FR2533459A1 - Machine de granulation et de revetement - Google Patents

Abstract

MACHINE DE GRANULATION ET DE REVETEMENT UTILISEE POUR GRANULER, REVETIR, MELANGER, SECHER, DES MATIERES PULVERULENTES OU GRANULAIRES. LA MACHINE COMPORTE UN CARTER 1, UN ROTOR 5 COMPORTANT AU MOINS UNE PORTION DE VENTILATION 18 ET UNE FENTE ANNULAIRE 16 FORMEE ENTRE LA PERIPHERIE DU ROTOR ET LA PAROI INTERIEURE DU CARTER. UN MECANISME DE REGLAGE AVEC DEUX CONDUITS SEPARES PERMET DE REGLER INDEPENDAMMENT LE DEBIT GAZEUX A TRAVERS LA PORTION DE VENTILATION ET LE DEBIT GAZEUX A TRAVERS LA FENTE. UN AGITATEUR 6 ET UN DESINTEGRATEUR 41 POUR BRISER LES TROP GROSSES PARTICULES DE MATIERES PEUVENT ETRE MONTES AU-DESSUS DU ROTOR. LA FENTE 16 PEUT ETRE FORMEE PAR UNE BAGUE 17 MONTEE SUR LA PAROI INTERIEURE DU CARTER. LA BAGUE 17 PEUT ETRE DEPLACEE VERTICALEMENT PAR UN MECANISME DE REGLAGE 60 POUR MODIFIER LA LARGEUR DE LA FENTE ET REGLER LE DEBIT DE GAZ TRAVERSANT CETTE FENTE.

Description

Machine de granulation et de revêtement.

La présente invention concerne une machine -de granulation et de revêtement, et notamment une machine de granulation

et de revêtement capable de granuler, de revêtir, de mélan-

ger et de sécher des ratières premières granulaires et pulvé-

rulentes avec un rendement élevé. La granulation est l'un des procédés les plus utiles pour

traiter les produits en provenance de l'industrie pharma-

ceutique et également d'autres industries Mais ce procédé a été longtemps le plus difficile Dans le but de réaliser une granulation, de nombreux essais ont été effectués selon

des procédés classiques Cependant, chaque traitement uni-

taire exige un équipement unitaire différent Bien entendu, des techniciens expérimentés sont également nécessaires dans chaque procédé unitaire Ainsi, le rendement de la granulation classique est très faible, sa technologie est très difficile et elle n'est pas appropriée à une bonne

mise en oeuvre en fabrication.

Il y a quelques décades, on a développé un procédé de granulation en lit fluidisé comme étant un procédé tout à fait nouveau En fait, il élimine l'humidification et le malaxage, la coupe et le retournement, bien qu'il comporte le mélange et le séchage Il est donc nécessaire de trouver un nouvel équipement unique de

granulateur à lit fluidisé, sans équipement accessoire.

Il doit être approprié à une bonne mise en oeuvre en production. Tandis que les matières premières en poudre sont fluidisées par un courant d'air dans ce nouvel équipement, on pulvérise sur elles une solution de liant Par la suite, les particules ayant reçu des gouttelettes de la solution s'agglomèrent les unesi;aux autres et leurs dimensions augmentent En même

temps, les particules agglomérées sont séchées par un cou-

rant d'air de fluidisation Du fait que cet air nécessité pour la fluidisation est bien meilleur que l'air nécessaire pour le séchage, les particules agglomérées sont séchées presque instantanément,

La granulation en lit fluidisé semble un procédé parfait.

Cependant, il présente de graves inconvénients en ce qui

concerne la technique et la qualité du produit La fluidi-

sation est basée sur l'équilibre de la force ascensionnelle de l'air et du poids des particules En conséquence, cet équilibre tend aisément à être remis en question notamment

du fait que la dimension, la forme et le poids des parti-

cules sont modifiés lors de la fluidisation Ceci est l'in-

convénient fondamental de la granulation en lit fluidisé.

En outre, la concentration des particules doit être réduite pour éviter toute interaction entre elles et maintenir un

bon état de fluidisation Mais il en résulte que le rende-

ment volumétrique de la granulation par fluidisation est très faible Du point de vue de la qualité, les particules agglomérées ainsi obtenues par ce procédé sont généralement très grosses, grossières et fragiles du fait de l'absence de malaxage et de retournement, Dans la technique antérieure, il existait de nombreux types de machines pour granuler, revêtir, mélanger et sécher des matières granulaires et pulvérulentes utilisées dans lesdomaines de la médecine, alimentaire, des métaux en poudre, des catalyseurs, des ferrites, des céramiques, des détergents, descosmétiques, des teintures, des pigments, des toners, etc. A titre d'exemple de ces machines antérieures, on peut citer

une machine qui a un tamis au fond d'un carter de granula-

tion et des pales rotatives montées au-dessus du tamis Toutefois, cette machine antérieure ne convient pas pour granuler et revêtir, car les Matières granulées sont désintégras par les

pales rotatives et par le tamis, d'o l'impossibilité d'ob-

tenir des produits sphériques, et là film revêtu est défectueux. Les demandes de brevets japonais Nos 54-62978 et 56-133024 décrivent une autre machine antérieure ayant un plateau ou disque tournant au-dessus d'un tamis prévu au fond d'un carter de granulation, Cette machine antérieure peut être utilisée pour la granulation et le revêtement, mais elle présente 1 inconvénient que les matières granulées sont saisies entre le disque tournant et le tamis et sont désintégréesen étant

frottéegcontre le tamis lorsque le disque tournant tourne.

Dans cette machine antérieure, on doit mentionner un autre inconvénient, à savoir que des matières pulvérulentes sont perdues à travers le tamis Outre ces inconvénients, cette machine antérieure ne peut régler la densité-en vrac des matières granuléeset il en résulte qu'elle ne peut granuler que des produits lourds avec des dimensions de particules irrégulières En outre, cette machine antérieure présente

un autre inconvénient,à savoir que son rendement est faible.

Les demandes de brevets japonais Nos 46-22544 et 47-47794 décrivent unemachine de revêtement dans laquelle la paroi du fond du carter est formée par un disque tournant et le revêtement est effectué par le retournement centrifuge obtenu par la rotation du disque tournant, tandis que de l'air est introduit à travers une fente formée entre la périphérie

extérieure du disque tournant et la paroi intérieure du car-

ter Toutefois, cette machine antérieure a été réalisée prin-

cipalement à des fins de revêtement et, lorsqu'elle est uti-

lisée pour la granulation, son rendement est faible du fait

d'une moindre capacité de séchage et du blocage des granulés.

En conséquence, cette machine antérieure ne convient pas pour la granulation en série En outre, elle ne produit que des produits sphériques lourds et ne peut produire de

produits légers.

C'est un but de la présente invention de procurer une machine de granulation et de revêtement, qui peut régler la densité en vrac, la dureté et la dimension des particules, etc, des produits granulés et peut obtenir avec un rendement

élevé des produits granulés de qualité élevée sans ségréga-

, tion et ne se désintégrant pas aisément.

C'est un autre but de la présente invention de procurer une machine de granulation et de revêtement qui peut régler la

largeur de la fente par une réalisation simple et peu coû-

teuse et une mise en oeuvre facile.

