JPS5995924A

JPS5995924A - 造粒コ−チング装置

Info

Publication number: JPS5995924A
Application number: JP20483682A
Authority: JP
Inventors: Shimesu Motoyama; 本山　示; Kaoru Kurita; 薫栗田; Setsu Sakashita; 坂下　攝; Shigemichi Takei; 成通武井; Shigeru Ono; 大野　滋
Original assignee: FUROINTO SANGYO KK; Freund Corp
Current assignee: FUROINTO SANGYO KK; Freund Corp
Priority date: 1982-11-22
Filing date: 1982-11-22
Publication date: 1984-06-02

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】本発明は造粒コーチング装置、特に、回転板を有する流
動床型造粒コーチング装置において、極めて安価に製作
し得るスリンｌ−間隔調整機構を備えた造粒コーチング
装置に関する。

一般に、たとえば医薬、食品、調味料、粉末冶金相材、
触媒、フエライ！・、セラミックス、洗剤、化粧品、染
料、顔料、トナー等に用いられる粉粒体の造粒、コーチ
ング、混合、乾燥等には、従来から様々な型式の機械装
置が使用されている。

このような従来装置の１つとして、特開昭５４−６２９
７８号および同５６−１３３０２４号公報（米国特許第
４３２３３１２号明細＠）、特公昭５５−４４５７号公
報には、造粒筒内に回転円板を水平方向に回転可能に設
けると共に、この回転円板の周囲と造粒筒の壁面との間
にスリットを形成した構造のものが開示されている。こ
のスリットから吹き出されるガス（以下、単にスリット
ガスという）は粉粒体を造粒筒の壁面に沿って吹き上げ
て造粒筒の中心部に自重落下させる循環的なフローパタ
ーンを作り出し、回転円４反の回転による遠心転動作用
と相まって極めて良好な造粒作用をもたらし、特に、ス
リットの間隔を可変調整することにより、スリットガス
の流れを良好に制御し、造粒コーチング物の粒子径や嵩
密度、硬度等を所望の大きさに最適制御できることが知
られている。

ところで、前記従来技術では、スリットの間隔を可変調
シ；多するために回転円板をその駆動軸および（または
）駆動源と共に上下動させるよう考えられている。しか
しながら、このような回転円板の駆動軸および駆動源の
如き回転部を上下動させることはかなり困り！Ｉｔであ
り、極めて複雑な昇降装置を必要とし、昇降操作も難し
い上に、製作コストが非常に高くなる等の問題があった
。本発明の目的は、前記従来技術の問題点を解決し、ス
リンｌ−の間隔調整を簡単かつ安価な構造で、操作も容
易に行なうことができる造粒コーチング装置を提供する
ことにある。

この目的を達成するため、本発明による造粒コーチング
装置は、回転板との間にスリン）・を形成するスリット
形成手段を移動させることによりスリットの間隔を最適
状態に可変調整するものであり、非回転部を昇降させ、
回転部は昇降させないよう構成されている。

以下、本発明を図面に示す実施例にしたがって詳細に説
明する。

第１図は本発明による造粒コーチング装置の一実施例を
示す全体的概略断面図、第２図はその要部の拡大部分断
面図である。

この実施例における造粒コーチング装置は、はぼ直立状
態で設置され、その中に投入した粉粒体の造粒およびコ
ーチングを行なう略円筒状の造粒子ｆｉ　１を有してい
る。この造粒筒１のほぼ中間高さの側面部には、原料投
入口２が斜め上方向に設けられ、また造粒筒１の底部側
面には、造粒およびコーチングを完了した製品を取り出
すための排出シュート３および排出口の開閉用の排出弁
４が設けられている。

前記排出シュート３とほぼ同じレベルにおげろ造粒＠１
内の底部には、該造粒筒１内でほぼ水平方向に回転して
造粒コーチングを行なうための回転円板５が設けられて
おり、またこの回転円板５の上側には、造粒コーチング
中の粉粒体を攪拌する攪拌羽根６がほぼ水平に回転可能
に設けられている。

