AT7873U1 - Verfahren zur herstellung von holzfaserplatten im nassverfahren - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von Holzfaserplatten im Nassverfahren, wobei Hackschnitzel unter Einwirkung von Wasserdampf im Überdruck aufgeweicht und anschließend zerfasert werden, wonach die erhaltenen, in bis zu 98 % in Wasser aufgeschlämmten Fasern in einer Formmaschine unter Wasserabscheidung zu einem Faserkuchen geformt werden, aus dem nach Zuschnitt auf vorgegebene Größen entweder in einem Trockner, insbesondere einem Trocknerkanal Holzfaserdämmplatten oder durch Pressung bei Hitzeeinwirkung Hartfaserplatten oder nach einer Vergütungs-Nachbehandlung z. B. durch Klimatisierung, Befeuchtung und bzw. oder Erhitzung zu verwendende Rohlinge für solche Hartfaserplatten gebildet werden, wird zur Erhöhung der Produktivität und einer geringeren Belastung des Abwassers die Aufschlämmung aus Fasern und Wasser vor der Formung in der Formmaschine mit Polyethylenoxid in wässeriger Lösung geimpft. Die Dosierung kann sich im Bereich von 50 bis 200 g festes Polyethylenoxid pro Tonne Holzfasern bewegen.

Description

2 AT 007 873 U1

Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Holzfaserplatten im Nassverfahren bekannt, bei dem Hackschnitzel unter Einwirkung von Wasserdampf bei einem Druck von 3 bis 8 bar aufgeweicht und dann zerfasert werden. Die Zerfaserung erfolgt bei einem heute meist angewendeten De-fibrationsverfahren zwischen profilierten Mahlscheiben. Entsprechend den Anforderungen bei 5 verschiedenen Produkten können die Fasern dann noch auf sogenannten Raffinatoren einer Nachmahlung unterzogen werden. Durch diese Aufschließungsprozesse wird die Faseroberfläche aktiviert, so dass bei einem Trocknen oder Pressen die holzeigenen Bindekräfte zusammen mit Wasser zur Abbindung gebracht werden. Es ist eine Aufschlämmung der Fasern in bis zu 98 % Wasser üblich. Der in der Formmaschine unter Wasserabscheidung erhaltene Faserku-io chen wird schließlich zugeschnitten und wird für die Herstellung von Holzfaserdämmplatten in einem Trockenkanal getrocknet, wobei mit Temperaturen zwischen 160 und 220° C gearbeitet wird. Übliche nach diesem Verfahren erzeugte Holzfaserdämmplatten haben eine Dichte von 200 bis 600 kg/m3. 15 Für die Herstellung von Hartfaserplatten wird der zugeschnittene Faserkuchen unter hohem Druck bis 5 N/mm2 und Temperaturen bis 220° C gepresst und dabei auf eine hohe Rohdichte bis 1100 kg/m3 verdichtet. Das verdichtete Material kann gleich weiterverarbeitet oder als Rohling verwendet werden, der durch thermische Nachbehandlung, Klimatisierung, Befeuchtung usw. fertigbehandelt wird, wobei auch Beschichtungen möglich sind. Die Nachbehandlung dient 20 in erster Linie zur Erzielung einer optimalen Materialfeuchte und der Verhinderung einer nachträglichen Verformung.

Bei den bekannten Herstellungsverfahren wird ein verhältnismäßig großer Anteil an sogenannten Fein- und Störstoffen mit dem in der Formmaschine abgeschiedenen Siebwasser ausgetra-25 gen. Dies bedingt nicht nur einen Materialverlust bei der Plattenproduktion, sondern hat den noch entscheidenderen Nachteil, dass eine relativ aulwendige Klärung des auftretenden Abwassers notwendig wird, wobei der chemische Sauerstoffbedarf des Abwassers relativ hoch ist.