Afin d'atteindre les buts précités, la machine de granula-

tion et de revêtement de la présente invention comporte des moyens de réglage du débit du gaz qui règlent de façon indépendante le débit gazeux à travers la portion de ventilation formée dans un r-o t o r de granulation et de revêtement, et le débit gazeux passant à travers la fente formée entre la périphérie extérieure de ce r o t o r et la paroi intérieure du carter de granulation, et cette machine peut effectuer la granulation, le revêtement, le mélange, le Séchage, etc, toujours dans les conditions

optimales en réglant indépendamment ces deux débits gazeux.

Selon une autre caractéristique de la présente invention, la largeur de la fente peut être réglée par le déplacement vertical vers le haut et vers le bas du r o t o r

ou de moyens annulaires de formation de fente.

Le mouvement vertical des moyens de formation de la fente peut être aisément réalisé uniquement par la commande des

moyens de réglage de fente.

En outre, la machine de granulation et de revêtement de la présente invention peut être équipée d'un agitateur disposé au-dessus du r o t o r de façon à agiter les matières à granuler ou à revêtir en faisant tourner l'agitateur

dans le sens du r o t;o r et à une vitesse indé-

pendante de celle de ce r o t o r_ En outre, un désinté-

grateur peut être prévu au-dessus du r o t o r

afin de briser les produits granulés ou revêtus de gran-

des dimensions.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la descrip-

tion détaillée, donnée ci-après à titre d'exemple seulement, de réalisations préférées, en liaison avec le dessin joint, sur lequel la figure 1 est une vue générale en coupe de la machine de granulation et de revêtement selon une réalisation de la présente invention; la figure 2 est une vue en coupe partielle à grande échelle de sa partie principale;

la figure 3 est une vue en perspective montrant une réalisa-

tion du plateau ou disque tournant selon la présente invention;

la figure 4 est une vue en perspective montrant une réalisa-

tion de l'agitateur selon la présente invention; la figure 5 est une vue en coupe partielle à grande échelle montrant la partie principale d'une autre réalisation de la présente invention;

les figures 6 à 9 sont des vues en perspective montrant d'au-

tres réalisations de l'agitateur; la figure 10 est une vue générale en coupe de la machine

de granulation et de revêtement selon une autre réalisa-

tion de la présente invention; la figure 11 est une vue en coupe partielle à grande échelle de sa partie principale; la figure 12 est une vue descriptive montrant une autre réalisation de la fente du mécanisme de réglage de fente;

la figure 13 est une vue en perspective montrant une réali-

sation du désintégrateur;

les figures 14 et 15 sont des vues en coupe partielle, ver-

ticale et horizontale respectivement, montrant une action de granulation et de revêtement selon la réalisation des figures 10 à 13; la figure 16 est une vue descriptive d'une autre réalisation de la fente du mécanisme de réglage de fente; et la figure 17 est une vue descriptive d'une autre réalisation

de la fente du mécanisme de réglage de fente.

En se reportant maintenant aux dessins, la figure 1 montre une vue générale en coupe partielle d'une réalisation de la machine de granulation et de revêtement selon la présente

invention.

La machine de granulation et de revêtement de cette réali-

sation a une chambre ou carter de granulation 1 pour fluidi-

ser, granuler ou revêtir les matières premières pulvérulentes ou granulaires chargées dans le carter 1 Ce carter 1 est

disposé verticalement et a une forme pratiquement cylindrique.

La paroi latérale du carter 1 est équipée d'une goulotte 2

inclinée vers l'extérieur pour amener les matières à granu-

ler ou à revêtir à un niveau intermédiaire du carter La paroi latérale de la portion de fond du carter 1 présente une goulotte d'évacuation 3 pour évacuer les produits granulés ou revêtus et une vanne d'évacuation 4 pour ouvrir

et fermer l'ouverture d'évacuation.

A l'intérieur de la portion de fond du carter 1, pratiquement au même niveau, que la goulotte d'évacuation 3, il est prévu un rotor ou disque tournant 5 pour retourner et déplacer

vers l'extérieur les matières premières pulvérulentes ou gra-

nulaires en tournant pratiquement horizontalement dans le carter 1 Un agitateur 6 pour mélanger et accélérer Le

mouvement des matières pulvérulentes ou granulaires à gra-

nuler ou à revêtir est prévu au-dessus du disque tournant pour tourner dans un plan pratiquement horizontal. Le disque tournant 5 est entra 4 né en rotation par un arbre tournant creux 7 installé verticalement au centre de la chambre de granulation 1, lequel arbre est entraîné lui-même dans le sens voulu par une courroie 9 coopérant avec un

moteur d'entraînement 8 à vitesse variable.

L'agitateur 6 tourne dans le sens du disque tournant 5 et-

à une vitesse indépendante de la vitesse de ce disque, en

étant entraîné par un arbre tournant 11, introduit coaxia-

lement dans l'arbre tournant creux 7 et supporté par des

paliers 10, cet arbre 11 étant lui-même entraîné par l'in-

termédiaire d'une courroie 13 coopérant avec un autre

moteur d'entraînement 12 à vitesse variable.

Le disque tournant 5 et l'agitateur 6 sont déplacés vertica-

lement, indépendamment l'un de l'autre, par chacun de deux mécanismes de levage différents 14 ou 15 Ces mécanismes de levage 14 et 15 peuvent par exemple être du type à vis

et crémaillère.

Le mécanisme de levage 14 peut régler le jeu ou la largeur d'un intervalle ou fente annulaire 16 entre la périphérie extérieure du disque tournant 5 et la paroi intérieure du

carter ipar exemple dans la plage allant de zéro à dix et quel-

ques millimètres en déplaçant le disque tournant 5 vers le haut ou vers le bas de façon à pouvoir régler le débit du gaz passant par la fente, par exemple de l'air chaud ou froid, soufflé dans l'intérieur du carter 1 à travers la fente 16 en provenance du côté inférieur du disque tournant 5, pour maintenir toujours des conditions optimales fonction

des divers stades des opérations de granulation ou de revê-

tement, etc. Afin de régler le débit du gaz passant par la fente, une bague 17 de section transversale triangulaire est montée

sur la paroi intérieure du carter 1 dans une position adja-

cente à la périphérie extérieure du disque tournant 5 La largeur de la fente 16 formée entre la surface supérieure de formation de fente 17 a de la bague de formation de fente 17 et la périphérie extérieure du disque tournant 5 est réglée en déplaçant le disque tournant 5 vers le haut ou vers le bas au moyen du mécanisme de levage 14 En variante, la largeur de la fente 16 peut être réglée en modifiant la

position verticale de la bague 17 elle-même.

Comme on le voit sur la figure 3, le disque tournant 5 de cette réalisation a une portion de ventilation 18 constituée par un anneau circulaire perforé situé légèrement au-delà de la portion médiant de la dimension radiale du disque Cette portion de ventilation 18 peut être un anneau

fritté ayant de petits troiepour empêcher la matière pulvé-

rulente ou granulaire de tomber au travers, ou peut compor-

ter un tamis, etc La portion de ventilation 18 se trouve de préférence à l'extérieur de la portion médiane de

la dimension radiale du disque tournant 5, afin de promou-

voir un retourneroent centrifuge suffisant des matières pulvé-

rulentes ou granulaires sur le disque tournant 5 La portion de ventilation 18 peut être orientée différemment que dans, le sens périphérique, par exemple il est possible de prévoir la portion de ventilation 18 sous forme d'encochesradiales,

à des positions variées sur le disque tournant.

