DE3334543A1

DE3334543A1 - Vorrichtung zum granulieren und beschichten

Info

Publication number: DE3334543A1
Application number: DE19833334543
Authority: DE
Inventors: Kaoru Saitama Kurita; Shimesu Motoyama; Shigeru Kanagawa Ohno; Shizuka Chiba Sakashita; Narimichi Saitama Takei
Original assignee: Freund Corp
Current assignee: Freund Corp
Priority date: 1982-09-24
Filing date: 1983-09-23
Publication date: 1984-04-05
Also published as: SE8305141D0; KR840005977A; DE3334543C2; IT8349007A0; GB8325252D0; SE8305141L; NL8303254A; DK429583A; ES8503203A1; AU566889B2; AU1933783A; GB2130504B; KR870000861B1; FR2533459B1; CA1209791A; DK429583D0; ES525783A0; GB2130504A; US4556175A; FR2533459A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Granulieren und

zum Beschichten, und insbesondere eine Vorrichtung

zum Granulieren und zum Beschichten, mit welcher es

möglich ist, kornförmige und pulverförmige Rohmaterialien mit hoher Produktivität zu granulieren, zu beschichten, zu mischen und

zu trocknen.

Granulierung ist eine der nützlichsten Weisen des Verarbeitens der Produkte der pharmazeutischen Industrie und ebenfalls gewisser anderer Produkte. Jedoch war sie lange Zeit die schwierigste Arbeitsweise. Um Granulierung durchzuführen, wurden viele Versuche gemacht und traditionelle Arbeitsweisen entwickelt. Jedoch erfordert jede Arbeitsweise bzw. jedes Verfahren eine andere Ausrüstung oder Vorrichtung. Außerdem waren für jede Arbeitsweise erfahrene Arbeitskräfte notwendig. Demgemäß hat traditionelle Granulierung sehr niedrige Produktivität und sie ist sehr schwierig hinsichtlich der Technologie und für GMP (Good Manufacturing Practice) nicht geeignet.

Einige Jahrzehnte zuvor wurde das Verfahren des Granulierens mittels Wirbelbett als ein ganz neues Verfahren entwickelt. Bei diesem Verfahren sind Befeuchten/Kneten, Schneiden und Umwälzen (tumbling) vermieden, wobei dieses Verfahren jedoch Mischen und Trocknen umfaßt. Ferner ist nicht mehr als eine einzige neue Ausrüsung oder Vorrichtung erforderlich, nämlich der Wirbelbettgranulator. Eine solche Vorrichtung ist für GMP geeignet.

In dieser neuen Vorrichtung werden die rohen Materialpulver, während sie mittels eines Luftstromes fluidisiert werden, mit einer Binderlösung besprüht. Danach agglomerieren die Teilchen, welche Tröpfchen der Lösung aufnehmen, mit anderen Teilchen und vergrößern ihre Größe. Gleichzeitig werden die agglomerierten Teilchen mittels des für das Fluidisieren verwendeten Luftstromes getrocknet. Da die für das Fluidisieren benötigte Luftmenge viel größer als die zum Trocknen benötigte Luftmenge ist, werden die vergrößerten Teilchen im wesentlichen augenblicklich getrocknet.

Die Wirbelbettgranulierung scheint ein vollkommenes Verfahren zu sein. Jedoch hat sie große Nachteile hinsichtlich der Technik und der Qualität der Produkte. Das Fluidisieren wird ausgeführt lediglich mit der schwierigen Balance der Hebekraft der Luft und der Schwerkraft der Teilchen. Daher hat die Balance bzw. das Gleichgewicht leicht das Bestreben, verloren zu gehen, insbesondere, wenn die Größe, die Gestalt und das Gewicht der Teilchen während des Fluidisierens geändert werden. Dies ist die grundsätzliche Schwierigkeit der Wirbelbettgranulierung. Weiterhin sollte die Konzentration der Teilchen verringert werden, um irgendwelche Zwischenwirkungen zwischen den Teilchen zu verhindern und einen guten Wirbelzustand aufrechtzuerhalten. Dies führt jedoch dazu, daß für einen gegebenen Raum die Ausbeute des Wirbelbettgranulierens sehr gering ist. Soweit es die Qualität betrifft, so sind die mit diesem Verfahren erhaltenen vergrößerten Teilchen allgemein sehr massig, grob und spröde, und zwar als Folge des Fehlens von Kneten und Umwälzen (tumbling).

Bisher wurden viele Arten von Vorrichtungen geschaffen zum Granulieren, Beschichten oder Aufbringen von Überzügen, Mischen und Trocknen von kornförmigen und pulverförmigen Materialien zur Verwendung auf den Gebieten der Medizin, der Lebensmittel, der Pulvermetalle, der Katalysatoren, der Ferrite, der keramischen Stoffe, der Detergentien, der Kosmetika, der Farbstoffe,

der Pigmente, der Toner usw.

Als ein Beispiel einer bekannten Vorrichtung kann genannt werden eine Vorrichtung, die am Boden eines Granuliergehäuses ein Sieb oder Gitter besitzt, über welchem Drehflügel oder Drehblätter angeordnet sind. Diese bekannte Vorrichtung ist jedoch zum Granulieren und zum Beschichten nicht geeignet, weil die granulierten Materialien von den Drehflügeln und dem Sieb oder Gitter zum Zerfallen gebracht werden, so daß es unmöglich ist, sphärische oder kugelartige Produkte zu erhalten. Außerdem ist der aufgetragene Film fehlerhaft.

Es ist auch eine Vorrichtung bekannt, mit einer Drehplatte oder Drehscheibe über einem Sieb oder Gitter, welches am Boden eines Granuliergehäuses vorgesehen ist. Eine solche Vorrichtung ist in den japanischen Patent-Veröffentlichungen Nr. 54-62978 und 56-133024 beschrieben. Eine solche bekannte Vorrichtung kann zum Granulieren und Beschichten verwendet werden, sie hat jedoch den Nachteil, daß die granulierten Materialien zwischen der Drehscheibe und dem Sieb oder Gitter gefangen werden derart, daß sie dadurch zerfallen, daß sie sich an dem Sieb oder Gitter reiben, wenn die Drehscheibe gedreht wird. Bei dieser Vorrichtung ist noch ein weiterer Nachteil zu erwähnen, der darin besteht, daß die pulverförmigen Materialien durch das Sieb oder Gitter hindurch austreten. Zusätzlich zu diesen Nachteilen kann mit dieser bekannten Vorrichtung die Schüttdichte der granulierten Materialien nicht gesteuert werden, so daß mit dieser Vorrichtung lediglich schwere Produkte mit unregelmäßiger Teilchengröße granuliert werden können. Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Vorrichtung besteht darin, daß ihre Produktivität gering ist.

In den japanischen Patent-Veröffentlichungen Nr. 46-22 544 und 47-47794 ist eine Beschichtungsvorrichtung beschrieben, bei welcher die Bodenwand des Gehäuses von einer Drehscheibe gebildet ist. Das Beschichten wird ausgeführt durch zentrifugales

Schleudern (tumbling), welches durch Drehung der Drehscheibe erhalten wird, und Luft wird durch einen Schlitz hindurch eingeführt, der zwischen dem Außenumfang der Drehscheibe und der Innenwand des Gehäuses gebildet ist. Diese bekannte Vorrichtung ist jedoch hauptsächlich zum Beschichten gestaltet, und, wenn sie zum Granulieren verwendet wird, ist die Produktivität relativ niedrig wegen relativ geringer Trocknungskapazität und wegen Klebens der Körner. Daher ist diese bekannte Vorrichtung für Massengranulierung weniger geeignet. Weiterhin ist diese bekannte Vorrichtung auf die Produktion schwerer kugelartiger Produkte ausgelegt und nicht auf die entsprechender leichter Produkte.

Es ist ein Zweck der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum Granulieren und Beschichten zu schaffen, mit welcher die Schüttdichte, die Härte, die Teilchengröße usw. der granulierten Produkte gesteuert werden können und mit welcher hohe Produktivität erhalten werden kann, wobei die granulierten Produkte hohe Qualität haben und keine Entmischung stattfindet sowie die Produkte nicht leicht zerfallen.

Ein anderer Zweck der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zum Granulieren und Beschichten zu schaffen, mit welcher die Breite eines Schlitzes mit einer einfachen und billigen Ausführung und mit einfacher Betätigung gesteuert werden kann.

Um die oben genannten Zwecke zu erreichen, umfaßt eine Vorrichtung zum Granulieren und Beschichten gemäß der Erfindung eine das Ausmaß der Gasströmung steuernde Einrichtung, welche die Gasströ mang durch den Ventilationsteil oder Belüftungsteil hindurch, der in einem Rotor zum Granulieren und Beschichten gebildet ist, und die Gasströmung durch den Schlitz hindurch unabhängig steuert, der zwischen dem Außenumfang des Rotors und der Innenwand des Granuliergehäuses gebildet ist. Diese Vorrichtung gemäß der Erfindung ist geeignet zum Granulieren, zum Beschichten, zum Mischen, zum Trocknen usw., und zwar immer bei optimalen Bedingungen durch das unabhängige Steuern der genannten beiden Gasströme.

