einstellen der Trennschneide in bezug auf die Höhe
der abzufördernden
Teilschicht.
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Der im Querschnitt aus F i g. 1 ersichtliche Darraum 1 der Rundhordendarre
wird von einer zylindrischen Innenwand 2, einer zylindrischen Außenwand 3, einer
Decke 4 und einer Drehhorde 5 begrenzt. Die Drehhorde 5 ist mittels Laufrollen 6
auf einem inneren, von Konsolen 7 aufgenommenen Schienenring 8 und mittels Laufrollen
9 auf einem äußeren, von Konsolen 10 getragenen Schienenring 11 verfahrbar abgestützt
und wird von einem bekannten, nicht veranschaulichten Antrieb angetrieben. Der Hordenboden
12 ist für den Durchgang des Darrluftstromes in der üblichen Weise perforiert ausgebildet.
Ein Gutzuführrohr 13 durchdringt die Außenwand 3 und dient zum Einbringen des Grünmalzes
in den Darraum 1. Das Beladen des Hordenbodens 12 und das Aufbauen einer Grünmalzschicht
vorgegebener Höhe besorgt ein bekanntes Beladegerät, zum Beispiel ein Schneckenförderer
mit Planierschild (nicht dargestellt). In der Innenwand 2 ist eine Ausnehmung 14
vorgesehen, welche in den Einlauftrichter 15 eines Gutabführrohres 16 mündet, der
nach oben hin durch eine Haube 17 abgedeckt ist. Zum Beaufschlagen des Hordenbodens
12 und damit der jeweils auf ihm befindlichen Grünmalzschicht mit dem Darrluftstrom
in Form eines Warmluftstromes ist der Raum 18 unterhalb des Hordenbodens 12 in der
herkömmlichen Weise an eine Warmluftquelle, beispielsweise an ein Gebläse mit vorgeschaltetem
Heizregister, anschließbar.
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Für das erfindungsgemäße Auftrennen der Malzschicht auf dem Hordenboden
12 abhängig vom Feuchtigkeitsgehalt der Malzkörner in zwei Teilschichten ist über
dem Hordenboden 12 eine Trennschneide 19 mit einer parallel zu diesem verlaufenden
Schneidkante 20 angeordnet. Der Trennschneide 19 sind zum Abfördern der Teilschicht
mit dem gewünschten Trocknungsgrad ein Förderer in Gestalt eines Schneckenförderers
21 sowie zum Umleiten der noch ungenügend getrockneten anderen Teilschicht ein Leitmittel
in Form einer Haube 22 zugeordnet. Die Trennschneide 19, der Schneckenförderer 21
und die Haube 22 sind an einer Aufnahme 23 angebracht, wobei, wie F i g. 2 zeigt,
sich die Trennschneide 19 an der einen Längsseite der Aufnahme 23 befindet und der
Schnecken förderer 21 mit seiner oberen Hälfte von der Aufnahme 23 umschlossen wird
und letztere zu einer Einheit verbunden ist mit der Haube 22, welche ihrerseits
Aufnahme 23 samt Schnekkenförderer 21 überdeckt. Die Welle 24 des Schneckenförderers
21 ist in Lagern 25, 26 drehbar gelagert, von denen das Lager 25 am äußeren Ende
in der Aufnahme 23 angebracht und das Lager 26 an einer Laterne 27 befestigt ist,
welche am inneren Ende der Aufnahme 23 fest mit dieser verbunden ist und durch die
Ausnehmung 14 der Innenwand 2 nach außen ragt. Als Antrieb für den Schneckenförderer
21 dient ein Getriebemotor 28, der mit der Welle 24 gekuppelt und an einer mit der
Laterne 27 verschweißten Halterung 29 befestigt ist.
