DE3334543C2 - - Google Patents
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- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
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- F26B11/12—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in stationary drums or other mainly-closed receptacles with moving stirring devices
- F26B11/14—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in stationary drums or other mainly-closed receptacles with moving stirring devices the stirring device moving in a horizontal or slightly-inclined plane
Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Granulieren, Beschichten,
Mischen und/oder Trocknen von pulver- oder kornförmigen
Substanzen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Insbesondere betrifft die Erfindung eine solche Vorrichtung,
mit welcher es möglich ist, kornförmige und pulverförmige
Rohmaterialien mit hoher Produktivität zu granulieren, zu
beschichten, zu mischen und zu trocknen.
Granulierung ist eine der nützlichsten Weisen des Verarbeitens
der Produkte der pharmazeutischen Industrie und ebenfalls gewisser
anderer Produkte. Jedoch war sie lange Zeit die schwierigste
Arbeitsweise. Um Granulierung durchzuführen, wurden viele
Versuche gemacht und traditionelle Arbeitsweisen entwickelt.
Jedoch erfordert jede Arbeitsweise bzw. jedes Verfahren eine
andere Ausrüstung oder Vorrichtung. Außerdem waren für jede
Arbeitsweise erfahrene Arbeitskräfte notwendig. Demgemäß hat
traditionelle Granulierung sehr niedrige Produktivität, und
sie ist sehr schwierig hinsichtlich der Technologie und für
GMP (Good Manufacturing Practice) nicht geeignet.
Einige Jahrzehnte zuvor wurde das Verfahren des Granulierens
mittels Wirbelbett als ein ganz neues Verfahren entwickelt.
Bei diesem Verfahren sind Befeuchten/Kneten, Schneiden und Umwälzen
(tumbling) vermieden, wobei dieses Verfahren jedoch
Mischen und Trocknen umfaßt. Ferner ist nicht mehr als eine
einzige neue Ausrüstung oder Vorrichtung erforderlich, nämlich
der Wirbelbettgranulator. Eine solche Vorrichtung ist für GMP
geeignet.
In dieser neuen Vorrichtung werden die rohen Materialpulver,
während sie mittels eines Luftstromes fluidisiert werden, mit
einer Binderlösung besprüht. Danach agglomerieren die Teilchen,
welche Tröpfchen der Lösung aufnehmen, mit anderen Teilchen
und vergrößern ihre Größe. Gleichzeitig werden die agglomerierten
Teilchen mittels des für das Fluidisieren verwendeten Luftstromes
getrocknet. Da die für das Fluidisieren benötigte Luftmenge
viel größer als die zum Trocknen benötigte Luftmenge ist,
werden die vergrößerten Teilchen im wesentlichen augenblicklich
getrocknet.
Die Wirbelbettgranulierung scheint ein vollkommenes Verfahren
zu sein. Jedoch hat sie große Nachteile hinsichtlich der Technik
und der Qualität der Produkte. Das Fluidisieren wird lediglich
mit der schwierigen Balance der Hebekraft der Luft und
der Schwerkraft der Teilchen ausgeführt. Daher hat die Balance
bzw. das Gleichgewicht leicht das Bestreben, verloren zu gehen,
insbesondere, wenn die Größe, die Gestalt und das Gewicht der
Teilchen während des Fluidisierens geändert werden. Dies ist
die grundsätzliche Schwierigkeit der Wirbelbettgranulierung.
Weiterhin sollte die Konzentration der Teilchen verringert
werden, um irgendwelche Wechselwirkungen zwischen den Teilchen
zu verhindern und einen guten Wirbelzustand aufrechtzuerhalten.
Dies führt jedoch dazu, daß für einen gegebenen Raum die Ausbeute
des Wirbelbettgranulierens sehr gering ist. Soweit es
die Qualität betrifft, so sind die mit diesem Verfahren erhaltenen
vergrößerten Teilchen allgemein sehr massig, grob und
spröde, und zwar als Folge des Fehlens von Kneten und Umwälzen
(tumbling).
Bisher wurden viele Arten von Vorrichtungen geschaffen zum Granulieren,
Beschichten oder Aufbringen von Überzügen, Mischen
und Trocknen von kornförmigen und pulverförmigen Materialien
zur Verwendung auf den Gebieten der Medizin, der Lebensmittel,
der Pulvermetalle, der Katalysatoren, der Ferrite, der keramischen
Stoffe, der Detergentien, der Kosmetika, der Farbstoffe,
der Pigmente, der Toner usw.
Als ein Beispiel einer bekannten Vorrichtung kann die Vorrichtung
gemäß der DE-OS 25 51 578, insbesondere Fig. 5, genannt werden,
die am Boden eines Granuliergehäuses ein Sieb oder Gitter besitzt,
über welchem Drehflügel oder Drehblätter angeordnet
sind. Diese bekannte Vorrichtung ist jedoch zum Granulieren
und zum Beschichten weniger geeignet, weil die granulierten
Materialien von den Drehflügeln und dem Sieb oder Gitter zum
Zerfallen gebracht werden, so daß es unmöglich ist, sphärische
oder kugelartige Produkte zu erhalten. Außerdem ist der aufgetragene
Film fehlerhaft.
Es ist auch eine Vorrichtung bekannt, bei der eine Drehplatte
oder Drehscheibe als Rotor über einem Sieb oder Gitter, welches
am Boden eines Granuliergehäuses vorgesehen ist, angeordnet
ist. Eine solche Vorrichtung ist in den DE-OS 27 38 485
und 30 05 770 beschrieben. Eine solche bekannte Vorrichtung kann
zum Granulieren und Beschichten verwendet werden, sie hat jedoch
den Nachteil, daß die granulierten Materialien zwischen
der Drehscheibe und dem Sieb oder Gitter gefangen werden derart,
daß sie dadurch zerfallen, daß sie sich an dem Sieb oder Gitter
reiben, wenn die Drehscheibe gedreht wird. Bei dieser Vorrichtung
ist noch ein weiterer Nachteil zu erwähnen, der darin besteht,
daß die pulverförmigen Materialien durch das Sieb oder
Gitter hindurch austreten. Zusätzlich zu diesen Nachteilen kann
mit dieser bekannten Vorrichtung die Schüttdichte der granulierten
Materialien nicht gesteuert werden, so daß mit dieser Vorrichtung
lediglich schwere Produkte mit unregelmäßiger Teilchengröße
granuliert werden können. Ein weiterer Nachteil dieser bekannten
Vorrichtung besteht darin, daß ihre Produktivität gering
ist.
In den DE-OS 19 38 797 und 20 30 104 ist eine Beschichtungsvorrichtung
beschrieben, bei welcher die Bodenwand des Gehäuses
von einer Drehscheibe als Rotor gebildet ist. Das Beschichten
wird ausgeführt durch zentrifugales Schleudern (tumbling), welches
durch Drehung der Drehscheibe erhalten wird, und Luft wird
durch einen Schlitz hindurch eingeführt, der zwischen dem Außenumfang
der Drehscheibe und der Innenwand des Gehäuses gebildet
ist. Diese bekannte Vorrichtung ist jedoch hauptsächlich zum
Beschichten gestaltet, und wenn sie zum Granulieren verwendet
wird, ist die Produktivität relativ niedrig wegen relativ geringer
Trocknungskapazität und wegen Klebens der Körner. Daher
ist diese bekannte Vorrichtung für Massengranulierung weniger
geeignet. Weiterhin ist diese bekannte Vorrichtung auf die Produktion
schwerer kugelartiger Produkte ausgelegt und nicht auf
die entsprechender leichter Produkte.
Die zuletzt beschriebene Vorrichtung ist in einer Vorrichtung
gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 weitergebildet,
die in der JP-OS Sho 49-26 365 bzw. der DE-PS 28 05 397
veröffentlicht ist. Der Rotor ist dabei wiederum eine Drehscheibe.
Die Belüftungsverhältnisse der über der Drehscheibe
behandelten Substanzen werden dabei durch Belüftungsöffnungen
innerhalb des Rotors und insbesondere auch noch dadurch beeinflußt,
daß die Breite des zwischen der Innenwand des Gehäuses
und dem Außenumfang der Drehscheibe gebildeten Schlitzes durch
vertikales Verstellen der Drehscheibe gegenüber der konisch
geformten Innenwand des Gehäuses verändert wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum
Granulieren, Beschichten, Mischen und/oder Trocknen von pulver-
oder kornförmigen Substanzen zu schaffen, mit welcher die Schüttdichte,
die Härte, die Teilchengröße usw. der granulierten Produkte
gesteuert werden können und mit welcher hohe Produktivität
erhalten werden kann, wobei die granulierten Produkte hohe
Qualität haben und keine Entmischung stattfindet sowie die
Produkte nicht leicht zerfallen.
Ausgehend von einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs
von Anspruch 1, bei denen die Einstellbarkeit der Breite
des Schlitzes zwischen der Innenwand des Gehäuses und dem
Außenumfang des Rotors - meist einer Drehscheibe - nur fakultativ,
dennoch vorzugsweise, vorgesehen ist, wird diese Aufgabe
gemäß der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch
1 gelöst. Hierbei werden zusätzliche Einstellparameter
für die Belüftung der über dem Rotor bzw. der Drehscheibe durch
reibende Wechselwirkung mit dem Rotor bzw. der Drehscheibe mit
Zentrifugalkraft beaufschlagten Substanzen zur Verfügung gestellt.
Eine solche Vorrichtung gemäß der Erfindung ist geeignet
zum Granulieren, zum Beschichten, zum Mischen, zum Trocknen
usw., und zwar immer bei optimalen Bedingungen durch das unabhängige
Steuern der genannten beiden Gasströme.