-Sr- 3-

Gemäß einem anderen Merkmal der vorliegenden Erfindung kann die Breite des Schlitzes eingestellt werden durch senkrechte Aufwärtsbewegung und Abwärtsbewegung des Rotors oder einer ringförmigen Schlitzbildeeinrichtung. Die senkrechte Bewegung der Schlitzbildeeinrichtung kann bequem ausgeführt werden lediglich durch Betätigung der Schlitzsteuereinrichtung.

Weiterhin kann eine Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der Erfindung oberhalb des Rotors mit einer Rühreinrichtung versehen werden derart, daß die zu granulierenden oder zu beschichtenden Materialien gerührt werden durch Drehen der Rühreinrichtung in einer Richtung und mit einer Geschwindigkeit, die von Drehrichtung und Drehgeschwindigkeit des Rotors unabhängig sind. Weiterhin kann ein Desintegrator oberhalb des Rotors vorgesehen werden, um die großen granulierten oder beschichteten Materialien aufzubrechen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert.

Fig. 1 ist eine allgemeine Schnittansicht einer Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Teilschnittansicht des Hauptteiles der Vorrichtung,

Fig» 3 ist eine schaubildliche Ansicht einer Ausführungsform der Drehplatte oder Drehscheibe gemäß der Erfindung,

Fig. 4 ist eine schau bildIiehe Ansicht einer Ausführungsform der Rühreinrichtung gemäß der Erfindung,

Fig„ 5 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Teilschnittansicht des Hauptteiles einer anderen Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 6 bis 9 sind schaubildliche Ansichten anderer Ausführungsformen der Rühreinrichtung,

Fig.10 ist eine allgemeine Schnittansicht einer Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung,

- *r- 40-

Fig. 11 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Teilschnittansicht des Hauptteils der Vorrichtung gemäß Fig. 10,

Fig..12 ist eine beschreibende Ansicht einer Ausführungsform des Schlitzeinstellmechanismus,

Fig. 13 ist eine schaubildliche Ansicht einer Ausführungsform der Aufbrecheinrichtung,

Fig. 14 ist eine senkrechte Teilschnittansicht, in welcher der Vorgang des Granulierens und Beschichtens für die Ausführungsform gemäß den Fig. 10 bis 13 dargestellt ist,

Fig. 15 ist eine waagerechte Teilschnittansicht, in welcher der Vorgang des Granulierens und Beschichtens bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 10 bis 13 dargestellt ist,

Fig. 16 ist eine beschreibende Ansicht einer anderen Ausführungsform des Schlitzes des Schlitzeinstellmechanismus,

Fig. 17 ist eine beschreibende Ansicht einer weiteren Ausführungsform des Schlitzes des Schlitzeinstellmechanismus.

Fig. 1 ist eine allgemeine Teilschnittansicht einer Ausführungsform einer Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der Erfindung.

Die Vorrichtung gemäß dieser Ausführungsform umfaßt eine Granulierkammer bzw. ein Granuliergehäuse 1 zum Fluidisieren oder Granulieren oder Beschichten pulverförmiger oder kornförmiger Rohmaterialien, die in das Gehäuse 1 eingefüllt werden. Das Gehäuse 1 ist aufrecht angeordnet und hat im wesentlichen zylindrische Gestalt. Es kann turmartig dimensioniert sein, gegebenenfalls aber auch gedrungener. Die Seitenwand des Gehäuses 1 ist mit einer Schüttrinne 2 versehen, die schräg nach äußert verläuft und dazu dient, die zu granulierenden oder zu beschichtenden Materialien an einer Zwischenhöhe des Gehäuses 1 zuzuführen. Die Seitenwand des Bodenteils des Gehäuses 1 weist eine Abgaberutsche 3 zum Abgeben der granulierten oder beschichteten Produkte und ein Abgabeventil 4 zum Öffnen und Schließen der Abgabeöffnung auf.

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Im Inneren des Bodenteiles des Gehäuses 1 und im wesentlichen auf der gleichen Höhe, auf der die Abgaberutsche 3 vorgesehen ist, ist ein Rotor oder eine Drehscheibe 5 vorgesehen, zum Umwälzen, Schleudern und Auswärtsbewegen der pulverförmigen oder kornförmigen Rohmaterialien durch im wesentlichen waagerechtes Drehen in dem Gehäuse 1. Eine Rühreinrichtung bzw. ein Rührorgan 6 zum Mischen und zum Beschleunigen der Bewegung der granulierten oder beschichteten pulverförmigen oder kornförmigen Materialien ist oberhalb der Drehscheibe 5 vorgesehen derart, daß im wesentlichen eine Drehung in einer waagerechten Ebene erfolgt.

Die Drehscheibe 5 wird gedreht durch Antreiben einer hohlen Rotorwelle 7, die in der Mitte der Granulierkammer 1 senkrecht vorgesehen ist. Die Drehwelle 7 wird in der gewünschten Richtung über einen Riemen 9 von einem Antriebsmotor 8 angetrieben, der mit variabler Drehzahl betrieben werden kann.

Das Rührorgan 6 wird in einer Richtung und mit einer Geschwindigkeit gedreht, die von Drehrichtung und Drehgeschwindigkeit der Drehscheibe 5 unabhängig sind, und zwar mittels einer Drehwelle 11, die gleichachsig in die hohle Drehwelle 7 eingesetzt und von Lagern 10 abgestützt ist. Die Drehwelle 11 wird von einem weiteren Antriebsmotor 12 über einen Riemen 13 gedreht, und der Motor 12 kann ebenfalls mit variabler Drehzahl betrieben werden.

Die Drehscheibe 5 und das Rührorgan 6 werden in senkrechter Richtung unabhängig voneinander bewegt, und zwar mittels je eines Hebemechanismus 14 bzw.15. Diese Hebemechanismen 14, 15 können beispielsweise eine Ausführung mit Schnecke und Zahnstange haben.

Der Hebemechanismus 14 kann den Spielraum bzw. die Breite eines ringförmigen Spaltes oder Schlitzes 16 zwischen dem Außenumfang der Drehscheibe 5 und der Innenwand des Gehäuses 1 einstellen, beispielsweise in dem Bereich von O bis 10 Millimeter oder weniastens größenordnungsmäßig oder ca. 10 Millimeter durch Aufwärts- oder Abwärtsbewegung der Drehscheibe 5, so daß

es möglich ist, die Strömung des Schlitzgases zu steuern, welches beispielsweise erhitzte oder gekühlte Luft ist, die durch den Schlitz 16 hindurch von der Unterseite der Drehscheibe '5 in das Gehäuse 1 geblasen wird, um während irgendwelcher Schritte oder Stufen der Arbeitsvorgänge zum Granulieren oder Beschichten usw. den optimalen Zustand beizubehalten.

Um die Strömung des Schlitzgases einzustellen, ist, wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich, ein Ring 17 dreieckförmiger Querschnittsgestalt an der Innenwand des Gehäuses an einer Stelle nahe dem Außenumfang der Drehscheibe 5 vorgesehen. Die Breite des Schlitzes 16, der zwischen der sich nach oben ausdehnenden Schlitzbildefläche 17a des Schlitzbilderinges 17 und dem Außenumfang der Drehscheibe 5 gebildet ist, wird eingestellt durch Aufwärts- oder Abwärtsbewegen der Drehscheibe 5 mittels des Heberechanismus 14. Alternativ kann die Breite des Schlitzes 16 eingestellt werden durch Ändern der senkrechten Lage des Ringes 17.

Wie in Fig. 3 dargestellt, hat die Drehscheibe 5 bei dieser Ausführungsform einen Belüftungsteil 18 in Form eines ringförmigen perforierten Plattenteiles, der in einer Umfangsstellung geringfügig außerhalb des mittleren Teiles der radialen Abmessung der Drehscheibe 5 angeordnet ist. Dieser Belüftungsteil kann von einer gesinterten Platte gebildet sein mit einem kleinen Loch bzw. mit kleinen Löchern, die das Durchfallen von pulverförmigem oder kornförmigem Material verhindern können. Der Belüftungsteil 18 kann auch ein Sieb, ein Gitter oder dgl. aufweisen. Die Löcher können im Belüftungsteil beispielsweise kranzförmig, in Gruppen oder in anderer zweckmäßiger Weise angeordnet sein. Die Lage des Belüftungsteils 18 ist vorzugsweise außerhalb des Mittelteiles der radialen Abmessung der Drehscheibe, um die zentrifugale Schleuderwirkung an den pulverförmigen oder kornförmigen Materialien auf der Drehscheibe 5 ausreichend zu unterstützen. Der Belüftungsteil 18 kann in einer anderen als in der Umfangsrichtung vorgesehen sein, beispielsweise ist es möglich, den Belüftungsteil 18 in Form radialer Nuten an irgendwelchen Stellen der Drehscheibe 5 vorzusehen.

Der Zweck, für den der Belüftungsteil 18 vorgesehen ist, besteht darin, ein Fließmuster für die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien in dem Gehäuse 1 zu erzeugen, welches von dem Fließmuster verschieden ist, das von dem Schlitzgas, welches durch den Schlitz 16 hindurch zugeführt wird, erzeugt ist, um granulierte oder beschichtete Produkte überlegener Qualität wirksam herzustellen, wobei die Produkte beispielsweise geringe Entmischung und in weiten Bereichen liegende Schüttdichte haben, indem beispielsweise erhitzte oder gekühlte Luft in das Gehäuse 1 eingeblasen wird, und zwar von unterhalb der Drehscheibe 5 durch den Belüftungsteil 18 hindurch. Diese Gasströmung durch den Belüftungsteil 18 hindurch ist von der Schlitzgasströmung durch den Schlitz 16 hindurch unabhängig.