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Unmittelbar neben dem Schneckenförderer 21 ist an der Aufnahme 23
eine Sperrwand 23a mit einem bis auf den Hordenboden 12 herabreichenden Abstreifer
23b angeordnet. Die Aufnahme 23 weist an beiden Enden je ein Lager 30 bzw. 31 auf,
mit dessen Hilfe sie auf einem Lagerzapfen 32 bzw. 33 gelagert ist. Die Zapfenhalterung
34 des Lagerzapfens 32 ist an der Außenwand 3 befestigt, die Zapfenhalterung 35
des Lagerzapfens 33 an der Innenwand 2 (Fig. 1). Dank dieser Lagerung ist die Aufnahme
23 um die gemeinsame Längsachse 36 der beiden koaxial zueinander liegenden Lagerzapfen
32,33 schwenkbeweglich. Die Aufnahme 23 ist gegen Durchbiegen
an
einem oben im Darraum 1 angeordneten Träger 37 mehrfach aufgehängt. Der Träger 37
besteht aus zwei I-Profilen 38 und zwei Querstegen 39 und ruht auf einer an der
Außenwand 3 angebrachten Konsole 40 sowie einer an der Innenwand 2 befestigten Konsole
41, mit denen er durch Schrauben 42 verbunden ist. Vier Halterungen 43 fixieren
den Träger 37 zusätzlich an der Decke 4.
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Die eigentliche Aufhängung für die Aufnahme 23 bilden zwei Stangen
44 mit gabelförmigen Anschlußköpfen 45, 46, die in Achsrichtung des Schneckenförderers
21 mit Abstand hintereinander angeordnet sind. Der Anschlußkopf 45 jeder dieser
beiden Stangen 44 ist durch eine Gelenkachse 47 mit einem Steg 49 gelenkig verbunden,
welcher mit der Haube 22 verschweißt ist; der Anschlußkopf 46 jeder Stange 44 ist
durch eine Gelenkachse 48 an ein Lagerauge 50 gelenkig angeschlossen, das mit dem
einen I-Profil 38 des Trägers 37 verschweißt ist. Wie die F i g. 2 zeigt, liegen
die beiden Gelenkachsen 47 der Stangen 44 achsgleich mit den Lagerzapfen 32, 33
der Lager 30, 31 der Aufnahme 23.
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Als weitere Sicherung gegen Durchbiegen und zum In-Position-Halten
gegen die während der Drehbewegung der Drehhorde 5 von der Malzschicht ausgeübte
Kraft greift mittig an der Aufnahme 23 ein schräger Zuganker 51 an, welcher mit
seinem einen Ende gelenkig an der Außenwand 3 (nicht veranschaulicht) und mit seinem
anderen Ende durch einen Bolzen 52 gelenkig an einem Lagerauge 53 angeschlossen
ist, das mit der Haube 22 verschweißt ist.
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Zur Höhenverstellung der Trennschneide 19 relativ zum Hordenboden
12 ist ein motorisch betätigter Stelltrieb vorgesehen, der einen Getriebemotor 54
und zwei mechanische Getriebe 55, 56 umfaßt. Jedes dieser Getriebe 55 bzw. 56 besteht
im wesentlichen aus einem Gehäuse 57 bzw. 58, einem von letzterem umschlossenen
Schneckengetriebe mit einer Schnecke und einer gleichzeitig als Schneckenrad gestalteten
Spindelmutter sowie einer von einer Manschette 59 bzw. 60 abgedichteten, mit der
Spindelmutter in Eingriff stehenden Spindel 61 bzw. 62, deren stangenartig nach
unten verlängertes Ende einen gabelförmigen Anschlußkopf 63 bzw. 64 hat, welcher
durch eine Gelenkachse 65 bzw. 66 gelenkig mit einem der Stege 49 so verbunden ist,
daß - wie F i g. 2 erkennen läßt - je eine Spindel 61 oder 62 und je eine Stange
44 einen Steg 49 gemeinsam haben und in einer gemeinsamen - bezogen auf die Schneckenfördererlängsachse
- queraxialen, vertikalen Ebene fluchtend hintereinanderliegen (Fig. 1). Eine Verbindungswelle
67 dient als Kraftübertragung zwischen dem Getriebe 55 und dem Getriebe 56 und verbindet
die Schneckenwelle des ersteren mit der Schneckenwelle des letzteren. Der Getriebemotor
54, dessen Welle durch eine Kupplung 68 mit der Schneckenwelle 69 des Getriebes
55 verbunden ist, sowie das Gehäuse 57 des Getriebes 55 sind auf einer gekröpften
Tragplatte 70 montiert, welche ihrerseits auf einer Achse 71 schwenkbeweglich gelagert
ist, die von einem an dem anderen I-Profil 38 des Trägers 37 befestigten Lager 72
aufgenommen wird. In gleicher Weise ist das Gehäuse 58 des Getriebes 56 auf einer
Tragplatte 73 montiert, welche schwenkbeweglich auf einer Achse 74 angeordnet ist.