Aus der US-PS 33 94 468 ist es bereits bekannt, bei einem nicht
rotatorischen Behälterboden, der radial mehr innen und radial
weiter außen liegende Belüftungsöffnungen zur Wirbelschichtbehandlung
von Substanzen oberhalb des Behälterbodens aufweist,
diese beiden Gruppen von Behälteröffnungen unabhängig voneinander
in ihrem offenen Querschnitt einzustellen.
Gemäß den Ansprüchen 5 bis 12 ist vorzugsweise oberhalb des
Rotors ein Rührer vorgesehen, derart, daß die zu granulierenden
oder zu beschichtenden Materialien gerührt werden durch Drehen
der Rühreinrichtung in einer Richtung und mit einer Geschwindigkeit,
die von Drehrichtung und Drehgeschwindigkeit des Rotors
unabhängig sind.
Gemäß den Ansprüchen 13 bis 17 kann die Breite des Schlitzes
statt durch senkrechte Aufwärtsbewegung und Abwärtsbewegung
des Rotors durch Verschieben einer ringförmigen Schlitzbildeeinrichtung
eingestellt werden. Die senkrechte Bewegung der
Schlitzbildeeinrichtung kann bequem ausgeführt werden lediglich
durch Betätigung einer Schlitzeinstelleinrichtung, ohne dabei
den Rotor bzw. die Drehscheibe selbst bewegen zu müssen. Das ergibt
eine einfache und billige Ausführung der fakultativ vorgesehenen
Einrichtung für die Schlitzbreitenverstellung und eine
einfache Betätigung derselben.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise
erläutert.
Fig. 1 ist eine allgemeine Schnittansicht einer Granulier- und
Beschichtungsvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der
Erfindung,
Fig. 2 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Teilschnittansicht
des Hauptteils der Vorrichtung,
Fig. 3 ist eine schaubildliche Ansicht einer Ausführungsform der
als Rotor verwendeten Drehplatte oder Drehscheibe,
Fig. 4 ist eine schaubildliche Ansicht einer Ausführungsform einer
verwendeten Rühreinrichtung,
Fig. 5 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Teilschnittansicht
des Hauptteils einer anderen Ausführungsform der
Erfindung,
Fig. 6 bis 9 sind schaubildliche Ansichten anderer Ausführungsformen
der Rühreinrichtung,
Fig. 10 ist eine allgemeine Schnittansicht einer Granulier- und
Beschichtungsvorrichtung gemäß einer anderen Ausführungsform
der Erfindung,
Fig. 11 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Teilschnittansicht
des Hauptteils derVorrichtung gemäß Fig. 10,
Fig. 12 ist eine beschreibende Ansicht einer Ausführungsform
des Schlitzeinstellmechanismus,
Fig. 13 ist eine schaubildliche Ansicht einer Ausführungsform
einer Aufbrecheinrichtung,
Fig. 14 ist eine senkrecht Teilschnittansicht, in welcher
der Vorgang des Granulierens und Beschichtens für die
Ausführungsform gemäß den Fig. 10 bis 13 dargestellt ist,
Fig. 15 ist eine waagerechte Teilschnittansicht, in welcher
der Vorgang des Granulierens und Beschichtens bei der
Ausführungsform gemäß den Fig. 10 bis 13 dargestellt
ist,
Fig. 16 ist eine beschreibende Ansicht einer anderen Ausführungsform
des Schlitzes des Schlitzeinstellmechanismus,
Fig. 17 ist eine beschreibende Ansicht einer weiteren Ausführungsform
des Schlitzes des Schlitzeinstellmechanismus.
Fig. 1 ist eine allgemeine Teilschnittansicht einer Ausführungsform
einer Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der
Erfindung.
Die Vorrichtung gemäß dieser Ausführungsform umfaßt ein zum
Granulieren verwendetes Gehäuse 1 zum Fluidisieren oder
Granulieren oder Beschichten pulverförmiger oder kornförmiger
Rohmaterialien, die in das Gehäuse 1 eingefüllt werden. Das
Gehäuse 1 ist aufrecht angeordnet und hat im wesentlichen zylindrische
Gestalt. Es kann turmartig dimensioniert sein, gegebenenfalls
aber auch gedrungener. Die Seitenwand des Gehäuses
1 ist mit einer Schüttrinne 2 versehen, die schräg nach außen
verläuft und dazu dient, die zu granulierenden oder zu beschichtenden
Materialien an einer Zwischenhöhe des Gehäuses 1 zuzuführen.
Die Seitenwand des Bodenteils des Gehäuses 1 weist eine
Abgaberutsche 3 zum Abgeben der granulierten oder beschichteten
Produkte und ein Abgabeventil 4 zum Öffnen und Schließen der
Abgabeöffnung auf.
Im Inneren des Bodenteils des Gehäuses 1 und im wesentlichen
auf der gleichen Höhe, auf der die Abgaberutsche 3 vorgesehen
ist, ist ein als Drehscheibe ausgebildeter Rotor 5 vorgesehen, der zum Umwälzen,
Schleudern und Auswärtsbewegen der pulverförmigen oder
kornförmigen Rohmaterialien durch im wesentlichen waagerechtes
Drehen in dem Gehäuse 1 dient. Eine Rühreinrichtung bzw. ein Rührer
6 zum Mischen und zum Beschleunigen der Bewegung der
granulierten oder beschichteten pulverförmigen oder kornförmigen
Materialien ist oberhalb des Rotors 5 vorgesehen derart,
daß im wesentlichen eine Drehung in einer waagerechten Ebene erfolgt.
Der Rotor 5 wird gedreht durch Antreiben einer hohlen Antriebswelle
7 des Rotors, die in der Mitte des als Granulierkammer gebildeten Gehäuses 1 senkrecht
vorgesehen ist. Die Antriebswelle 7 wird in der gewünschten Richtung
über einen Riemen 9 von einem Antriebsmotor 8 angetrieben, der
mit variabler Drehzahl betrieben werden kann.
Der Rührer 6 wird in einer Richtung und mit einer Geschwindigkeit
gedreht, die von Drehrichtung und Drehgeschwindigkeit des
Rotors 5 unabhängig sind, und zwar mittels einer Antriebswelle
11, die gleichachsig in die hohle Antriebswelle 7 eingesetzt und
von Lagern 10 abgestützt ist. Die Antriebswelle 11 wird von einem
weiteren Antriebsmotor 12 über einen Riemen 13 gedreht, und
der Motor 12 kann ebenfalls mit variabler Drehzahl betrieben
werden.
Der Rotor 5 und der Rührer 6 werden in senkrechter Richtung
unabhängig voneinander bewegt, und zwar mittels je eines
Hebemechanismus 14 bzw. 15. Diese Hebemechanismen 14, 15 können
beispielsweise eine Ausführung mit Schnecke und Zahnstange haben.
Der Hebemechanismus 14 kann den Spielraum bzw. die Breite eines
ringförmigen Spaltes oder Schlitzes 16 zwischen dem Außenumfang
des Rotors 5 und der Innenwand des Gehäuses 1 einstellen,
beispielsweise in dem Bereich von 0 bis 10 Millimeter oder wenigstens
größenordnungsmäßig oder ca. 10 Millimeter durch Aufwärts-
oder Abwärtsbewegung des Rotors 5, so daß
es möglich ist, die Strömung des Schlitzgases zu steuern,
welches beispielsweise erhitzte oder gekühlte Luft ist, die
durch den Schlitz 16 hindurch von der Unterseite des Rotors
5 in das Gehäuse 1 geblasen wird, um während irgendwelcher
Schritte oder Stufen der Arbeitsvorgänge zum Granulieren oder
Beschichten usw. den optimalen Zustand beizubehalten.
Um die Strömung des Schlitzgases einzustellen, ist, wie am
besten aus Fig. 2 ersichtlich, eine von einem Ring gebildete Schlitzbildeeinrichtung 17 dreieckförmiger Querschnittsgestalt
an der Innenwand des Gehäuses 1 an einer Stelle
nahe dem Außenumfang des Rotors 5 vorgesehen. Die Breite
des Schlitzes 16, der zwischen der sich nach oben ausdehnenden,
ringförmig verlaufenden, schrägen Schlitzbildefläche 17 a der Schlitzbildeeinrichtung 17 und dem Außenumfang
des Rotors 5 gebildet ist, wird eingestellt durch
Aufwärts- oder Abwärtsbewegen des Rotors 5 mittels des
Hebemechanismus 14. Alternativ kann die Breite des Schlitzes
16 eingestellt werden durch Ändern der senkrechten Lage der Schlitzbildeeinrichtung 17.
Wie in Fig. 3 dargestellt, hat der Rotor 5 bei dieser
Ausführungsform einen mit Belüftungsöffnungen 18 versehenen Belüftungsteil in Form eines ringförmigen
perforierten Plattenteils, der in einer Umfangsstellung
geringfügig außerhalb des mittleren Teils der radialen Abmessung
der Drehscheibe 5 angeordnet ist. Dieser Belüftungsteil
kann von einer gesinterten Platte gebildet sein mit einem
kleinen Loch bzw. mit kleinen Löchern, die das Durchfallen
von pulverförmigem oder kornförmigem Material verhindern können.