Um diese beiden unterschiedlichen Gasströme zu erhalten, sind an einer Bodenwand 23 (Fig. 2) ringförmige Trennwände 19 und vorgesehen. Jede dieser Trennwände 19, 20 hat einen Dichtungsring 21 bzw. 22 am oberen Ende, der ein Labyrinthring ist. Diese Dichtungsringe 21 und 22 sind in Nuten eingesetzt, die an der ünterflache der Drehscheibe 5 gebildet sind. Mittels dieser ringförmigen Trennwände 19 und 20 ist je ein Gasdurchgang 24 und 25 gebildet für das Schlitzgas, welches durch den Schlitz 16 hindurch in das Gehäuse 1 geblasen wird, und für dasjenige Gas, welches durch den Belüftungsteil 18 hindurch in das Gehäuse 1 eingeblasen wird, und diese Gasdurchgänge 24, sind voneinander getrennt, um unterschiedliche Gaszuführleitungen zu bilden.

Das durch den Schlitz 16 hindurch eingeblasene Gas und das durch den Belüftungsteil 18 hindurch eingeblasene Gas werden zunächst gemeinsam zugeführt, und zwar von einem Zufuhrgebläse 26, welches in Fig. 1 dargestellt ist. Das Gas wird dann gereinigt beim Durchgang durch einen Filter 28, wonach es in einen Zuführkanal 27 eintritt, wo es, nachdem es mittels eines Wärmetauschers 29 auf die gewünschte Temperatur erhitzt oder gekühlt worden ist, zum Bodenteil des Kanals 27 gelangt.

Die Gaszuführleitung vom Bodenteil des Zuführkanals 27 zum Bodenteil des Gehäuses 1 ist unterteilt, um einen Schlitzgasdurchgang 31 und einen Gasdurchgang 32, der zum Belüftungsteil 18 führt, zu bilden, und zwar mittels einer Trennwand 30, die mit der ringförmigen Trennwand 20 der Gasdurchgänge 24 und 25 verbunden ist. Der Schlitzgasdurchgang 31 steht mit dem Schlitzgasdurchgang 24, und der Gasdurchgang 32 mit dem Gasdurchgang 25 in Verbindung, um zwei unabhängige Gaszufuhrleitungen zu schaffen, von denen eine zum Schlitz 16 und die andere zum Belüftungsteil 18 führt.

Nahe des Eintritts jedes Gasdurchganges 31 und 32 befindet sich ein Steuerventil 33 bzw. 34 zum Regeln der Strömung des dem Schlitz 16 und des dem Belüftungsteil 18 zugeführten Gases. Durch unabhängiges Einstellen dieser Strömungssteuerventile 33 und 34 ist es möglich, verschiedene Strömungs- oder Fließmuster zu erhalten, die von diesen beiden Gasströmen gebildet sind, welche durch den Schlitz 16 bzw. durch den Belüftungsteil 18 hindurch in das Gehäuse 1 geblasen werden.

Das Rührorgan 6 dieser Ausführungsform hat, wie in Fig. 4 dargestellt, drei Rührflügel 36 an der Seite einer Nabe 35 und jeder dieser Flügel 36 hat eine Gestalt ähnlich eines gebogenen Nagels,und die drei Flügel 36 sind so angeordnet, daß sie sich in einem Winkelabstand von 120° voneinander erstrecken, so daß die Misch- und Granulierwirkung erhöht wird. Wie in Fig. 2 in unterbrochenen Linien dargestellt, ist das Rührorgan 6 so gestaltet, daß aus der Unterseite der Nabe 35 Spülgas ausgeblasen wird, welches durch einen Gasdurchgang 37 hindurch zugeführt wird, der in der Drehwelle 11 gebildet ist, um zu verhindern, daß die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien in den Spalt eintreten, der zwischen der Drehwelle und der Drehscheibe 5 gebildet ist.

An der Seitenwand des Gehäuses 1 nahe dessen Bodenteil und gerade oberhalb des Rührorganes 6,und oberhalb des Rührorganes 6 etwa in der Mitte des Gehäuses 1 sind zwei Sprühdüsen 45 und

46 vorgesehen, die von der Art sind, die mit zwei Arbeitsmitteln arbeitet, und diese Düsen 45 und 46 dienen dazu, eine Beschichtungslösung oder eine Binderlösung zu sprühen, die von einem Flüssigkeitsbehälter 42 mittels Pumpen 43 und 44 zugeführt wird.

Weiterhin befindet sich an der Seitenwand des Gehäuses 1 gerade oberhalb der Sprühdüse 45 eine Düse 47 zum Zuführen der pulverförmigen oder kornförmigen Materialien in das Wirbelbett oder Körnerbett in dem Gehäuse 1.

Weiterhin sind am oberen Teil des Inneren des Granuliergehäuses 1 ein Beutelfilter 53 und Strahldüsen 54 vorgesehen, um die Materialien und Staub usw., die von dem Beutelfilter 53 gesammelt sind, intermittierend wegzublasen durch Anlegen von impulsförmigen Strahlen von unter hohem Druck stehenden Gases. Ein Auslaßkanal 48 zum Abgeben der Austrittsluft von dem Wirbelbett in der Granulierkammer 1 von der Vorrichtung über den Beutelfilter 5 3 ist an der Seite des oberen Teiles des Gehäuses 1 angeschlossen. Deckel 49 für Explosionsentlüftung sind an der Oberwand des Gehäuses 1 angelenkt·

Alternativ können der Beutelfilter 5 3 und die Strahldüsen 54 fortgelassen werden oder es kann anstelle von ihnen ein Zyklon vorgesehen sein.

Die Arbeitsweise der so weit beschriebenen Ausführungsform wird nachstehend beschrieben.

Zuerst werden die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien, die granuliert oder beschichtet werden sollen, über die Schüttrinne 2 in einer vorbestimmten Menge in das Granuliergehäuse 1 geführt.

Das die Gasströmung steuernde Ventil 34 wird geöffnet, um die Gasströmung durch den Kanal 32 hindurch unabhängig einzustellen, um zu ermöglichen, daß Gas von dem Zuführgebläse 26 in das

Gehäuse 1 geblasen wird, und zwar durch den Belüftungsteil der Drehscheibe 5 hindurch.

Die senkrechte Stellung der Drehscheibe'5 wird auf einen vorbestimmten Wert eingestellt durch Einstellen oder Steuern des Hebemechanismus 14, um den Schlitz 16 · zwischen dem Außenumfang der am Bodenteil des Kammer 1 angeordneten Drehscheibe und der schrägen Fläche 17a des an der Innenwand des Gehäuses angebrachten Ringes 17 zu öffnen. Als zweites wird die senkrechte Stellung des Rührorganes 6 auf einen vorbestimmten Wert eingestellt durch Steuern des Hebemechanismus 15. In diesem Zustand wird die Drehscheibe 5 durch Antreiben des Motors 8, und das Rührorgan 6 wird durch Antreiben des Motors 12 gedreht.

Danach wird das Rührorgan 6 von dem Antriebsmotor 12 über den Riemen 13 und die Drehwelle 11 in der gleichen Richtung wie die Drehscheibe 5 oder in entgegengesetzter Richtung gedreht, um die zu granulierenden oder zu beschichtenden Materialien umzurühren. Unmittelbar nach dem Zuführen der pulverförmigen oder kornförmigen Materialien wird eine Binderlösung oder eine Beschichtungslösung, die von dem Flüssigkeitsbehälter 42 mittels der Pumpe 43 oder 44 zugeführt wird, auf die zu granulierenden oder zu beschichtenden Materialien gesprüht, und zwar durch die Sprühdüsen 45 und/oder 46 hindurch. Falls es gewünscht wird, können die festen oder pulverförmigen Granulier- oder Beschichtungsmaterialien von der Düse 47 auf die zu granulierenden oder zu beschichtenden Materialien geführt werden. Das Austrittsgas des Gehäuses 1 wird über den Beutelfilter 53 und den Auslaßkanal 48 hindurch von der Vorrichtung abgegeben. Um das Austreten des Gases zu unterstützen, kann stromabwärts ein weiteres Gebläse angeordnet sein.

Bei der Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der beschriebenen Ausführungsform werden durch die Kombination des durch den Schlitz 16 austretenden Gases und des durch den Belüftungsteil 18 austretenden Gases, zusätzlich zu der kombinierten Drehbewegung der Drehscheibe 5 und des Rührorganes 6, die zu

granulierenden oder zu beschichtenden Materialien dem zentrifugalen Schleudern und Rühren unterworfen und sie werden in dem umlaufenden Fließmuster fluidisiert, in welchem die Materialien von der Gasströmung nach oben geblasen werden und durch die Schwerkraft wieder herunterkommen. Daher bewegen sich bei dieser Ausführungsform die Teilchen sehr gut und sie bilden keinerlei Totraum, wobei eine Kanalbildung und Blasenbildung vermieden wird. Als Ergebnis werden granulierte oder beschichtete Produkte erhalten, die optimale Schüttdichte, Härte und Partikelgröße usw. haben in Entsprechung zu ihrer Verwendung bzw. zu ihrem Verwendungszweck usw. In anderen Worten ausgedrückt, ist es bei Verwendung dieser Ausführungsform möglich, eine Vielzahl von Produkten zu granulieren oder zu beschichten, und zwar von weichen und leichten Produkten bis zu harten und schweren Produkten mit geringen Kosten und hoher Produktivität. Weiterhin ist es möglich, eine Beschichtung nicht nur von kugelförmigen Körnern durchzuführen, sondern auch von Pillen, Pellets, kristallinem Pulver usw., und zwar in zufriedenstellender Weise.