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Die Achse 74 ist in einem an dem anderen I-Profil 38 des Trägers 37
angebrachten Lager 75 gelagert.
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Für das selbsttätige Einstellen der Höhenlage der Trennschneide 19
bzw. ihrer Schneidkante 20 in bezug auf den Hordenboden 12 dient ein Regelkreis
gemäß F i g. 3. Dieser Regelkreis umfaßt neben dem besagten
Getriebemotor 54 einen
Meßwertgeber 76 als Istwert geber zum kontinuierlichen Erfassen der Feuchtigkeit
der vom Hordenboden 12 durch den Schneckenförderer 21 abgeförderten Teilschicht,
einen Meßwertumformer 77 zum Umformen des jeweiligen Meßwertes in einen dem Regler
angepaßten Analogwert, einen handelsüblichen elektronischen Regler 78, einen Sollwertgeber
79 zum Eingeben eines der gewünschten Feuchtigkeit des fertigen Darrmalzes entsprechenden
Sollwert in den Regler 78 sowie zwei Schaltschütze 80, 81 zum Betätigen des Getriebemotors
54 im Sinne eines Heraufstellens oder Herunterstellens der Trennschneide 19. Der
Getriebemotor 54 ist durch eine elektrische Leitung 82 mit dem Schaltschütz 80 sowie
durch eine elektrische Leitung 83 mit dem Schaltschütz 81 verbunden. Zwei elektrische
Leitungen 84, 85 verbinden die Schaltschütze 80, 81 mit dem Regler 78. Der Meßwertumformer
77 ist über eine Leitung 86 an den Meßwertgeber 76 und über eine Leitung 87 an den
Regler 78 angeschlossen.
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Eine Leitung 88 stellt Verbindung her zwischen dem Sollwertgeber 79
und dem Regler 78. Eine Leitung 89 verbindet den Meßwertumformer 77 mit einer Spannungsquelle
90, und eine Leitung 91 verbindet den Regler 78 mit dieser. Der Meßwertgeber 76
ist einem Meßbehälter 92 zugeordnet, in den er hineinragt. Der Meßbehälter 92 ist
in eine By-pass-Leitung 93 eingesetzt, welche an dem das fertige Darrmalz abführenden
Gutabführrohr 16 (F i g. 1,3) vorgesehen ist.
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Für den Darrprozeß wird auf dem Hordenboden 12 der Drehhorde 5 eine
Grünmalzschicht bestimmter Höhe, z. B. 150 cm, aufgeschüttet. Dies geschieht in
der üblichen Weise mit Hilfe eines bekannten Beladeförderers, der das über das Gutzuführrohr
13 in den Darraum 1 mit etwa 45% Feuchtigkeit einströmende Grünmalz aufnimmt und
auf dem Hordenboden 12 der hierfür in Umlauf versetzten Drehhorde 5 aufbaut. Sobald
dies geschehen ist, wird die Drehhorde 5 wieder stillgesetzt - desgleichen die Grünmalzzufuhr
sowie der erwähnte Beladeförderer - und der nicht dargestellte Darrventilator eingeschaltet,
der die Grünmalzschicht von unten durch den perforierten Hordenboden 12 hindurch
mit Warmluft so lange beaufschlagt, bis das Malz im Bereich unmittelbar über dem
Hordenboden 12, beispielsweise 5 cm hoch oder etwas mehr, den gewünschten Trocknungsgrad
von z. B. 4% Feuchtigkeit hat; dieser Vorgang dauert ungefähr 15 Stunden.
