DE3344769A1

DE3344769A1 - Verfahren zur herstellung von faserigen formteilen

Info

Publication number: DE3344769A1
Application number: DE19833344769
Authority: DE
Inventors: Norman St. Louis Park Minn. Sherman; Timara Roseville Minn. Underbakke
Original assignee: Conwed Corp
Current assignee: Conwed Corp
Priority date: 1982-12-13
Filing date: 1983-12-10
Publication date: 1984-06-20
Also published as: US4613627A; CA1229956A; GB2133427A; GB2133427B; DE3344769C2; GB8332378D0

Description

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Verfahren zur Herstellung van faserigen Formteilen

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Formteiler aus Fasern und einem Bindemittel. Derartige Produkte haben ei typisches akustisches Verhalten, d.h. sie besitzen die Fähigl< zur Geräusch- oder Lärmdämpfung. Beispiele für derartige
Formteile sind beispielsweise Deckenpaneele oder- Platten,
Fliesen, Wandplatten, Raumteiler, Bauplatten usw. Da Deckenpi ten, die dazu verwendet werden, um Deckenpaneele sowie -Flies herzustellen, die bevorzugte Anwendung der mit der vorliegend Erfindung hergestellten Produkte sind, wird die Erfindung
nachfolgend unter Bezugnahme auf derartige Deckenplatten
beschrieben.

Die Herstellung von Deckenplatten stellt einen alten und
bekannten Prozeß dar. Eine Deckenplatte wird üblicherweise in einem Naß-Prozeß hergestellt, und zwar unter Verwendung einer Langsiebmaschine, wobei ein flüssiger Brei mit ungefähr 3-5 festen Bestandteilen auf ein Formsieb aufgegossen wird. Der
flüssige Brei enthält organische oder anorganische Fasern,
üblicherweise anorganische feuerfeste oder schwerentflammbare Fasern, zusammen mit einem Bindemittel für die Fasern, wie
beispielsweise Stärke. Der flüssige Brei kann darüberhinaus a Füllmittel, wie beispielsweise Zeitungspapier (welches selbst schon als Bindemittel wirkt), Lehm oder Ton, Perlit usw.
enthalten. Der auf das Sieb aufgegossene flüssige Brei wird d in nachfglgenden Verfahrensschritten durch freies Abtropfen,
durch Absaugen, durch Pressrollen sowie durch heiße Luft
getrocknet. Beim Eintritt in den Trockner weist das Produkt
üblicherweise einen Wassergehalt von 60 - 70% auf, so da3 für den Trockenvorgang ein erheblicher Energieaufwand notwendig i

Eine der bedeutendsten funktionen der meisten Deckenplatten i daß diese zur Geräusch- bzw. Lärmdämmung dienen. Viele verschiedene Techniken wurden bereits angewandt, um die Geräusch dämpfung bzw. Geräuschdämmwirkung zu erhöhen, und zwar bei-

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spie Isweise durch Einbringen von Öffnungen, Nuten und/oder Spalten, durch Erzeugen einer Riffelung usw. Die relative Geräuschdämpfung eines Produktes läßt sich durch den sog. Güräuschdämpfungsfaktor ausdrücken. Augenblicklich ist es schwierig, mit Hilfe des Naß-Prozesses für die Herstellung von Deckenplatten ein kommerziell brauchbares Produkt zu erhalten, welches einen sehr hohen Geräuschdämpfungsfaktor aufweist. Diet; ist bisher nur bei im Trocken-Verfahren hergestellten Deckenplatten möglich, beispielsweise bei solchen, die aus Glasfaser hergestellt sind. Die zahlreichen Nachteile von Platten aus Glasfaser sind hinreichend bekannt.

Die Erfindung bezieht sich nun auf ein Verfahren zum Herste! 1··.·η von Deckenplatten oder -fliesen oder anderen akustischen Produkten, die eine gute mechanische Festigkeit bei gleichzeitiger hoher Geräuschdämpfung (Geräuschdämmwirkung)mit relativ niedrigem Energieaufwand kombinieren. Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird ein modifizierter bzw. abgewandelter Naß-Prozeß vorgeschlagen, bei welchem das Bindemittel - getrennt von den übrigen festen Bestandteilen des flüssigen Breis geschäumt und dann mit einer Mischung der übrigen festen Bestandteile kombiniert wird. Es hat sich herausgestellt, daß durch das Aufschäumen des Bindemittels unabhängig von den anderen festen Bestandteilen, der Gesamtwassergehalt der Masse auf einen Wert unterhalb 50% des Gesamtgewichtes der auszubringenden (weiterverarbeiteten) Masse bzw. des auszubringenden Produktes (Rohlings) reduziert werden kann, und zwar im Vergleich zu 95-97?£, was normalerweise in bekannten Naß-Prozeß-Mischungen und in geschäumten Mischungen, wie sie beispielsweise in der US-Patentschrift 3 716 449 beschrieben sind, für notwendig erachtet wird. Bezüglich des letztgenannten Patentes besteht der Vorteil der vorliegenden Erfindung nicht nur in einer Reduzierung des Wassergehaltes, sondern auch darin, daß der reduzierte Wassergehalt eine exzellente Dispersion bzw. Verteilung der festen Bestandteile in dem geschäumten Bindemittel bewirkt. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß das aufgeschäumte Wasser eine exzellente Vermischung der Fasern und des Bindemittels auch bei geringem

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Wa s s e r a η t e i1 ermöglicht. Während man normalerweise davon ausgeht, daß es notwendig ist, das Wasser mit den Fasern bzw. faserigen Bestandteilen in einem Verhältnis von ungefähr 19:1 oder mehr (d.h. oberhalb eines ungefähr 95?aigen Wasseranteils) zu mischen, kann das aufgeschäumte Bindemittel der vorliegenden Erfindung bei Verhältnissen unter 1:1 und sogar noch bei 3:7 (d.h. 30 - 50?ί Wasseranteil) verwendet werden. Dies bedeutet selbstverständlich einen sehr wesentlichen wirtschaftlichen Vorteil gegenüber solchen Produkten, die mit Hilfe einer Mischung hergestellt werden, welche 95% oder mehr an Wasser enthält.

Soweit auf ein geschäumtes Bindemittel Bezug genommen wird, ist zu würdigen, daß der flüssige Anteil beim erfindungsgemäßen System nur Wasser und einen schäumenden Bestandteil bzw. ein schäumendes Mittel enthalten kann, und daß das Bindemittel mit den anderen festen Bestandteilen zugemischt werden kann, welche (feste Bestandteile) dann mit dem geschäumten Wasser kombiniert werden. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß es vorteilhafter ist, das Wasser und das Bindemittel und eventuell auch einige weitere Zusatzstoffe, auf die nachfolgend noch Bezug genommen wird, miteinander zu vermischen, bevor das Aufschäumen des Wassers erfolgt, worauf dann die geschäumte wässrige Lösung ivit den übrigen Bestandteilen gemischt wird.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Produkte sind faserige Produkte. Die Fasern können anorganisch- oder organisch, natürlich oder synthetisch oder Kombinationen der vorgenannten sein. Typische Fasern, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden, enthalten organische Fasern, wie beispielsweise Zellulose fasern, Holzfasern, Polyesterfasern, Polyamidfasern und Polyolefinfasern. Weiterhin können als Faserr beispielsweise auch Mineralfasern verwendet werden, wie beispielsweise Mineralwolle, Steinwolle, Schlackenwolle, starkfaseriges Wollastonit, Kaolin, Glaswolle, Glasfasern sowie andere bekannte übliche Fasern bzw. Faserstoffe. Für akustisch wirkende Deckenplatten ist es vorzuziehen, daß die Fasern bzw. Faserstoffe· der vorliegenden Erfindung hauptsächlich Mineral-

fasern bzw. eine Mineralfaserkombination sind, diese Mineralfasern bzw. diese Mineralfaserkombination den größeren Anteil ausmacht.

Die Fasern können vorzugsweise einen mittleren Querschnitt von einem Mikromillimeter (Mikron) bis 25 mil (0,025 Zoll bzw. 0,^35 mm)aufweisen, vorzugsweise haben die Fasern einen mittleren Querschnitt, der jedoch nicht größer ist als 5 rnil (0,005 Zoll bzw. 0,127 mm). Während sehr dünne Fasern verwendet werden können, beträgt die mittlere Länge der Fasern vorzugsweise nicht weniger als 1/64 Zoll (0,04 cm) und ist nicht größer als ungefähr 2 Zoll (5,08 cm). Eine Ausnahme besteht dann, wenn die Fasern leicht brechen, wie dies bei Glasfasern der Fall ist, :.;o daß sie dann während des Mischvorganges sehr leicht zerbrochen werden können. Die Länge kann dann auch größer sein. Die Fasern haben vorzugsweise ein Längen-Dickenverhältnis von wenigstens 10:1. Dieser Wert 10:1 wird als ein hohes "Aspektverhältnis" angesehen.

Bezogen auf den Gesamtanteil an festen Bestandteilen in der fertiggestellten Mischung, liegt der Anteil an faserigen Bestandteilen in der Größenordnung zwischen 25 und 95?ό des Gewichtes des festen Anteiles der Mischung. Die faserigen Bestandteile machen vorzugsweise 40 - 70 Gewichtsprozent aus.

Ein anderer wesentlicher fester Bestandteil in der fertiggestellten Mischung ist das Bindemittel. Als Bindemittel kann jedes Material verwendet werden, welches die Funktion hat, die Fasern bzw. die faserigen Bestandteile zusammenzuhalten. Das Bindemittel kann organischer Art, anorganischer Art oder eine Kombination hiervon sein. Geeignete organische Bindemittel enthalten Stärke, und zwar speziell oxydierte, äthoxylierte Stärke (oxidized, ethoxylated starch), latexartige Bestandteile oder Latex, wie Polyvinylacetat/Acryl-Harze oder Mischpolymere, Styrol-Butadien .usw,. Geeignete anorganische Bindemittel enthalten Gips, Silikate, hydraulischen Zement, wie Portlandzement und Sorel-Zement und Magnesia-Zement.

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Bezogen auf den gesamten Anteil an festen Bestandteilen beträgt der Anteil des Bindemittels bei brauchbaren Verhältnissen etwa : - 75 Gewichtsprozent. Bei Verwendung eines organischen Bindemittels liegt der Anteil des Bindemittels ungefähr zwischen 5 50 Gewichtsprozent und es wird bevorzugt ein Anteil von 10-35 Gewichtsprozent verwendet. Bei einem anorganischen Bindemittel liegt dieses bevorzugt in einer Größenordnung von 30 -70 Gewichtsprozent vor, wobei besonders günstige Ergebnisse dann erzielt werden, wenn der Anteil des Bindemittels zwischen 40 um 65 Gewichtsprozent beträgt.

Bei anorganischen Bindemittelsystemen, die hydratisieren oder auf andere Weise Wasser aufnehmen, wird der Anteil des Bindemittels in Form des fertiggestellten Bindemittelsystems angegeben. So wird beispielsweise der Magnesia- oder Sorelzement in seiner fertiggestellten, bindenden Form dargestellt als Magnesiumoxyd, Magnesiumchlorid und zugesetztes Wasser, und es ist der Anteil dieser Komponenten gegenwärtig in dem fertiggestellten Produkt, welches als Bindemittel betrachtet wird.

Ein dritter wesentlicher Bestandteil in der fertiggestellten Mischung ist ein schaumbildendes Mittel, welches den Schaum in der wässrigen Lösung erzeugt. Wenn die wässrige Lösung geschäumt ist, bildet sie einen geschäumten Bestandteil, der anschließend mit den zugemischten festen Bestandteilen kombiniert wird. Der geschäumte Bestandteil kann in geeigneter Weise 30 - 90?c Gas enthalten, und zwar bezogen auf das Volumen des geschäumten Bestandteils, der dann dementsprechend zwischen 70 - 10 % ηichtqasförmige Bestandteile enthält. Der gasförmige Bestandteil ist beispielsweise Luft, während der nichtgasförmige Bestandteil entweder Wasser allein oder aber Wasser mit dem Bindemittel und/oder mit allen anderen zusätzlichen festen Bestandteilen sein kann, allerdings mit Ausnahme der Fasern. Bei einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Schaumanteil etwa 60 -75 Volumenprozente des geschäumten Anteils.

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Als schaumbildender Stoff kann jedes Material verwendet werden, weiches geeignet ist, um eine Schaumbildung in der beschriebenen Weise zu erreichen. Geeignete Materialien sind Schaumerzeuger. Der Schaumerzeuger kann ein nicht-ionischer Schaumerzeuger sein, vorzugsweise ist er jedoch ein kationischer, anionischer odt;r amphoterer Schaumerzeuger. Selbstverständlich kann, falls dien gewünscht wird, auch eine Kombination von Schaumerzeugern verwendet werden, allerdings mit der Ausnahme, daß die Kombination eines anionischen mit einem kationischen Schaumerzeuger üblicherweise die Schäumeigenschaften zerstören wird.

Ein typischer nicht-ionischer Schaumerzeuger, der bei der Erfindung Verwendung finden kann, ist Oktyl-Phenoxy-Poly-Ä'thylglykol (octylphenoxy polyethoxyethanol). Ein geeigneter kationischer Schaumerzeuger ist beispielsweise Stearyl-Trimethy1 Ammonium Chlorid (stearyl trimethyl ammonium chloride), wie beispielsweise Adogen 471, welches von der Firma Sherex Chemical Corporation hergestellt wird. Ein geeigneter anionischer Schaumerzeuger ist beispielsweise Na trium-Laurin-Sulfat (sodium lauryl sulfate), Ein geeigneter amphoterer Schaumbildner ist ein Amin-oxyd (amine oxide), speziell ein Stearyl-Amin-Oxyd (stearyl amine oxide), wie beispielsweise Textamine Oxyd, hergestellt von der Firma Henkel.

Wie bereits festgestellt wurde, muß der Anteil andern schäumenden Mittel genügend groß sein, um den oben angegebenen Schaumgrad zu erhalten. Bei den angegebenen Schaumerzeugern erfordert dies normalerweise ungefähr 0,1 - 5 Gewichtsprozent der festen Bestandteile. Bevorzugt wird ungefähr 0,3 - 3 % Gewichtsanteile der festen Bestandteile verwendet und ganz bevorzugt ist vorgesehen, ungefähr 0,3 - 1,5 % zu verwenden.