回転円板５は、造粒＠１の１ｌｒｉ］体部のほぼ中心に
略垂直状に設けられた中空の回転軸７を可変速式のモー
タ８からヘルド９を経て所望方向に回転駆動することに
より回転される。

一方、攪拌羽根６ば、前記中空の回転軸７の中に軸受１
０を介して同軸線的に挿通された回転軸１１をモータ８
とは別個の可変速式のモータ１２でヘル１〜１３を介し
て回転駆動することにより、前記回転円ＪＩＦｊ、５と
は独立の回転方向および回転速度で回転される。

本実施例の回転円板５と攪拌羽根６ば上下方向位置は固
定されており、上下移動させることはできないよう構成
されている。

また、前記回転円板５の周囲のスリン１〜形成面との間
にスリットガス供給用の間隙すなわちスリット１６を形
成するため、回転円板５の周縁よりやや下側位置におけ
る造粒筒１の胴体部の内壁面には環状のスリン１〜形成
リング１７が環状突起状のスリット形成手段として配設
されている。このスリット形成リング１７は第２図から
明らかなように胴体部中心に向かって斜め下向きの傾斜
面状スリン１〜形成面１７ａを有している。、−のスリ
ット形成面１７ａは、回転円板５の外周縁下側の胴体部
中心に向かって斜め下向きに傾斜したスリット形成面５
ａとほぼ平行となるよう同一方向に傾斜し、両スリット
形成面５ａと１７ａとの間にはスリン１〜１Ｇが胴体部
外側に向かって」二向きに形成されている。

本実施例のスリン１〜形成リング１７は回転円板５に対
する」二下方向の位置を変えるごとにより、スリット１
６の間隔をたとえば０〜数十■の範囲で可変調整するこ
とができる。すなわち、本実施例では、スリット形成リ
ングエフばそれ自体がスリン１〜調整機構６０により上
下移動可能であり、このスリット調整機構６０は、スリ
、７ト形成リング１７の取付位置において造粒筒１の胴
体部の壁面に斜め方向に形成された長孔状のスロット６
１（第３図）と、このスロット６１を貫通して半径方向
に設けられ、内端部が前記スリット形成リング１７の中
に螺入されて取り付けられ、第３図に示す如く二点鎖線
位置から実線位置を経て一点鎖線位置までスロット６１
の中をストロークＳの範囲だけ該スロット６１の長さ方
向に沿って摺動できるスライド軸６２と、このスライド
軸６２の外θ１１．：部に螺合でき、スライド軸６２を
スリン１〜６１の長さ方向の所望位置に固定するように
螺合時に内端で造粒筒１の外壁面と当接できる固定手段
すなわち固定用取手６３とからなる。

本実施例におけるスリン１〜６１は平面図で見て造粒筒
１の反時計方向に対して斜め上向き方向ずなわら第３図
に示すよう右上り傾斜状態で形成されているのでスライ
ド軸６２が第３図に６２２で示す二点鎖線位置にある時
には、スリット形成りング１７は最下方位置にあり、ス
リット１６は最大間隔となり、一方スライド軸６２が第
３図に６２ｂで示す一点鎖線位置に来た時には、スリン
１〜形成リング１７は最上方位置となり、スリット１６
の間隔は最小（本実施例では零）となってスリットガス
の流通は最小（本実施例では停止状態）となる。

このようにして、スリット１６の間隔を可変調整するご
とにより、スリン１−１６を通って下方から造粒筒１内
に吹き込まれるスリットガスたとえば加！；ハまたは冷
却空気の流口ば造粒またはコーチングの工程等に合せて
常に最適量に制御できる。

なお、第２図における符号６４．６５はそれぞれ、外気
がスロット６１から造粒筒１の内壁面とスリット形成り
ング１７の外周面との間を経て造粒筒１内に侵入するの
を防止するだめのシールリングである。