Le but de la portion de ventilation 18 est de produire un

modèle d'écoulement des matières pulvérulentes ou-granu-

laires dans le carter 1 différent des modèles d'écoulement produits par le gaz passant par la fente 16 afin de produire efficacement des produits granulés ou revêtus de qualité supérieure, par exemple à faible ségrégation et à large plage de densité en vrac, en soufflant des gaz, par exemple de l'air chaud ou froid, dans le carter 1, à travers la portion de ventilation 18 en provenance du côté inférieur du disque tournant 5 Ce débit gazeux à travers la portion de ventilation 18 est indépendant du débit gazeux traversant

la fente 16.

Pour obtenir ces deux débits gazeux différents, on prévoit

des parois de séparation;:annulaires 19, 20 sur un fond 23.

Chacune de ces séparations 19, 20 comporte à son extrémité supérieure un joint annulaire d'étanchéité 21 ou 22 à labyrinthe, ces joints d'étanchéité 21 et 22 étant introduits dans des gorges formées sur la surface inférieure du disque tournant 5 Grâce à ces parois de séparation annulaires 19 et 20, chacun des deux courants gazeux 24 et 25, forméspar le gaz soufflé dans le carter 1 à travers la fente 16 et le

gaz soufflé dans le carter 1 à travers la portion de venti-

lation 18 respectivement, sont séparés l'un de l'autre pour

former des courants gazeux différents.

Le gaz traversant la fente 16 et le gaz traversant la por-

tion de ventilation 18 sont amenés d'abord en commun à partir d'un ventilateur soufflant 26 représenté sur la figure 1, puis ils sont épurés en passant à travers un filtre 28 dans un conduit d'alimentation 27 et, après avoir été chauffés

ou refroidis à la température voulue par un échangeur ther-

mique 29, ils sont amenés dans la portion inférieure du conduit d'alimentation 27 Le conduit d'alimentation en gaz partant de la partie inférieure du conduit d'alimentation 27 pour aller dans la portion inférieure du carter 1 est séparé,pour former un passage de gaz de fente 31 et un passage de gaz 32 allant à la portion de ventilation 18, au moyen d'une cloison 30 raccordée à la cloison annulaire des passages de gaz 24 et 25 Chacun du passage de gaz de fente 31 et du passage de gaz 32 communique avec chacun du passage de gaz de fente 24 et du passage de gaz 25 pour former deux conduits d'alimentation en gaz, dont l'un

va à la fente 16 et dont l'autre va à la portion de ven-

tilation 18.

Au voisinage de l'entrée de chaque passage de gaz 31, 32, il est prévu un papillon de réglage 33 pour régler le débit du gaz amené à la fente 16 et un papillon de réglage 34

pour régler le débit du gaz allant à la portion de ventila-

tion 18 En réglant ces deux papillons de réglage de débit 33 et 34 indépendamment, il est possible d'obtenir divers modèles de courant formés par ces deux courants gazeux soufflés dans le carter 1 à travers la fente 16 ou à travers

la portion de ventilation 18 respectivement.

L'agitateur 6 de cette réalisation, comme on le voit sur la figure 4, a trois pales d'agitation 36 sur le côté d'un bossage 35, chacune des pales 36 est analogue à un clou incurvé et les pales s'étendent en faisant un angle de 1200 l'une avec l'autre de façon à accroître les actions de mélange et de granulation Comme on le voit en tiretssur la figuré 2, l'agitateur 6 est conçu pour souffler du côté inférieur du bossage 35 le gaz de purge amené à travers le passage de gaz 37 formé dans l'arbre tournant 11 afin d'empêcher les matières pulvérulentes ou granulaires de pénétrer dans l'intervalle formé entre l'arbre tournant 11

et le disque tournant 5.

Sur la paroi latérale du carter 1, au voisinage de son fond juste audessus de l'agitateur 6,et au-dessus de l'agitateur 6 au centre du carter 1, sont prévues:deux buses 45 et 46 respectivement du type à deux fluides pour pulvériser une solution de revêtement ou de liant amenée

d'un réservoir de liquide 42 par chacune des pompes 4-3 et 44.

D'autre part, sur la paroi latérale du carter 1 juste au-

dessus de la buse 45 est prévue une buse 47 pour amener

les matières pulvérulentes ou granulaires dans le lit flui-

disé ou granulé dans le carter 1.

En outre, un filtre à poches 53 est prévu dans la partie supérieure de l'intérieur du carter de granulation 1 et des buses 54 détachent par intermittence les matières et la poussière, etc, recueillies par le filtre à poches 53 grâce à des jets pulsatoires de gaz à-haute pression Un conduit d'évacuation 48 pour évacuer l'air s'échappant de la chambre de granulation à lit fluidisé hors du système par l'intermédiaire du filtre à poches 53 est raccordé au côté de la portion supérieure du carter 1 Des couvercles 49 anti-explosion sont articulés à la paroi supérieure du

carter 1-

En variante, on peut se passer du filtre à poches 53 et des

buses 54-ou les remplacer par un cyclone.

Laréàalisation décrite fonctionne comme suit, Tout d'abord, un volume prédéterminé de matières pulvérulentes ou granulaires à granuler ou à revêtir est amené dans le

carter de granulation 1 par la goulotte 2.

Le papillon de réglage du débit gazeux 34 est ouvert pour régler de façon indépendante le débit gazeux à travers le conduit 32 de façon à permettre au gaz en provenance de la soufflante d'alimentation 26 d'être soufflé dans le carter 1 à travers la portion de ventilation 18 du disque

tournant 5.

La position verticale du disque tournant 5 est réglée à un niveau prédéterminé en réglant le mécanisme de levage 14

de façon à ouvrir la'fente 16 entre la périphérie exté-

rieure du disque tournant disposé dans le fond de la chambre 1 et la surface inclinée 17 a de la bague 17 montée sur la paroi intérieure du carter 1 En second lieu, on règle la position verticale de l'agitateur 6 à un niveau prédéterminé en commandant le mécanisme de levage 15 Ceci étant fait, on fait tourner le disque tournant 5 en entraînant le moteur

8 et on fait tourner l'agitateur en entraînant le moteur 12.

Ceci étant, le moteur d'entraînement 12 fait tourner l'agita-

teur 6 par l'intermédiaire de la courroie 13 et de l'arbre tournant 11 dans le même sens ou en sens inverse du sens de rotation du disque tournant 5 afin d'agiter les matières à granuler ou à revêtir Immédiatement après l'arrivée des matières pulvérulentes ou granulaires, une solution de liant ou de revêtement, amenée du réservoir de liquide 42 par les pompes 43 ou 44, est pulvérisée sur les matières à granuler ou à revêtir par l'intermédiaire des buses depulvérisation

et/ou 46 Si on le désire, les matières solides ou pulvé-

rulentes de granulation ou de revêtement peuvent être amenées

sur les matières à granuler ou à revêtir par la buse 47.

Les gaz sortants du carter 1 sont évacués du système à

travers le filtre à poche 553 par le conduit d'évacuation 48.

Pour faciliter l'évacuation des gaz, on peut installer en

aval un autre ventilateur.

Dans la machine de granulation et de revêtement selon cette réalisation, en combinant le gaz traversant la fente 16 et le gaz traversant la portion de ventilation 18, et du fait

de la rotation combinée du disque tournant 5 et de l'agita-

teur 6, les matières à granuler ou à revêtir sont soumises à un retournemnt et une agitation centrifuges et sont fluidisées selonun modèle d'écoulement dans lequel les matières sont soufflées vers le haut par le courant gazeux et retombent par gravité En conséquence, dans cette réalisation, les particules se déplacent bien et il n'y a pas d'espace mort; par ailleurs on peut éviter les cavitations et la formation de bulles et on peut granuler ou revêtir des produits qui ont une densité en vrac, une dureté et une dimension de particules optimales, fonction de l'utilisation et du but de ces produits En d'autres termes, cette réalisation rend possible la granulation ou le revêtement d'une variété de produits, depuis les produits mous et légers jusqu'aux produits durs et lourds, à faible coût et avec un rendement élevé, on peut revêtir de façon satisfaisante, non seulement des granulés sphériquesmais également des pilules et des poudres cristallines, etc. Les produits granulés ou revêtus sont évacués rapidement et facilement de la goulbtte d'évacuation 3 grâce à la

rotation combinée du disque tournant 5 et de l'agitateur 6.