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Dann wird, nachdem vorher durch entsprechendes Betätigen von nicht
dargestellten Handtastern mit Hilfe des Getriebemotors 54 unter Vermittlung der
Getriebe 55, 56, Zwischenwelle 67 und Spindeln 61, 62 die Trennschneide 19 auf die
besagte Höhe von 5 cm eingestellt wurde, der Drehhordenantrieb wieder eingeschaltet
und gleichzeitig auch der den Schneckenförderer 21 antreibende Getriebemotor 28
sowie - mit einer gewissen Verzögerung - ebenfalls wieder die Grünmalzzufuhr und
der besagte Beladeförderer. Die Trennschneide 19 teilt die von der Drehhorde 5 gegen
ihre Schneidkante 20 bewegte Malzschicht in zwei Teilschichten auf.
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Die untere Teilschicht, deren Malzkörner den gewünschten Trocknungsgrad
bereits haben, wird auf dem sich weiterdrehenden Hordenboden 5 zwischen diesem einerseits
und der Trennschneide 19 sowie Aufnahme 23 andererseits dem Schneckenförderer 21
zubewegt, der sie erfaßt und mit Unterstützung durch die Sperrwand 23a und den Abstreifer
23b auf dem Hordenboden 5 radial nach innen und in den Einlauftrichter 15 des Gutabführrohres
16 fördert, aus welchem das Darrmalz dann entweder einem Weiterförderer aufgegeben
oder
in ein Behältnis gefüllt wird.
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Die obere Teilschicht wird von der nachfolgenden Malzschicht ohne
Vermischung die Trennschneide 19 aufwärts geschoben und mittels des Leitmittels
in Gestalt der Haube 22 um die Aufnahme 23 und den Schnekkenförderer 21 herum auf
die gegenüberliegende Seite geleitet Hier strömt sie wieder von der Haube 22 herab
auf den rotierenden Hordenboden 5 und wird auf diesem nun weitergefördert und von
dem Warmluftstrom weiter beaufschlagt. In geringem Abstand hinter der Haube 22 bzw.
Aufnahme 23 wird die auf der Drehhorde 5 im Kreis bewegte, in ihrer Höhe um die
von der Trennschneide 19 abgetrennte Teilschicht verminderte Malzschicht von dem
Beladeförderer durch Aufbringen von frischem Grünmalz auf die ursprüngliche Höhe
wieder aufgefüllt, so daß auf dem kreisringförmigen Hordenboden die Malzschichthöhe
praktisch konstant bleibt und sich die Trocknungsbedingungen bei konstanter Darrventilatordrehzahl
nicht verändern.
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Auf die vorbeschriebene Weise wird durch das erfindungsgemäße Auftrennen
der mit der Drehhorde 5 bewegten Malzschicht in einem kontinuierlichen Vorgang immerfort
unten von der Malzschicht das bereits ausreichend gedarrte Malz bzw. jene Teilschicht,
die den gewünschten Trocknungsgrad bereits hat, abgenommen und wegtransportiert
und das noch zu feuchte Malz bzw. die andere Teilschicht durch Umleiten auf der
Drehhorde gehalten und weiter der Darrbehandlung unterworfen. Das in das Gutabführrohr
16 vom Schnekkenförderer 21 hineingeförderte Darrmalz wird dabei laufend auf seinen
Trocknungsgrad hin überwacht, indem ständig ein Teil des Darrmalzes durch die By-pass-Leitung
93 und den Meßbehälter 92 langsam fließt und hier von dem Meßwertgeber 76 auf seine
Feuchtigkeit abgetastet wird und fortlaufend von dem Meßwertgeber 76 ein Meßwert
in den Meßwertumformer 77 eingegeben wird, welcher diesen in einen entsprechenden
Analogwert (Istwert) für den Regler 78 umwandelt und ihn in letzteren eingibt. Der
Regler 78 vergleicht diesen Analogwert bzw. Istwert mit dem vom Sollwertgeber 79
in ihn eingegebenen, der gewünschten Feuchtigkeit von 4% entsprechenden Sollwert.
Sind Istwert und Sollwert innerhalb einer vorgegebenen Toleranz einander gleich,
so betätigt der Regler 78 keines der beiden Schaltschütze 80, 81, der Getriebemotor
54 zum Verstellen der Trennschneide 19 in bezug auf ihre Höhenlage bzw.
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ihren Abstand vom Hordenboden 12 bleibt ausgeschaltet, und folglich
bleibt auch die Trennschneide 19 in ihrer Position unverändert.