Es hat sich weiterhin herausgestellt, daß' die Kombination eines Schaum-Stabilisierers mit dem schäumenden Mittel unter gewissen Umstünden Vorteile bieten kann, insbesondere dann, wenn das Bindemittel ein anorganisches ist. VJie bereits erwähnt wurde, ist es vorzuziehen, daß anionische, kationische oder amphotcrn Schaumerzeuger als schäumendes bzw. schaumbildendes Mittel

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verwendet werden. Es hat sich weiterhin gezeigt, daß für die Verwendung mit jedem dieser Schaumerzeuger ein nicht-ionischer Schaumerzeuger als exzellenter Schaumstabilisator dienen kann. Der nicht-ionische Schaumerzeuger kann in geeigneter Weise das oben bereits erwähnte Oktyl-Phenoxy-Poly-Äthoxy-Kthanol oder ei äthoxyliertes Nonyl-Phenol (ethoxylated nonyl phenol) oder andere Alkyl-Aryl-Polyäther-Alkohole (alkyl aryl polyether alcohols)oder aber Mischungen aus den voranstehend genannten Stoffen sein. Ein bevorzugter Schaumstabilisator ist Flakon 10, ein Nony1-Phenol-Äther der Firma Stepan Chemical. Der Schaumstabilisator liegt in geeigneter Weise bis zu einem Anteil von 1% vor, aber der Anteil des Schaumstabilisators übersteigt vorzugsweise nicht 0 , 7 ?£.

Der Wasseranteil wird vorzugsweise entsprechend der Tatsache angepaßt, ob das verwendete Bindemittel organischer oder anorganischer Art ist. In Abhängigkeit davon, ob das Bindesyste organischer oder anorganischer Art ist, liegt der Wasseranteil in geeigneter Weise zwischen 25 - 70 Gewichtsprozent des Gesamtgewichtes der bereitgestellten Mischung. Ist das Bindesystem organischer Art, beträgt der Wasseranteil vorzugsweise 3 - 6 0%. Ist das Bindemittel bzw. -Bindesystem anorganischer Art, so liegt der Wasseranteil vorzugsweise zwischen 3Π und 5 0% speziell ungefähr zwischen 30 und 4035. Dieser Wasseranteil berücksichtigt das Hydrations-Wasser, falls dieses in dem verwendeten Bindemittel bzw. in dem verwendeten Binder vorhande ist.

Dort, wo das Bindesystem organischer Art ist, ist es vorzuziehen, daß einer oder mehrere bindende Füller, wie Lehm, Ton, Gips usw. verwendet werden. Diese Materialien besitzen zusätzlich zu ihrer Eigenschaft als Füller bzw. Füllmittel auch bindende Eigenschaften. Sie erhöhen vor allem auch die Anfangsfestigkeit des Produktes, d.h. insbesondere auch die Festigkeit des Produktes im noch nassen Zustand. Zusätzlich erhöhen diese Stoffe die Wasserwiderstandsfähigkeit von wasserempfindlichen Bindern, wie Stärke. Ton oder Lehm liegt in geeigneter Weise ir einer Größenordnung von 40 Gewichtsprozent des festen Bestand-

teils der bereitstehenden Verbindung vor, vorzugsweise jedoch nicht mit einem Anteil über ungefähr 3 0% und speziell nicht mit einem Anteil über 20 Gewichtsprozent der festen Bestandteile. Gips kann mit einem Anteil von ungefähr 20 Gewichtsprozent der Festbestandteile verwendet werden, dor Anteil hiervon beträgt jedoch vorzugsweise nicht mehr als 15?ό, wobei speziell ein Anteil an Gips von nicht mehr als 10 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der bereitgestellten bzw. fertiggestellten Mischung verwendet wird.

Obwohl in den meisten Anwendungsfällen es aus Kostengründen nicht gerechtfertigt erscheint, kann - wie sich herausstellte -ein geringer Anteil an Polyäthylenoxyd (polyethylene oxide) l/orteile unter bestimmten Bedingungen bringen* Hierdurch wird die Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtigkeit des fertigen Produktes erhöht, wobei Polyäthylenoxyd auch als Hilfsmittel für die Herstellung wirkt, und zwar sowohl als Schaumstabilisator als auch als Gleitmittel, wobei letzteres bei dem nachfolgend noch näher beschriebenen hydraulischen Ausbreiten der bereitgestellten Mischung sohr nützlich ist. Polyäthylen-Oxyd■kann in geeigneter Weise bis zu einem Anteil von 0,5 Gewichtsprozent der festen Bestandteile in der bereitgestellten Mischung enthalten sein, der Anteil dieses Stoffes beträgt jedoch vorzugsweise nicht mehr als 0,3 Si, speziell wird ein Anteil von nicht mehr als 0, .1 ?ό verwendet. Da Polyäthylen-Oxyd die Viskosität eines auf Stärke basierenden Bindesystems auf ein relativ hohes Niveau erhöht, kann es zweckmäßig sein, ein die Viskosität reduzierendes Mittel, wie beispielsweise Borsäure in dem -System zu verwenden.

Abhängig davon, ob ein Bindesystem organischer oder anorganischer Art verwendet wird, kann es zweckmäßig sein, ein Silan-Kopplungsmittel zu verwenden. Bei organischen Bindesystemen und speziell bei Stärke erhöht das Silan-Kopplungsmittel, obwohl dieses relativ teuer ist, die Feuchtigkeitsbeständigkeit, und zwar selbst dann, wenn dieses Mittel mit einem sehr geringen Anteil verwendet wird. Bei anorganischen Bindesystemen kann dieses Kopplungsmittel die Festigkeit wesentlich erhöhen. Ein

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geeignetes Silan-Kopplungsmittel ist das Produkt Z-6Q20 von Dow Coming's, ein Aminosilan. Das Silan-Kopplungsmittel wird in geeigneter Weise mit einem Anteil von 0,3 Gewichtsprozent der festen Bestandteile in der bereitstehenden Mischung verwendet, vorzugsweise liegt dieses Mittel in einer Größenordnung von nicht mehr als 0,2?ό, speziell in einer Größenordnung von nicht mehr als 0,1% vor.

Es hat sich weiterhin herausgestellt, daß es für eine gute Vereinbarung sehr wünschenswert ist, ein Bindesystem zu haben, welches eine minimale Viskosität von ungefähr 1500 cP vor dem Schäumen aufweist. Der Wert von 1500 cP wird an einem Brookfiel Viskosimeter bei 25⁰C gemessen, und zwar mit Spindel Nr. 4, die mit 60 Umdrehungen pro Minute umläuft. Bei einem organischen Bindemittel, wie Stärke, wird diese minimale Viskosität normalerweise inherent im Bindesystem erhalten. Dort, wo ein anorganisches Bindesystem verwendet wird, oder wo ein organischer Binder verwendet wird, der das Bindesystem nicht dickt, kann ein Dickemittel bevorzugt in einem ausreichenden Maße zugegeben u/erden, um so die Viskosität der wässrigen Lösung auf ungefähr 1500 cP vor dem Schäumen zu bringen. Typische Dickungs mittel, die verwendet werden können, enthalten Methyl-Zellulose Hydroxy-Propyl-Zellulose oder Mischungen hiervon, wie sie unter dem Namen J75M5 von der Firma Dow Chemical vertrieben werden. Der Anteil des Dickungsmittels in der bereitgestellten Mischung beträgt ungefähr 0,1 - 0,5 Gewichtsprozent der festen Bestandteile.

Es ist weiterhin vorteilhaft, ein Dispersions- bzw. Dispergierungsmittel (Dispergator) zum Dispergieren der festen Bestandteile im Wasser der wässrigen Lösung vorzusehen, die daz verwendet wird, um das geschäumte Bindesystem zu bilden. Ein geeigneter Dispergator ist beispielsweise Natrium Hexametaphosphate (sodium hexametaphosphate) mit einem Anteil von 1 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der bereitgestellten Mischung .

Dort, ϊ/ο ein anorganisches BindesysLem verwendet wird, welches Magnesiumoxyd enthält, stellt die Verwendung von PhosphorsJiure (phosphoric acid) oder anderen Phosphatverb indungen oder Kombinationen von Phosphatv erb Indungen bis zu einem Anteil von Gewichtsprozent der festen Bestandteile der bereitgestellten Mischung einen Vorteil dar, da diese Stoffe die Hydrolyse des agnesiumoxyds verzögern.

Andere Zusätze können in der bereitgestellten Mischung enthalten sein, wie beispielsweise Farbstoffe, Pigmente, Antioxydantien, wasserabweisende Stoffe, Füllmittel, feuerhemmende Stoffe usw.. Geeignete Füller enthalten Perlite, Glimmer, Zeitungspapier, Wollastonit (Tafelspat) mit niedrigem Aspektverhältnis, Kieselerde, Flugasche, Sägespäne, Vermiculit usw..

Dort, wo ein organisches Bindesystem verwendet wird, setzen .steh die ZusaniiTiensetzungeη gemäß der Erfindung vorzugsweise aus dc;i nac It folgenden Zusätzen entsprechend den angegebenen Gewichtsanteilen des festen Bestandteils zusammen:

Mineralfasern 25-90% , Stärke- und/oder Latex-Binder 5-30?ό Ton oder Lehm 0-40?ά

Gips 0-15SS

Schaumerzeuger 0,5-2?ό.

Es wird vorgezogen, daß Ton oder Lehm in einem Anteil von wenigstens 10?ό und Gips in einem Anteil von wenigstens 5?ή vorliegen.

Dort, wo ein anorganisches Bindesystem verwendet wird, setzen sich die Zusammensetzungen gemäß der Erfindung vorzugsweise aus den η ac Ii folgenden Bestandteilen mit den angegebenen Gewichtsanteilen bezogen auf die festen Bestandteile zusammen:

Mineralfasern 25-7050

Zement oder Silicatbinder 30-75% Schaumerzeuger 0,5-1,5 %.

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Unter Berücksichtigung der derzeitigen ökonomischen Bedinqunrjer bestehen die Mineralfasern vorzugsweise aus 2-6"i Glasfasern und Rest Wollastonit. Die Zusammensetzung enthält vorzugsweise auch ein Dickemittel in genügender Menge, um eine Viskosität oberhal von ungefähr 1500 cP zu erreichen, wie dies voranstehend erörtert wurde.

Nachdem nun das fertige bzw. bereitzustellende System"gemäß der Erfindung erörtert wurde, wird im folgenden das Verfahren näher diskutiert, und zwar unter Bezugnahme auf die Figur, die in schematischer Darstellung ein für die Ausführung der vorliegenden Erfindung geeignetes System zeigt.

Im Bottich 10 befindet sich Wasser. In diesem Bottich 10 werden weiterhin vorzugsweise auch das Bindemittel sowie, falls vorgesehen, der Ton, das Polyäthylenoxyd, das Silankopplungsmittel, das Dispersions- oder Dispergierungsmittel, das Dickungsmittel und andere Zusätze, wie Farbstoffe, Pigmente, Antioxydantien, wasserabweisende Mittel, Füller, feuerdämmende Mittel usw. eingebracht. Das Schäumungsmittel wird ebenfalls in den Bottich 10 eingegeben. Dieses Mittel kann zuvor, mit den anderen Bestandteilen oder aber, nachdem die anderen Bestandteile mit dem Wasser kombiniert wurden, zugegeben werden. Es kann auch ein kleiner Anteil an Fasern enthalten sein. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn sehr kurze Fasern verwendet werden, da hierdurch Staubprobleme eliminiert werden können. Es sollten jedoch nicht mehr als 10 Gewichtsprozent Fasern dem Misch-3ottich zugeführt werden.

Die Mischung wird dann intensiv mit Hilfe des Mischers oder Mischelementes 12 vermischt. Dort, wo ein anorganisches Bindesystem verwendet wird, ist es vorteilhaft, daß der Mischvorgang mit großer Beanspruchung bzw. mit großer Quer!<raft oder Vorsc'nu! durchgeführt wird. Nach dem Mischen fließt die wässrige Lösung durch eine ,Leitung 14 zu dem vorderen Schaumerzeuger 16, der über eine Luftleitung 15 mit einem bestimmten Anteil an Luft beaufschlagt wird. Der Schaumerzeuger bringt Luft in die

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v/ässrige Lösung und ist in geeigneter Weise ein Oakes-Mischer. Die geschäumte Zusammensetzung verläßt den Schaumerzeuger über die Leitung 18.

Zur gleichen Zeit, in der die geschäumte Zusammensetzung hergestellt wird, werden in einem besonderen Arbeitsgang die festen Bestandteile hergestellt. Alle festen Bestandteile, die nicht in den Bottich 10 eingebracht werden, und dabei insbesondere die Faserbestandteile werden in eine Abgabevorrichtung 2C! für die festen Bestandteile eingebracht. Eine geeignete Menge fällt auf ein Förderband 22, welches die festen Bestandteile bzw. die feste Mischung an eine Ab- bzw. Aufgabevorrichtung 24 des Mischers 26. Die Materialien auf dem Förderband können, falls dies gewünscht ist, Ton bzw. Lehm, Gips, Perlit usw. enthalten. Es hat sich herausgestellt, daß dann, wenn Gips in dem System verwendet wird, dieses Material besser an diesen Punkt gefördert wird, als in das Bindesystem. Der Mixer 26 ist in geeigneter V/eise ein Beardsley & Piper Mischer mit veränderbarem Durchsatz, der (Mischer) ein Zwillings-Mischelement bzw. eine Doppelmischschnecke 28 aufweist. Die zugemischten festen Bestandteile werden anfänglich auseinandergerissen und zerteilt durch gegenläufig umlaufende und mit Zähnen versehene Rollen 3Π und fallen dann in das Mischelement 28 des Mischers 26. Nachdem die festen Bestandteile in das Mischelement gelangt und in diesem vermischt sind, wird die geschäumte Zusammensetzung den vermischten Bestandteilen in dem Mischer durch die Leitung 18 am Punkt 32 zugeführt. Die Mischung aus den festen Bestandteilen und die geschäumte Zusammensetzung werden dann intensiv in dem Mischer miteinander vermischt, um so das für das weitere Verfahren verwendete Ausgangsprodukt bzw. die für das weitere Verfahren verwendete bereitstehende Zusammensetzung zu bilden. Aus dem Mischer gelangt das Ausgangsprodukt in eine Schnecke 33, die das Produkt auf das umlaufende Band 34 aufbringt. Dieses Band kann ein Sieb sein, falls eine Vakuumtrocknung angestrebt wird. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß dies bei der vorliegenden Erfindung nicht generell erforderlich ist. Dos Ausgnrinsp roduk t oder -Material kann auf das Band mit jeder bekannten Technik, beispielsweise durch Extrusion oder durch

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Aufgießen aufgebracht werden, wobei dem Aufgießen der Vorzug gegeben wird. Wenn das Produkt bzw. die Masse nicht mit der richtigen Dicke aufgebracht ist, wie dies häufig dann der fall sein kann, wenn dieses Produkt bzw. diese Masse extrudiert wird wird das Produkt zunächst unter einem Formband 36 hindurchgeführt, welches sich in Richtung des Pfeiles 38 bewegt. Dieses Formband verteilt dann die Masse so, daß diese einen flachen Rohling auf dem Band 34 bildet. Da die Masse geschäumt ist, reagiert die gesamte Masse ähnlich einer hydraulischen Masse uη läßt sich daher mit Hilfe des Formbandes 36 leicht verteilen. Das For in band 36 kann aus einer Vielzahl von Einzelbändern in Serie bestehen, falls dies gewünscht ist.