Der beschriebene Produktionsablauf kann auf verschiedene Weise in den einzelnen Parame-30 tern variiert werden. Allgemein ausgedrückt betrifft die Erfindung daher ein Verfahren zur Herstellung von Holzfaserplatten im Nassverfahren, wobei Hackschnitzel unter Einwirkung von Wasserdampf im Überdruck aufgeweicht und anschließend zerfasert werden, wonach die erhaltenen, in bis zu 98 % in Wasser aufgeschlämmten Fasern in einer Formmaschine unter Wasserabscheidung zu einem Faserkuchen geformt werden, aus dem nach Zuschnitt auf vorgege-35 bene Größen entweder in einem Trockner, insbesondere einem Trocknerkanal Holzfaserdämmplatten oder durch Pressung bei Hitzeeinwirkung Hartfaserplatten oder nach einer Vergütungs-Nachbehandlung z. B. durch Klimatisierung, Befeuchtung und bzw. oder Erhitzung zu verwendende Rohlinge für solche Hartfaserplatten gebildet werden. 40 Aufgabe der Erfindung ist eine Verbesserung dieses Verfahrens, insbesondere hinsichtlich des Arbeite- und Energieaufwandes bei der Wasserabscheidung, bei der Verringerung der Materialverluste, bei der Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeiten und bei der Erzielung eines weniger verunreinigten Abwassers. 45 Die Erfindung besteht im wesentlichen darin, dass die Aufschlämmung aus Fasern und Wasser vor der Formung in der Formmaschine mit Polyethylenoxid, vorzugsweise in wässeriger Lösung geimpft wird. Überraschend hat sich gezeigt, dass bereits geringe Dosierungen des zugegebenen Polyethylenoxids eine Fixierung von Fein- und Störstoffen an der Faseroberfläche bewirken, so dass sich ein wesentlich reineres Siebwasser gegenüber den bisherigen Verfahren so ergibt, wodurch sich auch die Nachbehandlung des Abwassers vereinfacht und verbilligt. Bei Varianten des Verfahrens, insbesondere bei kleineren Chargen oder zur Änderung der Dosierung kann der Zusatz auch ganz oder teilweise in Pulverform erfolgen. Überdies kommt es zu einer wesentlichen Erhöhung der Entwässerungsleistung, also zu einem höheren Trockengehalt des Faserkuchens nach dem mechanischen Auspressen des Wassers. Dies bedingt in weiterer 55 Folge eine Verringerung des Energiebedarfes für das Trocknen im Trockenkanal bzw. für die

Claims (2)

1. 3 AT 007 873 U1 Einhaltung der Arbeitstemperatur bei den Pressen für die Hartfaserplatten. Durch die Verwendung des Polyethylenoxides in geringe Mengen, wie dies durch den Ausdruck „Impfung" verdeutlicht wurde, kommt es keinesfalls zu einer Verschlechterung der Produkteigenschaften. 5 Was unter geringen Mengen zu verstehen ist, zeigt ein Ausführungsbeispiel, nach dem die Dosierung des in wässeriger Lösung unter 0,1 %, insbesondere unter 0,08 % beigegebenen Polyethylenoxides mit 50 bis 200 g, vorzugsweise 150 g festes Polyethylenoxid pro Tonne Holzfasern gewählt wird. Die Dosierung kann im jeweiligen Anwendungsfall nach empirischen Erfahrungswerten nach oben oder unten variiert werden. 10 Ausführungsbeispiel: <4 In einer Holzfaserplattenfabrik wurden Holzfaserdämmplatten mit einer Dichte von 250 bis 600 kg/m3 hergestellt, wobei die Produktionsmenge 1,3 t/h betrug. Die Produktion erfolgte im 15 wesentlichen nach dem eingangs beschriebenen, aber durch die erfindungsgemäße Maßnahme modifizierten Verfahren. Am Überlaufkasten der Formmaschine schwankte der pH-Wert der aufgeschlämmten Fasern zwischen 3,9 und 5,5. Hier wurde Polyethylenoxid in 0,08 %iger Lösung mit Nachverdünnung in einer Menge von 300 l/h zugesetzt. Dies entspricht einer Dosierung von 150 g Polyethylenoxid pro Tonne Holzfaser. Überdies wurden abhängig von der Holz-20 Sorte verschiedene Zusätze wie Paraffin und Alaun beigegeben. Nach einer Durchführung der Produktion im Versuch über 3 Tage wurden am letzten Tag folgende Pararmeter gemessen und mit jenen gegenübergestellt, die vorher bei der gleichen Produktion, aber ohne die erfindungsgemäßen Zusätze festgestellt wurden. ohne PEO mit PEO 150g/t Verbesserung Feinstoffe >8pm im Siebwasser 174 mg/l 104 mg/l 40% Chemischer Sauerstoffbedarf des Abwassers zur kommunalen Kläranlage 6540 mg/l 3360 mg/l 49% Trockengehalt des Faserkuchen vor dem Trockenkanal 39% 43 % bei einer Produktion von 1,3 t/h 10% Produktionsmenge 1,3 t/h 1,42 t/h 9% 40 Ansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von Holzfaserplatten im Nassverfahren, wobei Hackschnitzel unter Einwirkung von Wasserdampf im Überdruck aufgeweicht und anschließend zerfasert 45 werden, wonach die erhaltenen, in bis zu 98 % in Wasser aufgeschlämmten Fasern in einer Formmaschine unter Wasserabscheidung zu einem Faserkuchen geformt werden, aus dem nach Zuschnitt auf vorgegebene Größen entweder in einem Trockner, insbesondere einem Trocknerkanal Holzfaserdämmplatten oder durch Pressung bei Hitzeeinwirkung Hartfaserplatten oder nach einer Vergütungs-Nachbehandlung z. B. durch Klimatisierung, so Befeuchtung und bzw. oder Erhitzung zu verwendende Rohlinge für solche Hartfaserplat ten gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufschlämmung aus Fasern und Wasser vor der Formung in der Formmaschine mit Polyethylenoxid vorzugsweise in wässeriger Lösung geimpft wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierung des in wässeri-