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Hat aus irgendwelchen Gründen das durch das Gutabführrohr 16 bzw.
den Meßbehälter 92 strömende Darrmalz noch nicht den richtigen Trocknungsgrad, so
ist der vom Meßwertgeber 76 über den Meßwertumformer 77 in den Regler 78 eingegebene
Istwert kleiner als der in ihn eingegebene Sollwert, und der Regler 78 aktiviert
das Schaltschütz 81, welches den Getriebemotor 54 einschaltet Dieser treibt über
die Getriebe 55,56 und Zwischenwelle 67 die beiden Spindeln 61, 62 an und letztere
stellen die Trennschneide 19 um eine vorgegebene Stufe tiefer, indem sie die Aufnahme
23 mitsamt der Trennschneide 19 ein bestimmtes Winkelmaß um die Lagerzapfen 32,
33 und Gelenkachsen 47 entgegen dem Uhrzeigersinn (F i g. 2) verschwenken. Sobald
die Trcnnschncide 19 diese Stufe heruntergestellt ist, trennt ein Zeitglied im Regler
78 das Schaltschütz 81 von Spannung, dieses fällt ab und schaltet den Getriebemotor
54 wieder aus. Gleichzeitig sorgt das besagte Zeitglied dafür, daß das Schaltschütz
81 nun erst nach einer vorge-
gebenen Zeit wieder aktiviert werden kann. Aufgrund
dieser neuen Position der Trennschneide 19 ist nun der eine Teilstrom, welcher dem
Schneckenförderer 21 zufließt, niedriger und dementsprechend mengenmäßig kleiner
und umgekehrt der andere Teilstrom, der von der Haube 22 um Aufnahme 23 und Schneckenförderer
21 herumgeleitet wird, entsprechend höher und somit mengenmäßig größer.
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Ist nach Ablauf der von dem Zeitglied des Reglers 78 vorgegebenen
Zeit der Trocknungsgrad des von dem Meßwertgeber 76 kontrollierten Darrmalzstromes
genügend, so hält der Regler 78 den Getriebemotor 54 ausgeschaltet. Ist dagegen
der Trocknungsgrad weiterhin unzureichend, so wiederholt sich der vorerwähnte Regelvorgang,
und die Trennschneide wird vom Getriebemotor 54 und der ihm zugeordneten Kraftübertragung
eine weitere Stufe an den Hordenboden 12 herangestellt, so daß der vom Schneckenförderer
21 abzufördernde Teilstrom weiter vermindert wird und der umgeleitete Teilstrom
weiter erhöht wird.
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Im Falle, daß der Trocknungsgrad des Darrmalzes höher als 4% Feuchtigkeit
ist und folglich der von dem Meßwertgeber 76 über den Meßwertumformer 77 in den
Regler 78 eingegebene Istwert den vom Sollwertgeber 79 eingegebenen Sollwert übersteigt,
aktiviert der Regler 78 das Schaltschütz 80, das den Getriebemotor 54 im entgegengesetzten
Drehsinn einschaltet. Der Getriebemotor 54 verschwenkt unter Vermittlung der Getriebe
55, 56, Gelenkwelle 67 sowie Spindeln 61, 62 die Aufnahme 23 samt Trennschneide
19 im Uhrzeigersinn (F i g. 2) um ein bestimmtes Winkelmaß und stellt damit die
Trennschneide 19 um eine vorgegebene Stufe höher bzw. von dem Hordenboden 12 weiter
weg, wodurch die abzufördernde Teilschicht höhenmäßig entsprechend vergrößert und
die andere umzuleitende Teilschicht in ihrer Höhe entsprechend vermindert wird.
Auch in diesem Fall sorgt ein Zeitglied im Regler 78 dafür, daß der Stelltrieb samt
Getriebemotor 54 stillgesetzt wird und das zugeordnete Schaltschütz 80 eine vorgegebene
Zeitlang nicht aktivierbar ist, sobald die Trennschneide eine Stufe heraufgestellt
ist und die neue Position eingenommen hat. Wenn nach der von dem erwähnten Zeitglied
vorgegebenen Zeitspanne der Meßwertgeber 76 weiterhin einen zu hohen Trocknungsgrad
im Meßbehälter 92 feststellt, so wiederholt sich der beschriebene Heraufstellvorgang
und die Trennschneide wird um eine weitere Stufe und gegebenenfalls noch weitere
Stufen heraufgestellt und dabei werden jedesmal die Teilströme entsprechend verändert.