Notamment dans cette réalisation, du fait que les sens et

les vitesses de rotation du disque tournant 5 et de l'agi-

tateur 6 et que le débit des deux gaz peuvent être réglés de façon variable, il est possible, outre d'obtenir un rendement élevé, de modifier les caractéristiques des

produits, telles que densité en vrac, dimension de parti-

cules, forme, etc, de façon sélective dans une large plage.

Comme premier exemple, dans le cas o la vitesse de rotation du disque tournant 5 est faible et o le disque tournant 5 et l'agitateur 6 tournent dans le même sens, et dans le cas o le débit du gaz à travers la portion de ventilation 18 du disque tournant 5 est important et le débit du gaz traversant la fente 16 est faible, les matières à granuler ou à revêtir sont fluidisées selon un modèle d'écoulement dans lequel les matières sont soufflées vers le haut à partir du centre du carter 1 et retombent radialement vers

l'extérieur par gravité, ce qui permet d'obtenir des pro-

duits doucement granulés ayant une faible densité en vrac.

Comme deuxième-exemple, dans le cas o l'agitateur 6 tourne dans le même sens que le-disque tournant 5,mais o la vitesse de rotation du premier est supérieure à la vitesse de rotation du secondet dans le cas o le débit du gaz à travers la portion de ventilation 18 est faible tandis que le débit du gaz à travers la fente est important, les matières à granuler ou à revêtir sont fluidisées selon un modèle d'écoulement dans lequel les matières sont soufflées vers le haut le long de la paroi intérieure du carter 1 et retombent vers le centre de ce carter de façon à obtenir des produits sphériques et durs ayant une densité en vrac élevée la force centrifuge importante de l'agitateur 6 peroettant d'obtenir une vitesse ou un rendement de granulation élevé.

Comme troisième exemple, dans le cas o la vitesse de rota-

tion du disque tournant 5 et de l'agitateur 6, le débit du gaz à travers la portion de ventilation 18 et le débit

du gaz traversant la fente sont inteniédiaires entre ceux du pre-

mier exemple et du deuxième exemple précités, il est possible d'obtenir des produits ayant une densité en vrac et une dureté comprises entre celles du premier et du deuxième

exemple.

Comme quatrième exemple, dans le cas o le disque tournant 5 et l'agitateur 6 tournent en sens inverse l'un de l'autre et o le débit du gaz traversant la fente est important et le débit du gaz traversant la portion de ventilation 18

est faible, les matières à granuler ou à revêtir sont flui-

disées selon un modèle de fluidisation centrifuge dans lequel les matières sont projetées contre la paroi intérieure du carter 1 pour obtenir des produits granulés durs et

sphériques ayant une densité élevée.

En outre, selon cette réalisation, bien que l'on puisse granuler et revêtir dans d'autres conditions que celles retenues dans les exemples précités, on peut appliquer cette réalisation à une variété d'opérations de granulation ou de revêtement y compris la granulation par aggrégation, la granulation et le mélange par retournement centrifuge, etc.

En outre, dans cette réalisation, il est possible d'humidi-

fier et de mélanger les matières granulaires ou pulvérulentes avant les opérations de granulation ou de revêtement Cette opération d'humidification et de mélange est effectuée en pulvérisant un liquide de liaison ou de revêtement par la buse 46 sur le lit de granulation et de revêtement avant

les opérations de granulation ou de revêtement, en une quan-

tité correspondant à plusieurs pourcents du volume des matières à granuler ou à revêtir En même temps, le disque tournant 5 est descendu pour fermer la fente 16 et ne tourne pas, tandis que l'agitateur 6 tourne à grande vitesse Du fait de cette opération d'humidification et de mélange, la surface des matières pulvérulentes ou granulaires devient humide, grâce à quoi on accélère la vitesse de granulation

ou de revêtement lors des opérations ultérieures de granula-

tionou de revêtément Par ailleursi, comme il devient possible de réduire la quantité de fine poudre éparpillée et perdue dans le lit granulé ou revêtu, les composants des produits granulés deviennent plus uniformes En conséquence, il peut être inutile de prévoir dans le carter un filtre à pocheffet on peut obtenir des machines de granulation et de revêtement moins chères et de rendement élevé en prévoyant un simple cyclone (non représenté) à l'extérieur du carter 1 à la place du filtre à pochespourrecycler les matières

pulvérulentes ou granulaires recueillies dans le cyclone.

Enfin, dans le cas de matières pulvérulentes ou granulaires

ayant une densité spécifique élevée, par exemple des cérami-

ques,-des métaux en poudre ou des ferrites, etc, il était

impossible de remettre en route la machine selon les techni-

ques antérieures lorsque l'état fluidisé avait été interrompu pour quelque raison que ce soit Au contraire, dans cette

réalisation, il est facile de remettre en route la fluidi-

sation dans un tel cas, faisant seulement tourner l'agitateur 6

avec le disque tournant 5.

La figure 5 est une vue en coupe partielle montrant une

autre réalisation de la machine de granulation et de revê-

tement selon la présente invention.

Dans cette réalisation, la paroi latérale du carter 1 au voisinage de la périphérie du disque tournant 5 b présente une surface inclinée la orientée vers l'extérieur et vers le haut En conséquence, la largeur de la fente 16 peut être

réglée à volonté en déplaçant le disque tournant 5 b verti-

calement au moyen du mécanisme de levage 14 Dans cette réa-

lisation, l'agitateur 6 a a un diamètre inférieur au diamètre

du disque tournant 5 b.

Dans la réalisation représentée sur la figure 5, on peut granuler ou revêtir les produits en obtenant une qualité meilleure et une productivité élevée grâce à la rotation combinée du disque tournant 5 b et de l'agitateur 6 a, au courant de gaz passant à travers la fente 16 et au courant

de gaz passant à travers la portion de ventilation 18.

La paroi latérale du carter 1 qui forme la fente 16 entre la périphérie extérieure du disque tournant 5 b et cette paroi latérale elle-même peut être élargie vers le haut dans un sens opposé à la surface inclinée la C'est la même chose que dans le cas de labague 17 dans la réalisation décrite ci-dessus. Les figures 6 à 9 sont des vues en perspective montrant

plusieurs réalisations de l'agitateur utilisé dans la pré-

sente invention.

Dans la réalisation représentée sur la figure 6, l'agitateur 6 a a deux pales d'agitation 36 a partant des côtés du bossage dans des directions à 1800 l'une de l'autre, Ces pales d'agitation 36 a ont une multiplicité de trous d'aération et de plaquettes d'agitation 56 disposés transversalement à la longueur des pales 36 a entre les trous d'aération 55.

La réalisation de la figure 6 convient lorsqu'on souhaite.

accroître le débit' du gaz traversant la portion de ventila-

tion 18, convient également pour l'opération de granulation dans laquelle la densité des matières pulvérulentes et granulaires est élevée et o la quantité de solution de

liant est importante, etc, et elle permet d'obtenir d'excel-

lents effets de déshydratation et de séchage sur les pro-

duits granulés ou revêtus.