Die granulierten oder beschichteten Produkte werden schnell und bequem an die Abgaberutsche 3 abgegeben mittels der kombinierten Drehbewegung der Drehscheibe 5 und des Rührorganes

Insbesondere ist es bei dieser Ausführungsform als Ergebnis der Drehrichtung und der Drehgeschwindigkeit der Drehscheibe und des Rührorganes 6, und als Ergebnis der variablen Steuerung der Strömung der beiden Gasstörme möglich, zusätzlich dazu, daß hohe Produktivität erhalten wird, die Eigenschaften der Produkte zu ändern, wie beispielsweise die Schüttdichte, die Teilchengröße, die Teilchengestalt usw., und zwar wahlweise in einem großen Bereich nach Wunsch.

Bei einem ersten Beispiel, bei welchem die Drehgeschwindigkeit der Drehscheibe 5 niedrig ist und die Drehscheibe 5 und das

Rührorgan 6 in der gleichen Richtung gedreht werden und die Gasströmung durch den Belüftungsteil 18 der Drehscheibe 5 hindurch stark und die Gasströmung durch den Schlitz 16 hindurch gering ist, werden die zu granulierenden oder zu überziehenden Materialien in einem Fließmuster fluidisiert, in welchem die Materialien von der Mitte des Gehäuses 1 nach oben geblasen werden, von wo aus sie unter der Schwerkraft radial nach außen und nach unten fallen, wodurch sanft granulierte Produkte mit niedriger Schüttdichte erhalten werden.

Bei einem zweiten Beispiel, bei welchem das Rührorgan 6 in der gleichen Richtung wie die Drehscheibe 5, jedoch mit höherer Drehgeschwindigkeit als diese gedreht wird und die Gasströmung durch den Belüftungsteil 18 hindurch schwach und die Gasströmung durch den Schlitz 16 hindurch stark ist, werden die zu granulierenden oder zu überziehenden Materialien in einem Fließmuster fluidisiert, in welchem die Materialien entlang der Innenwand des Gehäuses 1 nach oben geblasen werden und in Richtung zur Mitte des Gehäuses 1 herabfallen, so daß kugelförmige und harte Produkte erzeugt werden mit hoher Schüttdichte sowie hohe Granuliergeschwindigkeit bzw. hohe Produktivität erhalten wird durch die große Zentrifugalkraft des Rührorganes 6.

Bei einem dritten Beispiel, bei welchem die Drehgeschwindigkeit der Drehscheibe 5 und des Rührorganes 6 sowie die Gasströmung durch den Belüftungsteil 18 und die Gasströmung durch den Schlitz 16 hindurch zwischen den Werten der beiden ersten obigen Beispiele ausgewählt werden, ist es möglich, Produkte zu erhalten mit einer Schüttdichte und einer Härte, deren Werte zwischen den Werten der beiden oben gegebenen Beispiele liegen.

Bei einem vierten Beispiel, bei welchem die Drehscheibe 5 und das Rührorgan 6 entgegengesetzt zueinander gedreht werden und die Gasströmung durch den Schlitz 16 hindurch stark und die Gasströmung durch den Belüftungsteil 18 hindurch schwach ist, werden die zu granulierenden oder zu beschichtenden Materialien

in dem zentrifugalen Wirbelmuster fluidisiert, in welchem die Materialien gegen die Innenwand des Gehäuses 1 gedrückt werden, um harte und kugelförmige granulierte Produkte mit hoher Schüttdichte bzw. hohem Schüttgewicht zu erhalten.

Mit der beschriebenen Ausführungsform kann nicht nur unter anderen Bedingungen als denjenigen, die in den obigen Beispielen angegeben sind, granuliert und beschichtet werden, sondern die Vorrichtung kann auch angewendet werden bei einer Vielzahl von Granulier- oder Beschichtungsvorgängen einschließlich Aggregationsgranulierung, Granulierung mittels zentrifugalem Schleudern (tumbling), Mischen usw.

Weiterhin ist es mit der beschriebenen Ausführungsform möglich, die kornförmigen oder pulverförmigen Materialien vor dem Granulieren oder Beschichten zu befeuchten und zu mischen. Ein solcher Befeuchtungs- und Mischvorgang wird ausgeführt, indem Binderflüssigkeit oder Beschichtungsflüssigkeit aus der Sprühdüse 46 oberhalb des Granulier- und Beschichtungsbettes vor dem Granulier- oder BeschichtungsVorgang gesprüht wird in einer Menge entsprechend mehrerer Prozente des Volumens der zu granulierenden oder zu beschichtenden Materialien. Zu diesem Zeitpunkt wird die Drehscheibe 5 abgesenkt, um den Schlitz 16 zu schließen, und sie wird nicht gedreht, während das Rührorgan 6 mit hoher Geschwindigkeit gedreht wird. Durch diesen Befeuchtungs- und Mischvorgang wird die Oberfläche des pulverförmigen oder kornförmigen Materials feucht bzw. naß, wodurch die Geschwindigkeit des Granulierens oder Beschichtens während des Granulier- oder BeschichtungsVorganges danach beschleunigt wird. Da es hierdurch möglich wird, die Menge an feinem Pulver zu verringern, die verstreut und von dem Granulier- bzw. Beschichtungsbett verloren geht, werden die Bestandteile der granulierten Produkte gleichmäßiger bzw. gleichförmiger. Daher ist es gegebenenfalls nicht erforderlich, einen Beutelfilter in dem Gehäuse vorzusehen, und es können demgemäß Granulier- und Beschichtungsvorrichtungen erhalten werden mit niedrigen Kosten und hoher

Produktivität, indem auf der Außenseite des Gehäuses 1 ein einfacher Zyklon (nicht dargestellt) anstelle eines Beutelfilters vorgesehen wird, wodurch die in dem Zyklon gesammelten pulverförmigen oder kornförmigen Materialien wieder in den Kreislauf zurückgeführt werden können.

Weiter ist festzustellen, daß bei Verwendung bekannter Vorrichtungen in dem Fall, daß pulverförmige oder kornförmige Materialien verwendet werden, die hohes spezifisches Gewicht haben, beispielsweise keramische Materialien, Pulvermetalle, Ferrit usw., nicht möglich, die Vorrichtung erneut in Betrieb zu setzen, wenn einmal aus irgendwelchen Gründen der Wirbelzustand unterbrochen ist. Im Gegensatz dazu ist es bei der vorbeschriebenen Ausführungsform gemäß der Erfindung möglich, in einem solchen Fall das Fluidisieren erneut zu beginnen, indem lediglich das Rührorgan 6 zusammen mit der Drehscheibe 5 gedreht wird.

Fig. 5 ist eine Teilschnittansicht einer anderen Ausführungsform einer Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der Erfindung.

Bei dieser Ausführungsform ist die Seitenwand des Gehäuses 1 nahe dem Umfang der Drehscheibe 5b als eine schräge Fläche 1a gebildet, die sich nach oben erweitert. Daher kann die Breite des Schlitzes 16 nach Wunsch eingestellt werden, indem die Drehscheibe 5b mittels des Hebemechanismus 14 senkrecht bewegt wird. Das Rührorgan 6a hat bei dieser Ausführungsform einen Durchmesser, der kleiner als der Durchmesser der Drehscheibe 5b ist.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5 ist es möglich, die Produkte mit überlegener Qualität und mit hoher Produktivität zu granulieren bzw. zu beschichten mittels der kombinierten Drehbewegung der Drehscheibe 5b und des Rührorganes 6a sowie des durch den Schlitz 16 hindurchtretenden Gases und des durch den Belüftungsteil 18 hindurchtretenden Gases.

Die Seitenwand des Gehäuses 1, welche den Schlitz 16 zwischen dem Außenumfang der Drehscheibe 5b und der Seitenwand selbst bildet, kann nach oben in umgekehrter Richtung zu der schrägen Fläche 1a erstreckt bzw. erweitert werden. Dies ist das gleiche wie im Fall des Ringes 17 bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1.

Die Fig. 6 bis 9 sind schaubildliche Ansichten verschiedener Ausführungsformen von Rührorganen, die bei der Erfindung verwendet werden.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 6 hat das Rührorgan 6a zwei Rührflügel 36a, die sich von der Seite des Vorsprunges bzw. der Nabe 35a in einem Winkel von 180° zueinander erstrecken. Die Rührflügel 36a besitzen eine Mehrzahl von Luftlöchern 55 und Rührplatten 56, die relativ zu der Länge der Flügel 36a zwischen den Luftlöchern 55 in seitlicher Richtung vorgesehen sind. Die Ausführungsform gemäß Fig. 6 ist dann zweckmäßig, wenn es gewünscht wird, die Gasströmung zu verstärken, die durch den Belüftungsteil 18 hindurch zugeführt wird. Demgemäß ist diese Ausführungsform sehr geeignet für einen Granuliervorgang, bei welchem die Dichte der pulverförmigen und kornförmigen Materialien hoch ist und eine große Menge an Binderlösung verwendet wird usw. Es können hierbei ausgezeichnete Entwässerungsund Trocknungswirkungen an den granulierten oder beschichteten Produkten erhalten werden.