Der Belüftungsteil kann auch ein Sieb, ein Gitter oder dgl.
aufweisen. Die Löcher können im Belüftungsteil beispielsweise
kranzförmig, in Gruppen oder in anderer zweckmäßiger Weise
angeordnet sein. Die Lage des Belüftungsteils ist vorzugsweise
außerhalb des Mittelteils der radialen Abmessung des
Rotors, um die zentrifugale Schleuderwirkung an den pulverförmigen
oder kornförmigen Materialien auf dem Rotor 5
ausreichend zu unterstützen. Der Belüftungsteil kann in einer
anderen als in der Umfangsrichtung vorgesehen sein, beispielsweise
ist es möglich, den Belüftungsteil in Form radialer
Nuten an irgendwelchen Stellen des Rotors 5 vorzusehen.
Der Zweck, für den die Belüftungsöffnungen 18 vorgesehen sind, besteht
darin, ein Fließmuster für die pulverförmigen oder kornförmigen
Materialien in dem Gehäuse 1 zu erzeugen, welches
von dem Fließmuster verschieden ist, das von dem Schlitzgas,
welches durch den Schlitz 16 hindurch zugeführt wird, erzeugt
ist, um granulierte oder beschichtete Produkte überlegener
Qualität wirksam herzustellen, wobei die Produkte beispielsweise
geringe Entmischung und in weiten Bereichen liegende
Schüttdichte haben, indem beispielsweise erhitzte oder gekühlte
Luft in das Gehäuse 1 eingeblasen wird, und zwar von unterhalb
der Drehscheibe5 durch den Belüftungsteil 18 hindurch. Diese
Gasströmung durch die Belüftungsöffnungen 18 hindurch ist von der
Schlitzgasströmung durch den Schlitz 16 hindurch unabhängig.
Um diese beiden unterschiedlichen Gasströme zu erhalten, sind
an einer Bodenwand 23 (Fig. 2) ringförmige Trennwände 19 und 20
vorgesehen. Jede dieser Trennwände 19, 20 hat einen Dichtungsring
21 bzw. 22 am oberen Ende, der ein Labyrinthring ist.
Diese Dichtungsringe 21 und 22 sind in Nuten eingesetzt, die
an der Unterfläche des Rotors 5 gebildet sind. Mittels
dieser ringförmigen Trennwände 19 und 20 ist je ein Gasdurchgang
24 und 25 gebildet für das Schlitzgas, welches durch den
Schlitz 16 hindurch in das Gehäuse 1 geblasen wird, und für
dasjenige Gas, welches durch die Belüftungsöffnungen 18 hindurch in
das Gehäuse 1 eingeblasen wird, und diese Gasdurchgänge 24, 25
sind voneinander getrennt, um unterschiedliche Gaszuführleitungen
zu bilden.
Das durch den Schlitz 16 hindurch eingeblasene Gas und das
durch die Belüftungsöffnungen 18 hindurch eingeblasene Gas werden
zunächst gemeinsam zugeführt, und zwar von einem Zufuhrgebläse
26, welches in Fig. 1 dargestellt ist. Das Gas wird dann gereinigt
beim Durchgang durch einen Filter 28, wonach es in
einen Zuführkanal 27 eintritt, wo es, nachdem es mittels
eines Wärmetauschers 29 auf die gewünschte Temperatur erhitzt
oder gekühlt worden ist, zum Bodenteil des Kanals 27 gelangt.
Die Gaszufuhrleitung vom Bodenteil des Zuführkanals 27 zum
Bodenteil des Gehäuses 1 ist unterteilt, um einen Schlitzgasdurchgang
31 und einen als Kanal ausgebildeten zweiten Gasdurchgang 32, der zu den Belüftungsöffnungen
18 führt, zu bilden, und zwar mittels einer Trennwand 30, die
mit der ringförmigen Trennwand 20 der Gasdurchgänge 24 und 25
verbunden ist. Der Schlitzgasdurchgang 31 steht mit dem ersten
Gasdurchgang 24, und der zweite Gasdurchgang 32 mit dem zweiten Gasdurchgang
25 in Verbindung, um zwei unabhängige Gaszufuhrleitungen zu
schaffen, von denen eine zum Schlitz 16 und die andere zu den
Belüftungsöffnungen 18 führt.
Nahe des Eintritts jedes Gasdurchganges 31 und 32 befindet
sich ein Steuerventil 33 bzw. 34 zum Regeln der Strömung des
dem Schlitz 16 und des den Belüftungsöffnungen 18 zugeführten Gases.
Durch unabhängiges Einstellen dieser Steuerventile
33 und 34 ist es möglich, verschiedene Strömungs- oder Fließmuster
zu erhalten, die von diesen beiden Gasströmen gebildet
sind, welche durch den Schlitz 16 bzw. durch die Belüftungsöffnungen
18 hindurch in das Gehäuse 1 geblasen werden.
Der Rührer 6 dieser Ausführungsform hat, wie in Fig. 4 dargestellt,
drei Rührflügel 36 an der Seite einer Nabe 35,
und jeder dieser Flügel 36 hat eine Gestalt ähnlich eines gebogenen
Nagels, und die drei Flügel 36 sind so angeordnet, daß
sie sich in einem Winkelabstand von 120° voneinander erstrecken,
so daß die Misch- und Granulierwirkung erhöht wird. Wie in
Fig. 2 in unterbrochenen Linien dargestellt, ist der Rührer
6 so gestaltet, daß aus der Unterseite der Nabe 35
Spülgas ausgeblasen wird, welches durch einen Gasdurchgang 37
hindurch zugeführt wird, der in der Antriebswelle 11 gebildet ist,
um zu verhindern, daß die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien
in den Spalt eintreten, der zwischen der Antriebswelle 11
und dem Rotor 5 gebildet ist.
An der Seitenwand des Gehäuses 1 nahe dessen Bodenteil und
gerade oberhalb des Rührers 6 und oberhalb des Rührers
6 etwa in der Mitte des Gehäuses 1 sind zwei Sprühdüsen 45 und
46 vorgesehen, die von der Art sind, die mit zwei Arbeitsmitteln
arbeitet, und diese Düsen 45 und 46 dienen dazu, eine Beschichtungslösung
oder eine Binderlösung zu sprühen, die von einem
Flüssigkeitsbehälter 42 mittels Pumpen 43 und 44 zugeführt wird.
Weiterhin befindet sich an der Seitenwand des Gehäuses 1 gerade
oberhalb der Sprühdüse 45 eine Düse 47 zum Zuführen der pulverförmigen
oder kornförmigen Materialien in das Wirbelbett oder
Körnerbett in dem Gehäuse 1.
Weiterhin sind am oberen Teil des Inneren des Granuliergehäuses
1 ein Beutelfilter 53 und Strahldüsen 54 vorgesehen, um die
Materialien und Staub usw., die von dem Beutelfilter 53 gesammelt
sind, intermittierend wegzublasen durch Anlegen von impulsförmigen
Strahlen von unter hohem Druck stehenden Gases. Ein
Auslaßkanal 48 zum Abgeben der Austrittsluft von dem Wirbelbett
im Gehäuse 1 von der Vorrichtung über den Beutelfilter
53 ist an der Seite des oberen Teils des Gehäuses 1 angeschlossen.
Deckel 49 für Explosionsentlüftung sind an der Oberwand
des Gehäuses 1 angelenkt.
Alternativ können der Beutelfilter 53 und die Strahldüsen 54
fortgelassen werden oder es kann anstelle von ihnen ein Zyklon
vorgesehen sein.
Die Arbeitsweise der so weit beschriebenen Ausführungsform wird
nachstehend beschrieben.
Zuerst werden die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien,
die granuliert oder beschichtet werden sollen, über die Schüttrinne
2 in einer vorbestimmten Menge in das Gehäuse 1
geführt.
Das die Gasströmung steuernde Ventil 34 wird geöffnet, um die
Gasströmung durch den zweiten Gasdurchgang 32 hindurch unabhängig einzustellen,
um zu ermöglichen, daß Gas von dem Zuführgebläse 26 in das
Gehäuse 1 geblasen wird, und zwar durch die Belüftungsöffnungen 18
des Rotors 5 hindurch.
Die senkrechte Stellung des Rotors 5 wird auf einen vorbestimmten
Wert eingestellt durch Einstellen oder Steuern des
Hebemechanismus 14, um den Schlitz 16 zwischen dem Außenumfang
des am Bodenteil des Gehäuses 1 angeordneten Rotors 5
und der schrägen Fläche 17 a der an der Innenwand des Gehäuses 1
angebrachten Schlitzbildeeinrichtung 17 zu öffnen. Als zweites wird die senkrechte
Stellung des Rührers 6 auf einen vorbestimmten Wert
eingestellt durch Steuern des Hebemechanismus 15. In diesem Zustand
wird der Rotor 5 durch Antreiben des Motors 8, und
der Rührer 6 wird durch Antreiben des Motors 12 gedreht.
Danach wird der Rührer 6 von dem Antriebsmotor 12 über den
Riemen 13 und die Antriebswelle 11 in der gleichen Richtung wie
der Rotor 5 oder in entgegengesetzter Richtung gedreht,
um die zu granulierenden oder zu beschichtenden Materialien
umzurühren. Unmittelbar nach dem Zuführen der pulverförmigen
oder kornförmigen Materialien wird eine Binderlösung oder eine
Beschichtungslösung, die von dem Flüssigkeitsbehälter 42 mittels
der Pumpe 43 oder 44 zugeführt wird, auf die zu granulierenden
oder zu beschichtenden Materialien gesprüht, und zwar
durch die Sprühdüsen 45 und/oder 46 hindurch. Falls es gewünscht
wird, können die festen oder pulverförmigen Granulier- oder
Beschichtungsmaterialien von der Düse 47 auf die zu granulierenden
oder zu beschichtenden Materialien geführt werden. Das
Austrittsgas des Gehäuses 1 wird über den Beutelfilter 53 und
den Auslaßkanal 48 hindurch von der Vorrichtung abgegeben.