La réalisation représentée sur la figure 7 montre une pale d'agitation 6 b sur la surface supérieure de laquelle sont prévus trois déflecteurs linéaires 57 disposés à 1200 l'un de l'autre Cette pale d'agitation 6 bpeut avoir un

diamètre inférieur au diamètre du disque tournant 5,repré-

senté en trait mixte sur la figure 7, ou peut avoir un

diamètre sensiblement égal à celui du disque tournant 5.

Cette réalisation convient lorsqu'on ajoute une matière pulvérulente et une solution de liant pour ensemencer les

granulés comme substancee de noyau pour produire des gra-

nulés sphériques et on peut atteindre un bon rendement de

granulation par renversement.

Dans la réalisation représentée sur la figure 8, une pale d'agitation 6 c comporte une portion discoidale 58 de petit diamètre et des racleurs 59 àyant pratiquement la forme d'un L Les racleurs 59 sont disposés à 1200 l'un de l'autre pour

racler par leurs portions verticales les matières pulvéru-

lentes ou granulaires adhérant à la surface intérieure de

la paroi latérale du carter 1 En conséquence, cette réa-

lisation convient parfaitement pour la granulation par ren-

versement de matières tendant à adhérer à la paroi, D'autre part, comme pour l'agitateur 6 d représenté sur la figure 9, les racleurs 59 peuvent être simplement fixés

sur le côté d'un bossage 35 b ne comportant pas de disque.

La présente invention n'est pas limitée aux réalisations décrites cidessus, de nombreuses autres modifications

peuvent être aisément réalisées Par exemple, on-peut uti-

liser un rotor polygonal à la place du disque tournant, l'agitateur peut être réalisé différemment et il peut être

fixé sur l'extrémité inférieure d'un arbre tournant s'éten-

dant vers le bas depuis la portion supérieure du carter de granulation coaxialement à l'arbre tournant du

disque tournant.

On va maintenant donner un exemple de réalisation de l'uti-

* lisation de la machine de granulation et de revêtement de

la présente invention ainsi que des exemples comparatifs.

Exemple

Un total de 15 kg de matières,comprènant 12 kg d'acéta-

minophène, 2,3 kg de cellulose microcristalline ("AVISELR 101 ", fabriquée par Asahi Chemical Industry Co, Ltd, Japon,

sous licence de F M C Corporation, USA), et 0,7 kg d'ami-

don de mais est amené dans la machinede granulation et de revêtement selon la présente invention; le diamètre du carter était 400 mm, et sa hauteur 2000 mm Le disque

tournant tournait à la vitesse de 200 tours/minute, l'agi-

tateur à la vitesse de 300 tours/minute et l'air ou le gaz traversant la fente, chauffé à 80 'C,était amené à un

débit de-3 Nm 3/minute, l'air traversant la portion de ven-

tilation, également chauffé à 80 C, était amené au débit de 5,5 Nm 3/minute, et 4,5 litres d'une solution aqueuse à 8 % d'hydroxypropyl cellulose ("HPC-SL" fabriquée par Nippon Soda Co, Ltd, conforme à J PX) furent pulvérisés à titre de liant de granulation Dans cet exemple, on obtient la meilleure qualité de produits granulés, avec une bonne granulométrie et une faible ségrégation; l'opération de

granulation et de séchage était terminée en 35 minutes.

Exem le comparatif 1 A titre de comparaison, une autre expérience fut réalisée en utilisant une autre machine connue, dans laquelle un tamis était monté sous le disque tournant et recouvrait toute la surfacesauf la zone de pénétration de l'arbre tournant Dans cet exemple comparatif, le disque tournant tournait à 200 tours/minute et l'air, chauffé à 80 C, était amené à travers toutes les zones du tamis au débit de 8,5 Nm 3/minute Toutefois, dans cet exemple, on n'a pu obtenir de bons produits granulés lorsque le volume total des matières premières était 15 kilogrammes, du fait que l'on obtenait-des particules trop grosses Ensuite, dans les mêmes conditions, le volume total des mêmes matières fut ramené à 12 kilogrammes Dans cet exemple, lorsqu'on pulvérisait 3,6 litres d'une solution à 8 % d Bhydroxypropyl cellulose, de la même qualité que celle utilisée dans

l'exemple 1 précité, on pouvait obtenir de meilleurs pro-

duits granulés et le temps nécessaire à la granulation et au séchage était de 42 minutes, c'est-à-dire plus long de

7 minutes que dans l'exemple 1.

Exemple comparatif 2

En outre, à titre de comparaison, on utilisa pour la granu-

lation une autre machine connue, dans laquelle le fond com-

portait un disque tournant n'ayant pas de portion de venti-

lation et ayant une fente annulaire pour laisser passer de l'air entre la périphérie extérieure du disque tournant et la paroi intérieure du carter Le disque tournant tournait à la vitesse de 200 tours/minute L'air traversant la fente était chauffé à 80 'C et son débit variait entre 3 et 8,5 Nm 3/ minute Toutefois, lorsque le volume total de matièresétait

kilogrammes, on ne pouvait granuler des produits satis-

-

faisants, quel que soit le débit de l'air traversant la fente entre 3 et 8,5 Nm 3/minute, du fait que l'on obtenait des particules trop grosses Ensuite, le volume total des matières fut ramené à 1 Q kilogrammes, le disque tournant tournait toujours à la vitesse de 200 tours/minute et l'air traversant la fente, chauffé jusqu'à la température de 800 C, était amené au débit de 4,5 Nm 3/minute Dans cet exemple comparatif, lorsqu'on pulvérisait 3 litres d'une solution aqueuse à 8 % d'hydroxypropyl cellulose de la même qualité

que dans l'exemple 1, on pouvait obtenir de meilleurs pro-

duits granulés ayant une bonne granulométrie et une faible ségrégation, mais la granulation et le séchage demandaient minutes Les résultats obtenus dans ces expériences sont montrés à

titre de comparaison sur les tableaux 1 et 2 ci-après.

Tableau 1

* Quantité d'acétaminophène (%) valeur analysée x 100 valeur théorique Da Ln CM Ln o O * Quantité d'acétaminophène par Charge Durée Capacité dimension de particules triées de production (%) _ (Kg) (min) unitaire % 32 32 X 65 65 % 150 150 (Kg/min) tamis tamis tamis tamis Présente invention 15 35 0,43 101 100 100 99

Exemple

comparatif 12 42 0,29 124 109 104 75

Exemple

comparatif 10 50 0,20 121 110 88 83

Tableau 2

r%) Ln Ui ui c Densité Granulométrie des particules (%) en vrac ev Xcm 32 32 X 4848465 65 X 100100 X 150150 \ _____ _ tamis tamis tamis tamis tamis tamis Pré sente Prisente 0,40 1,5 8,0 64,9 18,7 6,4 0,5 invention

Exemple

comparatif 1 0,37 3,6 7,5 10,6 36,6 23,3 18,4

,, _, ,

Exemple 0,38 4,3 9,2 39,9 31,4 10,5 4,7

comparatif 2.

La figure 10 est une vue générale en coupe montrant une

autre réalisation de la machine de granulation et de revê-

tement selon la présente invention.

Du fait que la structure de base de cette réalisation est similaire à celle de la réalisation précédente représentée

sur les figures 1 et 2,des parties ou des portions corres-

pondantes ont les mêmes numéros de référence que sur les

figures 1 et 2.