In Fig. 7 ist eine Ausführungsform eines Rührorgans 6b in Form einer Platte oder dgl. dargestellt, an deren oberer Fläche drei geradlinige Vorsprünge oder Leitteile 57 vorgesehen sind, die radial jeweils in einem Winkel von 120° zueinander angeordnet sind. Dieses Rührorgan 6b kann einen Durchmesser haben, der kleiner als der D.urchmesser der Drehscheibe 5 ist, die in Fig.7 mit unterbrochenen Linien dargestellt ist. Der Durchmesser des Rührorganes 6b kann aber auch im wesentlichen gleich dem Durchmesser der Drehscheibe 5 sein. Diese Ausführungsform ist dort geeignet, wo pulverförmiges Material und eine Binderlösung zugegeben werden, um Körner als Kernsubstanzen zu impfen, um

sphärische oder kugelförmige Körner zu erzeugen. Außerdem kann mit dieser Ausfuhrungsform die Schleudergranulierung wirksam ausgeführt werden.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 umfaßt ein Rührorgan 6c einen Scheibenteil 58 mit vergleichsweise kleinem Durchmesser sowie Abstreifteile 59 mit im wesentlichen L-förmiger Gestalt. Die Abstreifer 59 sind in einem Winkel von 120° zueinander angeordnet, um pulverförmiges oder kornförmiges Material abzustreifen, welches an der Innenfläche der aufrechten Teile der Seitenwand des Gehäuses 1 anhaftet. Daher ist diese Ausführungsform für Schleudergranulierung von Materialien geeignet, die das Bestreben haben, an der Wand anzuhaften.

Bei einer abgewandelten Ausführungsform eines Rührorganes 6d, die in Fig. 9 dargestellt ist, sind die Abstreifteile 59 direkt an der Seite der Nabe 35b angebracht, ohne daß eine Scheibe vorgesehen ist.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, und viele andere Abwandlungen können bequem vorgenommen werden. Beispielsweise kann ein eckiger Rotor anstelle der Drehscheibe 5 verwendet werden, und das Rührorgan kann aus anderen Gebilden bestehen. Weiterhin kann das Rührorgan am unteren Ende einer Drehwelle angebracht werden, die sich vom oberen Teil des Granuliergehäuses gleichachsig zu der Drehwelle der Drehscheibe nach unten erstreckt.

Ein Beispiel, welches unter Verwendung der Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der Erfindung durchgeführt wurde, wird nachstehend erläutert auch im Vergleich mit Vergleichsbeispielen.

Beispiel

Eine Gesamtmaterialmenge von 15 kg, bestehend aus 12 kg Acetaaminophen, 2,3 kg mikrokristalliner Cellulose ("AVISEL® 101"

hergestellt von Asahi Chemical Industry Co., Ltd. , Japan, unter der Lizenz von F.M.C. Corporation, USA) und 0,7 kg Maisstärke wurden in eine Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der Erfindung gegeben. Der Durchmesser des Gehäuses betrug 400 mm, und die Höhe des Gehäuses betrug 2000 mm. Die Drehscheibe wurde mit 200 U/min, und das Rührorgan mit 300 U/min gedreht. Durch den Schlitz 16 hindurch wurde Luft bzw. Gas, welches auf eine Temperatur von 80 ⁰C erhitzt wurde, zugeführt in einer Menge von 3 Nm³/min, während durch den Belüftungsteil 18 hindurch ebenfalls auf 80 ⁰C erhitzte Luft in einer Menge von 5,5 Nm³/min zugeführt wurde. 4,5 1 8%iger wäßriger Lösung von Hydroxypropylcellulose ("HPC-SL", hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd., entspricht J.P.X.) wurde als Granulierbinder aufgesprüht. Bei diesem Beispiel wurde beste Qualität der granulierten Produkte erhalten, die gute Teilchengrößenverteilung und geringe Entmischung zeigten. Außerdem wurde der Granulier-und Trocknungsvorgang in nur 35 Minuten beendet.

Vergleichsbeispiel 1

Zu Vergleichszwecken wurde ein anderes Beispiel ausgeführt unter Verwendung einer bekannten Vorrichtung, bei welcher ein Sieb oder Gitter unter der Drehscheibe auf der gesamten Fläche vorgesehen war mit Ausnahme der Fläche, in welcher die Drehwelle hindurchging. Bei diesem Vergleichsbeispiel wurde die Drehscheibe mit 200 U/min gedreht und auf 80 ⁰C erhitzte Luft wurde durch die gesamte Fläche des Siebes oder Gitters in einer Menge von 8,5 Nm³/min zugeführt. Bei diesem Beispiel konnten jedoch gute granulierte Produkte nicht erhalten werden, wenn die Gesamtmenge der Rohmaterialien 15 kg betrug, weil unerwünscht große Teilchen erzeugt wurden. Es wurde dann unter den gleichen Bedingungen die Gesamtmenge der Materialien auf 12 kg verringert. Bei diesem Beispiel konnten, wenn 3,6 1 8%iger Lösung von Hydroxypropylcellulose von der gleichen Qualtität, wie sie gemäß Beispiel 1 verwendet wurde, aufgesprüht wurde, beste granulierte Produkte erhalten werden, und die für das Granulieren und Trocknen

benötigte Zeit betrug 42 Minuten, d. h. die benötigte Zeit war um 7 Minuten langer als gemäß Beispiel 1.

Vergleichsbeispiel 2

Für einen weiteren Vergleich wurde eine andere bekannte Vorrichtung verwendet, bei welcher der Boden aus einer Drehscheibe bestand ohne Belüftungsteil, wobei ein ringförmiger Schlitz für Luftzufuhr zwischen dem Außenumfang der Drehscheibe und der Innenwand des Gehäuses vorhanden war. Die Vorrichtung wurde zum Granulieren verwendet. Die Drehscheibe wurde mit einer Geschwindigkeit von 200 U/min gedreht. Die durch den Schlitz zugeführte Luft wurde auf 80 ⁰C erhitzt und ihre Menge wurde im Bereich zwischen 3 und 8,5 Nm³/min geändert. Bei einer Gesamtmenge der Materialien von 15 kg konnten zufriedenstellende Produkte bei jeder Strömungsmenge der Schlitzluft in dem Bereich von 3 bis 8,5 Nm³/min nicht granuliert werden, weil unerwünscht große Teilchen erzeugt wurden. Die Gesamtmenge der Materialien wurde dann auf 10 kg verringert und die Drehscheibe wurde mit 200 U/min gedreht. Die Schlitzluft, die auf 80 ⁰C erhitzt wurde, wurde in einer Menge von 4,5 Nm³/min zugeführt. Bei diesem Vergleichsbeispiel konnten, wenn 3 1 8%iger wäßriger Lösung von Hydroxypropylcellulose der gleichen Qualität wie bei Beispiel 1 aufgesprüht wurden, beste granulierte Produkte erhalten werden, mit guter Teilchengrößenverteilung und geringer Entmischung, und das Granulieren und das Trocknen wurden in 50 Minuten beendet .

Die Ergebnisse, die bei den Beispielen erhalten wurden, sind in den Tabellen I und II zu Vergleichszwecken angegeben.

Tabelle I

Charge Zeit
(kg) (min)

Produktionskapazität je
Zeiteinheit
(kg/min)

* Gehalt an Acetaminophen in den
klassifizierten Teilchengrößen (%)

Erfindung	15	35	0,43	101	100	100	99
Vergleichs beispiel 1	12	42	0,29	124	109	104	75
Vergleichs beispiel 2	10	50	0,20	121	110	88	83

Gehalt an Acetaminophen <%) = A

* Theoretischer Wert

Die Teilchengrößen sind angegeben durch die lichte Maschenweite in Millimetern der betreffenden Prüfsiebe. Die einzelnen Maschenweiten sind wie folgt:

A = bis 0,495 mm

B = 0,495 bis 0,208 mm

C = 0,208 bis 0,104 mm

D = kleiner als 0,104 mm

Tabelle II

Schutt- Teilchengrößenverteilung (%)

dichte
(g/cm³) EFGHI

Erfindung	O	,40	1	,5	8	,0	64	,9	18	,7	6	,4	O	,5
Vergleichs beispiel 1	O	,37	3	,6	7	,5	10	,6	36	,6	23	,3	18	,4
Vergleichs beispiel 2	O	,38	4	,3	9	,2	39	.9	31	,4	10	,5	4	,7

Die Teilchengrößen sind angegeben durch die lichte Maschenweite in Millimetern ^*

der betreffenden Prüfsiebe. Die einzelnen Maschenweiten sind wie folgt:

E = bis 0,4 95 mm '. «

F = 0,495 bis 0,295 mm ' ₍

G = 0,295 bis 0,208 mm H = 0,208 bis 0,147 mm I=O,147 bis 0,104 mm

J = kleiner als 0,104 mm (^ ':,,'.