Um das Austreten des Gases zu unterstützen, kann stromabwärts
ein weiteres Gebläse angeordnet sein.
Bei der Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der beschriebenen
Ausführungsform werden durch die Kombination des
durch den Schlitz 16 austretenden Gases und des durch die Belüftungsöffnungen
18 austretenden Gases, zusätzlich zu der kombinierten
Drehbewegung des Rotors 5 und des Rührers 6, die zu
granulierenden oder zu beschichtenden Materialien dem zentrifugalen
Schleudern und Rühren unterworfen und sie werden in dem
umlaufenden Fließmuster fluidisiert, in welchem die Materialien
von der Gasströmung nach oben geblasen werden und durch die
Schwerkraft wieder herunterkommen. Daher bewegen sich bei dieser
Ausführungsform die Teilchen sehr gut, und sie bilden keinerlei
Totraum, wobei eine Kanalbildung und Blasenbildung vermieden
wird. Als Ergebnis werden granulierte oder beschichtete
Produkte erhalten, die optimale Schüttdichte, Härte und Partikelgröße
usw. haben in Entsprechung zu ihrer Verwendung bzw.
zu ihrem Verwendungszweck usw. In anderen Worten ausgedrückt,
ist es bei Verwendung dieser Ausführungsform möglich, eine
Vielzahl von Produkten zu granulieren oder zu beschichten, und
zwar von weichen und leichten Produkten bis zu harten und
schweren Produkten mit geringen Kosten und hoher Produktivität.
Weiterhin ist es möglich, eine Beschichtung nicht nur von kugelförmigen
Körnern durchzuführen, sondern auch von Pillen, Pellets,
kristallinem Pulver usw., und zwar in zufriedenstellender
Weise.
Die granulierten oder beschichteten Produkte werden schnell
und bequem an die Abgaberutsche 3 abgegeben mittels der kombinierten
Drehbewegung des Rotors 5 und des Rührers 6.
Insbesondere ist es bei dieser Ausführungsform als Ergebnis
der Drehrichtung und der Drehgeschwindigkeit des Rotors 5
und des Rührers 6, und als Ergebnis der variablen Steuerung
der Strömung der beiden Gasströme möglich, zusätzlich dazu,
daß hohe Produktivität erhalten wird, die Eigenschaften der
Produkte zu ändern, wie beispielsweise die Schüttdichte, die
Teilchengröße, die Teilchengestalt usw., und zwar wahlweise
in einem großen Bereich nach Wunsch.
Bei einem ersten Beispiel, bei welchem die Drehgeschwindigkeit
des Rotors 5 niedrig ist und der Rotor 5 und der
Rührer 6 in der gleichen Richtung gedreht werden und die
Gasströmung durch die Belüftungsöffnungen 18 des Rotors 5
hindurch stark und die Gasströmung durch den Schlitz 16 hindurch
gering ist, werden die zu granulierenden oder zu überziehenden
Materialien in einem Fließmuster fluidisiert, in
welchem die Materialien von der Mitte des Gehäuses 1 nach oben
geblasen werden, von wo aus sie unter der Schwerkraft radial
nach außen und nach unten fallen, wodurch sanft granulierte
Produkte mit niedriger Schüttdichte erhalten werden.
Bei einem zweiten Beispiel, bei welchem der Rührer 6 in der
gleichen Richtung wie der Rotor 5, jedoch mit höherer
Drehgeschwindigkeit als dieser gedreht wird und die Gasströmung
durch die Belüftungsöffnungen 18 hindurch schwach und die Gasströmung
durch den Schlitz 16 hindurch stark ist, werden die
zu granulierenden oder zu überziehenden Materialien in einem
Fließmuster fluidisiert, in welchem die Materialien entlang der
Innenwand des Gehäuses 1 nach oben geblasen werden und in Richtung
zur Mitte des Gehäuses 1 herabfallen, so daß kugelförmige
und harte Produkte erzeugt werden mit hoher Schüttdichte
sowie hohe Granuliergeschwindigkeit bzw. hohe Produktivität
erhalten wird durch die große Zentrifugalkraft des Rührers
6.
Bei einem dritten Beispiel, bei welchem die Drehgeschwindigkeit
des Rotors 5 und des Rührers 6 sowie die Gasströmung
durch die Belüftungsöffnungen 18 und die Gasströmung durch den
Schlitz 16 hindurch zwischen den Werten der beiden ersten obigen
Beispiele ausgewählt werden, ist es möglich, Produkte zu
erhalten mit einer Schüttdichte und einer Härte, deren Werte
zwischen den Werten der beiden oben gegebenen Beispiele liegen.
Bei einem vierten Beispiel, bei welchem der Rotor 5 und
der Rührer 6 entgegengesetzt zueinander gedreht werden und
die Gasströmung durch den Schlitz 16 hindurch stark und die
Gasströmung durch die Belüftungsöffnungen 18 hindurch schwach ist,
werden die zu granulierenden oder zu beschichtenden Materialien
in dem zentriufugalen Wirbelmuster fluidisiert, in welchem die
Materialien gegen die Innenwand des Gehäuses 1 gedrückt werden,
um harte und kugelförmige granulierte Produkte mit hoher Schüttdichte
bzw. hohem Schüttgewicht zu erhalten.
Mit der beschriebenen Ausführungsform kann nicht nur unter
anderen Bedingungen als denjenigen, die in den obigen Beispielen
angegeben sind, granuliert und beschichtet werden,
sondern die Vorrichtung kann auch angewendet werden bei einer
Vielzahl von Granulier- oder Beschichtungsvorgängen einschließlich
Aggregationsgranulierung, Granulierung mittels
zentrifugalem Schleudern (tumbling), Mischen usw.
Weiterhin ist es mit der beschriebenen Ausführungsform möglich,
die kornförmigen oder pulverförmigen Materialien vor dem Granulieren
oder Beschichten zu befeuchten und zu mischen. Ein
solcher Befeuchtungs- und Mischvorgang wird ausgeführt, indem
Binderflüssigkeit oder Beschichtungsflüssigkeit aus der Sprühdüse
46 oberhalb des Granulier- und Beschichtungsbettes vor
dem Granulier- oder Beschichtungsvorgang gesprüht wird in
einer Menge entsprechend mehrerer Prozente des Volumens der
zu granulierenden oder zu beschichtenden Materialien. Zu diesem
Zeitpunkt wird der Rotor 5 abgesenkt, um den Schlitz 16
zu schließen, und er wird nicht gedreht, während der Rührer
6 mit hoher Geschwindigkeit gedreht wird. Durch diesen Befeuchtungs-
und Mischvorgang wird die Oberfläche des pulverförmigen
oder kornförmigen Materials feucht bzw. naß, wodurch die Geschwindigkeit
des Granulierens oder Beschichtens während des
Granulier- oder Beschichtungsvorganges danach beschleunigt wird.
Da es hierdurch möglich wird, die Menge an feinem Pulver zu verringern,
die verstreut und von dem Granulier- bzw. Beschichtungsbett
verloren geht, werden die Bestandteile der granulierten
Produkte gleichmäßiger bzw. gleichförmiger. Daher ist es gegebenenfalls
nicht erforderlich, einen Beutelfilter in dem Gehäuse
vorzusehen, und es können demgemäß Granulier- und Beschichtungsvorrichtungen
erhalten werden mit niedrigen Kosten und hoher
Produktivität, indem auf der Außenseite des Gehäuses 1 ein
einfacher Zyklon (nicht dargestellt) anstelle eines Beutelfilters
vorgesehen wird, wodurch die in dem Zyklon gesammelten
pulverförmigen oder kornförmigen Materialien wieder in den Kreislauf
zurückgeführt werden können.
Weiter ist festzustellen, daß bei Verwendung bekannter Vorrichtungen
in dem Fall, daß pulverförmige oder kornförmige Materialien
verwendet werden, die hohes spezifisches Gewicht haben,
beispielsweise keramische Materialien, Pulvermetalle, Ferrit
usw., nicht möglich, die Vorrichtung erneut in Betrieb zu setzen,
wenn einmal aus irgendwelchen Gründen der Wirbelzustand unterbrochen
ist. Im Gegensatz dazu ist es bei der vorbeschriebenen
Ausführungsform gemäß der Erfindung möglich, in einem solchen
Fall das Fluidisieren erneut zu beginnen, indem lediglich der
Rührer 6 zusammen mit dem Rotor 5 gedreht wird.
Fig. 5 ist eine Teilschnittansicht einer anderen Ausführungsform
einer Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der Erfindung.
Bei dieser Ausführungsform ist die Seitenwand des Gehäuses 1
nahe dem Umfang der Drehscheibe 5 b als eine schräge Fläche 1 a
gebildet, die sich nach oben erweitert. Daher kann die Breite
des Schlitzes 16 nach Wunsch eingestellt werden, indem die
Drehscheibe 5 b mittels des Hebemechanismus 14 senkrecht bewegt
wird. Das Rührorgan 6 a hat bei dieser Ausführungsform einen
Durchmesser, der kleiner als der Durchmesser der Drehscheibe 5 b
ist.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5 ist es möglich, die Produkte
mit überlegener Qualität und mit hoher Produktivität
zu granulieren bzw. zu beschichten mittels der kombinierten
Drehbewegung der als Rotor dienenden Drehscheibe 5 b und des Rührers 6 a sowie
des durch den Schlitz 16 hindurchtretenden Gases und des durch
die Belüftungsöffnungen 18 hindurchtretenden Gases.