Les positions verticales du disque tournant 5 et de l'agi-

tateur 6 sont fixes et l'on ne peut déplacer le disque 5

et l'agitateur 6 vers le haut et vers le bas.

En outre, sur la paroi intérieure du carter 1 à une position légèrement en dessous de la périphérie extérieure du disque

tournant 5, il est prévu une bague 17 formant une fente annu-

laire comme moyensannulairesde formation de fente afin de former la fente 16 pour amener du gaz entre la bague et la périphérie extérieure du disque tournant 5 Cette bague 17, comme on le voit sur la figure 11, a une surface de formation de fente 17 a sous la forme d'une surface inclinée vers l'extérieur vers le haut cette surface 17 a est inclinée dans la même direction que celle d'une surface de formation de fente 5 a sur la périphérie extérieure du disque tournant 5, dont la surface 5 a est inclinée vers le bas en direction du centre du carter 1 En conséquence, les deux surfaces a et 17 a sont pratiquement parallèles l'une à l'autre pour former la fente 16 entre les surfaces 5 a et 17 a orientées

vers le haut et vers l'extérieur.

La bague de formation de fente 17 de cette réalisation peut être réglée pour régler la largeur de la fente 16, par exemple dans la plage de zéro à dix et quelques millimètres en modifiant la position verticale de la bague par rapport au disque tournant 5 Dans cette réalisation en effet, la bague 17 peut être déplacée vers le haut et vers le bas grâce à un mécanisme de réglage de fente 60 Ce mécanisme comporte une encoche 61 (figure 12) constituée par un long trou incliné traversant la paroi du carter-1 à l'emplacement

o-la bague 17 est disposée, un arbre coulissant 62 intro-

duit radialement à travers l'encoche 61 et dont l'extrémité intérieure est vissée dans la bague 17 et qui peut coulisser dans le sens longitudinal de l'encoche 61 en se déplaçant de la hauteur S, comme on le voit sur la figure 12, depuis la position en trait mixte 62 a jusqu'à la position en trait mixte 62 b en passant par la position en trait plein, et des moyens de fixation ou une molette de fixation 63, qui peut être visséesur l'extrémité extérieure de l'arbre coulissant 62 pour coopérer avec la surface extérieure du carter 1 par son extrémité intérieure lorsqu'elle est vissée de façon à fixer l'arbre coulissant 62 à la position voulue sur la longueur de l'encoche 6 1, Dans cette réalisationl'encoche 61 est inclinée vers le

haut et vers la droite comme on le voit sur la figure I 12.

En conséquence, lorsque l'arbre coulissant vient dans la position représentée en 62 a sur la figure 12, la bague 17 se trouve dans sa position la plus basse, et la largeur de la fente 16 est dans son état le plus large Au contraire, la largeur est la plus petite (zéro dans cette réalisation) lorsque l'arbre coulissant 62 est amené dans la position en trait mixte 62 b sur la figure 12, dans laquelle la bague 17 est amenée dans sa position la plus haute, qui rend le débit de gaz minimal (en fait, dans cette réalisation le

débit du gaz est nul).

Comme décrit ci-dessus, le débit du gaz traversant la fente, par exemple de l'air chauffé ou refroidi soufflé dans le carter 1 à travers la fente, peut toujours être réglé en réglant la largeur de la fente 16, au taux optimal en fonction du stade de l'opération de granulation ou de revêtement, etc. En outre, les repères 64 et 65 sur la figure 11 montrent respectivement des joints d'étanchéité pour empêcher l'air extérieur de pénétrer dans le carter 1 à travers la fente

16 et dans le volume entre la surface de la paroi inté-

rieure du carter 1 et la périphérie extérieure de la bague de formation de fente 17. En outre, dans cette réalisation, il est prévu dans une position au-dessus de la surface extérieure de l'agitateur 6 des moyens de rupture ou désintégrateur 38 disposé horizontalement dans le carter 1 en provenance de l'extérieur de celui-ci Comme on le voit sur la figure 13, le désintégrateur 38 est constitué par un arbre de désintégration 40 pouvant être entraîné par un moteur électrique ou pneumatique 39, et par une multiplicité de lames de désintégration 41

partant radialement vers l'extérieur de la surface exté-

rieure de l'arbre 40 Ces lames de désintégration 41 tour-

nent dans le lit de matières à granuler ou à revêtir qui sont retournées en spirale le long de la paroi intérieure du carter 1 du fait des rotations du disque tournant 5 et de l'agitateur 6, la vitesse de rotation des lames 41 ou de l'arbre 40 étant élevée, par exemple plus grande que celle du disque tournant 5 et de l'agitateur 6 Par voie

de conséquence, le lit de matières pulvérulentes ou gra-

nulaires à granuler ou à revêtir est soumis à des actions de régulation desdimensions de grains, à un mélange et à une dispersion et à une granulation par écrasement, outre les actions de granulation par retournement et de revêtement

induites par le disque tournant 55 et les actions d'agita-

tion, de mélange et de malaxage induites par l'agitateur 6.

Il en résulte qu'on peut obtenir des produits régulièrement granulés ou revêtus avec un rendement élevé En d'autres

termes, les lames de désintégration 41 permettent d'effec-

tuer une granulation ou un revêtement tout en subdivisant les particules trop grosses formées dans le lit de matières pulvérulentes ou granulaires à granuler ou à revêtir pour les amener à la dimension de particules voulue par la force

de cisaillement des lames de désintégration 41.

En outre, on peut installer dans la partie supérieure du car-

ter 1 un collecteur de poussière, tel qu'un filtre à poches ou un cyclone, etc Toutefois, dans cette réalisation, du fait de la présence du désintégrateur 38, la granulation

ou le revêtement peut s'effectuer après chargement des ma-

tièrs pulvérulentes ou granulaires à granuler ou à revêtir dans le carter 1 et après que l'on a amené suffisamment de liant ou de matière de revêtement pour empêcher les fines

poudres libres de s'échapper En conséquence, cette réali-

sation présente le mérite qu'il n'est pas nécessaire de

monter un collecteur de poussière.

Cette réalisation fonctionne comme suit, Tout d'abord, un volume prédéterminé de matières pulvérulentes ou granulaires à granuler ou à revêtir est amené dans le

carter 1 par l'intermédiaire de laigoulotte 2.

Ensuite, on ouvre le papillon 34 de réglage du débit gazeux pour régler le débit gazeux traversant le conduit 32 de façon indépendante pour permettre au gaz provenant de la soufflante d'alimentation 26 d'être soufflé dans le carter

1 à travers la portion de ventilation 18 du disque tournant 5.

Ensuite, on règle la largeur de la fente 16 à la largeur voulue Pour régler à une longueur prédéterminée la largeur de la fente 16 formée entre la surface de formation de fente 5 a de la périphérie extérieure du disque tournant 5 monté dans la portion inférieure du carter de granulation 1 et la surface de formation de fente 17 a de la bague 17 montée sur la paroi intérieure du carter 1, on desserre la molette de fixation 63 du mécanisme de réglage de fente pour permettre à l'arbre coulissant 62 de coulisser à la position voulue dans le sens des aiguilles d'une montre ou en sens contraire sur la longueur del'encoche 61 Ainsi, la bague 17 coulisse le long de la-paroi intérieure du carter 1 en même temps que l'arbre coulissant 62 pour régler ou modifier la largeur de la fente 16, En conséquence, en tournant la molette de fixation 63 sur l'arbre coulissant62 pour la visser sur celui-ci lorsque la largeur de la

fente 16 est réglée à la largeur voulue, la surface termi-

nale intérieure de la molette de fixation 63 vient buter sur la surface extérieure du carter 1 et fixe la bague 17 au niveau voulu, De cette manière, après que la largeur de la fente 16 a été réglée à la distance voulue, le disque tournant 5 est mis

en rotation dans le sens voulu,à la vitesse voulue,en entrai-

nant l'arbre tournant 7 par la courroie 9 et le moteur 8.