Fig. 10 ist eine allgemeine Schnittansicht einer anderen Ausführungsform einer Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der Erfindung.

Da die grundsätzliche Ausführung dieser Ausführungsform der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 und 2 ähnlich ist, sind entsprechende Teile mit gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 und 2 bezeichnet.

Die senkrechte Stellung der Drehscheibe 5 und des Rührorganes 6 sind festgelegt, so daß die Scheibe 5 und das Rührorgan 6 nicht nach oben und nach unten bewegbar sind.

Weiterhin ist an der Innenwand des Gehäuses 1 an einer Stelle geringfügig niedriger als der Außenumfang der Drehscheibe 5 ein Schlitzbildering 17 als eine ringförmige Schlitzbildeeinrichtung vorgesehen, um den Ringschlitz 16 zu bilden zum Zuführen von Gas zwischen dem Ring 17 und dem Außenumfang der Drehscheibe 5.Dieser Ring 17 hat, wie aus Fig. 11 ersichtlich, eine Schlitzbildefläche 17a in Form einer schrägen sich nach oben und außen erstreckenden Fläche. Die Schlitzbildefläche 17a verläuft in der gleichen Richtung schräg wie die Schlitzbildefläche 5a am Außenumfang der Drehscheibe 5, wobei diese Fläche 5a nach unten und zur Mitte des Gehäuses 1 schräg verläuft, wie aus Fig. 11 ersichtlich ist. Daher verlaufen die beiden Schlitzbildeflächen 5a und 17a im wesentlichen parallel zueinander und bilden zwischen sich den Schlitz 16.

Der Schlitzbildering 17 kann bei dieser Ausführungsform dazu verwendet werden, die Breite des Schlitzes 16 einzustellen, beispielsweise in dem Bereich von 0 bis 10 Millimeter (oder wenigstens größenordnungsmäßig oder ca. 10 mm), und zwar durch Ändern der senkrechten Stellung des Ringes 17 relativ zu der Drehscheibe 5. Bei dieser Ausführungsform ist der Schlitzbildering 17 mittels eines Schlitzeinstellmechanismus 60 nach oben und nach unten bewegbar. Dieser

Schlitzeinstellmechanismus 60 umfaßt einen Schlitz 61 (Fig. 12), der ein Langlochschlitz ist, welcher in der Wand des Gehäuses schräg gebildet ist, und zwar an der Stelle, an welcher der Schlitzbildering 17 angeordnet ist. Der Mechanismus 60 umfaßt weiterhin einen Gleitbolzen 62, der radial durch den Schlitz hindurch eingesetzt ist und dessen Innenende in den Schlitzbildering 17 eingeschraubt ist. Der Bolzen 62 kann sich in Längsrichtung des Schlitzes 61 verschieben, und zwar derart, daß ein senkrechter Hub S erhalten wird, wie dies in Fig. 12 dargestellt ist. Hierbei verschiebt sich der Bolzen 61 aus der strichpunktiert dargestellten Stellung 62a über die mit einer ausgezogenen Linie wiedergegebene Stellung 62 in die durch eine gestrichelte Linie 62b wiedergegebene Stellung. Schließlich ist eine Befestigungseinrichtung bzw. ein Befestigungshandgriff 63 vorgesehen, der in das Außenende des Gleitbolzens 62 eingeschraubt werden kann, und der an seinem Innenende mit der Außenfläche des Gehäuses 1 in Berührung treten kann, wenn er entsprechend eingeschraubt wird, wodurch der Gleitbolzen 62 an einer gewünschten Stelle entlang der Länge des Schlitzes 61 festgelegt wird.

Der Schlitz 61 ist bei dieser Ausführungsform derart schräg gebildet, daß er von links unten nach rechts oben (gemäß Fig. 12) verläuft. Wenn daher der Gleitbolzen 62 sich in der in Fig. 12 mit 62a bezeichneten Stellung befindetest der Schlitzbildering 17 in der untersten Stellung angeordnet, in welcher der Schlitz 16 seine größte Breite hat. Wenn im Gegensatz dazu der Gleitbolzen 62 in die mit 62b in Fig. 12 bezeichnete Stellung bewegt wird, wird der Schlitzbildering 17 in die oberste Stellung gebracht,in- welcher die Gasströmung auf das Minimum zurückgeführt ist und in welcher der Schlitz 16 die geringste Breite hat. Bei dieser Ausführungsform ist in der Stellung 62b die Breite des Schlitzes Null und demgemäß erfolgt keine Gasströmung durch den Schlitz 16 hindurch.

Wie oben beschrieben, kann die Strömung des Schlitzgases, bei-

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spielsweise erhitzte oder gekühlte Luft, nach oben in das Gehäuse 1 durch den Schlitz 16 hindurch immer gesteuert werden durch Einstellen der Breite des Schlitzes 16, so daß in Entsprechung ■ zu dem betreffenden Arbeitsvorgang des Granulierens oder Beschichtens optimale Strömung erhalten wird.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 11 sind Dichtungsringe 64, und 65 in dem Schlitzbildering 17 vorgesehen, um zu verhindern, daß durch den Schlitz 16 einzublasende Luft zwischen der Fläche der Innenwand des Gehäuses 1 und dem Außenumfang des Schlitzbilderinges 17 hindurchgeht.

Weiterhin ist bei dieser Ausführungsform oberhalb des äußeren Teils des Rührorganes 6 eine Aufbrecheinrichtung 38 vorgesehen, die waagerecht angeordnet ist und sich von der Außenseite des Gehäuses 1 in dieses erstreckt.

Wie in Fig. 13 dargestellt, weist die Aufbrecheinrichtung 38 eine Welle 40 auf, die von einem Elektromotor oder einem Luftmotor 39 gedreht werden kann und eine Mehrzahl von Aufbrechflügeln 41 oder dgl. aufweist, die von der Außenfläche der Welle 4 0 radial nach außen vorragen. Diese Aufbrechflügel, Aufbrechklingen 41 oder dgl. werden in dem Bett aus den Materialien gedreht, die granuliert oder beschichtet werden und die als Folge der Drehung der Drehscheibe 5 und des Rührorganes 6 spiralförmig entlang der Innenwand des Gehäuses 1 geschleudert oder umgewälzt werden, und die Drehgeschwindigkeit der Flügel 41 bzw. der Welle 40 ist hoch, beispielsweise höher als die Drehgeschwindigkeit der Drehscheibe 5 und des Rührorganes 6. Daher wird auf das Bett aus pulverförmigen oder kornförmigen Materialien, die granuliert oder beschichtet werden, eingewirkt im Sinne einer Regelung der Korngröße, im Sinne eines Mischens und eines Dispergierens und im Sinne einer Brechgranulierung, und zwar zusätzlich zu der Schleuder- bzw. Umwälzgranulierung und der Beschichtung, ausgeführt von der Drehscheibe 5, und zusätzlich zu dem Rühren und dem Mischen

- ger

dem Kneten, hervorgerufen durch das Rührorgan 6. Als Ergebnis ist es möglich, mit diesen vielen verschiedenen Vorgängen oder Einwirkungen sanft oder weich granulierte oder beschichtete Produkte mit hoher Produktivität zu erhalten. In anderen Worten ausgedrückt, ist es als Folge des Vorsehens der Brechflügel 41 möglich, eine Granulierung oder Beschichtung durchzuführen und die in dem Bett aus pulverförmigen oder kornförmigen Materialien, die granuliert oder beschichtet werden, gebildetenunerwünscht großen Teilchen in Teilchen einer gewünschten Größe zu unterteilen durch die Scherkraft der Brechflügel 41 .

Weiterhin können ein Staubsammler, beispielsweise ein Beutelfilter oder ein Zyklon usw. im oberen Bereich des Gehäuses 1 vorgesehen sein. Jedoch kann bei dieser Ausführungsform durch Schaffung der Aufbrecheinrichtung 38 das Granulieren oder Beschichten ausgeführt werden, nachdem die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien, die granuliert oder beschichtet werden sollen, in das Gehäuse 1 eingegeben sind und Bindermaterial oder Beschichtungsmaterial in ausreichender Menge zugeführt ist, so daß verhindert ist, daß freie feine Pulver entweichen. Daher besteht bei dieser Ausführung ein weiterer Vorteil darin, daß ein Staubsammler nicht notwendigerweise vorgesehen sein muß.

Die Arbeitsweise dieser Ausführungsform wird nachstehend beschrieben.

Zuerst werden die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien, die granuliert oder beschichtet werden sollen, über die Schüttrinne 2 in der vorbestimmten Menge in das Gehäuse 1 gegeben.

Als nächstes wird das die Gasströmung steuernde Ventil 34 geöffnet, um die Gasströmung durch den Kanal 32 hindurch unabhängig einzustellen, um zu ermöglichen, daß vom Zuführgebläse

kommendesGas durch den Belüftungsteil 18 der Drehscheibe 5 hindurch in das Gehäuse 1 geblasen wird.