Die Seitenwand des Gehäuses 1, welche den Schlitz 16 zwischen
dem Außenumfang der Drehscheibe 5 b und der Seitenwand selbst
bildet, kann nach oben in umgekehrter Richtung zu der schrägen
Fläche 1 a erstreckt bzw. erweitert werden. Dies ist das gleiche
wie im Fall der Schlitzbildeeinrichtung 17 bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1.
Die Fig. 6 bis 9 sind schaubildliche Ansichten verschiedener
Ausführungsformen von Rührorganen, die bei der Erfindung verwendet
werden.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 6 hat der Rührer 6 a zwei
Rührflügel 36 a, die sich von der Seite des Vorsprungs bzw.
der Nabe 35 a in einem Winkel von 180° zueinander erstrecken.
Die Rührflügel 36 a besitzen eine Mehrzahl von Luftlöchern 55
und Rührplatten 56, die relativ zu der Länge der Flügel 36 a
zwischen den Luftlöchern 55 in seitlicher Richtung vorgesehen
sind. Die Ausführungsform gemäß Fig. 6 ist dann zweckmäßig,
wenn es gewünscht wird, die Gasströmung zu verstärken, die
durch die Belüftungsöffnungen 18 hindurch zugeführt wird. Demgemäß
ist diese Ausführungsform sehr geeignet für einen Granuliervorgang,
bei welchem die Dichte der pulverförmigen und kornförmigen
Materialien hoch ist und eine große Menge an Binderlösung verwendet
wird usw. Es können hierbei ausgezeichnete Entwässerungs-
und Trocknungswirkungen an den granulierten oder beschichteten
Produkten erhalten werden.
In Fig. 7 ist eine Ausführungsform eines Rührers 6 b in Form
einer Platte oder dgl. dargestellt, an deren oberer Fläche drei
geradlinige Vorsprünge oder Leitteile 57 vorgesehen sind,
die radial jeweils in einem Winkel von 120° zueinander angeordnet
sind. Dieser Rührer 6 b kann einen Durchmesser haben, der
kleiner als der Durchmesser des Rotors 5 ist, der in Fig. 7
mit unterbrochenen Linien dargestellt ist. Der Durchmesser des
Rührers 6 b kann aber auch im wesentlichen gleich dem Durchmesser
des Rotors 5 sein. Diese Ausführungsform ist dort
geeignet, wo pulverförmiges Material und eine Binderlösung zugegeben
werden, um Körner als Kernsubstanzen zu impfen, um
sphärische oder kugelförmige Körner zu erzeugen. Außerdem kann
mit dieser Ausführungsform die Schleudergranulierung wirksam
ausgeführt werden.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 umfaßt ein Rührer 6 c
einen Scheibenteil 58 mit vergleichsweise kleinem Durchmesser
sowie als Abstreifteile oder Abstreifer wirkende Rührflügel 59 mit im wesentlichen L-förmiger Gestalt.
Die Rührflügel 59 sind in einem Winkel von 120° zueinander angeordnet,
um pulverförmiges oder kornförmiges Material abzustreifen,
welches an der Innenfläche der aufrechten Teile der Seitenwand
des Gehäuses 1 anhaftet. Daher ist diese Ausführungsform
für Schleudergranulierung von Materialien geeignet, die das
Bestreben haben, an der Wand anzuhaften.
Bei einer abgewandelten Ausführungsform eines Rührers 6 d,
die in Fig. 9 dargestellt ist, sind die ebenfalls als Abstreifteile 59 wirkenden Rührflügel direkt
an der Seite der Nabe 35 b angebracht, ohne daß eine Scheibe
vorgesehen ist.
Die Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen
Ausführungsformen beschränkt, und viele andere Abwandlungen
können bequem vorgenommen werden. Beispielsweise kann ein
eckiger Rotor anstelle des als runde Drehscheibe ausgebildeten Rotors 5 verwendet werden, und
der Rührer kann aus anderen Gebilden bestehen. Weiterhin
kann der Rührer am unteren Ende einer Antriebswelle angebracht
werden, die sich vom oberen Teil des Gehäuses gleichachsig
zu der Antriebswelle des Rotors 5 nach unten erstreckt.
Ein Beispiel, welches unter Verwendung der Granulier- und
Beschichtungsvorrichtung gemäß der Erfindung durchgeführt wurde,
wird nachstehend erläutert auch im Vergleich mit Vergleichsbeispielen.
Eine Gesamtmaterialmenge von 15 kg, bestehend aus 12 kg Acetaminophen,
2,3 kg mikrokristalliner Cellulose ("AVISEL® 101",
hergestellt von Asahi Chemical Industry Co., Ltd., Japan,
unter der Lizenz von F.M.C. Corporation, USA) und 0,7 kg
Maisstärke wurden in eine Granulier- und Beschichtungsvorrichtung
gemäß der Erfindung gegeben. Der Durchmesser des Gehäuses
betrug 400 mm, und die Höhe des Gehäuses betrug 2000 mm.
Die Drehscheibe wurde mit 200 U/min und das Rührorgan mit
300 U/min gedreht. Durch den Schlitz 16 hindurch wurde Luft
bzw. Gas, welches auf eine Temperatur von 80°C erhitzt wurde,
zugeführt in einer Menge von 3 Nm³/min, während durch den Belüftungsteil
18 hindurch ebenfalls auf 80°C erhitzte Luft
in einer Menge von 5,5 Nm³/min zugeführt wurde. 4,5 l 8%iger
wäßriger Lösung von Hydroxypropylcellulose ("HPC-SL", hergestellt
von Nippon Soda Co., Ltd., entspricht J.P.X.) wurde
als Granulierbinder aufgesprüht. Bei diesem Beispiel wurde beste
Qualität der granulierten Produkte erhalten, die gute
Teilchengrößenverteilung und geringe Entmischung zeigten. Außerdem
wurde der Granulier- und Trocknungsvorgang in nur 35 Minuten
beendet.
Zu Vergleichszwecken wurde ein anderes Beispiel ausgeführt unter
Verwendung einer bekannten Vorrichtung, bei welcher ein Sieb
oder Gitter unter der Drehscheibe auf der gesamten Fläche vorgesehen
war mit Ausnahme der Fläche, in welcher die Drehwelle
hindurchging. Bei diesem Vergleichsbeispiel wurde die Drehscheibe
mit 200 U/min gedreht, und auf 80°C erhitzte Luft wurde
durch die gesamte Fläche des Siebes oder Gitters in einer Menge
von 8,5 Nm³/min zugeführt. Bei diesem Beispiel konnten jedoch
gute granulierte Produkte nicht erhalten werden, wenn die Gesamtmenge
der Rohmaterialien 15 kg betrug, weil unerwünscht
große Teilchen erzeugt wurden. Es wurde dann unter den gleichen
Bedingungen die Gesamtmenge der Materialien auf 12 kg verringert.
Bei diesem Beispiel konnten, wenn 3,6 l 8%iger Lösung von
Hydroxypropylcellulose von der gleichen Qualität, wie sie gemäß
Beispiel 1 verwendet wurde, aufgesprüht wurde, beste granulierte
Produkte erhalten werden, und die für das Granulieren und Trocknen
benötigte Zeit betrug 42 Minuten, d. h., die benötigte Zeit
war um 7 Minuten länger als gemäß Beispiel 1.
Für einen weiteren Vergleich wurde eine andere bekannte Vorrichtung
verwendet, bei welcher der Boden aus einer Drehscheibe bestand
ohne Belüftungsteil, wobei ein ringförmiger Schlitz für
Luftzufuhr zwischen dem Außenumfang der Drehscheibe und der
Innenwand des Gehäuses vorhanden war. Die Vorrichtung wurde zum
Granulieren verwendet. Die Drehscheibe wurde mit einer Geschwindigkeit
von 200 U/min gedreht. Die durch den Schlitz zugeführte
Luft wurde auf 80°C erhitzt, und ihre Menge wurde im Bereich
zwischen 3 und 8,5 Nm³/min geändert. Bei einer Gesamtmenge
der Materialien von 15 kg konnten zufriedenstellende Produkte
bei jeder Strömungsmenge der Schlitzluft in dem Bereich von
3 bis 8,5 Nm³/min nicht granuliert werden, weil unerwünscht
große Teilchen erzeugt wurden. Die Gesamtmenge der Materialien
wurde dann auf 10 kg verringert, und die Drehscheibe wurde mit
200 U/min gedreht. Die Schlitzluft, die auf 80°C erhitzt wurde,
wurde in einer Menge von 4,5 Nm³/min zugeführt. Bei diesem Vergleichsbeispiel
konnten, wenn 3 l 8%iger wäßriger Lösung von
Hydroxypropylcellulose der gleichen Qualität wie bei Beispiel 1
aufgesprüht wurden, beste granulierte Produkte erhalten werden,
mit guter Teilchengrößenverteilung und geringer Entmischung,
und das Granulieren und das Trocknen wurden in 50 Minuten beendet.
Die Ergebnisse, die bei den Beispielen erhalten wurden, sind
in den Tabellen I und II zu Vergleichszwecken angegeben.