Nachdem ein plattenförmiger Rohling geformt ist, kann dieser verschiedenen weiteren Verfahrensschritten unterzogen werden. Der Rohling kann beispielsweise einem Formgebungsprozeß unterzogen bzw. geformt werden, wie zB. in einer Presse 40 mit einer Form 44, die auch ein Trennmesser 42 aufweist. Die Form kann jede geeignete Formgebung bzw. Ausgestaltung aufweisen. Alternativ oder zusätzlich zu dem Preßvorgang und entweder vor oder nach dem Pressen kann der plattenförmige Rohling mit Hilfe von Rollen 46 mit Streifen versehen oder in Streifen unterteilt werden und/oder mit Hilfe von Rollen'oder Profilrollen 48 gelocht werden. Die Platte kann weiterhin in üblicher Weise mit einer Schicht versehen werden, wie beispielsweise mit Polyvinyl acetat .

Die Platte bzw. der plattenartige Rohling wird dann mit Hilfe eines Trocknungsprozesses abgebunden. Die Trocknungszeiten und -temperaturen hängen wesentlich vom Gesamtwasseranteil ab und ändern sich auch mit der Dicke, Porösität und Dichte des plattenartigen Rohlings. Der plattenartige Rohling kann in geeigneter Weise dadurch getrocknet werden, daß es direkt durch einen Trockner 5 0 hindurchge führt wird, indem der freie Feuchtigkeitsgehalt unter 3 ?ό reduziert ist. Im Falle eines Zement-Binders, wie beispielsweise Sorel-Zement, wird der Aushärtegrad vorzugsweise ausgeglichen mit dem Grad· an Wasserentfernung. Abgesehen von der Reduzierung des freien Feuchtigkeitsanteils

initiiert das Trocknen des plattenartigen Rohlings in einigen Fällen andere Prozesse, die gleichzeitig mit dem Trockenvorgang stattfinden können, und zwar in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Bindesystems. Diese anderen Prozesse enthalten: Aushärten, wie im Falle eines Zement-Binders, ein thermisches Aushärten, wie es bei sich thermisch erhärtenden oder thermisch abbindenden Harz-Bindern der Fall ist, und Vernetzungen, wie si*: bei vernetzenden Bindern auftreten.

Im Falle von Magnesiumoxylchlorid-Bindem (Sorel-Zement-Bindern ) stellt die Aushärtung grundsätzlich einen KristallisationsprozeS dar, und das aus dem plattenartigen Rohling erhaltene Produkt (Platte) wird seine besten Eigenschaften bei der längsten Prozeßdauer aufweisen. In praktischen Fällen wird dies bei Umgebungstemperaturen bei 24 -48 Stunden der Fall sein. Wo eine größere Geschwindigkeit für den Trockenvorgang bei organischen Bindesystemen erforderlich ist, ist es vorzuziehen, zwei ' Ofentrocknungsvorgänge mit einer Hochfrequenz- oder Radior'requenzbehandlung dazwischen vorzusehen, beispielsweise mit einer Erwärmung von 200-275⁰F für ungefähr 10 - 25 Minuten, worauf dann eine Radio- oder Hochfrequenzbehandlung für ungefähr 1-2 Minuten mit einer Spitzenleistung von ungefähr 0,5 - 1 Watt pro qcm erfolgt und anschließend eine abschließende Erwärmung auf ungefähr 250 -35O⁰F für ungefähr 1-3 Minuten vorgenommen wird.

Die Platte kann weiteren zusätzlichen Verfahrensschritten, wie Schneiden, Stechen, Beschichtung usw. unterzogen werden, die (Verfahrensschritte) sämtlichst bekannt sind.

Obwohl die vorliegende Erfindung besonders geeignet ist für die Herstellung von flachen, plattenartigen Produkten, Scann die Erfindung auch dazu verwendet werden, um Produkte mit der unterschiedlichsten Formgebung herzustellen. Die den Mischer 26 verlassende Masse kann in jeder gewünschten Form geformt und zu einem Produkt bzw. zu einer Form gehärtet werden, die anders ist als flach, z.B. gekrümmt usw..

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Diese und andere Aspekte der Erfindung werden mit den nachfolgenden Beispielen näher erläutert.

Die in dor vorliegenden Anmeldung enthaltenen und insbesondere auch in den nachfolgenden Beispielen verwendeten Maßeinheiten lassen sich, wie folgt, umrechnen:

1 mil = 0,0254 mm

1 Zoll = 2,54 cm

1 KubikfuG = 0,02832 m³

1 Pfund (Ib) = 0,454 kg

Dichte: 1 Pfund pro Kubikfuß = 0,016 g/cm⁰⁵ Rruchbelastung: 1 Pfund pro 3 Zoll Dicke =

0,059 kg pro 1 Zentimeter Dicke Bruchmodul: 1 Pfung pro Quadratzoll = 0,0703 kg/cm²

χ ⁰F = 5/9( χ - 3 2 ) ⁰C

Beispiel 1

12,5 Gewichtsanteile des Klebstoffes Penford 270 (eine modifizierte Stärke, nämlich eine äthoxylierte, oxydierte Maisstärke, hergestellt von Penick & Ford, Ltd.) und 0,5 Gewichtsanteile voi Natriurri-Tripolyphosphat (STP) werden mit 102,5 Gewichtsanteilen Wasser vermischt, um eine Binde-Lösung zu bilden. Das STP wurde zugesetzt, um mit der Stärke zu reagieren und so deren Adhäsion an den mineralischen Fasern oder anderen anorganischen Füllern zu verbessern. Die Binderlösung wurde gekocht bei Kochtemperatur, um zu Gelieren und wurde dann anschließend auf eine Temperatur unterhalb von 120⁰F abgekühlt. Die folgenden Zusätze wurden dann in die Binder-Lösung gemischt

5 Gewichtsanteile eines !Obigen wässrigen Natr ium Lripolyphoshats

0,03 Gewichtsanteile Hyamine 2309 (Bioeide der FLrna Ro.v..

6 Haas Corp.)

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3Λ

6,25 Gewichtsanteile eines Penford 270 Stärkepulver:.!

12,4 Gewichtsanteile Gips

25 Gewichtsanteile Lehm oder Ton

3 5 G ο w i c h t s a η I e i 1 e f a s e r f ö r m i g e s VJ ο J 1 a s I α η i t

4 Gewichtsanteile einer 30ioigen Na tri urn-Lauriii-Su I f nt-Dispersion

2,0 Gewichtsanteile eines amphoteren Arnin-Oxyd Schaumerzeugers

6,0 Gewichtsanteile einer 5?oigen wässrigen Boraxlösung ( als Querverbinder oder Vernetzer für den Stärke-Binder).

Die Binderlösung wurde heftig im Beisein von Luft bewegt bzw. umgerührt, um eine Schaumbildung durch Einschließen von Luft während dieser mechanischen Behandlung bzw. während dieses mechanischen Umrührens zu erzeugen.

In einem gesonderten Arbeitsvorgang wurde eine Gesamtmenge von 25 Gewichts a nt eilen an Mineralfasern abgewogen. Die geschäumte: Siηder-Lösung und die Fasern wurden dann miteinander vermischt, urn so die für die weitere Verarbeitung bereitstehende Masse bzw. Zusammensetzung zu erhalten. Die erhaltene Masse wurde dann heftig umgerührt, um eine gute Dispersion bzw. Verteilung zu erzielen.

Anschließend wurde die Masse in eine Form gegossen, die einen perforierten Boden aufwies, und in ein Produkt mit gleichförniger Dicke in dieser Form geformt. Die Seiten der Form wurden anschließend entfernt und das geformte Produkt wurde 45 Minuten teilweise getrocknet bei einer Temperatur von 25O⁰F (121 ⁰C) und dann weiterhin getrocknet bei einer Temperatur von 400⁰F (204 ⁰C) , und zwar über weitere 45 Minuten. Am Ende des Trocknungsprozesses besaß das plattenförmige Produkt weniger als 3 Gewichtsprozent Feuchtigkeit.

Das plattenförmige Produkt wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt und es wurde festgestellt, daß es die folgenden

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physikalischen Eigenschaften aufwies:

. Dichte: 18,1 Pfund pro Kubikfuß (nachfolgend = pcf) Dicke: 0,74 Zoll

Bruch bei as t;ung( Instron Universal Tester, Biecjebeanspruchung): 42,0 Pfund pro 3 Zoll Dicke (42,0 lbs./3 Zoll Dicke)

Qruchmodul: 230 lbs. pro Quadratzoll (nachfolgend = psi) .

Die Zusammensetzung des getrockneten plattenförmigen Produktes ist wie folgt:

Bestandbeile

Modifizierte Stärke Faserförmiges Wollastonit Mineralfasern Ton oder Lehm Gips

Natrium-Tripolyphosphat Natrium-Laurinsulfat Aninoxyd

Borax

Beispiel 2

Das 13 ei spiel 1 wurde wiederholt, und zwar unter Verwendung von Ausgangsmaterialien, welche zu der folgenden Zusammensetzung de; getrockneten Produktes führten:

Bestand teile Prozent

f-lodi rizioH-e Stärke 15 Ton oder Lehm 2 U

Gips 9,7

Mineralfasern 53

Prozent	5	46
1	8	8
2	5
2	0	5
2	9,	24
	ο,
	1
	ο,
	ο,

BAD ORIGINAL

	yphosphat -Sulfat	• · · ·* * t · *	* *	ο, 1	8
			-	ο,	5
Natrium-Tripol Natrium-Laurin		33
Aminoxyd

Die physikalischen Eigenschaften des plattenartigen Produktes wurden gemessen und wie folgt ermittelt:

Dichte: 18,1 pcf Dicke: 0,77 Zoll Bruchbelastung: 24,0 lbs./3 Zoll Dicke Bruchmodul: 122 psi

Beispiel 3

Ein plattenförmiges Produkt wurde hergestellt unter Verwendung des gleichen Prozesses, wie er im Beispiel 1 beschrieben ist, jedoch mit der Ausnahme, daß ein einziger l/er fahrensschri tt zur Trocknung bei 3 0O⁰C über drei Stunden verwendet wurde. Das Material hatte die folgende Zusammensetzung:

Bestandteile Prozent

Modifizierte Stärke 10 Perlstärke (pearl starch) 4

Lehm oder Ton- 36

Mineralfasern 27

F"aserförmiges Wollastonit 21,4 Aminoxyd 0,7

Adogen 471 (cationischer

Schaumerzeuger) 0,6

Na tr iurn-Hexameterphospat 0,3

Tür dieses plattenförmige Produkt ergaben sich die folgenden Eigenschaften:

Dichte: 14,1 pcf Dicke: 0,75 Zoll

BAD ORIGINAL

33U769

Bruchbelastung: 26,6 lbs./3 Zoll Dicke Bruchmodul: 142 psi

Geschätzter Geräuschdämpfungsfaktor: 0,50

Beispiele 4-6

Eine Reihe von Mustern wurden entsprechend dem Prozeß gemäß Seispiel 1 hergestellt. Die Zusammensetzung wurde dabei, wie folgt, geändert:

Beispiele Zusammensetzung 4 5 6

Starke

Mineralfasern Wollastonit Gips

Kieselerde

Für diese plattenförmigen Muster wurden eine Dichte, Dicke soid ein geschätzter Geräuschdämmfaktor (ENRC) entsprechend der nachfolgenden Aufstellung ermittelt:

10	10	10
40	41	28
27	39	27
23	10	10
		25

Beispiele	Dichte(pc	f)	Dicke(in	,66	ENRC*	0	,36
4	17,	7	0	,64		0	,79
5	18,	1	0	,54		0	,72
6	21,	6	0

*Geschätzter Geräuschdämpfungsfaktor ** in = Zoll

Beispiel 7

Das Grundwerfahren nach Beispiel 1 wurde wiederholt, allerdings ;nit der Ausnahme, daß die Trockenzeit erhöht wurde, und zwar wegen des Wassergehaltes der Muster, der bei 240 Gewichtsanteilen anstelle von 102,5 Gewichtsanteilen lag. Die Bestandteil

der resultierenden Zusammensetzung, die Trockenzeiten und Temperaturen sowie die physikalischen Eigenschaften der vollständig getrockneten, plattenförmigen Produkte sind wie folgt angegeben;

Bestandteile

Modifizierte Stärke Faserförmiges Wollastonit Mineral fasern Lehm oder Ton Gips

Natrium-Laurin-Sulfat Aminoxyd Borax

Natriumhexametaphosphat

Trockentemperatur

200⁰F 25O⁰F

Beispiel	Stunden	7A	Beispiel	7B
Prozent		Prozent
35			35
20			20
15			15
18			13
9,	8		10,7
o,	3		0,8
o,	5		0,5
o,	5
o,	4
	Stunden

1-1/2

3/4 3/4

Physikalische Eigenschaften

Dichte (pcf) Dicke (Zoll) Bruchbelastung (lbs,/3 Zoll Dicke) Bruchmodul (psi) 13,8
0,84

26

112

12,0 0,80

35 152

Beispiel

Eine wässrige Lösung wurde dadurch hergestellt, daß 150 Gewichtsanteilen einer gekochten Stärkelösung, die 12 Gewichtsprozent Stärke enthielt, die folgenden Bestandteile zugegeben wurden :

Ton 20 Gewichtsanteile

Gips 10 Gewichtsanteile

Polyethylen Oxyd 0,3Ge\i/ichtsanteile

Natrium-Laurin-Sulfat

in 30 ?iiger wässriger Lösung 4,5 Gewichtsanteile

Borsäure 1,5 Gewichtsanteile

Die wässrige Lösung wurde dann heftig umgerührt. Anschließend wurde die wässrige Lösung aufgeschäumt und danach wurden 7C Gewichtsanteile Mineralfasern dem geschäumten Bindesysten zugemischt. Die beschäumte Zusammensetzung wurde plattenförmig geformt. Anschließend erfolgte ein Trockenvorgang über vier Stunden bei 430° F. Das sich hieraus ergebende plattenförmige Produkt hatte folgende Zusammensetzung

Bestandteile Prozent

Stärke 15

Mineralwolle 56,8

Ton 16,4 Gips . 9,3

Na trium-Laurin-Sulfat 1,2

"linksbohrsäure 1,0

Polyäthylen Oxyd 0,3

Es wurde festgestellt, daß das erhaltene plattenförmige Produkt die folgenden physikalischen Eigenschaften aufwies:

Dichte: 21,a pcf

Dicke: 0,65 Zoll

r-ruchbelnnLung 23,? lbs./3 Zoll Dicke B r u c hm ο d u 1 7 0 ρ si

BAD ORIGINAL

3?