Danach wird die Breite des Schlitzes 16 auf einen gewünschten Wert eingestellt. Das heißt, daß zum Einstellen der Breite des Schlitzes 16 zwischen der Schlitzbildefläche 5a am Außenumfang der Drehscheibe 5 am Bodenteil des Granuliergehäuses 1 und der Schlitzbildefläche 17a des Schlitzbilderings 17 an der Innenwand des Gehäuses 1 auf einen vorbestimmten Wert der Befestigungshandgriff 63 des Schlitzeinstellmechanismus 60 gelöst wird, so daß der Gleitbolzen 62 entlang der Länge des Schlitzes 61 in Uhrzeigerrichtung oder in Gegenuhrzeigerrichtung in die gewünschte Stellung bewegt werden kann. Damit wird der Schlitzbildering 17 zusammen mit dem Gleitbolzen 62 entlang der Innenwand des Gehäuses 1 verschoben, wodurch die Breite des Schlitzes 16 geändert wird. Wenn die Breite des Schlitzes 16 auf den gewünschten Wert eingestellt ist, wird der Befestigungshandgriff 63 an dem Gleitbolzen 62 angezogen, so daß die innere Endfläche des Befestigungshandgriffes 63 sich gegen die Außenfläche des Gehäuses 1 legt, wodurch der Schlitzbildering 17 an der gewünschten Höhe festgelegt ist.

Nachdem die Breite des Schlitzes 16 auf den gewünschten Wert eingestellt ist, wird die Drehscheibe 5 in der gewünschten Richtung und mit der gewünschten Geschwindigkeit gedreht, indem die Drehwelle 7 von dem Motor 8 über den Riemen 9 gedreht wird. Wenn der Granuliervorgang begonnen wird, werden die Strömungssteuerventile 34 und 33 geöffnet, um vorbestimmte Gasströmung zu erhalten, um von dem Zuführgebläse 26 kommendes Gas in das Gehäuse 1 einzublasen, und zwar durch den Schlitz 16 hindurch und durch den Belüftungsteil 18 hindurch, um ein Herabfallen der im Gehäuse 1 befindlichen Rohmaterialien zu verhindern.

Danach wird das Rührorgan 6 von dem Motor 12 über den Riemen 13 und über die Drehwelle 11 in gleicher Richtung wie die Drehscheibe 5 oder in entgegengesetzter Richtung mit der gewünschten Geschwindigkeit gedreht. Dann wird, während die pulver-

förmigen oder kornförmigen Materialien über die Schüttrinne 2 in einer vorbestimmten Menge in das Gehäuse 1 geführt werden, um diese Materialien zu granulieren, die Binderlösung oder Beschichtungslösung mittels der Pumpen 43 und 44 aus dem Behälter 42 gepumpt und auf das aus den Materialien gebildete Bett gesprüht, und zwar mittels einer der Düsen 45 oder 46 oder mittels beider dieser Düsen.

Falls erforderlich, können die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien aus der.-Düse 47 in der erforderlichen Menge in das Materialbett zugeführt werden. Das durch das Materialbett hindurchgeblasene Gas verläßt die Vorrichtung durch den Auslaßkanal 48 hindurch.

Bei der oben beschriebenen Arbeitsweise der Granulier- und Beschichtungsvorrichtung gemäß der beschriebenen Ausführungsform werden als Folge der kombinierten Drehbwegung der Drehscheibe 5 und des Rührorgans 6, und als Kombination der beiden Gasströme, die aus dem Schlitzgasstrom durch den Schlitz 16 hindurch und aus dem Gasstrom durch den Belüftungsteil 18 der Drehscheibe 5 hindurch bestehen, die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien gedreht und gehoben. Als Ergebnis werden die Rohmaterialien durch Zentrifugalkraft gerührt, gemischt und umgewälzt oder geschleudert und in einem Umlaufströmungsmuster fluidisiert, in welchem die Materialien von den Gasströmen nach oben geblasen werden und unter der Schwerkraft herunterfallen. Dadurch bilden gemäß den Fig. 14 und 15 die pulverförmigen oder kornförmigen Materialien ein Umlauf- bzw. Umwälzbett bzw. ein Bett 5 0 aus den Materialien, die nahe der Innenwand des Gehäuses 1 eine spiralförmige bzw. schraubenlinienförmige Umwälzbewegung ausführen. Durch das Drehen der Aufbrechflügel 41 der Aufbrecheinrichtung 38 in dem Bett 50 beispielsweise in der gleichen Richtung, in der auch die Materialien des Bettes 50 gedreht werden (Drehrichtung der Drehscheibe 5) und mit einer Drehgeschwindigkeit, die höher als die Drehgeschwindigkeit der Drehscheibe 5 ist, in anderen Worten höher als die Umwälzgeschwindigkeit des Bettes 5 0 ist,

werden große Materialteilchen des Bettes 50 durch die Drehscherkraft der Aufbrechflügel 41 unterteilt, so daß Granulierung unterstützt ist, und, wie in den mit unterbrochenen Linien wiedergegebenen Teilen 51 in^den Fig. 14 und 15 dargestellt, werden die Materialien in Richtung gegen die Mitte des Gehäuses 1 dispergiert, so daß bessere Unterteilung und bessere Mischung erhalten werden.

Demgemäß ist es bei dieser Ausführungsform durch Unterteilung, Mischen, Dispersion und Wirkungen hinsichtlich der Regelung der Teilchengröße usw., was mittels der Aufbrechflügel 41 der Aufbrecheinrichtung 38 erhalten wird, zusätzlich zu den kombinierten Drehbewegungen der Drehscheibe und des Rührorganes 6 und zusätzlich zu der Kombination der beiden Gasströmen, die aus dem Schlitzgasstrom durch den Schlitz 16 hindurch und aus dem Gas bestehen, welches durch den Belüftungsteil 18 hindurch zugeführt wird, möglich, weich granulierte oder beschichtete Teilchen zu erhalten mit in einem engen Bereich

liegender Teilchengröße mit sehr hoher Produktivität.

Bei der vorliegenden Erfindung kann, da die senkrechte Stellung des Schlitzbilderinges 17 bequem eingestellt werden kann, um die Breite des Schlitzes 16 auf den gewünschten Wert zu steuern, wie es oben beschrieben ist, das Ausmaß des Schlitzgases, welches durch den Schlitz 16 hindurch in das Gehäuse geblasen wird, immer bzw. dauernd auf das optimale Strömungsausmaß gesteuert werden in Entsprechung zu irgendwelchen Schritten oder Unterschritten des Granulierens und/oder des Beschichtens, um bevorzugtes Granulieren oder Beschichten zu erhalten mittels des optimalen Stromungsausmasses des Schlitzgases.

Weiterhin ist bei dieser Ausführungsform, weil anstelle der Drehscheibe 5 der nicht drehbare Schlitzbildering 17 zum Einstellen der Breite des Schlitzes 16 senkrecht bewegt wird, im Vergleich zu der vorherigen Vorrichtung, bei welcher der Rotor für den gleichen Zweck senkrecht bewegt wird, der Schlitzeinstell-

mechanismus 60 von viel einfacherer Ausführung und kann mit geringen Herstellungskosten hergestellt werden, wobei er weiterhin hinsichtlich seiner Betätigung einfacher und bequemer ist als bei einer Ausführung, bei welcher der Rotor senkrecht bewegt werden muß.

Weiterhin ist es bei dieser Ausführungsform als Folge des Vorsehens der Aufbrecheinrichtung 38 möglich, Granulieren oder Beschichten mittels Mischens und Knetens, welches durch Drehung der Drehscheibe 5, des Rührorganes 6 und der Aufbrechflügel 41 erhalten ist, unter der Bedingung zu erhalten bzw. durchzuführen, daß die Binderlösung oder Beschichtungslösung in das oder auf das pulverförmige oder kornförmige Material zugegeben oder zugeführt wird, welches in das Gehäuse 1 eingegeben wurde. Als Ergebnis wird die Geschwindigkeit des Granulierens oder Beschichtens höher, und ein Wegspritzen, Verstreuen oder dgl. von feinem Pulver in dem Gehäuse 1 ist verhindert, so daß homogene Produkte ohne eine Entmischung der Bestandteile erhalten werden.

Daher kann es, weil kein Verspritzen, Verstreuen oder dgl. von feinem Pulver stattfindet, nicht erforderlich bzw. überflüssig sein, einen Beutelfilter im Gehäuse 1 vorzusehen. Gegebenenfalls kann ein einfacher nicht dargestellter Zyklon auf der Außenseite des Gehäuses vorgesehen sein. Dadurch kann eine billige und hochwirksame Granulier- oder Beschichtungsvorrichtung erhalten werden, die außerdem bequem gehandhabt werden kann als Folge des Fehlens eines Beutelfilters, dessen vollständiges Reinigen schwierig ist.

Weiterhin ist daran zu erinnern, daß im Falle von pulverförmigen oder kornförmigen Materialien, die hohes spezifisches Gewicht haben, beispielsweise im Fall von keramischen Materialien, von Pulvermetallen oder von Ferrit usw. es im wesentlichen unmöglich ist, bei bekannten Vorrichtungen das Fluidisieren erneut zu beginnen, wenn aus irgendeinem Grunde der fluidisierte Zustand zusammengebrochen ist. Im Gegensatz dazu ist es bei der vorbeschrie-

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benen Ausführungsform der Erfindung in einem solchen Fall möglich, das Fluidisieren erneut zu beginnen, und zwar mit Unterstützung der Drehung des Rührorganes 6 und der Aufbrechflügel 41 und der Drehscheibe 5 sowie der Luft, die durch den Schlitz 16 und durch den Belüftungsteil 18 der Drehscheibe 5 strömt.