Lorsque l'opération de granulation a commencé, le papillon de réglage du débit gazeux 34 et le papillon de réglage du débit gazeux traversait la fente 33 sont ouverts pour obtenir un débit gazeux prédéterminé afin de souffler vers le haut le gaz en provenance de la soufflante d'alimentation 26 dans le carter 1 respectivement à travers la fente 16 et la portion de ventilation 18 pour empêcher les matières

premières de retomber dans le carter 1.

Ensuite, l'agitateur 6 est mis en rotation à la vitesse voulue au moyen du moteur 12 par l'intermédiaire de la courroie 13 et de l'arbre tournant 11 dans le même sens que le disque tournant 5,ou en sens inverse Ensuite, tandis que les matières pulvérulentes ou granulaires sont amenées dans le carter 1 par la goulotte d'alimentation 2 à un volume prédéterminé pour granuler les matières, on aspire la solution de liant ou de revêtement du réservoir 42 par les pompes 43 et 44 et on la pulvérise dans ou sur le

lit de matières par l'une ou par les deux buses 45 ou 46.

Si nécessaire, les matières pulvérulentes ou granulaires peuvent être amenées dans le lit de matières par la buse 47 au volume voulu Les gaz soufflés vers le haut à travers le lit de matières sont évacués à l'extérieur du système

par l'intermédiaire du conduit d'évacuation 48.

Dans l'opération ci-dessus dans la machine de granulation et de revêtement de cette réalisation, la combinaison de la rotation du disque tournant 5 et de l'agitateur 6 et la combinaison des deux débits gazeux constitués par le courant de gaz traversant la fente 16 et le courant de gaz traversant la portion de ventilation 18 du disque tournant 5 mettent

en rotation et soulèvent les matières pulvérulentes ou gra-

nulaires Il en résulte que les matières premières sont agitées, mélangées, retournées par la force centrifuge et fluidisées selon unu 1 modèle de circulation dans lequel les matières sont soufflées vers le haut par les courants de gaz et retombent par gravité Ainsi, comme on le voit sur

les figures 14 et 15, les matières pulvérulentes ou granu-

laires forment un lit tourbillonnant 50 de matières, qui

décrivent un mouvement de retournement en spirale au voisi-

nage de la paroi intérieure du carter 1 En faisant tourner les lames de désintégration 41 du désintégrateur 38 dans le lit 50, par exemple dans la même direction que le sens de rotation des matières du lit 50 (sens de rotation du disque tournant 5) à une vitesse de rotation supérieure à celle du disque tournant 5, en d'autres termes supérieure à la vitesse de retournement du lit 50, les grosses particules de matières du lit 50 sont subdivisées par la force de cisaillement en rotation des lames de désintégration 41 pour promouvoir la granulation et, comme le montrent les flèches en tirets 51 des figures 14 et 15, les matières sont dispersées en direction du centre du carter 1 afin d'obtenir de meilleures

actions de subdivision et de mélange.

En conséquence, selon cette réalisation, grâce aux actions de subdivision, de mélange, de dispersion et de régulation

de la granulométrie obtenues au moyen des lames de désin-

tégration 41 du désintégrateur 38#en plus de la combinaison des rotations du disque tournant 5 et de l'agitateur 6 et de la combinaison des deux courants gazeux constitués par le gaz traversant la fente 16 et le gaz traversant la portion de ventilation 18, il est possible d'obtenir des particules régulièrement granulées ou revêtues ayant

une granulométrie serrée avec un rendement très élevé.

Dans cette invention, comme on peut régler aisément la position verticale de la bague de formation de fente 17 pour régler la largeur de la fente 16 à la valeur voulue comme décrit ci-dessus, on peut toujours régler le débit du gaz soufflé dans le carter 1 à travers la fente 16 au débit optimal en fonction des divers stades de granulation

et/ou de revêtement pour effectuer les opérations préfé-

rables de-granulation ou de revêtement avec le débit optimal

de gaz traversant la fente.

En outre, dans cette réalisation, du fait de la structure dans laquelle, au lieu de déplacer le disque tournant 5, on déplace verticalement la bague de formation de fente 17, laquelle ne tourne pas, pour régler la largeur de la fente 16, par comparaison avec la machine antérieure dans laquelle le rotor est déplacé verticalement dans le même but, le mécanisme de réglage de fente 60 est beaucoup plus simple en structure, beaucoup moins coûteux en coût de fabrication, et beaucoup plus simple et facile à mettre en oeuvre que

celui dans lequel on doit déplacer verticalement le rotor.

En outre, dans cette réalisation, la présence du désinté-

grateur 38 permet d'effectuer la granulation ou le revête-

ment grâce au mélange et au malaxage obtenus par la rotation du disque tournant 5, de l'agitateur 6 et des lames de désintégration 41,tandis que la solution de liant

ou de revêtement est amenée dans ou sur les matières pulvé-

rulentes ou granulaires chargées dans le carter 1 Il en résulte que la granulation ou le revêtement s'effectue plus rapidement, et qu'on empêche l'éparpillement de poudres fines dans le carter 1, ce qui permet d'obtenir des produits

homogènes sans ségrégation d'ingrédients.

En conséquence, du fait que l'on empêche les poudres fines de s'éparpiller, il peut être inutile de prévoir un filtre à pochesdans le carter 1 Dans ce cas, bien entendu, un simple cyclone (non représenté) peut être monté à l'extérieur

du carter 1 On peut ainsi obtenir une machine de granula-

tion ou de revêtement peu coûteuse et de rendement élevé, facile à mettre en oeuvre du fait de l'absence de filtre

à pocheedont le nettoyage complet est difficile.

En outre, dans le cas de matières pulvérulentes ou granu-

laires qui ont une densité spécifique élevée, par exemple des céramiques, des métaux pulvérulents ou des ferrites, etc, il était presque impossible de remettre en route la fluidisation dans la technique antérieure lorsque l'état fluidis é avait été interrompu pour une raison quelconque Au

contraire, il est possible de remettre en route la fluidisa-

tion dans cette réalisation,grâce à la rotation de l'agita-

teur 6 et des pales de désintégration 41, du disque tournant et de l'air circulant à travers la fente 16 et la portion

de ventilation 18 du disque 5.

En-outre, dans cette réalisation grâce au désintégrateur 38, on peut obtenir des particules de plus petites dimensions et, on peut régler aisément la granulométrie des produits

en modifiant les vitesses de rotation des pales de désin-

tégration 41 Lorsque la vitesse de rotation des pales de désintégration 41 est faible, il est possible d'obtenir des produits ayant un diamètre relativement important, et lorsque leur vitesse de rotation est élevée, il est possible

d'obtenir des produits fins.

Les produits granulés ou revêtus sont évacués rapidement par la goulotte 3 par l'effet combiné des rotations du disque

tournant et de l'agitateur 6.