また、本実施例の回転円板５は第４図に例示するように
、その半径方向中間位置よりもやや外側の円周方向に多
孔板で作られた通気部１８を有している。この通気部１
８は多孔板以外にも、粉粒体が誦れない程度の細孔を持
つ焼結板または金網等で作ることができるが、この通気
部１８のイブ置は、回転円板５上における粉粒体の遠心
転勤を十分に行なわせるため、該回転円板５の半径方向
の中間位置より外側にあるのが好ましい。また、通気部
１８は必ずしも円周方向に設ける必要はなく、半径方向
の一部に切欠部として設けること等も可能である。

この通気部１８を設＆Ｊた目的は、前記スリット１Ｇを
通って造粒筒１内に供給されるスリン１−ガスとは別個
に、この通気部１８を通って下方からガス、たとえば加
熱空気または冷却空気を造粒筒１内に吹き込むことによ
り、造粒筒１内の粉粒体に対してスリットガスによるフ
ローパターンとは異なるフローパターンを与え、より良
質の造粒またばコーチング製品を効率的に装造すること
にある。

そのため、回転円板５の下側には、第２図に示すように
、上側に該回転円板５の下面に形成した環状溝の中に入
り込むラビリンス式のシールリング２１．２２を設りた
環状隔壁１９．２０が底壁２３上に設置され、これらの
環状隔壁１９．２０により、スリット１６を通って造粒
筒１内に噴出されるスリットガスと、通気部１８を通っ
て造粒筒１内に噴出されるガスとの各々のガス通路２４
．２５が別系統として区分して形成される。

すなわち、これらのガスは最初は第１図に示ず給気ファ
ン２６から共通に吹き出され、給気ダクト２７内のフィ
ルタ２Ｂを経て清浄化され、次に熱交換器２９で所望の
加熱または冷却温度とされた後、給気ダクト２７の底部
に供給されるが、この給気ダクト２７の底部がら造粒＠
１の底部に至る給気路は、前記ガス通路２４．２５を仕
切る前記環状隔壁２０につながる隔壁３ｏでスリン１〜
ガス通路３Ｉと通気部１８へのガス通路３２とに仕切ら
れている。これらのスリットガス通路３１とガス通路３
２は、それぞれ前記したスリットガス通路２４およびガ
ス通路２５の各々と連通し、それぞれが別系統のスリッ
トガス供給通路と、通気部１８へのガス供給通路を形成
する。

また、各々のガス通路３Ｉ、３２０入口付近には、それ
ぞれスリットガスまたは通気部１８へのガスの流量を独
立に可変調整するためのスリットガス流量調整弁３３と
、ガス流量調整弁３４とが配設されている。これらの流
量調整弁３３．３４を独立に制御することにより、スリ
ット１６または通気部Ｉ８を通って造粒０ｉＩの中にげ
ｊ出される２つのガス流によって様々なフローパターン
を得ることができる。

一方、本実施例における前記攪拌羽根６ば第５図に例示
するように、ボス３５の側面に３本の彎曲爪状の攪拌翼
３６を互いにほぼ１２０度間隔で配設され、混合造粒効
果を大きくするよう措成されている。また、この攪拌羽
根６は、第２図に破線で示すように、前記回転軸ＩＩＯ
中に形成された給気路３７を通って供給されて来たパー
ジガスをボス３５の下面側から噴出し、回転軸１１と前
記回転円板５との間の隙間に粉粒体ががみ込むことを防
止するようになっている。

さらに、本実施例では、前記攪拌羽根６の周囲側の上方
において、解砕機ｊｉｉ　３８が造１′８ｉ筒１の側方
から筒内にほぼ水平方向に配設されている。

この解砕機構３８は第６図に示すように、電動または空
気式の、モータ３９により回転される解砕ンｆ１！＋４０の周囲に略三角形状の解砕羽根４１を半径
方向に多数突設した構造よりなる。この解砕羽根４１は
前記回転円板５および攪拌羽枦６の回転によって造粒′
ＶＪ１の周壁に沿ってスパイラル状の転勤運動を行なう
粉粒体層の中で、高速度たとえば前記回転円板５および
攪拌羽根６の回転速度よりも高速で回転する。それによ
り、粉粒体層ば回転円板５による転動造粒コーチング作
用および攪拌羽根６による攪拌混合、混練作用に加えて
、解砕羽根４１の回転剪断力による破砕造粒、混合分散
、整粒作用を受け、これらの相剰作用によって、球形の
造粒コーチング製品を生産性良＜　ｋ’Ｊることができ
る。特に、解砕羽根４１はその剪断力によって粉粒体層
中に不必要に生成した団塊を求める大きさの粒子に細分
化しなから造粒コーチングを行なうことができるので、
粒度の揃った高高密度の造粒物を得ることができる。