Weiterhin ist es bei der vorbeschriebenen Ausführungsform als Folge des Vorhandenseins der Aufbrecheinrichtung 38 möglich, Teilchen kleinerer Größe zu erhalten, und durch Ändern der Drehgeschwindigkeit der Aufbrechflügel 41 kann die Teilchengröße der Produkte bequem gesteuert werden. Wenn nämlich die Drehgeschwindigkeit der Aufbrechflügel 41 niedrig ist, ist es möglich, Produkte zu erhalten, die einen relativ großen Durchmesser haben, und, wenn die Drehgeschwindigkeit hoch ist, ist es möglich, feine Produkte zu erhalten.

Die granulierten oder beschichteten Produkte werden von der Rutsche 3 schnell abgegeben unter den kombinierten Wirkungen der Drehung der Drehscheibe 5 und des Rührorganes 6.

Weiterhin kann, wie in Fig. 16 dargestellt, der Schlitz 61 des Schlitzeinstellmechanismus 6 0 bei einer anderen Ausführungsform schräg nach unten nach links in Uhrzeigerrichtung, gesehen in Draufsicht, relativ zur Umfangsrichtung des Gehäuses 1 erstreckt sein, und zwar ähnlich wie bei der vorbeschriebenen Ausführungsform. Wenn dann der Gleitbolzen 62 sich in der in unterbrochener Linie wiedergegebenen Stellung 62a befindet, ist der Schlitzbildering 17 in die unterste Stellung bewegt, und der Spalt zwischen den Schlitzbildeflächen 5a und 17a erhält seine minimale Breite, die bei dieser Ausführungsform, da diese Flächen 5a und 17a einander berühren, zu Null wird, um die Luftströmung zu minimieren, was für den beschriebenen Fall bedeutet, daß die Luftströmung unterbrochen wird, und zwar die Strömung von Schlitzgas in das Gehäuse 1. Wenn der Gleitbolzen 62 sich in der Stellung befindet, die mit einer strichpunktierten Linie dargestellt und mit dem Bezugszeichen 62b bezeichnet ist, ist

- freier Schlitzbildering 17 in die oberste Stellung bewegt, so daß der Schlitz 16 seine maximale Breite hat. Selbstverständlich kann die Richtung der Schräglage des Schlitzes 61 geändert werden, um die Richtung relativ zu der in den Fig. 12 und 16 dargestellten Richtung umzukehren.

Im Fall der oben beschriebenen Ausführungsform kann die Breite des Schlitzes 16 einfach und bequem eingestellt werden, und zwar jeweils auf die optimale Breite und unter Verwendung des Schlitzeinstellmechanismus 60.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 17 weist der Schlitzeinstellmechanismus 60, wie mit 61a bezeichnet, einensenkrechten Schlitz auf, der sich in senkrechter Richtung des Granuliergehäuses 1 geradlinig erstreckt.

Daher ist bei dieser Ausführungsform die Breite des Schlitzes 16 um so kleiner, je weiter unten der Gleitbolzen 62 in dem Schlitz 61a angeordnet ist. Im Gegensatz dazu ist die Breite des Schlitzes 16 um so größer, je höher die Lage des Gleitbolzens 62 in dem Schlitz 61a ist, wodurch dann die Strömung von Schlitzgas verstärkt wird. Der Gleitbolzen 62 kann von einer Stellung 62 aus bequem senkrecht bewegt werden innerhalb des Bereiches des Hubes S _f und zwar über eine mit ausgezogenen Linie dargestellte Stellung zu einer Stellung 62b, die in strichpunktierter Linie wiedergegeben ist, und der Bolzen 62 kann in der gewünschten Stellung durch den Befestigungshandgriff 63 des Schlitzeinstellmechanismus gesichert werden.

Es ist zu verstehen, daß im Rahmen der Erfindung verschiedene Änderungen vorgenommen werden können. Beispielsweise können der Schlitzbildering und der Schlitzeinstellmechanismus usw. anders ausgeführt sein, als es in Verbindung mit der obigen Ausführungsform beschrieben ist, und sie können vollständig automatisch oder teilweise automatisch betätigbar sein. Weiterhin kann anstelle der Drehscheibe eine Drehplatte verwendet werden mit scheibenarti-

ger Gestalt, beispielsweise eine vieleckige Platte.

Weiterhin kann eine Mehrzahl von Schlitzeinstellmechanismen vorgesehen sein. Außerdem kann der Schlitzbildering durch einen plattenartigen Ring gebildet sein.

Die vorliegende Erfindung kann angewendet werden, um Mischen, Trocknen oder dgl. als einen einzigen Vorgang oder in Kombination mit anderen Arbeitsvorgängen auszuführen.

Leerseite

Claims

Patentansprüche

1. Granulier- und Beschichtungsvorrichtung zur Verwendung beim Granulieren, Beschichten, Mischen, Trocknen usw. von pulverförmigen oder kornförmigen Materialien, mit einem Gehäuse (1), in welches zu granulierende oder zu beschichtende pulverförmige oder kornförmige Materialien eingebracht werden, und mit einem in dem Gehäuse im wesentlichen waagerecht angeordneten .Rotor (5) ,
dadurch gekennzeichnet, daß an dem Rotor (5)

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wenigstens ein Belüftungsteil (18) gebildet ist, zwischen dem Gehäuse (1) und dem Außenumfang des Rotors ein ringförmiger Schlitz (16) zum Zuführen von Schlitzgas in das Gehäuse gebildet ist, und daß ein die Gasströmung einstellender Mechanismus (10, 14 bzw. 60) vorgesehen ist zum unabhängigen Steuern des Ausmaßes der Gasströmung durch den Belüftungsteil und durch den Schlitz hindurch.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der die Gasströmung einstellende Mechanismus einen Gasdurchgang

(32) für das durch den Belüftungsteil (18) hindurch zuzuführende Gas, einen Gasdurchgang (31) für das durch den Schlitz (16) hindurch zuzuführende Gas und eine Trenneinrichtung (30) zum Trennen der beiden Gasdurchgänge voneinander aufweist, und daß in jedem der Gasdurchgänge eine Strömungseinstelleinrichtung (34 bzw. 33) angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasdurchgänge (32 und 31) als ringförmige Durchgänge gebildet sind, die durch ringförmige Trennwände unter dem Rotor (5) getrennt sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Rühreinrichtung (6), die über dem Rotor (5) angeordnet und im wesentlichen waagerecht in einer Richtung und mit einer Geschwindigkeit drehbar ist, die von der Drehrichtung und der Drehgeschwindigkeit des Rotors unabhängig sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (5) und/oder die Rühreinrichtung (6) in senkrechter Richtung bewegbar sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (5) in senkrechter Richtung bewegbar ist, und daß die Innenwand des Gehäuses (1) nahe dem Außenumfang des Rotors mit einer ringförmigen Schlitzbildeeinrichtung (17) ver-

sehen.ist, um die Breite des Schlitzes durch senkrechte Bewegung des Rotors zu ändern.

7 ο Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor in senkrechter Richtung bewegbar ist, und daß die Wand des Gehäuses (1) nahe dem Außenumfang des Rotors nach oben oder nach unten so nach innen ausgedehnt ist, daß die Breite des Schlitzes (16) durch senkrechte Bewegung des Rotors änderbar ist.

8 ο Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die senkrechte Stellung des Rotors (5) unveränderlich ist, die Wand des Gehäuses (1) nahe dem Außenumfang des Rotors mit einer ringförmigen Schlitzbildeeinrichtung (17) versehen ist, um den Schlitz (16) zusammen mit dem Außenumfang des Rotors zu bilden, und daß eine Schlitzeinstelleinrichtung (60) vorgesehen ist, um die Schlitzbildeeinrichtung in einer Richtung zu bewegen, daß die Breite des Schlitzes geändert wird.

9ο Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzbildeeinrichtung in der gleichen Stellung wie der Rotor (5) oder oberhalb oder unterhalb des Rotors angeordnet ist und eine Schlitzbildefläche (17a) aufweist, die mit einer Schlitzbildefläche (5a) des Rotors den Schlitz (16) bildet.

10» Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzeinstelleinrichtung (60) wenigstens einen Schlitz (61), der in der Wand des Gehäuses (1) gebildet ist, einen Bolzen (62), der durch den Schlitz hindurch eingesetzt, entlang des Schlitzes bewegbar ist und ein Innenende hat, an welchem die Schlitzbildeeinrichtung (17) angebracht ist, und eine Sicherungseinrichtung (63) aufweist, die am Außenende des Bolzens angebracht ist, um die Schlitzbildeeinrichtung an einer vorbestimmten Stellung zu sichern.

-A-

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz (61) relativ zur Wand des Gehäuses (1) schräg verläuft.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz (61a) relativ zur Wand des Gehäuses (1) senkrecht verläuft.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufbrecheinrichtung (38) zum Aufbrechen großer Teilchen der pulverförmigen oder kornförmigen Materialien oberhalb des Rotors (5) angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rühreinrichtung (6) am unteren Ende einer Drehwelle angebracht ist, die sich vom oberen Teil des Gehäuses (1) gleichachsig zu der Drehwelle des Rotors (5) nach unten erstreckt.