Beispiel 9

Das Verfahren nach Beispiel 8 wurde wiederholt, und zwar unter Benutzung der Ausgangsmaterialien des Beispiels 7, wobei sich das getrocknete plattenförmige Produkt, wie folgt, zusammensetzte :

Bestandteile

Modifizierte Stärke Faserförmiges Wollastonit Mineralfasern lon

Gips

Natriurn-Lauryl-Sulfat Aminoxyd

Borax

Natriumhexametaphosphat

Die physikalischen Eigenschaften des Produktes wurden gemessen und wie folgt festgestellt:

Dichte: 14,1 pcf Dicke: 0,7 Zoll

Bruchbelastung: 9 lbs,/3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 55 psi

Beispiel 10

Das Verfahren nach Beispiel 9 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß Borax und Natriumhexametaphosphat weggelassen wurden. Die physikalischen Eigenschaften bei dem erhaltenen plattenförmigen Produkt wurden, wie folgt, festgestellt:

Dichte: 16,9 pcf Dicke: 0,57 Zoll

Bruchbelastung: 9,5 lbs./3 Zoll Dicke

Prozent	,86
5	5
38	5
25	08
2 0	06
10
o,
o,

o,

Bruchmodul: 89 psi

Beispiel 11

Ein mit einem Schnellverfahren und mit hoher Leistungsfähigkeit hergestelltes plat tenförmiges Produkt kann dadurch erhalten
werden, daß das Basisverfahren nach Beispiel 1 und die folgende Bestandteile verwendet werden:

Bestandteile ■	Prozent
Modifizierte Stärke	10
Faserförmiges Woljastonit	40
Mineralwolle	18
Ton	20
Gips	10,88
Natrium-Lauryl-Sulfat	0,5
Natrium-Hexametaphosphat	0,12
Aminoxyd	0,5

Der Trockenvorgang erfolgte durch Erwärmung über 20 Minuten bei 170° F, worauf sich 1 Minute einer Hochfrequenzbehandlung bei 4l MHz mit einer Leistung von ungefähr 1 Watt pro QuadratzentimeLe anschloß und dann 3 9 Minuten eine Wärmebehandlung bei 4Q0° F
vorgenommen wurde.

Das sich hieraus ergebende flankenförmige Produkt habe die
folgenden physikalischen Eigenschaften:

Dichte: 16,7 pcf

Dicke: C), 6 G Zoll

Bruchbelastung: 28 lbs./3 Zoll Dicke

Bruckmodul: 183 psi

BAD ORIGINAL

ψ ·

Beispiel 12

Dieses Beispiel zeigt, daß Latex als Bindemittel verwendet werden kann. Der GrundprozeB ist der gleiche wie in Beispiel Die fertiggestellte bzw. bereitgestellte Masse wurde 2 Stunden bei 300° F getrocknet, um so ein plattenförmiges Produkt zu erhalten, welches die folgende endgültige Zusammensetzung a u f 17 i e s :

Bestandteile Prozent

Fuller S-6933 feste Latexbestandteile 10 (H. B Fuller Corp.)

Mineralfasern 59,2

Ton 2 0

Gips 9

Natrium-Lauryl-Sulfat 1

Natrium-Tripolyphosphat 0,8

Das erhaltene plattenförmige Produkt hatte die folgenden physikalischen Eigenschaften:

Dichte: 19,6 pcf

Dicke: 0,74 Zoll

Bruchbelastung: 40,7 lbs./3 Zoll Dicke Bruchmodul: 223 psi

Beispiel 13

Unter den gleichen Verfahrensbedingungen wie Beispiel 12 kann auch eine Kombination aus Stärke und Latex als Bindemittel verwendet werden. Ein so hergestelltes plattenförmiges Produkt hatte in seiner fertigen Form die folgende Zusammensetzung:

Bestandteile Prozent

Amaizo 540 Oxydierte Stärke 6

(American Maize Corp.)
Fuller S-6933 feste Latexbestandteile 6
Mineralfasern 57,2
Ton 20
Gips 9
Natrium-Lauryl-Sulfat 1
Natrium-Tripolyphosphat 0,8

Für dieses Produkt wurden folgende physikalischen Eigenschaften festgeste11t:

Dichte: 19,6 pcf

Dicke: 0,76 Zoll

Bruchbelastung: 39,3 lbs./3 Zoll Dicke Bruchmodul: 204 psi

Beispiele 1Δ-20

Mehrere Zusammensetzungen wurden hergestellt unter Verwendungder Bestandteile, wie sie in der Tabelle I aufgeführt sind. In allen Fällen war das Schäumungsmittel Na tr ium-Lauryl -Su J f p. I: entweder allein oder zusammen mit Textaminoxyd das als Bindeirr; i t e 1 ν (2 r w e η d e t e Latex war Fuller S - 6 9 3 3 Latex. Jn R e i s ρ i e ) ] ^r wurde Phosphorsäure als Katalysator verwendet, fahrend in Beispie] 20 der Katalysator Ammonium-Dihydrogenphosphat v/ar. '"iej Schaumstabilisierer in Beispiel 20 ist Ashland's Varamirie MA-I als Dispersions- bzw. Dispergierungsmittel wurde beim Beispiel 19 Natrium-Hexametaphosphat verwendet.

In allen Fällen wurde sämtliche Bestandteile mit deir· Wasser vermischt, um so eine wässrige Lösung zu bilden. Die wässrige Lösung wurde geschäumt, um so ein geschäumtes Bindesystern zu bilden und dann wurden die Mineralfasern mit dem geschäumten B i η d ι? s y s t e η kombiniert. Das erhaltene Produkt wurde unter Verwendung der in der figur dargestellten Vorrichtung in das plattenförrnige Ausgangsprodukt (Rohling) geformt. Der Trockenvorgang wurde über 6 Stunden bei IRO⁰ F ausgeführt. An dieser

BAD ORIGINAL

Punk'c u'urne jedes plattenartige Produkt hinsichtlich seiner physikalischen Eigenschaften ge test nt. Die physikalischen Eigenschaften für j κdes plattenartige Produkt sind in der T η b eile IT. angegeben.

Beispiel Nr. Tabelle I

14 15 16 17 18 19

Bestandteile (pbw)

Mine calfasern	24	23	88	33	43	25	P 7
Stärke	75	75	10	50	5 C	--	--
Latex	--	--	--	--	__	6 6,8	1Π
Ton	--	--	--	--	5	--	—
Gips	--	--	--	10	--	--	—
Schaumerzeuger	1	2	2	2	2	2	2
Katalysator	--	--	--	--	--	0,2	0,3
^ p h a ι Hfl Q ί" ίΐ h ΐ 1 i ^ £ϊ t" η ρ							Π 7
JL ! I α UI'IO L Cl U J. X J. O u UUl Disp ergierungs mittel	__	_-	__	__	__	6	LJ , /

* Gewichtsanteil

	Dichte¹	,4	Tabelle I	I	]■	130
Beispiel	22	,9	Dicke² Bruche	lastizitä't⁵ MOR^	1R3
14	16	,9	0,62	16,6	45
15	17	,2	0,50	8,6	2 9
16	11	,0	0,63	6,0	33
17	9	,6	0,64	4,0	313
18	15	,7	0,57	13,7	19
19	9		0,54	30,5
2 0		0,75	3,5
F u β η ο t s n

1) in Pfund pro Kübikfuß

2) in Zoll

3) in Pfund pro 3 Zoll Dicke

4) Bruchmodul in Pfund pro Quadratzoll

BAD ORIGINAL

HZ

Die voranstehenden Beispiele 1-20 beziehen sich hauptsächlich auf ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer·'-organischen Bindesystern. Die folgenden Beispiele illustrieren den e rf indungsgemäQen Prozeß bei Verwendung eines anorganischer: Bindesystems .

Beispiel 21

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem miteinander kombiniert, und zwar durch Mischen mit hoher Seanspruchun bzw. Scher- oder Querbeanspruchung:

3,4 % Magnesiumchlorid als eine 35 ?oige Lb'sunq U,6 % J-75MS (eine Mischung aus Methylzellulose und Hydroxy-Propyl-Zellulose) als eine 2 ?oige Lösung 0,6 % Natrium-Lauryl-Sulfat als eine 30 ?iige Lösung 44,0 ?ü Wasser

7,2 ?ό Magnesiumoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und es wurden dann nachfolgend 44,2 % Mineralfasern zugemischt. Anschließend wurde die so erhaltene Zusammensetzung in ein platten form ige s Proru'<t geformt, wie dies in Beispiel 1 beschrieben ist. ein plattenförmiges Produkt wurde hergestellt und bei Zimrnnrtemperatur üb« 21 Stunden ausgehärtet. Das plattenförmige Produkt wurde dann /'· Stunden bei 200-22° F getrocknet. Die Zusammensetzung des so erhaltenen plattenförmigen Produktes läßt sich, wie folgt, angeben:

Bestandteile Prozent

Mineralfasern 74,4

M a g η e s i u in ο χ y d 12,1

(gebundenes Wasser* 5 , P-

BAD ORIGINAL

H5

*Der oben verwendete Ausdruck "gebundenes Wasser" bezieht s i:: ι auf den ermittelten Viasseranteil (Gewichtsanteil an Wasser) in getrockneten Prοdul< t bζw . Muster. Es wird davon ausgeganpcn, dr<'■'■ das ciesamte gebundene Wasser als Wasser der Hydrat ion bzw. π 1 s Hydratwasser vorliegt.

Magnesiumchlorid 5,7
Hydroxyl Propyl Zellulose/

Methyl Zellulose 1

Natrium-Lauryl-Sulfat 1

Die folgenden physikalischen Eigenschaften wurden bei diesem Produkt festgestellt:

Dichte: 19,8 pcf

Dicke: 0,60 Zoll

ßruchbelastung 7,42 lbs./3 Zoll Dicke

3 r u c h in ο d u 1 : 62,6psi

Beispiel 22

Das Verfahren nach Beispiel 21 wurde verwendet, wobei allerdings die folgenden Bestandteile substituiert wurden:

4,6 % Magnesiumchlorid zugefügt in Form von Flocken 0,8 % Hydroxypropylzellulose/Methylzellulose 0,4 % Natrium-Lauryl-Sulfat als 30 ?nige Lösung 44,8 % Wasser

9,9 % Magnesiumoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und 39,5 % Mineralfasern wurden nachfolgend mit dem Schaum vermischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und anschließend bei Raumtemperatur über 3 Stunden ausgehärtet. Die Zusammensetzung des ausgehärteten Produktes wurde wie folgt, festgestellt:

Bestandteile Prozent

BAD ORIGINAL

.ZMr.'

Mineralfasern 59

gebundenes Wasser 17,5

M a g η e s i u rn ο χ y d 15

Magnesiumchlorid 7

Hydroxypropylzellulose/

Methy.I Zellulose 1

Natrium-Lauryl-Sulfat 0,5

Die folgenden physikalischen Eigenschaften wurden festgestellt:

Dichte: 13,2 pcf

Dicke: 0,72 Zoll

Bruchbelastung 9,7 lbs./3 Zoll Dicke

B ruchmodul: 58 psi

Beispiel

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem kombiniert, und zwar unter Mischung mit hoher Beanspruchung bzw. Quer- oder Scherbeanspruchung:

9,8 % Magnesiumchlorid als 35 ?oige Lösung 0,4 % J-75MS als eine 2 SSige Lösung Π , 9 ?ύ Na trium-Lauryl-Sulfa t als eine 30 ?oige Lösung 46,5 K Wasser

20,7 % Magnesiumoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt, und anschließend wurden mit dem Schaum 21,7 % Mineralfasern vermischt, worauf dann das Produkt in einen plattenförmigen Rohling geformt wurde Der plattenförmige Rohling wurde Raumtemperatur über 19 Stunden ausgehärtet. Anschließend wurde der plattenförmige Rohling für i Stunden bei 200-220° f getrocknet. Für das so erhaltene Produkt ergab sich folgende Zusammensetzung:

Bestandteile Prozent

f'Uneralf asern 32,8

BAD ORIGINAL

Ub"

Magries iurnoxy d 31,2

g ε b u η d e η e s W a s s e r 19,4

Magnesiumchlorid 14,7

Natriuüi-Laury 1-Sul f at 1,3 Hydroxyρropylzellulose/

Methylzellulose 0,6

Die folgenden physikalischen Eigenschaften wurden bei dem Produkt festgestellt:

Dichte: 18,2 pcf

Dicke: 0,59 Zoll

Bruchbelastung: 25 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 215psi

Beispiel 24

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystern vermischt, und zwar unter Mischung mit hoher Beanspruchung bzw. Scher- oder Querbeanspruchung:

11,9 % Maqnesxumchlorid als eine 35 % i g e Lösung

31.7 % Wasser

0,5 % Amirioxyd als eine 30 ?oige Lösung Π,8 % Alkylphenoläther (Makon 10 der Firma Stepan Chemicals)

24.8 % Magnesiumoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und 25,5 % faserförrniges Wollastonit und 4,8 % 1/4" Glasfaser (zugefügt als R5 ?j Glas in Wasser) wurden nachfolgend mit dem Schaum vermischt und zu einem plattenförmigen Rohling geformt. Der plattenförmige Rohling wurde dann in einem Ofen 10 Minuten bei 140 ⁰F und Minuten bei 200-230° F getrocknet. Der Rohling wurde anschließend 1 Minute in einem Hochfrequenzofen bei ungefähr 40 MHz mit einer Spitzenleistungsdichte von ungefähr 1 Watt pro Quadratzentimeter behandelt. Anschließend wurde der Rohling 4 Minuten lang bei 300-330° F in einem Ofen getrocknet. Die endgültige Zusammensetzung des Produktes war wie folgt:

BAD ORIGINAL

" .:..:-. ·»··■-·■ 33447E

Hi₉

Bestandteile	Prozent
Faserförmiges Wollaston.it	33,9
M a rj η e s i u m ο χ y d	32,9
Magnesiumchlorid	15,B
gebundenes Wasser	9,4
1/4" Glasfaser	6,6
Alkylphenoläther	0,8
Aminoxyd	0,6

Die folgenden physikalischen Eigenschaften wurden festgestellt

Dichte: 21,8 pcf

Dicke: 0,52 Zoll

Bruchbelastung: 8 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 89 psi

Beispiel 25

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem kombiniert und zwar unter Mischung mit hoher Belastung bzw. Queroder Scherbelastung:

7,8 % Magnesiumchlorid als eine 35 %ige Lösung 37,9 % Wasser

0,5 % Aminoxyd als eine 30?oige Lösung 0,2 % Makon 10

13,2 % Magnesiumoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und 12,4 % Wollast ο η i t in it einem geringen Aspektverhältnis, 23,3 % faserförmiges Wollastonit mit einem hohen Aspektverhältnis, 1,9 "' Schlackenwolle und 2,8 % 1/4 "Glasfasern wurden mit dem Schaum vermischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und bei Raumtemperatur 24 Stunden lang behandelt bzw. ausgehärtet. Die endgültige Zusammensetzung war wie folgt:

BAD ORIGINAL

Bestandteile Prozent

FaserförmigesWollastonit 4 6

mit hohem Aspektverhältnis 30 %

mit geringem Aspektverhältnis 16 %

Schlackenwolle 2,4

1/4" Glasfasern 3,6

Magnesiumoxyd 17,0

Magnesiumchlorid 10

gebundenes Wasser 2 0, J.