Die Teilchengrößen sind angegeben durch die lichte Maschenweite in Millimetern der betreffenden
Prüfsiebe. Die einzelnen Maschenweiten sind wie folgt:
A = bis 0,495 mm
B = 0,495 bis 0,208 mm
C = 0,208 bis 0,104 mm
D = kleiner als 0,104 mm
B = 0,495 bis 0,208 mm
C = 0,208 bis 0,104 mm
D = kleiner als 0,104 mm
Die Teilchengrößen sind angegeben durch die lichte Maschenweite in Millimetern
der betreffenden Prüfsiebe. Die einzelnen Maschenweiten sind wie folgt:
E = bis 0,495 mm
F = 0,495 bis 0,295 mm
G = 0,295 bis 0,208 mm
H = 0,208 bis 0,147 mm
I = 0,147 bis 0,104 mm
J = kleiner als 0,104 mm
F = 0,495 bis 0,295 mm
G = 0,295 bis 0,208 mm
H = 0,208 bis 0,147 mm
I = 0,147 bis 0,104 mm
J = kleiner als 0,104 mm
Fig. 10 ist eine allgemeine Schnittansicht einer anderen Ausführungsform
einer Granulier- und Beschichtungsvorrichtung
gemäß der Erfindung.
Da die grundsätzliche Ausführung dieser Ausführungsform der
Ausführungsform gemäß den Fig. 1 und 2 ähnlich ist, sind entsprechende
Teile mit gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1
und 2 bezeichnet.
Die senkrechte Stellung des wieder als Drehscheibe ausgebildeten Rotors 5 und des Rührers
6 sind festgelegt, so daß der Rotor 5 und der Rührer 6
nicht nach oben und nach unten bewegbar sind.
Weiterhin ist an der Innenwand des Gehäuses 1 an einer Stelle
geringfügig niedriger als der Außenumfang des Rotors 5
eine ringförmige Schlitzbildeeinrichtung 17
vorgesehen, um den ringförmigen Schlitz 16 zu bilden zum Zuführen
von Schlitzgas zwischen der Schlitzbildeeinrichtung 17 und dem Außenumfang des
Rotors 5. Diese Schlitzbildeeinrichtung 17 hat, wie aus Fig. 11 ersichtlich,
eine Schlitzbildefläche 17 a in Form einer schrägen, sich nach
oben und außen erstreckenden Fläche. Die Schlitzbildefläche 17 a
verläuft in der gleichen Richtung schräg wie die Schlitzbildefläche
5 a am Außenumfang des Rotors 5, wobei diese Fläche
5 a nach unten und zur Mitte des Gehäuses 1 schräg verläuft,
wie aus Fig. 11 ersichtlich ist. Daher verlaufen die beiden
Schlitzbildeflächen 5 a und 17 a im wesentlichen parallel zueinander
und bilden zwischen sich den Schlitz 16.
Die Schlitzbildeeinrichtung 17 kann bei dieser Ausführungsform dazu
verwendet werden, die Breite des Schlitzes 16 einzustellen,
beispielsweise in dem Bereich von 0 bis 10 Millimeter (oder
wenigstens größenordnungsmäßig oder ca. 10 mm), und zwar durch
Ändern der senkrechten Stellung der Schlitzbildeeinrichtung 17 relativ
zum Rotor 5. Bei dieser Ausführungsform ist die
Schlitzbildeeinrichtung 17 mittels einer mechanischen Schlitzeinstelleinrichtung
60 nach oben und nach unten bewegbar. Diese
Schlitzeinstelleinrichtung 60 umfaßt ein schlitzförmiges Langloch 61 (Fig. 12),
welches in der Wand des Gehäuses 1
schräg gebildet ist, und zwar an der Stelle, an welcher die
Schlitzbildeeinrichtung 17 angeordnet ist. Die Schlitzeinstelleinrichtung 60 umfaßt
weiterhin einen im Langloch 61 gleitbaren Bolzen 62, der radial durch das Langloch 61
hindurch eingesetzt ist und dessen Innenende in die Schlitzbildeeinrichtung
17 eingeschraubt ist. Der Bolzen 62 kann sich in
Längsrichtung des Langloches 61verschieben, und zwar derart,
daß ein senkrechter Hub S erhalten wird, wie dies in Fig. 12
dargestellt ist. Hierbei verschiebt sich der Bolzen 61 aus der
strichpunktiert dargestellten Stellung 62 a über die mit einer
ausgezogenen Linie wiedergegebene Stellung 62 in die durch
eine gestrichelte Linie 62 b wiedergegebene Stellung. Schließlich
ist eine mit einem Betätigungs- und Befestigungshandgriff versehene Feststelleinrichtung 63
vorgesehen, die in das Außenende des Bolzens
62 eingeschraubt werden kann und die an ihrem Innenende mit
der Außenfläche des Gehäuses 1 in Berührung treten kann, wenn
sie entsprechend eingeschraubt wird, wodurch der Bolzen 62
an einer gewünschten Stelle entlang der Länge des Langloches 61
festgelegt wird.
Das Langloch 61 ist bei dieser Ausführungsform derart schräg
gebildet, daß es von links unten nach rechts oben (gemäß
Fig. 12) verläuft. Wenn daher der Bolzen 62 sich in der
in Fig. 12 mit 62 a bezeichneten Stellung befindet, ist die
Schlitzbildeeinrichtung 17 in der untersten Stellung angeordnet, in
welcher der Schlitz 16 seine größte Breite hat. Wenn im Gegensatz
dazu der Bolzen 62 in die mit 62 b in Fig. 12 bezeichnete
Stellung bewegt wird, wird die Schlitzbildeeinrichtung 17 in die
oberste Stellung gebracht, in welcher die Gasströmung auf das
Minimum zurückgeführt ist und in welcher der Schlitz 16 die
geringste Breite hat. Bei dieser Ausführungsform ist in der
Stellung 62 b die Breite des Schlitzes Null und demgemäß erfolgt
keine Gasströmung durch den Schlitz 16 hindurch.
Wie oben beschrieben, kann die Strömung des Schlitzgases, beispielsweise
erhitzte oder gekühlte Luft, nach oben in das
Gehäuse 1 durch den Schlitz 16 hindurch immer gesteuert werden
durch Einstellen der Breite des Schlitzes 16, so daß in Entsprechung
zu dem betreffenden Arbeitsvorgang des Granulierens
oder Beschichtens optimale Strömung erhalten wird.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 11 sind Dichtungsringe 64
und 65 in der Schlitzbildeeinrichtung 17 vorgesehen, um zu verhindern,
daß durch den Schlitz 16 einzublasende Luft zwischen der
Fläche der Innenwand des Gehäuses 1 und dem Außenumfang der
Schlitzbildeeinrichtung 17 hindurchgeht.
Weiterhin ist bei dieser Ausführungsform oberhalb des äußeren
Teils des Rührers 6 eine Aufbrecheinrichtung 38 vorgesehen,
die waagerecht angeordnet ist und sich von der Außenseite
des Gehäuses 1 in dieses erstreckt.
Wie in Fig. 13 dargestellt, weist die Aufbrecheinrichtung 38
eine Welle 40 auf, die von einem Elektromotor oder einem Luftmotor
39 gedreht werden kann und eine Mehrzahl von Aufbrechflügeln
41 oder dgl. aufweist, die von der Außenfläche der
Welle 40 radial nach außen vorragen. Diese Aufbrechflügel,
Aufbrechklingen 41 oder dgl. werden in dem Bett aus den Materialien
gedreht, die granuliert oder beschichtet werden und
die als Folge der Drehung des Rotors 5 und des Rührers
6 spiralförmig entlang der Innenwand des Gehäuses 1 geschleudert
oder umgewälzt werden, und die Drehgeschwindigkeit der Flügel
41 bzw. der Welle 40 ist hoch, beispielsweise höher als die
Drehgeschwindigkeit des Rotors 5 und des Rührers 6.
Daher wird auf das Bett aus pulverförmigen oder kornförmigen
Materialien, die granuliert oder beschichtet werden, eingewirkt
im Sinne einer Regelung der Korngröße, im Sinne eines
Mischens und eines Dispergierens und im Sinne einer Brechgranulierung,
und zwar zusätzlich zu der Schleuder- bzw. Umwälzgranulierung
und der Beschichtung, ausgeführt vom
Rotor 5, und zusätzlich zu dem Rühren und dem Mischen
und dem Kneten, hervorgerufen durch den Rührer 6. Als Ergebnis
ist es möglich, mit diesen vielen verschiedenen Vorgängen
oder Einwirkungen sanft oder weich granulierte oder
beschichtete Produkte mit hoher Produktivität zu erhalten.
In anderen Worten ausgedrückt, ist es als Folge des Vorsehens
der Brechflügel 41 möglich, eine Granulierung oder Beschichtung
durchzuführen und die in dem Bett aus pulverförmigen
oder kornförmigen Materialien, die granuliert oder beschichtet
werden, gebildeten, unerwünscht großen Teilchen in Teilchen einer
gewünschten Größe zu unterteilen durch die Scherkraft der
Brechflügel 41.
Weiterhin können ein Staubsammler, beispielsweise ein Beutelfilter
oder ein Zyklon usw., im oberen Bereich des Gehäuses 1
vorgesehen sein. Jedoch kann bei dieser Ausführungsform durch
Schaffung der Aufbrecheinrichtung 38 das Granulieren oder Beschichten
ausgeführt werden, nachdem die pulverförmigen oder
kornförmigen Materialien, die granuliert oder beschichtet werden
sollen, in das Gehäuse 1 eingegeben sind und Bindermaterial
oder Beschichtungsmaterial in ausreichender Menge zugeführt
ist, so daß verhindert ist, daß freie feine Pulver entweichen.
Daher besteht bei dieser Ausführung ein weiterer Vorteil darin,
daß ein Staubsammler nicht notwendigerweise vorgesehen sein
muß.
Die Arbeitsweise dieser Ausführungsform wird nachstehend beschrieben.