En outre, comme on levoit sur la figure 16, l'encoche 61

du mécanisme de réglage de fente 60 dans une autre réalisa-

tion peut être inclinée vers le haut et vers la droite en sens inverse des aiguilles d'une montre, vue en plan, par rapport au sens périphérique du carter 1 comme dans la

réalisation-décrite ci-dessus Lorsque l'arbre coulissant -

62 est dans la position représentée parla ligne en trait mixte 62 a, la bague de formation de fente 17 se trouve dans

sa position la plus basse et l'intervalle entre les sur-

faces de formation de fente 5 a et 17 a est réduite au minimum (dans cette réalisation, comme ces surfaces sont-en contact l'une avec l'autre, la largeur de la fente 16 est nulle),

pour minimiser (dans cette réalisation pour arrêter) le -

débit de gaz pénétrant par la fente dans le carter 1 Lorsque l'arbre coulissant 62 se trouve dans la position en trait -mixte 62 b, la bague 17 est déplacée à sa position supérieure

et rend la largeur de la fente 16 maximale Bien entendu,.

le sens d'inclinaison del'enc O ahe 61 peut être modifié pour

être l'inverse de celle représentée sur les figures 12 et 16.

Dans cette réalisation, la largeur de la fente 16 peut être réglée simplement aisément toujours à la distance optimale

par le mécanisme de réglage de fente 60.

Dans la réalisation représentée sur la figure 17, l'encoche du mécanisme de réglage de fente 60, repérée en 614 " est une encoche verticale qui s'étend de façon rectiligne dans le sens vertical du carter de granulation 1 ' En conséquence, dans cette réalisation, plus bas se trouve l'arbre coulissant 62 dans l'encoche 61 a, plus petite est la dimension de la fente 16 pour réduire le débit de gaz

pénétrant par la fente dans le carter 1.

Au contraire, plus haut se trouve l'arbre coulissant 62, plus grande est la dimension-de la fente 16 pour augmenter le débit du gaz traversant la fente L'arbre coulissant 62 peut être déplacé verticalement et facilement à l'intérieur de la plage S depuis une position 62 a, représentée en trait mixte sur la figure 17, en passant par une position en trait plein,jusqu'à une position 62 b représentée en trait mixte; l'arbre 62 peut être fixé dans la position voulue par la molette de fixation 63 du mécanisme de réglage de fente. Il est bien entendu que la présente invention n'est pas

limitée aux réalisations décrites ci-dessus, les spécialis-

tes de cette technique pouvant imaginer de nombreuses modi-

fications, Par exemple, la bague de formation de fente et le mécanisme de réglage de fente peuvent être réalisés au trement que décrit ci-dessus et peuvent être complètement ou partiellement automatisés En outre, au lieu d'un disque tournant, on peut utiliser un plateau tournant ayant une

configuration discoldale, par exemple un plateau polygonal.

En outre, on peut prévoir une multiplicité de mécanismes de réglage de fente et la bague de formation de fente

peut être une bague en forme de plateau.

La présente invention peut être appliquée au mélange, au

séchage, etc, sous forme d'opérations unitaires ou d'opé-

rations combinées avec d'autres.

Claims (12)

Revendications.

1 Machine de granulation et de revêtement utilisée pour granuler, revêtir, mélanger, sécher, etc, des matières pulvérulentes ou granulaires, caractérisée en ce qu'elle

comporte un carter ( 1) pour charger les matières pulvéru-

lentes ou granulaires à granuler ou à revêtir, un rotor ( 5) tournant pratiquement horizontalement dans ce carter, au moins une portion de ventilation ( 18) formée dans ce rotor ( 5), une fente annulaire ( 16) pour amener du gaz dans le carter formée entre le carter et la périphérie extérieure du rotor, et un mécanisme de réglage du débit gazeux pour régler de façon indépendante le débit du gaz traversant la portion de ventilation et celui du gaz

traversant la fente.

2 Machine de granulation et de revêtement selon la reven-

dication 1, caractérisée en ce que ce mécanisme de réglage du débit gazeux est constitué par un passage de gaz ( 32) pour amener le gaz à travers la portion de ventilation ( 18), un passage de gaz ( 31) pour amener le gaz à travers la fente ( 16), des moyens de séparation ( 30) pour séparer ces passages de gaz l'un de l'autre, des moyens de réglage des débits gazeux ( 33, 34) étant disposés dans chacun de ces

passages.

3 Machine de granulation et de revêtement selon la reven-

dication 2, caractérisée en ce que ces passages de gaz sont formés sous forme de passages annulaires ( 24, 25)

séparés par des cloisons annulaires sous le rotor.

4 Machine de granulation et de revêtement selon la reven-

dication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte un agita-

teur ( 6) disposé au-dessus du rotor ( 5) et pouvant tourner pratiquement horizontalement dans un sens et à une vitesse

indépendante du sens et de la vitesse de rotation du rotor.

Machine de granulation et de revêtement selon la reven-

dication 4, caractérisée en ce que>soit le rotorsoit l'agi-

tateur, soit les deux peuvent être déplacés verticalement.

6 Machine de granulation et de revêtement selon la reven- dication 1, caractérisée en ce que le rotor peut être déplacé verticalement, que la paroi intérieure du carter au voisinage de la périphérie extérieure du rotor est équipée de moyens de formation de fente annulaire ( 17) pour modifier la largeur de la fente ( 16) grâce au mouvement

vertical du rotor.

7 Machine de granulation et de revêtement selon la reven-

dication 1, caractérisée en ce que le rotor peut être déplacé verticalement et que la paroi du carter au voisinage de la périphérie extérieure du rotor est dilatée vers le haut ou vers le bas pour modifier la largeur de la fente

par le mouvement vertical du rotor.

8 Machine de granulationet de revêtement selon la reven-

dication 1, caractérisée en ce que la position verticale du rotor est fixe, et que la paroi du carter au voisinage de la périphérie extérieure du rotor est équipée de moyens de formation de fente annulaire pour former cette fente en liaison avec la périphérie extérieure du rotor, des moyens de réglage de fente étant prévus pour déplacer ces moyens de formation de fente dans un sens adapté pour

modifier la largeur de la fente.

9 Machine de granulation et de revêtement selon la reven-

dication 8, caractérisée en ce que les moyens de formation de fente sont disposés pratiquement au même niveau que le rotor, ou au-dessus, ou audessous, et quils ont une surface de formation de fente pour former cette fente en liaison

avec une surface de formation de fente du rotor.

Machine de granulation et de revêtement selon la reven-

dication 8, caractérisée en ce que les moyens dé formation de fente comportent au moins une encoche ( 61) formée dans la paroi du carter, un arbre ( 62) introduit à travers cette

encoche pour se déplacer le long d'elle et ayant une extré-

mité intérieure sur laquelle sont fixés les moyens de for- mation de fente,des moyens de fixation ( 63) étant montés sur l'extrémité extérieure de cet arbre ( 62) pour fixer à

une position prédéteminée les moyens de formation de fente.

11 Machine de granulation et de revêtement selon la reven-

dication 10, caractérisée en ce que cette encoche est

inclinée par rapport à la paroi du carter.

12 Machine de granulation et de revêtement selon la reven-

dication 10, caractérisée en ce que cette encoche est formée

verticalement par rapport à la paroi du carter.

13 Machine de granulation et de revêtement selon la reven-

dication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte un désin-

tégrateur ( 38-41) pour briser les grosses particules de

matières pulvérulentes ou granulaires au-dessus du rotor.

14 Machine de granulationtiet de revêtement selon la reven-

dication 4, caraàtérisée en ce que l'agitateur ( 6) est fixé à l'extrémité inférieure d'un arbre tournant s'étendant vers le bas d'une partie supérieure du-carter coaxialement

à l'arbre tournant du rotor.