Alkylphenoläther 0,3

Aminoxyd 0,6

Dichte: 18,0 pcf

Dicke: 0,72 Zoll

Bruchbelastung: 45 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 260 psi

Beispiel 26

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem kombiniert, und zwar unter Mischen mit hoher Beanspruchung bzw. Queroder Scherbeanspruchung:

8,0 % Magnesiumchlorid als eine 35 ?oige Lösung 3 6,5 % Wasser

0,3 % Natriumhexametaphosphat

0,3 % Natrium-Lauryl-Sulfat als eine 30 ?o'ige Lösung 0,3 % Aminoxyd als eine 30 ?ύ i g e Lösung 0,2 % Mako η 10

13,5 la M a g η e s i u rn ο χ y d

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und 18,5 % Wollastonit mit einem geringen Aspektverhältnis, 18,5 % faserförmiges '■'ollastonit mit einem hohen Aspekt verhältnis, 1 , Π % Schi eck η η -

BAD ORIGINAL

ue

wolle und 2,9 % 1/4" Glasfasern wurden mit dem Schaum vermischt Anschließend wurde ein plattenförmiger Rohling geformt und 2 Stunden bei Raumtemperatur behandelt. Die Zusammensetzung des erhaltenen Produktes war:

Bestandteile Prozent

faserförmiges Wollastonit 46,0

mit hohem Aspektverhältnis 23 Si mit niedrigem Aspektverhältnis 23 %

Schlackenwolle 1,2

1/4" Glasfasern 3,6

Magnesiumoxyd 17

Magnesiumchlorid 10

gebundenes Wasser 20.8

Natriumhexametaphosphat 0,4

Natrium-Lauryl-Sulfat 0,4

Aminoxyd 0,4

Alkylphenoläther 0,2

Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produktes ergaben sich wie folgt:

Dichte: 17,1 pcf

Dicke: 0,70 Zoll

Rruchbelastung: 30,5 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 187 psi

Seispiel 27

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem kombiniert, und zwar unter Mischung mit hoher Belastung bzw. Queroder Schorbelastiing:

10,5 ''■ Magnesiumchlorid als eine 35 P-üge Lösung 37,5 % Wasser

0,2 % Natriumhexametaphosphat

0,1 % J-75MS als eine 2 JSige Lösung

BAD ORIGINAL

33U76S

0,4 Ji Aminoxyd als eine 30 ?oige Lösung 0,4 35 Makon 10

21,0 % Magnesiumoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und anschließend wurden zu dem Schaum 25,8 % faserförmiges Wollastonit mit hohem Aspektverhältnis und 4,1 % 1/4" Glasfasern zügemischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und, wie folgt, behandelt

1 Stunde bei Umgebungstemperatur, 1/2 Stunde bei 250° F, 1 Stunde bei Umgebungstemperatur, 1/2 Stunde bei 250° F. Die endgültige Zusammensetzung des plattenförmigen Produktes war folgende:

Bestandteile	Prozent
faserförmiges Wollastonit
mit hohem Aspektverhältnis	35
1/4" Glasfasern	5,6
Magnesiumoxyd	28,5
Magnesiumchlorid	14,2
gebundenes Wasser	15,1
Aminoxyd	0,6
Alkylphenoläther	0,5
Natriumhexametaphosphat	0,3
Hydroxypropylzellulose /
Methylzellulose	0,2

Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produktes waren

Dichte: 18,1 pcf

Dicke: 0,50 Zoll

Bruchbelastung: 19,3 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 232 psi

BAD ORIGINAL

33U7E

•••at"

50

Beispiel

Die folgenden Bestandteile wurden miteinander kombiniert, und zwar durch Mischung mit hoher Beanspruchung bzw. Quer- oder Scherkraft.

0,2 % Natriumhexametaphosphat als eine 10 ?oige Lösung

0,1 % J-75MS als eine 2 ?oige Lösung

11,5 % Magnesiumchlorid als eine 35 ?£ige Lösung

33,07 % Wasser

0,4 % Textamin Oxyd als eine 30 Säige Lösung

0,4 % Mako η 10 0,03 % Z-6020 Silan-Lösung 23,9 % Magnesiumoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und 26 % faserförmiges Wollastonit mit hohem Aspektverhältnis sowie 4,2 % 1/4" Glasfasern wurden mit dem Schaum vermischt. Zwei platteriförmige Rohlinge wurden geformt und unter verschiedenen Bedingungen weiterbehandelt. Diese Bedingungen und die sich darau! ergebenden Zusammensetzungen und physikalischen Eigenschaften waren folgende:

Verfahrensbedinqunqen

Minuten bei 200⁰F

Minuten bei 40 MHz

Minuten bei 33O⁰F

Minuten bei 26O⁰F

Beispiel 28A Beispiel 28B

15

25

Zusammensetzung des erhaltenen Musters (Prozent)

Faserförmiges Wollastonit 1/4" Glasfasern Magnesiumoxyd Magnesiumchlorid gebundenes Wasser Aminoxyd

34

31 15 13,35

0,6

34

31 15 13,35

0,6

	Physikal	Dichte (pcf)	SA	• ·	334476S	5
	Dicke (Zoll)	0,5	# · ·	3
	Bruchbelastung (lbs./3 ZoI	0,3
Alkylmetholäther	Bruchmodul (psi)		0,	2
Natriumhexameterphosphat		0,2	o,	05
Hydroxypropylzellulose/		0,05
Methylzellulose		ische Eigenschaften	o,
Amino-Silan	20,6	o,	6
0,62		8
1) 24,2	19
191	o,
Beispiel 29	24,
204

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem miteinander kombiniert, und zwar unter Mischung mit hoher Belastung bzw. Scher- oder Querkraft:

9,9 % Magnesiumchlorid als eine 35 ?iige Lösung

3 3,1 % Wasser

0,2 % Natriumhexametaphosphat

0,2 % J-75MS als eine 2 Jiige Lösung

0,5 % Textaminoxyd als eine 30 Jo i g e Lösung

0,4 Jo Makon 10

20,6 % Magnesiumoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und zu diesem Schaum wurden 14,5 Jo Wollastonit mit einem niedrigen Aspektuerhältnis, 14,5 % faserförmiges Wollastonit mit einem hohen Aspektverhältnis sowie 6,1 % 1/4" Glasfasern vermischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und 40 Hinuten bei 250° F behandelt. Die sich ergebende Zusammensetzung war folgende:

Bestandteile

Prozent

Faserförmiges Wollastonit

mit hohem Aspektverhältnis 19%

38

BAD ORIGINAL

mit niedrigem Aspektverhältnis 19°ί

1/4" Glasfasern 8

Magnesiumchlorid 13

Magnesiumoxyd 27

gebundenes Wasser 12,4

Aminoxyd 0,6

Alkylphenoläther 0,5

Natriumhexametaphosphat 0,3 Hydroxypropylcellulose/

Methylcellulose 0,2

Folgende physikalische Eigenschaften wurden an dem plattenförmigen Produkt gemessen:

Dichte: 13,2 pcf
Dicke: 0,67 Zoll

Bruchbelastung: 15,8 lbs./3 Zoll Dicke Bruchmodul: 107 psi

Beispiel 30

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem kombiniert, und zwar unter Mischung mit hoher Belastung bzw. Scheroder Querkra ft:

11,7 % Magnesiumchlorid als eine 35 ?oige Lösung 33,11 % Wasser

0,2 % Natriumhexametaphosphat 0,2 % J-75MS als eine 2 ?oige Lösung 0,04 % Z-6020 Silan

24,4 % Magnesiumoxyd

0,4 % Aminoxyd

0,35 % Alkylphenoläther

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und dem Schaum wurder 25 % faserförmiges Wollastonit mit hohem Aspektverhältnis und 4,6 % 1/4" Glasfasern zugemischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und 25 Minuten behandelt:

5 Minuten bei 140° F, 15 Minuten bei 200-250⁰F, 1 Hinute mit Radio- bzw. Hochfrequenz und 4 Minuten bei 200-250° F. Die endgültige Zusammensetzung des plattenförmigen Produktes war:

Bestandteile Prozent

Faserförmiges Wollastonit mit

hohem Aspektverhältnis	31,3
1/4" Glasfasern	5,8
Magnesiumoxyd	30,5
Magnesiumchlorid	14,6
gebundenes Wasser	16,15
Aminoxyd	0,6
Alkylphenoläther	0,5
Natriumhexametaphosphat	0,3
Hydroxypropylcellulose/
Methylcellulose	0,2
Amino-Silan	0,05

Folgende physikalische Eigenschaften wurden an dem Produkt festgestellt:

Dichte: 18,6 pcf Dicke: 0,066 Zoll

Bruchbelastung: 28 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 193 psi

Beispiel 31

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem miteinander verbunden, und zwar unter Mischung mit hoher Beanspruchung bzw. Quer- oder Scherkraft:

10,6 % Magnesiumchlorid als eine 35 %ige Lösung 35,36 % Wasser

0,2 % Natriumhexametaphosphat 0,04 % Z-6020 Silan 0,4 % Textaminoxyd als eine 30 ?oige Lösung

BAD ORIGINAL

0,4 % Makon 10 19,7 % Magnesiumoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und dem Schaum wurde 9,8 % Wollastonit mit einem niedrigen Aspektverhältnis, 19,7 % faserförmiges Wollastonit mit einem hohen Aspektverhältnis und 3,8 % 1/4" Glasfasern beigemischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und 42 Minuten, wie folgt, behandelt:
26 Minuten bei 100-140° F, 10 Minuten bei 200° F, 1 Minute mit Hochfrequenz und 5 Minuten bei 300° F. Die endgültige Zusammensetzung des Produktes war folgende:

Bestandteile Prozent

Faserförmiges Wollastonit 39

mit hohem Aspektverhältnis 26 % mit niedrigem Aspektverhältnis 13 1/4" Glasfasern Magnesiumoxyd Magnesiumchlorid gebundenes Wasser Aminoxyd

Alkylphenoläther Natriumhexametaphosphat Aminosilan

Folgende physikalische Eigenschaften wurden festgestellt:

Dichte: 20,4 pcf Dicke: 0,62 Zoll

Bruchbelastung: 36 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 281 psi

Beispiel 32

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem kombiniert, und zwar unter Mischung mit hoher Belastung bzw. mit hohe Quer- bzw. Scherkraft:

0' /α	5	,65
26	,6
14	Ui
14	,2
0	,05
0
0
0

0,3 % Hydroxypropylcellulose/MethylcelluJ.öse 7,7 % Magnesiumchlorid, welches in der Form von

Hexahydratflocken zugegeben wurde 42,2 % Wasser
16,5 % Magnesiumoxyd
0,3 % Natrium-Lauryl-Sulfat als eine 30 ?oige Lösung

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und dem Schaum wurden anschließend 33,0 % Schlackenwolle zugemischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und bei Raumtemperatur 11 Tage lang ausgehärtet. Das ausgehärtete Produkt hatte dann die folgende Zusammensetzung:

Bestandteile	Prozent
Schlackenwolle-Fasern	43
gebundenes Wasser	25,2
Magnesiumoxyd	21
Magnesiumchlorid	10
Hydroxypropylcellulose/
Methylcellulose	0,4
Natrium-Lauryl-Sulfat	0,4

Die folgenden physikalischen Eigenschaften wurden gemessen:

Dichte: 34,6 pcf
Dicke: 0,72 Zoll

Bruchbelastung: 44,0 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 261 psi

Beispiel 33

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem miteinander kombiniert und zwar unter Mischung bei hoher Belastung bzw. hoher Quer- bzw. Scherkraft:

0,3 % Natrium in Form von Hexametaphosphat

BAD ORIGINAL

0,1 % Hydroxypropylcellulose/fiethylcellulose 6,7 % Magnesiumchlorid in Form von Hexahydratflocken 0,3 °i Natrium-Lauryl-Sulfat als eine 30 %ige Läsung

0,2 85 Makon 10 38,26 % Wasser 14,9 % Magnesiumoxyd 0,04 % Polyäthylenoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und dem Schaum wurde anschließend 3,6 % faser förmiges Wollastonit und 35,6 Sn Schlackenwolle zugernischt. Anschließend wurde ein plattenförmiger Rohling hergestellt, der einen Tag lang bei Raumtemperatur ausgehärtet wurde. Die Zusammensetzung des erhaltene Produktes war folgende:

Bestandteile

Faserförtniges Wollastonit Schlackenwolle Magnesiurnoxyd Magnesiumchlorid gebundenes Wasser Natrium hexametaphosphat Matrium-Lauryl-Sulfat Alkyl phenoläther Hydroxypropylcellulose/ Methylcellulose Polyäthylenoxyd

Die folgenden physikalischen Eigenschaften wurden ermittelt

Dichte: 17,8 pcf Dicke: 0,73 Zoll

Bruchbelastung: 21,3 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 124 psi

Proz	ent
4,6
46
19
8,5
20,6	5
0,4
0,3
0,3
0,2
0,0	5

(Th

Beispiel 34

Die folg ej η den Bestandteile wurden zu einem Bindesystem miteinander kombiniert und zwar unter Mischung mit hoher Belastung bzw. mit hoher Quer- oder Scherkraft:

7,7 % Magnesiumchlorid zugegeben in Form von Hexahydratflocken 0,3 % Hydroxylpropylcellulose / Methylcellulose 0,3 % Natrium-Lauryl-Sulfat als eine 30 %ige Lösung 42,2 % Wasser

16,5 % Magnesiumoxyd

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und anschließend mit 16,5 % Schlackenwolle und 16,5 % 1" Glasfasern vermischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und 7 Tage bei Raumtemperatur ausgehärtet. Das Produkt hatte dann folgende Zusammensetzung:

Bestandteile	Prozent
gebundenes Wasser	24,7
Schlackenwolle	21,5
1" Glasfasern	21,5
M a g η e s i u m ο χ y d	21,5
Magnesiumchlorid	10
Hydroxypropylcellulose/
Methylcellulose	0,4
Natrium-Lauryl-Sulfat	0,4

Die physikalischen Eigenschaften des Produktes waren

Dichte: 36,2 pcf
Dicke: 0,71 Zoll

Bruchbelastung: 75 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 456 psi

BAD

S?