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In Abhängigkeit vom Trocknungsgrad der Malzkörner der vom Hordenboden
12 abgeförderten Teilschicht steuert die Regeleinrichtung in Verbindung mit dem
Stelltrieb die Trennschneide herauf oder herunter und regelt damit einerseits den
einen Anteil von der Malzschicht auf dem Hordenboden, der als ausreichend gedarrt
mittels des Schneckenförderers 21 abgefördert wird, und andererseits den anderen
Anteil von der Malzschicht, welcher noch zuviel Feuchtigkeit besitzt und weiter
dem Darrprozeß unterworfen werden muß. Da ausnahmslos von dem Schneckenförderer
21 nur Darrmalz aus dem unteren Bereich der jeweils auf dem Hordenboden 12 befindlichen
Malzschicht abgefördert wird, welcher als erster vom Darrluftstrom beaufschlagt
wird und somit dessen Wirkungsoptimum erhäit, ist sowohl ein ausreichender Trocknungsgrad
aller Darrmalzkörner als auch Gleichmäßigkeit der Abdarrung in einem Maße garantiert,
wie sie mit herkömmlichen Darrenausbildungen noch nicht erreicht werden konnte.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Trennschneide von der
Regeleinrichtung mittels des Stelltriebes zwischen einer Maximumhöhe bzw. einem
Maxi malabstand vom Hordenboden 12, beispielsweise 10 cm, und einer Höhe bzw. einem
Abstand gleich Null steuerbar. Dieser Steuerbereich für die Trennschneide 19 kann
auch noch größer ausgelegt werden. Auch kann der Regelkreis noch erweitert werden,
indem der Antrieb der Drehhorde und/oder der Wärmeinhalt des Darrluftstromes mit
einbezogen wird. Dies kann dadurch geschehen, daß in Ergänzung zur Verstellung der
Trennschneide 19 bei ungenügendem Trocknungsgrad der Malzkörner die Drehhorde 5
mit langsamerer Geschwindigkeit angetrieben wird und/oder die Malzschicht mit einem
wärmeren oder stärkeren Darrluftstrom beaufschlagt wird und bei zu hohem Trocknungsgrad
eine größere Hordendrehgeschwindigkeit und/ oder ein weniger warmer oder schwächerer
Darrluftstrom angewandt wird. Mit Hilfe eines solchen Regelkreises, der die Drehgeschwindigkeit
der Horde und den Darrluftstrom miterfaßt, ist eine Regelung in bezug auf vorgegebenen
Trocknungsgrad, Gleichmäßigkeit der Abdarrung und Dauer des Darrvorganges pro Schüttung
bzw. Grünmalzschicht in weiten Grenzen möglich.
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Der mit der Erfindung erzielte Fortschritt besteht im wesentlichen
darin, daß in einem (lediglich im Ausnahmefall unterbrochenen) Prozeß Darrmalz mit
einem bestimmten Trocknungsgrad kontinuierlich entladen wird, wobei Energieverschwendung
durch Übertrocknung und hohen Druckverlust vermieden wird. Durch fortlaufendes Nachladen
während des Darrens kann das Niveau der Malzschicht auf dem Hordenboden konstant
gehalten werden, so daß der vom Darrventilator zu überwindende Druckverlust ebenfalls
gleich bleibt und sich die Trocknungsbedingungen bei konstanter Drehzahl des Darrventilators
nicht verändern. Damit bleiben Feuchtigkeit und Temperaturverhältnisse sowohl bei
der Darrluft als auch beim Darrgut quasi gleich. Das einzelne Malzkorn erfährt seine
unterschiedliche Behandlung durch Höhenlageveränderung innerhalb der Gesamtmalzschicht
auf dem Hordenboden. Eine Optimierung von Darrheizung, Wärmerückgewinnung aus Darrabluft
und separater Malzkühlung ist leicht möglich und ergibt im Vergleich mit den bekannten
Darranlagen erhebliche Energieeinsparungen.
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