また、第１図に示すように、本実施例の造粒筒１の底部
近くの前記攪拌羽根６よりやや上方の側壁部、および攪
拌羽根６の上方には、液タンク４２からポンプ４３．４
４で圧送されたコーチング液またはバインダ液を噴霧す
るための二流体ノズル式スプレーガン４５．４６が設け
られている。

一方、スプレーガン４５とほぼ同じ高さにおける造粒筒
１の壁部には、造粒筒１内の粉粒体層の中に粉粒体原料
を供給するノズル４７が設けられている。

また、造粒筒１の頂部側面には、粉粒体層からの排気を
系外に排出する排気ダクト４８が連結されている。さら
に、造粒筒１の頂壁にば、爆発放散用に蝶番式の蓋４９
が開閉可能に取り付けられている。

なお、造粒筒１内の上部には、バグフィルタあるいはザ
イクロン等の集塵機構を設けてもよいが、本実施例では
、１ｗ砕機構３８が設りられていることにより、造粒筒
１内に粉粒体原料を入れ、バインダもしくはコーチング
液を遊ＭＩＩの微粉がな（なるまで多量に供給して造粒
コーチング操作を行なうことができるので、必ずしも集
塵機構を設けなくてもよい利点がある。

次に、本実施例の作用について説明する。

まず、造粒筒１内の底部に設けた回転円板５の周縁部の
スリット形成面５ａと造粒筒１の胴体部の内壁面に設り
たスリット形成リング１７のスリット形成面１７ａとの
間に形成されたスリットＪ６の間隔を所定量に設定する
ため、スリソ日１！ｉＩ整機構６０の固定用取手６３を
緩めてスライド軸６２をスロット６Ｉの長さに沿って時
計方向または反時計方向に所定位置まで摺動させると、
スリソｌ〜形成りング１７はスライド軸６２と一緒に造
粒筒１の内壁面に沿って摺動し、スリット１６の間隔が
変動する。したがって、このスリット１６の間隔が所望
の大きさになったところで固定用取手６３をスライド軸
６２上で螺入方向に回すと、固定用取手６３の内端面は
造粒筒１の外周面に当接し、スリット形成リング１７は
所定高さ位置に固定される。

このようにして、スリット１６の間隔を所定の大きさに
設定した後、モータ８によってベルト９を経て回転軸７
を回転させることにより、回転円板５を所望の方向に所
望の速度で回転させる。その場合、造粒操作の開始時点
では、ガス流量調整弁３４をやや開き、スリットガス流
量調整弁３３を所定量だけ開き、給気ファン２６からの
ガスをスリット１６から造粒子ｆＪ１内に噴出させる。

その後、モータ１２でヘル１−１３、回転軸１１を経て
攪拌羽根６を回転円板５と同一または逆方向に所望の速
度で回転させ、次いで、原料投入口２から造粒筒１内に
粉粒体原料を所定量だけ供給し粉粒体を攪拌しつつ、ス
プレーガン４５または４６の一方または両方により液ク
ンク４２からポンプ４３．４４で圧送されたバインダ液
またはコーチング液を粉粒体層の中またば上側に噴霧す
る。

その後、ガス流量調整弁３４を所定量まで開き、回転円
板５の通気部１８からガスを噴出させる。

また、必要に応じて、粉粒体原料をノズル４７から粉粒
体層の中に必要量だけ供給することができる。造粒子ｆ
Ｊ１内の粉粒体層からの排気ば排気ダクト４８により糸
外に排出する。