Beispiel 35

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem kombiniert, und zwar unter Mischung mit hoher Belastung bzw. mit hoher Quer- oder Scherkraft:
0,3 % Natriumhexametaphosphat
0,5 % Phosphorsäure als eine 85 ?iige Lösung 0,2 % Hydroxypropylcellulose/Methylcellulose

10.1 % Magnesiumchlorid, zugegeben in Form von Hexahydratflocke 36,7 % Wasser

27,4 % Magnesiumoxyd

0,4 % Natrium-Lauryl-Sulfat als eine 30 % i g e Lösung

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und anschließend mit

12.2 % Schlackenwolle und 12,2 % 1/2" Glasfasern kombiniert. Ei plattenförmiger Rohling wurde geformt und bei Raumtemperatur 7 Tage ausgehärtet. Das Produkt hatte dann folgende Zusammensetzung :

Bestandteile	Prozent
M a g η e s i u m ο χ y d	31
gebundenes Wasser	28,3
Schlackenwolle	14
1/2" Glasfasern	14
Magnesiumchlorid	11 !
Phosphorsäure	0,6
Natrium-Lauryl-Sulfat	0,5
Natrium-Hexametaphosphat	0,3
Hydroxypropylcellulose/
Methylce.llu.lose	0,3

Die folgenden physikalischen Eigenschaften wurden festgestellt

Dichte: 32,9pcf
Dicke: 0,70 Zoll

Bruchbelastung: 69 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 442 psi

BAD ORIGINAL

3 3k476

Beispiel 36

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem kombiniert, und zwar durch Mischung mit hoher Beanspruchung bzw. Quer- oder Scherkraft:

4,3 % Magnesiumchlorid als eine 35 ?iige Lösung 0,4 % Natriumhexametaphosphat 0,14 % Hydroxypropylcellulose/Methylcellulose 0,05 % Polyäthylenoxyd

39,61 .SS Wasser

9,2 % Magnesiumoxyd

0,2 % Natrium-Laury 1-Sul f at als eine 30 ?oige Lösung 0,2 Sä Mako η 10

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und dem Schaum wurden 18,4 % faserförmiges Wollastonit mit einem hohen Aspektverhältnis sowie 27,5 % Schlackenwolle zugemischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und 3 Tage bei Raumtemperatur ausgehärtet. Die endgültige Zusammensetzung des Produktes war folgende:

Bestandteile Prozent

Schlackenwolle 39 faserförmiges Wollastonit mit

hohem Aspektverhältnis 26

gebundenes Wasser 14,59

Magnesiumoxyd 13

Magnesiumchlorid 6

Natriumhexametaphosphat 0,55

Natrium-Laury1-Sulfat 0,3

Alkylphenoläther 0,3 Hydroxy p ropylcellulose/

Methylcellulose 0,2

Polyäthylenoxyd 0,06

Die folgenden physikalischen Eigenschaften wurden festgestellt:

BAD ORIGINAL

334476

Dichte: 14,0 pcf

Dicke: 0,73 Zoll

Bruchbelastung: 9,4 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 53 psi

Beispiel

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem miteinander kombiniert, und zwar unter Mischung mit hoher Beanspruchung bzw. Quer- oder Scherkraft:

0,5 % Natriumhexametaphosphat 0,06 % Hydroxypropylcellulose/Methylcellulose als eine 2 °iige Lösung

10,4 % Magnesiumchlorid als eine 35 ?iige Lösung 34,34 % Wasser 21,6 % Magnesiumoxyd 0,05 % Polyäthylenoxyd 0,3 % Natriumlaurylsulfat als eine 30 %ige Lösung 0,3 % Mako η 10 0,05 ?ό Aminoxyd als eine 30 % i g e Lösung

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und nachfolgend mit 5,4 % faserförmigem Wollastonit und 27,0 % Mineralfasern kombiniert. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und Minuten mit einer Infrarotlampe behandelt. Die endgültige Zusammensetzung des Produktes war folgende:

Bestandteile

Mineralfasern

Faserförmiges Wollastonit Magnesiumoxyd

Magnesiumchlorid gebundenes Wasser Natriumhexametaphosphat Alkylphenoläther

Prozent	,9
30	,2
6	,7
24	,9
11	,91
24	,5
0	,4
0

BAD ORIGINAL

33A4769

Natr iurn-Lauryl-Sul f a t 0,3

Hydroxypropylcellulose/

Methy!cellulose 0,07

Polyäthylenoxyd 0,06

Aminoxyd 0,06

Das ρ lattenförmige Produkt" hatte folgende physikalische Eigenschaften:

Dichte: 22,9 pcf

Dicke: 0,79 Zoll

Bruchbelastung: 23,7 lbs./3 Zoll Dicke '

Bruchmodul: 115 psi

Beispiel 38

Die folgenden Bestandteile wurden miteinander zu einem Bindesystem kombiniert, und zwar unter Mischung mit hoher Belastung bzw. mit hoher Quer- oder Scherkraft.

0,4 % Natriumhexametaphosphat 0,1 ?l> Hydroxypropylcellulose/Me thy !cellulose als eine 2 ?iige

Lösung _t.

8,5 % Magnesiumchlorid, zugegeben in Form von Hexahydratflocken 44,05 % Wasser

19,1 % Magnesiumoxyd

0,05 % Polyäthylenoxyd

0,3 % Adogen 471 (ein kationischer Schaumerzeuger) als eine 50 ?oige Lösung

0,2 % Makon 10

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und dann mit 4,6 % faserfcrmigem Wollastonit und 22,7 % Mineralwolle vermischt.' Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und 1 Tag bei Raumtemperatur ausgehärtet. Das Produkt hatte dann folgende Zusammensetzung:

BAD ORIGINAL

334476

Bestandteile	Prozent
Mineralwolle	29
gebundenes Wasser	27,66
M a g η e s i u m α χ y d	25
Magnesiumchlorid	11
faserförmiges Wollastonit	6
Natriumhexametaphosphat	0,5
Stearyl-Trimethyl-Ammonium-
Chlorid	0,4
Alkylphenolather	0,2
Hydroxypropylcellulose/
Methylcellulose	0,18
Polyäthylenoxyd	0,06

Die physikalischen Eigenschaften des Produktes waren folgende:

Dichte: 15,7 pcf

Dicke: 0,79 Zoll

Bruchbelastung: 23,5 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 110 psi

Beispiel 39

Ein plattenförmiges Produkt wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 38 hergestellt, allerdings mit dem Unterschied, daß da Adogen 471 durch 0,2 % Natrium-Lauryl-Sulfat ersetzt wurde und der anfängliche Wasseranteil auf 44,15 % erhöht wurde. Die physikalischen Eigenschaften des so erhaltenen Produktes waren folgende:

Dichte: 20,9 pcf
Dicke: 0,70 Zoll

Bruchbelastung: 32,2 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 200 psi

.:..:.· ■ ··' 33U76S

Beispiel

Ein plattenförmiges Produkt wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 39 hergestellt, allerdings mit dem Unterschied, daß das Natrium-Lauryl-Sulfat durch eine Schaumerzeugermischung Duponal XL ersetzt wurde. Das erhaltene Produkt hatte folgende physikalischen Eigenschaften:

Dichte: 21,5 pcf Dicke: 0,75 Zoll

Bruchbelastung: 41,4 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 227 psi

Beispiel

Ein plattenförmiges Produkt wurde wie in Beispiel 38 hergestellt, allerdings mit dem Unterschied, daß der Rohling 2,7 Stunden bei 225 ° F behandelt wurde. Das fertige Produkt hatte dann folgende physikalische Eigenschaften:

Dichte: 21,6 pcf

Dicke: 0,83 Zoll

Bruchbelastung: 30,6 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 135 psi

Beispiel

Ein plattenförmiges Produkt wurde wie in Beispiel 38 hergestellt, allerdings mit der Ausnahme, daß es 25 Minuten bei 180-220° F und anschließend 55 Minuten bei 220-380° F behandelt wurde. Die physikalischen Eigenschaften des so erhaltenen Produktes waren folgende:

Dichte: 17,3 pcf

Dicke: 0,73 Zoll

Bruchbelastung: 18,6 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 110 psi

BAD ORIGINAL

-:.-:.. ·.■■"»■ 334476

Beispiel 43

Ein plattenförmiges Produkt wurde wie in Beispiel 39 hergestellt, allerdings mit dem Unterschied, daß dieses Produkt bzw. der Rohling 50 Minuten lang mit durch den Rohling hindurchgeführte Luft von Raumtemperatur und anschließend 60 Minuten lang durch Erwärmen bei 140° F behandelt wurde. Das so erhaltene plattenförmige Produkt hatte folgende physikalische Eigenschaften :

Dichte: 23,2 pcf Dicke: 0,71 Zoll

Bruchbelastung: 31,4 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 188 psi

Beispiel 44

Ein plattenförmiges Produkt wurde hergestellt wie in Beispiel 39, allerdings mit dem Unterschied, daß dieses Produkt Minuten bei 165 ⁰F behandelt v/urde. Das so erhaltene Produkt hatte folgende physikalische Eigenschaften:

Dichte: 17,1 pcf Dicke: 0,83 Zoll

Bruchbelastung: 22,0 lbs./3 Zoll Dicke Bruchmodul: 97 psi

Beispiel 45

Ein plattenförmiges Produkt wurde wie in Beispiel 39 hergestellt, allerdings mit dem Unterschied, daß es 22 Stunden bei 110-118° F behandelt wurde. Das so erhaltene Produkt hatte folgende physikalische Eigenschaften:

Dichte: 21,4 pcf Dicke: 0,70 Zoll

Bruchbelastung: 35,5 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 190 psi

334Λ769

Beispiel 46

Ein platten form.iges Produkt wurde v/ie in Beispiel 3 9 hergestellt, allerdings mit dem Unterschied, daß es bzw. der Rohling 70 Minuten bei 90° F, 90 Minuten bei 115P F und anschließend ?^r Hinuten bei 225\° F behandelt wurde. Das so erhaltene Produkt hatte folgende physikalische Eigenschaften:

Dichte: 19,0 pcf

Dicke: 0,03 Zoll

Oruchbelastung: 29,5 lbs./3 Zoll Dicke

3ruchr.iodu 1 : 130 psi

Beispiel 47

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem miteinander kombiniert:

0,5 % Natriumhexametaphosphat

G,05 ?~ Hydroxypropylcellulose/Hethylcellulose 10,1 % Magnesiumchlorid, zugegeben in Form von Hexahydratflocken 34,88 % Wasser

0,0 5 % Polyäthylenoxyd

21,5 % Magnesiumoxyd

0,3 % Natrium-Lauryl-Su 1 fat als eine 30 ?iige Lösung 0,3 % Mako η 10

0,02 Sa Aminoxyd als eine 30 ?oige Lösung

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und anschließend mit 21,5 % faserförmigem Wollastonit und 10,8 % Schlackenwolle vermischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und 40 Minuten bei 180° F behandelt. Das Produkt hatte dann die folgende endgültige Zusammensetzung:

Bestaηc!t ei I c- Prozent

F a s e r f Ö r πι i g c s Wollastonit 24

BAD ORIGIMAL

33A476

U	66
12	5
24	4
1.1	3
27,	06
O,	06
o,	02

o,
o,
o,

Schlackenwolle
ί·1 a g η e s i υ m ο χ y d
Magnesiumchlorid
gebundenes Wasser
Natriumhexametaphosphat
Alkylphenole^ her
Natrium-Lauryl-Sulfat
Hydraxypropylcellulose/
Me thylcellulose
Polyäthylenoxyd
Aminoxyd

Die physikalischen Eigenschaften des Produktes waren folge tide:

Dichte: 17,4 pcf
Dicke: 0,83 Zoll

Bruchbelastung: 20.R lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 80 psi

Beispiel 48

Ein plattenförmiges Produkt wurde hergestellt wie in Beispiel 47, allerdings mit dem Unterschied, daß es 24 Stunden bei Raumtemperatur ausgehärtet wurde. Die physikalischen Eigenschaften des so erhaltenen Produktes waren folgende:

Dichte: 19,5 pcf

Dicke: 0,77 Zoll

!3rucIibelastung: 24,7 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 125 psi

Beispiel 49

Ein weiteres plattenförmiges Produkt wurde genau wie in Beispie 47 hergestellt, allerdings mit dem Unterschied, da.G es 1 Stunde bei Rn uc temper a tu r ausgehärtet und anschließend 2 0 Minuten bei 260 ° F behandelt wurde. Die physikalischen Eigenschaften des s erhaltenen Produktes waren:

BAD ORlGIMAL

33U769

Dichte: 19,5 pcf

Dicke: 0,64 Zoll

Bruchbelastung: 19,3 lbs./3 Zoll Dicke

3 r u c h in ο d u 1: 140 ρ s i

Beispiel

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindosystem kombiniert:

0,5 % Natriumhexametaphosphat 34,29 % Wasser

0,06 % Hydroxypropylcellulose/Methylcellulose 10,6 % Magnesiumchlorid als eine 35 ?oige Lösung 0,05 % Polyäthylenoxyd 21,6 % Magnesiumoxyd

0,2 % N atr ium-Laury 1-Sul f a t als eine 30 ?iige Lösung 0,2 % Mako η 10

0,2 ?ί Aminoxyd als eine 30 ?oige Lösung

Das System wurde anschließend zu einem Schaum geschäumt und der Schaum wurde dann mit 32,3 % faserförmigem Wollastonit mit hohem Aspektverhältnis vermischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und bei Raumtemperatur 2 Tage ausgehärtet. Die endgültige Zusammensetzung des Produktes war folgende:

Bestandteile Prozent

Faserförmiges Wollastonit

mit hohem Aspektverhältnis 34,5

gebundenes Wasser 28,76

Magnesiumoxyd 24

Magnesiumchlorid 11,6

Natriumhexametaphosphat 0,5

Natrium-Lauryl-Sulfat 0,3

Aikylphenoläther 0,2 Hydroxypropylcellulose/

334476

Methylcellulose 0,06

Polyäthylenoxyd 0,06

Aminoxyd 0,02

Die folgenden physikalischen Eigenschaften wurden für das ausgehärtete Produkt festgestellt:

Dichte: 25,1 pcf Dicke: 0,66 Zoll

Bruchbelastung:34,0 lbs./3 Zoll Dicke ßruchmodul: 236 psi

Beispiel 51

Dieses Beispiel demonstriert, daß organische Fasern in gleicher Weise wie Mineralfasern verwendet werden können. Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem kombiniert, und zwar unter Mischung mit hoher Belastung bzw.Quer- oder Scherkraft:

0,3 % Natriumhexametaphosphat 0,1 % Hydroxypropylcellulose/Methylcellulose 7,0 % Magnesiumchlorid, zugegeben in Form von Hexahydratflocken 54,86 ?a Wasser