Zuerst werden die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien,
die granuliert oder beschichtet werden sollen, über die
Schüttrinne 2 in der vorbestimmten Menge in das Gehäuse 1
gegeben.
Als nächstes wird das die Gasströmung steuernde Ventil 34 geöffnet,
um die Gasströmung durch den zweiten Gasdurchgang 32 hindurch unabhängig
einzustellen, um zu ermöglichen, daß vom Zuführgebläse 26
kommendes Gas durch die Belüftungsöffnungen 18 des Rotors 5
hindurch in das Gehäuse 1 geblasen wird.
Danach wird die Breite des Schlitzes 16 auf einen gewünschten
Wert eingestellt. Das heißt, daß zum Einstellen der Breite des
Schlitzes 16 zwischen der Schlitzbildefläche 5 a am Außenumfang
des Rotors 5 am Bodenteil des Granuliergehäuses 1 und
der Schlitzbildefläche 17 a der Schlitzbildeeinrichtung 17 an der
Innenwand des Gehäuses 1 auf einen vorbestimmten Wert die
Feststelleinrichtung 63 der Schlitzeinstelleinrichtung 60
gelöst wird, so daß der Bolzen 62 entlang der Länge des
Langloches 61 in Uhrzeigerrichtung oder in Gegenuhrzeigerrichtung
in die gewünschte Stellung bewegt werden kann. Damit wird
die Schlitzbildeeinrichtung 17 zusammen mit dem Bolzen 62 entlang
der Innenwand des Gehäuses 1 verschoben, wodurch die Breite
des Schlitzes 16 geändert wird. Wenn die Breite des Schlitzes
16 auf den gewünschten Wert eingestellt ist, wird die Feststelleinrichtung
63 an dem Bolzen 62 angezogen, so daß
die innere Endfläche des Handgriffes der Feststelleinrichtung 63 sich
gegen die Außenfläche des Gehäuses 1 legt, wodurch die Schlitzbildeeinrichtung
17 an der gewünschten Höhe festgelegt ist.
Nachdem die Breite des Schlitzes 16 auf den gewünschten Wert
eingestellt ist, wird der Rotor 5 in der gewünschten Richtung
und mit der gewünschten Geschwindigkeit gedreht, indem
die Antriebswelle 7 von dem Motor 8 über den Riemen 9 gedreht wird.
Wenn der Granuliervorgang begonnen wird, werden die Strömungssteuerventile
34 und 33 geöffnet, um vorbestimmte Gasströmung
zu erhalten, um von dem Zuführgebläse 26 kommendes Gas in das
Gehäuse 1 einzublasen, und zwar durch den Schlitz 16 hindurch
und durch die Belüftungsöffnungen 18 hindurch, um ein Herabfallen
der im Gehäuse 1 befindlichen Rohmaterialien zu verhindern.
Danach wird der Rührer 6 von dem Motor 12 über den Riemen 13
und über die Antriebswelle 11 in gleicher Richtung wie der Rotor
5 oder in entgegengesetzter Richtung mit der gewünschten
Geschwindigkeit gedreht. Dann wird, während die pulverförmigen
oder kornförmigen Materialien über die Schüttrinne 2
in einer vorbestimmten Menge in das Gehäuse 1 geführt werden,
um diese Materialien zu granulieren, die Binderlösung oder
Beschichtungslösung mittels der Pumpen 43 und 44 aus dem Behälter
42 gepumpt und auf das aus den Materialien gebildete
Bett gesprüht, und zwar mittels einer der Düsen 45 oder 46 oder
mittels beider dieser Düsen.
Falls erforderlich, können die pulverförmigen oder kornförmigen
Materialien aus der Düse 47 in der erforderlichen Menge in das
Materialbett zugeführt werden. Das durch das Materialbett hindurchgeblasene
Gas verläßt die Vorrichtung durch den Auslaßkanal
48 hindurch.
Bei der oben beschriebenen Arbeitsweise der Granulier- und
Beschichtungsvorrichtung gemäß der beschriebenen Ausführungsform
werden als Folge der kombinierten Drehbewegung des
Rotors 5 und des Rührers 6 und als Kombination der beiden
Gasströme, die aus dem Schlitzgasstrom durch den Schlitz 16
hindurch und aus dem Gasstrom durch die Belüftungsöffnungen 18 des
Rotors 5 hindurch bestehen, die pulverförmigen oder kornförmigen
Materialien gedreht und gehoben. Als Ergebnis werden
die Rohmaterialien durch Zentrifugalkraft gerührt, gemischt
und umgewälzt oder geschleudert und in einem Umlaufströmungsmuster
fluidisiert, in welchem die Materialien von den Gasströmen
nach oben geblasen werden und unter der Schwerkraft
herunterfallen. Dadurch bilden gemäß den Fig. 14 und 15 die
pulverförmigen oder kornförmigen Materialien ein Umlauf- bzw.
Umwälzbett bzw. ein Bett 50 aus den Materialien, die nahe der
Innenwand des Gehäuses 1 eine spiralförmige bzw. schraubenlinienförmige
Umwälzbewegung ausführen. Durch das Drehen der
Aufbrechflügel 41 der Aufbrecheinrichtung 38 in dem Bett 50
beispielsweise in der gleichen Richtung, in der auch die
Materialien des Bettes 50 gedreht werden (Drehrichtung des
Rotors 5) und mit einer Drehgeschwindigkeit, die höher
als die Drehgeschwindigkeit des Rotors 5 ist, in anderen
Worten höher als die Umwälzgeschwindigkeit des Bettes 50 ist,
werden große Materialteilchen des Bettes 50 durch die Drehscherkraft
der Aufbrechflügel 41 unterteilt, so daß Granulierung unterstützt
ist, und, wie in den mit unterbrochenen Linien wiedergegebenen
Teilen 51 in den Fig. 14 und 15 dargestellt, werden die
Materialien in Richtung gegen die Mitte des Gehäuses 1 dispergiert,
so daß bessere Unterteilung und bessere Mischung erhalten
werden.
Demgemäß ist es bei dieser Ausführungsform durch Unterteilung,
Mischen, Dispersion und Wirkungen hinsichtlich der Regelung der
Teilchengröße usw., was mittels der Aufbrechflügel 41 der Aufbrecheinrichtung
38 erhalten wird, zusätzlich zu den kombinierten
Drehbewegungen der Drehscheibe und des Rührers 6 und zusätzlich
zu der Kombination der beiden Gasströme, die aus dem
Schlitzgasstrom durch den Schlitz 16 hindurch und aus dem Gas
bestehen, welches durch die Belüftungsöffnungen 18 hindurch zugeführt
wird, möglich, weich granulierte oder beschichtete Teilchen zu
erhalten mit in einem engen Bereich
liegender Teilchengröße mit sehr hoher Produktivität.
Bei der Vorrichtung nach der Erfindung kann, da die senkrechte Stellung
der Schlitzbildeeinrichtung 17 bequem eingestellt werden kann, um die
Breite des Schlitzes 16 auf den gewünschten Wert zu steuern, wie
es oben beschrieben ist, das Ausmaß des Schlitzgases, welches
durch den Schlitz 16 hindurch in das Gehäuse geblasen wird, immer
bzw. dauernd auf das optimale Strömungsausmaß gesteuert werden
in Entsprechung zu irgendwelchen Schritten oder Unterschritten
des Granulierens und/oder des Beschichtens, um bevorzugtes
Granulieren oder Beschichten zu erhalten mittels des optimalen
Strömungsausmaßes des Schlitzgases.
Weiterhin ist bei dieser Ausführungsform, weil anstelle des
Rotors 5 die nicht drehbare Schlitzbildeeinrichtung 17 zum Einstellen
der Breite des Schlitzes 16 senkrecht bewegt wird, im Vergleich
zu der vorherigen Vorrichtung, bei welcher der Rotor für
den gleichen Zweck senkrecht bewegt wird, die Schlitzeinstelleinrichtung
60 von viel einfacherer Ausführung und kann mit
geringen Herstellungskosten hergestellt werden, wobei er weiterhin
hinsichtlich seiner Betätigung einfacher und bequemer ist
als bei einer Ausführung, bei welcher der Rotor senkrecht bewegt
werden muß.
Weiterhin ist es bei dieser Ausführungsform als Folge des Vorsehens
der Aufbrecheinrichtung 38 möglich, Granulieren oder Beschichten
mittels Mischens und Knetens, welches durch Drehung des
Rotors 5, des Rührers 6 und der Aufbrechflügel 41 erhalten
ist, unter der Bedingung zu erhalten bzw. durchzuführen,
daß die Binderlösung oder Beschichtungslösung in das oder auf das
pulverförmige oder kornförmige Material zugegeben oder zugeführt
wird, welches in das Gehäuse 1 eingegeben wurde. Als Ergebnis
wird die Geschwindigkeit des Granulierens oder Beschichtens
höher, und ein Wegspritzen, Verstreuen oder dgl. von feinem Pulver
in dem Gehäuse 1 ist verhindert, so daß homogene Produkte
ohne eine Entmischung der Bestandteile erhalten werden.
Daher kann es, weil kein Verspritzen, Verstreuen oder dgl. von
feinem Pulver stattfindet, nicht erforderlich bzw. überflüssig
sein, einen Beutelfilter im Gehäuse 1 vorzusehen. Gegebenenfalls
kann ein einfacher, nicht dargestellter Zyklon auf der Außenseite
des Gehäuses vorgesehen sein. Dadurch kann eine billige und
hochwirksame Granulier- oder Beschichtungsvorrichtung erhalten
werden, die außerdem bequem gehandhabt werden kann als Folge des
Fehlens eines Beutelfilters, dessen vollständiges Reinigen
schwierig ist.