その場合、本実施例の造粒コーチング装置では、回転円
板５と攪拌羽根６の複合回転動作およびスリット１６を
通るスリットガスと回転円板５０通気部１８を通るガス
との２つのガス流の組合せによって、粉粒体は攪拌混合
および転動作用を受け、かつガス流で上昇して自重で落
下する循環的なフローパターンで流動し、第７図および
第８図に示すように、造粒筒１の周壁部にスパイラル状
の転勤運動を行なう転勤層すなわち粉粒体層５０を形成
するのみならず、解砕機構３８の解砕羽根４１を粉粒体
層５０の中で該粉粒体Ｍ５０の粉粒体の転動方向（回転
円板５の回転方向）と同一方向に回転円板５の回転速度
、換言すれば、粉粒体層５０の転動速度よりも高速度で
回転させることにより、粉粒体Ｎ５０の粉粒体を回転剪
断力で細分化して造粒を行ない、かつ第７図および第８
図に破線矢印５１で示す如く粉粒体を造粒筒１の中心方
向に向けて分散させ、より良好な細分化および混合作用
を得ることができる。

したがって、本実施例によれば、回転円板５と攪拌羽根
６の複合回転動作およびスリット１６を通るスリットガ
スと通気部１８を通るガスとの２つのガス流の組合せに
加えて、解砕機構３８の解砕羽根６の６■分化、混合、
分散、および整粒等の作用により、゛球形度の良い、粒
度の揃った造粒コーチング物を極めて生産性良く得るこ
とができる。

特に、本実施例においては、前記したようにスリット形
成リング１７の上下位置を自由に可変調整してスリット
１６の間隔を所望の大きさに制御することができるので
、スリン１〜１６を通って造粒筒１内に吹き込まれるス
リットガスの流量は造粒、コーチング、混合、乾燥等の
諸工程および各工程中における諸段階に応じて常に最適
量に調整制御でき、最適スリットガス量で極めて良好な
造粒コーチング操作を行なうことができる。

しかも、本実施例の場合、スリット１６の間隔調整のた
めに、回転円板５ではなくて、非回転部であるスリット
形成リング１７を上下移動させる構造であるので、回転
部を上下させる従来の機構と比べて、スリソ日周整機構
６０の構造が著しく簡単で、製作コストも極めて廉価で
ある上に、その操作も非常に簡単かつ容易であるという
利点が得られる。

また、本実施例では、解砕機構３８を設ＬＪたことによ
り、造粒コーチングに際して、スプレー噴霧を要するこ
となく、造粒筒１内に投入した粉粒体原料に対してバイ
ンダ液またはコーチング液を一挙に供給した状態で、回
転円板５、攪拌羽根６およびＩＮ！砕羽根４１の回転に
より混合、混練を行なって造粒コーチングを行なうこと
ができる。その結果、造粒、コーチングの速度が速くな
る上に、造粒筒１内での微粉の飛散を抑制でき、成分の
偏析のない均質な製品を得ることができる。

したがって、このような微粉の飛散防止により、造粒筒
１内にバグフィルタを設置する必要性がなくなり、製品
の乾燥が必要な場合には、その代りに簡単なサイクロン
（図示せず）を造粒筒１の外に設け、該サイクロンで捕
集した粉粒体を再びリザイクルする方法を採用できるこ
とにより、経済的に安価で、効率的な造粒コーチング装
置が得られる。

さらに、たとえばセラミックスや粉末冶金材料、フェラ
イトのような比重の大きい粉粒体の場合、従来は一度流
動状態を止むをｆニア−Ｊ’停止すると、再スター１−
が不可能であったが、本実施例では、攪拌羽根６および
ｆｆ１７砕羽根４１を回転円板５と共に回転起動するこ
とにより、このような場合でも容易に再スタートできる
。

また、本実施例では、解砕機構３８を設けたことにより
、製品の１１１粒化が可能であり、Ｍ砕羽根４１の回転
数を変えることにより粒度のコントロールを容易に行な
うことができる。すなわち、１す？砕羽根４１の回転数
を小さくすると比較的大きい粒径の製品を得ることがで
き、回転数を大き（すると８■粒を作ることができる。