0,04 % Polyäthylenoxyd

14,9 % Magnesiumoxyd

0,2 % Natriumlaurylsulfat als eine 30 %ige Lösung 0,2 % Makon 10

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und dem Schaum wurdei anschließend 7,5 % faserförmiges Wollastonit und 14,9 % Holzfaserbrei zugemischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und bei Raumtemperatur ausgehärtet. Die endgültige Zusammensetzung des Produktes war folgende:

Bestandteile Prozent

Gebundenes Wasser 27,74

Holzfasern 24

33U769

24	5
12	1
11	2
ο,	2
ο,	06

ο,
ο,

Magnesiumoxyd faserförmiges Wollastonit Magnesiumchlorid Ng tri ii ruhe χ a me ha phosphat Natriumlaurylsulfat Alkylphenoläther Hydroxypropylcellulose/ Methylcellulose Polyäthylenoxyd

Die gemessenen physikalischen Eigenschaften des Produktes waren folgende:

Dichte: 2 4 , 5 ρ c f Dicke: 0,66 Zoll

Bruchbelastung: 23,6 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 163 psi

Beispiel

Dieses Beispiel zeigt die Verwendung won Gips und Ton als Füller bzw. Füllmittel. Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem miteinander kombiniert und zwar unter Mischung mit hoher Belastung bzw. mit hoher Quer- bzw. Scherkraft:

0,6 % Natriumhexametaphosphat 0,2 % Hydroxypropylcellulose/Methylcellulose als eine 2 ?iige Lösung 5,4 % Magnesiumchlorid als eine 33,76 ?oige Lösung 35,a % Wasser 11,5 % Magnesiumoxyd 0,1 % Polyäthylenoxyd 7,7 % Gips 7,7 % Ton 0,2 % Natrium-Lauryl-Sulfat als eine 30 ?oige Lösung 0,2 % Makoη

BAD ORIGINAL

λ.':Μ .:..::."^:..^:-..^: 33Α476 40

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und anschließend mit 11,5 % faserförmigern Wollastonit und 19,1 % Schlackenwolle vermischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und 3 Taqe bei Raumtemperatur ausgehärtet. Die endgültige Zusammensetzung des erhaltenen Produktes war folgende:

Bestandteile	Prozent
Schlackenwolle	25
Gebundenes Wasser	16,4
Faserförmiges Wollastonit	15
Magnesiumoxyd	15
Gips	10
Ton	10
Magnesium c h.lorid	7
Natriumhexametaphosphat	0,7
Natrium-Lauryl-Sulfat	0,3
Hydroxypropylcellulose/
Methylcellulose	0,25
Alkylphenoläther	0,25
Polyäthylenoxyd	0,1

Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produktes vi/urdei gemessen und, wie folgt, festgestellt:

Dichte: 33,9 pcf
Dicke: 0,69 Zoll

Bruchbelastung: 29 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 183 psi

Beispiel 53

Dieses Beispiel zeigt, daß Natrium-Polysilikat als Bindemittel verwendet werden kann, und daß ein Teil der Fasern diesem Bindemittel bzw. Bindesystem vor dem Schäumen zugegeben werden können. Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesysteni miteinander kombiniert, und zwar unter hoher Beanspruchung bzw. Quer- oder Scherkraft:

BAD ORIGINAL

33AA76S

31,6 ."ή Natriumpolysilikat als eine 39 ?oige Lösung 3,0 % Wollastonit mit einem hohen Aspektverhältnjs Oj 3 ?! Na trium-Lauryl-Sul fa t als eine 30 ?£ige Lösung 0,1 % Aminoxyd als eine 30 ?iige Lösung 50,2 % Wasser

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und anschließend wurden 14,0 % Schlackenwolle mit dem Schaum vermischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde hergestellt und bis zum Trocknen bei 250° F behandelt. Die endgültige Zusammensetzung war folgende:

Bestandteile Prozent

Natriumpolysilikat 63,3

Schlackenwolle 30 Faserförmiges Wollastonit
mit hohem Aspekt verhältnis 6 Natrium-Lauryl-Sulfat 0,5

Aminoxyd 0,2

Die Eigenschaften des Produktes wurden, wie folgt, ermittelt:

Dichte: 17,1 pcf

Dicke: 0,93 Zoll

Bruchbelastung: 21,7 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 75 psi

Beispiel 54

Dieses Beispiel zeigt, daß das Bindesystem organische und anorganische Bindemittel enthalten kann. Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem miteinander kombiniert:

7,8 % modifizierte Stärke als eine 22,8 ?oige Lösung 1,1 % Magnesiumchlorid als eine 35 ?oige Lösung 0,5 % Natrium-Lauryl-Sulfat als eine 30 ?iige Lösung

BAD ORIGINAL

0,6 % Makon 10

0,1 °'α Aminoxyd, zugegeben als eine 30 ?oige Lösung 48,6 % Wasser

2,3 % Magnesiumoxyd

0,1 % Polyäthylenoxyd

10,5 ?d Lehm oder Ton

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und anschließend in it 5,1 % faserförmigem Wollastonit mit hohem Aspektverhältnis und 2 3, 3 ?ή Schlackenwolle kombiniert. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und bis zum Trocknen bei 250° F behandelt. Die endgültige Zusammensetzung des erhaltenen Produktes war folgende:

Bestandteile	Prozent
Schlackenwolle	44
Ton	20
Modifizierte Stärke	15
faserförmiges Wollastonit	10
Magnesium οxyd	4
Gebundenes Wasser	2,6
Magnesiumchlorid	2
Alkylphenoläther	1
Natrium-Lauryl-Sulfat	1
Polyäthylenoxyd	0,2
Aminoxyd	0,2

Die physikalischen Eigenschaften des Produktes ergaben sich, wi folgt:

Dichte: 17,7 pcf

Dicke: 0,72 Zoll

Bruchbelastung: 20,7 lbs./3 Zoll Dicke

BruchmodUL: 120 psi

BADORIGiNAl.

Beispiel

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesys tem miteinander kombiniert, und zwar unter Mischung mit hoher Beanspruchung bzw. Quer- oder Scherkraft:

3 6,2 ?ό Wasser 0,7 ?') Polyvinylalkohol als eine 4 ?ό i g e Lösung 0,4 % Matriumhexametaphosphat 9,8 % Magnesiumchlorid als eine 35 ίο ige Lösung 20,4 % Magnesiumoxyd 0,2 % Natrium-Lauryl-Sulfat als eine 30 %iqe Lösung Π, 2 % ATiinoxyd als eine 30 ?oige Lösung

Das Syslüiii wurde zu einem Schaum geschäumt und dem Schaum wurden 27,0 % faserförmiges Wollastonit und 5,1 ?£ Schlackenwolle zugemischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und Stunden bei Raumtemperatur ausgehärtet und anschließend Stunden bei 200° f behandelt. Die endgültige Zusammensetzung des Produktes war folgende:

BestandteiIe

,-"aser förmiges Wollastonit Gebundenes Wasser Magnesiumoxyd Magnesiumchlorid Schlackenwolle Polyvinylalkohol Natriumhexametaphosphat Natrium-Lauryl-Sulfat Am inoxyd

Es u/Lirrien am Produkt folgende physikalische Eigenschaften fsstgcstellt :

Dichte: 21,3 pcf Dicke: 0,68 Zoll

P	rozent	6,	4
30,	3,	0
2	1	9
CN)	6
1	o,
	o,	8
	o,	5
	o,	VaJ
	3

BAD ORIGINAL

Bruchbelastung: 3 7 lbs./3 Zoll Dicke 3ruchmodul: 254 psi

Beispiel

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem_korr-biniert, und zwar unter Mischung mit hoher Beanspruchung bzw. Quer- oder Scherkraft:

2,2 % P-270 Stärke 0,4 % Natriumhexametaphosphat 9,8 % Magnesiumchlorid als eine 35 °iige Lösung 0,2 % Natrium-Lauryl-Sulfat als eine 30 ?oige Lösung 0,2 % Aminoxyd als eine 30 λ i g e Lösung 36,2 % Wasser

2 0,4 % Ma g η αs i u mο χ y d

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und dem Schaum wurtfei 25,5 % faser förmigers l-.'ollas toni t und 5,1 % Schlackenwolle zügemischt. Ein plattenförmiger Rohling wurde geformt und Stunden bei Raumtemperatur ausgehärtet und anschließend Stunden bei 200° F behandelt. Die endgültige Zusammensetzung r!:;: Produktes war folgende:

Bestandteile

F ο s e r f ö r m i g e s W ο 11 a s t ο π i t Gebundenes VJ a s s e r ScIiI ackenwollc Marines iuinoxyd

MagnBsiu.τι chlorid P-27Ü Stärke

Natriumhexametaphosphat Natrium-Lauryl-Sulfat Ami-noxy rl

Din folgenden physikalischen Eigenschaften wurden für dar; Produkt ermittelt:

BAD ORIGINAL

Prozent	3
28,	8 ^j
26,
6	9
23,	O
10,
3	5
o,	3
o,	3
o,

• ·

Dichte: 16,4 pcf
Dicke: 0,71 Zoll

Bruchbelastung: 25,0 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 149 psi

Beispiel 57

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem Bindesystem kombiniert, und zwar mit hoher Beanspruchung bzw. Quer- oder Scherkraft:

7,9 % Magnesiumchlorid als eine 35 ?iige Lösung 35,37 % Wasser

0,2 % Natriumhexametaphosphat

0,1 % J-75MS als eine 2 %ige Lösung

0,03 % Z-6020 Silan

0,3 % Textaminoxyd als eine 30 % i g e Lösung 0,3 % Mako η 10

16,6 ο M a g η e s i u m ο x y d

Das System wurde zu einem Schaum geschäumt und dem Schaum wurden anschließend 18,1 % Wollastonit mit niedrigem Aspektverhältnis, 13,1 % faserförmiges Wollastonit mit hohem Aspekt verhältnis und 3 % .1/4" Glasfasern zugemischt. Ein plattenförmiges Produkt wurde hergestellt und 50 Minuten lang, wie folgt, behandelt: 35 Minuten bei 120-145° F, 10 Minuten bei 200-225° F, 1 Minute bei Hochfrequenz und 4 Minuten bei 300° F. Die endgültige Zusammensetzung des erhaltenen Produktes war folgende:

Bestandteile Prozent

Faserförmiges Wollastonit 46

mit hohem Aspektverhältnis 23 %

mit niedrigem Aspektverhältnis 23 °!>

1/4" Glasfasern 3,8

Magnesiumoxyd 21,1

Maonesiumchlorid 10

BAD ORIGINAL

17,	86
ο,	4
ο,	4
ο,	3
ο,	1
ο,	04

Ge b u η d β η es Wasser

A J k y 1 ρ h κ η ο 1 ä t It e r

Aminoxyd

Natriumhexarnehaphosphat Hydroxypropylcellulose/ Methylcellulose

Aminosilan

Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produktes warsn folgende:

Dichte: 19 pcf
Dicke: 0,65 Zoll

Bruchbelastung: 32 lbs./3 Zoll Dicke

Bruchmodul: 22fi psi

Es versteht sich, daß die oben angegebenen Beispiele nur Ausführungsformeη des erfindungsgemäßen Verfahrens darstellen, und daß dieses l/erfahren auch mit anderen Materialien durchgeführt werden kann, wobei es selbstverständlich auch möglich ist mit diesem Verfahren in ihrer Formgebung sehr unterschiedliche faserförmige Objekte herzustellen. Es sind somit zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich, ohne daß dadurch der dtu-Erfindunq zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlasπen wird.

BAD ORIGINAL=

Claims

Patentansprüche

.1 .1 Verfahren zum Herstellen von f a s e r f ö r rn i q e η , geformten Produkten oder Formteilen, gekonnzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

a) Herstellung eines geschäumten Bindesystems dadurch, daß ein Binder und ein formerzeugendes Mittel mit Wasser vermischt werden, um eine wässrige Mischung zu erhalten, und daß die Mischung zu einem Schaum geschäumt wird, und zwar dadurch, daß diese Mischung mit einem Gas kombiniert wird;

b) Vermischung des geschäumten Bindesystems mit faserförmigem Material, um so eine geschäumte Zusammensetzung zu erhalten;

c) Formen eines Formteils (Rohling) aus der geschäumten Zusammensetzung; und

d) Abbindung bzw. Aushärtung des Rohlings.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumte Zusammensetzung 30-90 % Gas bezogen auf das Volumen der geschäumten Zusammensetzung enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumte Zusammensetzung 60-75 % Gas bezogen auf das Volumen der geschäumten Zusammensetzung enthält

Λ. Verfahre η .nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas Luft ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadu/ch gekennzeichnet, daß die geschäumte Zusammensetzung 25-70 % Wasser bezogen auf das Gewicht der geschäumten Zusammensetzung enthält.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das faser förrnige Material etu/a 25-95 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung ausmacht.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das faser formige Material etwa 40-70 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung ausmacht.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindesystem ungefähr 5-75 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung ausmacht.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das faserförmige Material aus Fasern besteht, die einen mittleren Durchmesser von ungefähr 1 Mikromillimeter bis ungefähr 25 mil aufweisen.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Durchmesser nicht größer als ungefähr 5 mil ist.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Länge der Fasern ungefähr wenigstens 1/64 Zoll beträgt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Faserlänge größer als ungefähr 2 Zoll ist.

13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern ein Aspektverhältnis von wenigstens ungefähr 10:1 au fweisen.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das faserförmige Material organische Fasern enthält.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die organischen Fasern aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Zellulose fasern, Holzfasern, Polyesterfasern, Polyolefinfasern, Polyamidfasern und deren Kombinationen enthält.

16. Verfahren η ac h Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das faserförmige Material Mineralfasern enthält.

BAD ORIGINAL

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, da": c'in M i η e r a J F a s e r η aus einer Gruppe ausgewählt sind, ei i ο Mineralwolle, Steinwolle. S c h 1 a c !< e η w ο 11 e , W ο 1J a s t ο η i t, Kaolin, Glaswolle, Glasfasern und deren Kombinationen en thait .

IG. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die fasern hauptsächlich aus Steinwolle, Schlackenwolle, Glasfasern, Wollastonit mit einem hohen Aspektverhältnis und/oder Mischungen der vorgenannten Stoffe bestehen.

19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eins faserförmige Material aus einer Mischung aus organischen und anorganischen fasern besteht.

20. . Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dafi das

schaumerzeugende Mittel ein Schaumerzeuger ist.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumerzeuger aus einer Gruppe ausgewählt ist, die anionische, kationische und amphotere Schaumerzeuger und/oder deren Kombinationen enthält, jedoch keine Kombinationen von anionischen mit kationischen Schaumerzeugern.

22. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindesystem ein Silan-Kopplungsmittel enthält.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Silan-Kopplungsmittel in einem Anteil bis ungefähr 0,3 ⁰O vorliegt.

24. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Silan-Kopplungsmittel in einem Anteil bis ungefähr 0,2 % vorliegt.

25. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch ge kenn ζ ei elin el. , da Π eins Silan-Kopplungsmittel mit einem Anteil bis ungefähr 0,1 ?·'■ vorliegt.