Weiterhin ist daran zu erinnern, daß im Falle von pulverförmigen
oder kornförmigen Materialien, die hohes spezifisches Gewicht
haben, beispielsweise im Fall von keramischen Materialien, von
Pulvermetallen oder von Ferrit usw., es im wesentlichen unmöglich
ist, bei bekannten Vorrichtungen das Fluidisieren erneut zu beginnen,
wenn aus irgendeinem Grunde der fluidisierte Zustand zusammengebrochen
ist. Im Gegensatz dazu ist es bei der vorbeschriebenen
Ausführungsform der Erfindung in einem solchen Fall möglich,
das Fluidisieren erneut zu beginnen, und zwar mit Unterstützung
der Drehung des Rührers 6 und der Aufbrechflügel 41
und des Rotors 5 sowie der Luft, die durch den Schlitz 16
und durch die Belüftungsöffnungen 18 des Rotors 5 strömt.
Weiterhin ist es bei der vorbeschriebenen Ausführungsform als
Folge des Vorhandenseins der Aufbrecheinrichtung 38 möglich,
Teilchen kleiner Größe zu erhalten, und durch Ändern der Drehgeschwindigkeit
der Aufbrechflügel 41 kann die Teilchengröße
der Produkte bequem gesteuert werden. Wenn nämlich die Drehgeschwindigkeit
der Aufbrechflügel 41 niedrig ist, ist es möglich,
Produkte zu erhalten, die einen relativ großen Durchmesser haben
und wenn die Drehgeschwindigkeit hoch ist, ist es möglich,
feine Produkte zu erhalten.
Die granulierten oder beschichteten Produkte werden von der
Rutsche 3 schnell abgegeben unter den kombinierten Wirkungen
der Drehung des Rotors 5 und des Rührers 6.
Weiterhin kann, wie in Fig. 16 dargestellt, das Langloch 61 der
Schlitzeinstelleinrichtung 60 bei einer anderen Ausführungsform
schräg nach unten nach links in Uhrzeigerrichtung, gesehen in
Draufsicht, relativ zur Umfangsrichtung des Gehäuses 1 erstreckt
sein, und zwar ähnlich wie bei der vorbeschriebenen Ausführungsform.
Wenn dann der Bolzen 62 sich in der in unterbrochener
Linie wiedergegebenen Stellung 62 a befindet, ist die Schlitzbildeeinrichtung
17 in die unterste Stellung bewegt, und der Spalt
zwischen den Schlitzbildeflächen 5 a und 17 a erhält seine minimale
Breite, die bei dieser Ausführungsform, da diese Flächen 5 a
und 17 a einander berühren, zu Null wird, um die Luftströmung zu
minimieren, was für den beschriebenen Fall bedeutet, daß die
Luftströmung unterbrochen wird, und zwar die Strömung von
Schlitzgas in das Gehäuse 1. Wenn der Bolzen 62 sich in
der Stellung befindet, die mit einer strichpunktierten Linie
dargestellt und mit dem Bezugszeichen 62 b bezeichnet ist, ist
die Schlitzbildeeinrichtung 17 in die oberste Stellung bewegt, so daß
der Schlitz 16 seine maximale Breite hat. Selbstverständlich
kann die Richtung der Schräglage des Langloches 61 geändert werden,
um die Richtung relativ zu der in den Fig. 12 und 16 dargestellten
Richtung umzukehren.
Im Fall der oben beschriebenen Ausführungsform kann die Breite
des Schlitzes 16 einfach und bequem eingestellt werden, und zwar
jeweils auf die optimale Breite und unter Verwendung des
Schlitzeinstellmechanismus 60.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 17 weist die Schlitzeinstelleinrichtung
60, wie mit 61 a bezeichnet, einen senkrechten Schlitz
auf, der sich in senkrechter Richtung des Gehäuses 1
geradlinig erstreckt.
Daher ist bei dieser Ausführungsform die Breite des Schlitzes 16
um so kleiner, je weiter unten der Bolzen 62 in dem Langloch
61 a angeordnet ist. Im Gegensatz dazu ist die Breite des Schlitzes
16 um so größer, je höher die Lage des Bolzens 62 in
dem Langloch 61 a ist, wodurch dann die Strömung von Schlitzgas
verstärkt wird. Der Bolzen 62 kann von einer Stellung an der Ziffer 62
aus bequem senkrecht bewegt werden innerhalb des Bereiches des
Hubes S, und zwar über eine mit ausgezogener Linie dargestellte
Stellung zu einer Stellung 62 b, die in strichpunktierter Linie
wiedergegeben ist, und der Bolzen 62 kann in der gewünschten
Stellung durch die Feststelleinrichtung 63 der Schlitzeinstelleinrichtung
gesichert werden.
Es ist zu verstehen, daß im Rahmen der Erfindung verschiedene
Änderungen vorgenommen werden können. Beispielsweise können der
Schlitzbildering und der Schlitzeinstellmechanismus usw. anders
ausgeführt sein, als es in Verbindung mit der obigen Ausführungsform
beschrieben ist, und sie können vollständig automatisch oder
teilweise automatisch betätigbar sein. Weiterhin kann anstelle
der Drehscheibe eine Drehplatte als Rotor verwendet werden mit scheibenartiger
Gestalt, beispielsweise eine vieleckige Platte.
Weiterhin kann eine Mehrzahl von Schlitzeinstellmechanismen
vorgesehen sein. Außerdem kann der Schlitzbildering durch einen
plattenartigen Ring gebildet sein.
Die Vorrichtung nach der Erfindung kann angewendet werden, um Mischen,
Trocknen oder dgl. als einen einzigen Vorgang oder in Kombination
mit anderen Arbeitsvorgängen auszuführen.
Claims (17)
1. Vorrichtung zum Granulieren, Beschichten, Mischen und/
oder Trocknen von pulver- oder kornförmigen Substanzen, mit
einem Gehäuse (1) und mit einem in dem Gehäuse (1) waagerecht
angeordneten Rotor (5), der Belüftungsöffnungen (18) aufweist,
wobei zwischen der Innenwand des Gehäuses (1) und dem Außenumfang
des Rotors (5) ein ringförmiger Schlitz (16) zum Hindurchführen
von Schlitzgas in das Gehäuse (1) gebildet ist
und wobei insbesondere die Breite des Schlitzes veränderbar
ist, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung
(33, 34) für die mengenmäßig unabhängig einstellbare Gaszuführung
einerseits zum Schlitz (16) und andererseits zu den Belüftungsöffnungen
(18).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein erster Gasdurchgang (33, 24) für das durch den Schlitz
(16) hindurchzuführende Gas und ein zweiter Gasdurchgang (32,
25) für das durch die Belüftungsöffnungen (18) hindurchzuführende
Gas vorgesehen sind und daß in jedem Gasdurchgang
(33, 24; 32, 25) ein Steuerventil (33; 34) angeordnet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gasdurchgänge (24; 25) ringförmig sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Belüftungsöffnungen (18) in einem im
Rotor (5) angeordneten ringförmigen Belüftungsteil (18) ausgebildet
sind.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß über dem Rotor (5) ein waagerecht angeordneter
Rührer (6) vorgesehen ist, der unabhängig von dem
Rotor (5) drehbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß der Rührer (6) in vertikaler Richtung bewegbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Rotor (5) und der Rührer (6) koaxiale
Antriebswellen (7; 11) aufweisen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß sich die Antriebswelle des Rührers (6; 6 a; 6 b; 6 c; 6 d ) vom oberen Teil
des Gehäuses (1) nach unten erstreckt und der Rührer (6; 6 a;
6 b; 6 c; 6 d ) am unteren Ende der Antriebswelle angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß der Rührer (6; 6 a; 6 d ) zwei oder drei an dem Umfang einer
Nabe (35; 35 a; 35 b) verteilte Rührflügel (36; 36 a; 59) aufweist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß bei zwei vorgesehenen Rührflügeln (36 a) an diesen eine
Mehrzahl von Luftlöchern (55) und Rührplatten (56) angeordnet
ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß bei drei vorgesehenen Rührflügeln diese als L-förmige
Abstreifer (59) ausgebildet sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß der Rührer (6 b; 6 c) als Scheibe oder Platte ausgebildet ist,
von der sich drei geradlinig verlaufende Leitteile (57) oder
L-förmige Abstreifer (59) erheben.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß der Rotor (5) ortsfest angeordnet ist und
daß eine an der Wand des Gehäuses (1) nahe dem Außenumfang
des Rotors (5) angebrachte ringförmige Schlitzbildeeinrichtung
(17) mittels einer Schlitzeinstelleinrichtung (60)
verschiebbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schlitzbildeeinrichtung (17) neben oder unterhalb des
Rotors (5) angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schlitzeinstelleinrichtung (60) wenigstens
ein in der Wand des Gehäuses (1) gebildetes Langloch (61)
und einen durch das Langloch (61) hindurchragenden und entlang
des Langloches bewegbaren Bolzen (62) aufweist, dessen inneres
Ende mit der Schlitzbildeeinrichtung (17) in Eingriff steht
und dessen äußeres Ende eine Feststelleinrichtung (63) zum
Feststellen der Schlitzbildeeinrichtung (17) aufweist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß das Langloch (61) relativ zur Wand des Gehäuses (1)
schräg verläuft.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß das Langloch (61 a) relativ zur Wand des Gehäuses (1) senkrecht
verläuft.
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