BAD ORIGINAL

26. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumte Zusammensetzung Polyäthylenoxyd enthält.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyäthylenoxyd in einem Anteil bis ungefähr 0,5 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt.

28. \/erfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyäthylenoxyd in einem Anteil bis ungefähr 0,3 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt.

29. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyäthylenoxyd in einem Anteil bis etwa 0,1 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt.

30. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindesystem ein Dickungsmittel enthält.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Dickungsmittel in einem genügend großen Anteil vorliegt, un¹ die Viskosität der wässrigen Lösung über ungefähr 1500 cP (Centipoise) zu bringen.

32. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Dickungsmittel aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Methylzellulose, Hydroxypropylzellulose und/oder deren Mischungen enthält.

33. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Dickungsmittel in einem Anteil von ungefähr 0,1-0,5 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt.

BAD ORIGINAL

s'"

34. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wässrige Lösung ein Dispergierungsmittel enthält.

35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß ei ei η Dispergierungsmittel Natriumhexametaphosphat ist.

36. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Dispergierungsmittel in einem Anteil bis zu ungefähr 1 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt.

37. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dan schaumerzeugende Mittel in einem Anteil von ungefähr 0,1-5 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt.

38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß das schaumerzeugende Mittel in einem Anteil von ungefähr 0,3-3,0 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt.

39. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß das schaumerzeugende Mittel in einem Anteil von ungefähr 0,3-1,5 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt.

40. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wässrige Lösung einen Schaumstabilisierer enthält.

41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstabilisierer ein nichtionischer Schaumerzeuger ist.

42. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstabilisierer in einem Anteil bis zu ungefähr 1,0 % vorliegt.

Ψ · · - „1

43. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumerzeuger bis zu einem Anteil von ungefähr 0,7 % vorliege.

44. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch ge !< en η zeichnet, daß die geschäumte Zusammensetzung weiterhin Bestandteile aufweist, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, weIehe Farbstoffe, Pigmente, Antioxydantien , wasserabstoßende Mittel, Füllstoffe, Feuerhemmstoffe und/oder Kombinationen hiervon enthält.

45. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein organisches Material ist.

46. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Stärken, modifizierte Stärken sowie Latex und/oder deren Kombinationen enthält .

47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß die modifizierte Stärke eine oxydierte, äthoxylierte Stärke ist.

48. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß das verwendete Latex aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Polyvinylacetat, Vinylacetat/Acrylmislehpolymere oder Polymerisate und Styrol-Butadien enthält.

49. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß der

Binder in einem Anteil zwischen ungefähr 5-50 Gewichts-

prozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammense tzung vorliegt.

50.. Verfahren noch Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Binder in einem Anteil von ungefähr 10-35 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt .

51. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasseranteil der geschäumten Zusammensetzung zwischen
ungefähr 30 und 60 % liegt.

52. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß das geschäumte Bindesystem wenigstens ein bindendes Füllmittel enthält.

53. Verfahren nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß das bindende Füllmittel aus einer Gruppe ausgewählt ist, die
Ton, Gips sowie Mischungen aus Ton und Gips aufweist.

54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß der Ton mit einem Anteil bis ungefähr 40 % vorliegt.

55. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß der Ton in einem Anteil bis zu ungefähr 30 % vorliegt.

56. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß der Ton mit einem Anteil bis zu ungefähr 20 50 vorliegt.

57. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß der Gips mit einem Anteil bis zu ungefähr 20 % vorliegt.

58. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß der Gips in einem Anteil bis zu ungefähr 15 % vorliegt.

59. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß der Gips in einem Anteil bis zu ungefähr 10 % vorliegt.

6G. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung
ungefähr 25-90 % Mineralfasern, ungefähr 5-30 % eines
Bindemittels, welches aus einer Gruppe ausgewählt ist, die
Stärke oder Latexverbindungen und/oder Kombinationen
hiervon enthält, bis zu ungefähr 40 % Ton, bis zu ungefähr
15 % Gips und ungefähr 0,5-2 % Schaumerzeuger ,enthält.

S"

61. Verfahren nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß der Ton in einem Anteil von wenigstens ungefähr 10 % und der Gips in einem Anteil von wenigstens ungefähr 5 % vorliegen.

62. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein anorganisches Material ist.

63. Verfahren nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Bindemittel aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Gips, Silikate, hydraulischen Zement und Sorel-Zement enthält.

64. Verfahren nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, daß der hydraulische Zement Portlandzement ist.

65. Verfahren nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, daß der Sorel-Zement Magnesiazement ist.

66. Verfahren nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel in einem Anteil von ungefähr 30-70 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt.

67. Verfahren nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel in einem Anteil von ungefähr 40-65 Gewichtsprozent der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegt.

68. Verfahren nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasseranteil der geschäumten Zusammensetzung zwischen ungefähr 30 und 50 % beträgt.

69. Verfahren nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasseranteil der geschäumten Zusammensetzung ungefähr zwischen 30 % und 40 % liegt.

70. Verfahren nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel Magnesiumoxyd enthält, und daß eine Phosphatverbindung oder eine Kombination von Phosphatverbindungen in einem Anteil bis ungefähr 1 Gewichtsprozeη der festen Bestandteile der geschäumten Zusammensetzung vorliegen.

71. Verfahren nach Anspruch 6 2, dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumte Zusammensetzung ungefähr 25-70 °ί Mineralfasern und ungefähr 30-75 % eines Bindemittels enthält, welches aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Zement und Silikate aufweist.

72. Verfahren nach Anspruch 71, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dickungsmittel in einem genügenden Anteil verwendet wird, um die Viskosität der wässrigen Lösung über einen Wert von ungefähr .1500 cP anzuheben.

73. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel wenigstens einen organischen Bestandteil und wenigstens einen anorganischen Bestandteil aufweist.

74. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumte Zusammensetzung bis zu ungefähr 20 ⁰A Gips enthält.

75. Verfahren nach Anspruch 74, dadurch gekennzeichnet, daß der Gips dem geschäumten Bindesystem gleichzeitig mit den f aserf örmigen Stoffen bzu/. mit dem faser förmigen Material zugemischt wird.

76. Verfahren zur Herstellung einer akustisch wirksamen Deckenplatte aus einer wässrigen Ausgangszusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung folgende Bestandteile bezogen auf das Gewicht des Anteils der festen Stoffe aufweist:

AO 25-90 % Mineralfasern 5-30 % Stärke/Latex-Bindemi ttel 0-40 % Ton 0-15 % Gips 0,5-2 % Schaumerzeuger

^: 33A476S

wobei das Verfahren folgende Uerfahrensschritte aufweist:

a) Herstellung einer wässrigen Mischung durch Vermischen des Bindemittels und des Schäumungsmittels mit Wasser, wobei der Wasseranteil ungefähr zwischen 30 und 60 Gewichtsprozent der Ausgangszusammensetzung beträgt;

b) Zuführen von Luft zu der wässrigen Mischung, um ein geschäumtes Bindesystem zu erhalten, wobei der Anteil der Luft ungefähr 60-75 % des Volumens des geschäumten Bindesystems beträgt;

c) Zusammenbringen der Mineralfasern mit dem geschäumten Bindesystem, um eine geschäumte Ausgangszusammensetzunn zu erhalten,

d) formen einer Deckenplatte aus der geschäumten Ausgangszusammensetzung, und

e) Trocknen der Deckenplatte bis zu einem Feuchtigkeitsanteil unter ungefähr 3 Gewichtsprozent der Platte.

77. Verfahren nach Anspruch 76, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Gipses wenigstens ungefähr 5 % beträgt.

78. Verfahren nach Anspruch 77, dadurch gekennzeichnet, daß der Gips und die Mineralfasern dem geschäumten Bindesystem gleichzeitig zugegeben werden.

79. Verfahren nach Anspruch 76, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Gips wenigstens ungefähr 10 % beträgt.

SO. Verfahren zur Herstellung einer akustisch wirksamen Deckenplatte aus einer wässrigen Ausgangszusarnrnonsc tzunn , dadurch gekennzeichnet, daß diese Zusammensetzung folgende Bestandteile bezogen auf das Gewicht des Anteils an festen Sto ffen aufweist :

Mineralfasern 25-70 %

Zementbinder 30-75 %

Schaumerzeuger 0,5-1,5 ?ό

wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:

a) Herstellung einer wässrigen Mischung durch Vermischen des Bindemittels sowie des schaumerzeugenden bzw. schäumenden Mittels mit Wasser, wobei der Wasseranteil ungefähr zwischen 30 und 50 Gewichtsprozent der Ausgangszusammensetzung beträgt;

b) Zuführen von Luft zu der wässrigen Mischung, um ein geschäumtes Bindesystem zu bilden, wobei der Luftanteil etwa 60-75 ?ί des Volumens des geschäumten Bindesystems beträgt;

c) Vermischen der Mineralfasern mit dem geschäumten Bindesystem, um eine geschäumte Ausgangszusammensetzung zu e rhalten;

d) Formen einer Deckenplatte aus der geschäumten Ausgangszusammensetzung; und

e) Trocknen der Deckenplatte bis zu einem freien Feuchtigkeitsgehalt unter ungefähr 3 Gewichtsprozent der Platte.

334476$

81. Verfahren nach Anspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile weiterhin ein Dickungsmittel in einem Anteil von 0,1-0,5 Gewichtsprozent der festen Bestandteile enthalten, und daß das Dickungsmittel in der wässrigen Mischung nach Ziffer (a) enthalten ist.

82. Verfahren nach Anspruch 81, dadurch gekennzeichnet, daß das Dickungsmittel in einem solchen Anteil vorhanden ist, daß die Viskosität der wässrigen Mischung etwa oberhalb 1500 cP liegt, und zwar ermittelt an einem Brookfield-Viskosimeter, betrieben bei 25⁰C mit einer Spindel Nr. 4, die mit 60 Umdrehungen pro Minute umläuft.

83. -Verfahren nach Anspruch 80, dadurch gekennzeichnet, dal?, die Mineralfasern hauptsächlich aus ungefähr 2-6 % Glasfasern, Restwollastonit bestehen.

84. Verfahren nach Anspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockenvorgang bei Umgebungstemperatur erfolgt.

85. Verfahren nach Anspruch 80, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockenvorgang eine Radio- bzw. Hochfrequenzbehandlung mit einschließt.

86. Verfahren nach Anspruch 85, dadurch gekennzeichnet, daß die Radio- bzw. Hochfrequenzbehandlung zwischen zwei Behandlungsstufen mit Hitze erfolgt.

87. Verfahren nach Anspruch 86, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockenvorgang durch die nachfolgenden Verfahrensschritte erfolgt:

a) Erwärmung auf ungefähr 200-275^ für 10-25 Minuten;

b) Radio- bzw. Hochfrequenzbehandlung für 1-2 Minuten mit einer Spitzenleistung von ungefähr 0,5-1,0 Watt pro Quadratzentimeter; und

c) Erwärmen bzw. Wärmebehandlung bei ungefähr 250-350' für ungefähr 1-3 Minuten.

88. Verfahren zur Herstellung geformter faserförmiger Produkte bzw. faserförmiger Formkörper, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren folgende Verfahrensschritte aufweist:

a) Vermischen von Wasser und einem Schaumerzeuger um eine wässrige Mischung zu erhalten;

b) Erzeugung eines Schaums aus der wässrigen Lösung durch Zuführen bzw. Beaufschlagung mit Gas;

c) Vermischung des Schaumes mit dem Bindemittel und dem

faserförmigen Material, um eine geschäumte Ausgangszusammensetzung zu erhalten;

d) Formen eines geformten Produktes aus dieser geschäumten Zusammensetzung; und

e) Aushärten bzw. Abbinden des geformten Produktes.

89. Geformtes faserförmiges Produkt, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 hergestellt ist.

90. Geformtes faserförmiges Produkt, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 60 hergestellt ist.

91. Faserförmiges Produkt, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 61 hergestellt ist.

92. Faserförmiges Produkt, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 71 hergestellt ist.

93. Eine akustisch wirksame Deckenplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach dem Verfahren gemäß Anspruch 76 hergestellt ist.

94. Eine akustisch wirksame Deckenplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach dem Verfahren gemäß Anspruch 80 hergestellt ist.

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AH

5. Eine akustisch u/irksame Deckenplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach dem Verfahren gemäß Anspruch hergestellt ist.

96. Eine akustisch wirksame Deckenplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach dem Verfahren gemäß Anspruch hergestellt ist.

97. Ein faserförmiges geformtes Produkt, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 88 hergestellt i st.

98. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-88, gekennzeichnet durch

a) wenigstens einen ersten Behälter zur Aufnahme eines Bindesystems, welches Wasser, ein schaumerzeugendes Mittel sowie ein Bindemittel enthält,

b) eine Einrichtung zum Zumischen eines Gases zu dem Bindesystem, um ein geschäumtes Bindesystem zu erzeugen ;

c) eine Einrichtung zum Vermischen des geschäumten Bindesystems mit den faserförmigen Stoffen bzw. mit dem faserförmigen Material, um eine geschäumte Zusammensetzung zu erhalten; und

d) eine Einrichtung zum Formen eines geformten Produktes aus der geschäumten Zusammensetzung.

99. Vorrichtung nach Anspruch 98, dadurch gekennzeichnet, daG diese Vorrichtung auch eine Einrichtung zum Trocknen des geformten Produktes aufweist.

100. Vorrichtung nach Anspruch 99, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Trocknen Mittel für eine Radio- bzw. Hochfrequenzbehandlung aufweist.

//er

101. Vorrichtung nach Anspruch 98, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Formen eines geformten Produktes ein erstes, sich bewegendes Band aufweist, auf welchem die geschäumte Zusammensetzung aufgebracht wird, und daß ein plattenformendes Band bzw. ein entsprechender Riemen über dem sich bewegenden Band angeordnet ist, um die geschäumte ■Zusammensetzung in die Platte zu formen.

102. Vorrichtung nach Anspruch 101, dadurch gekennzeichnet, daß das plattenformende Band eine Vielzahl von in Serie angeordneten Einzelbändern aufweist,

103. Vorrichtung nach Anspruch 98, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel bzw. die Einrichtung zum Formen des geformten Produktes weiterhin eine Form aufweist.

104. Vorrichtung nach Anspruch 98, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Formen des geformten Produktes weiterhin ein Sieb aufweist.

105. Vorrichtung nach Anspruch 98, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Formen des geformten Produktes eine Rolle, vorzugsweise eine Strukturrolle aufweist.

106. Vorrichtung nach Anspruch 98, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Formen des geformten Produktes eine Extrusions-Einrichtung aufweist.

107. Vorrichtung nach Anspruch 106, gekennzeichnet durch ein plattenformendes Band bzw. Platten-Form-Band.