造粒、コーチング終了後の製品は回転円板５と攪拌羽根
６との回転による相乗効果によって排出シュート３から
迅速に拮出できる。

第９図は本発明による造粒コーチング装置の他の実施例
を示す部分断面図である。

この実施例においてば、農作羽根や解砕機構は設けられ
ておらず、また回転円板５も通気部を有していない。し
たがって、スリン１−ガス用のガス通路２４だ６）が環
状隔壁２０ａとシールリング２２ａにより形成されてい
る。また本実施例のスリン１〜調整機構６０における固
定用取手６３は造粒↑’５Ｊ１の少なくとも２（ｌ？ｉ
１所以上に設のられている。

この実施例においても、スリンｌ−調整機構６０により
スリン１〜形成リング１７の上下位置を所望高さに調整
することにより、スリット１６の間隔を當に所望の大き
さに制御し、最適なスリ７１〜ガス流量を得ることがで
きる。

第１０図は本発明のさらに他の実施例による造粒コーチ
ング装置の部分断面図である。

この実施例においては、スリット形成リングは１７ｂで
示すように、内側方向下向きに傾斜するスリット形成面
１７ａを持つ板状断面のリング構造を有している。

本実施例の場合も、スリソＨＪｌｉｌ整機構６０により
スリット形成リング１７ｂの高さ位置を可変調整するこ
とによって、はぼ平行なスリン１〜形成面５ａと１７８
との間に形成されるスリット１６の間隔を最適中に制御
し、良好な造粒コーチング傑作を行なうことができる。

特に、板状断面のスリンｌ−形成リング１７ｂはより軽
量かつ安価で、昇降傑作がより容易である。

第１１図は本発明のさらに他の１つの実施例を示す部分
断面図である。

本実施例の造粒コーチング装置におけるスリ・ノド形成
リング１７は回転円板５ｂの外周方向の上方位置におい
て造粒筒１の内壁面に取り付けられている。そして、こ
のスリット形成リング１７のスリン１〜形成面１７ａは
造粒筒１の内壁面から内側方向上向きに傾斜し、このス
リット形成面１７ａとの間にスリット１６を形成する回
転円ｔｔ５ｂのスリット形成面５ａはスリン１〜形成面
１７ａとほぼ平行な傾斜面として回転円板５ｂの外周縁
に設けられている。

また、本実施例におけるスリット調整機構６０のスロッ
ト６１は第１２図に示すように前記実施例と同様に造粒
筒１の円周方向に対して平面図で見て反時計方向に右上
りに傾斜した状態で形成されているので、スライド軸６
２が６２３で示す如（同図の二点１．ｉ′ｊ線位置にあ
る時には、スリン１〜形成リング１７ば最下方位置とな
り、スリン１へ形成面５ａと１７２との間隔は最小（本
実施例では互いに面接触し、スリット１６の間隔ば零）
とな、って、造粒筒１内へのスリットガスの流入は最小
（本実施例では停止状態）となる。一方、スライド軸６
２が６２ｂで示す一点鎖線位置にある時には、スリン１
へ形成リング１７は最上方位置に来るので、スリット１
６の間隔は最大となる。もっとも、スロット６１の傾斜
方向は第３図や第１２図の逆方向としてもよい。

本実施例の場合にも、スリット１６の間Ｕ１−ηばスリ
ソ日ｌＩａ整機構６０により常に最適ｉ１に簡単かつ容
易に可変調整できる。

第１３図は本発明による造粒コーチング装置のさらに他
の実施例を示す部分断面図である。

本実施例においては、スリット形成リングは符号１７ｃ
で示すように略く字状の断面形状を持つ屈曲板型の軽量
リング構造である。

また、本実施例のスリット調整機構６０のスロットば第
１４図に６１２で示す如く、造粒筒１の高さ方向に真直
く延びる垂直スロット構造である。

したがって、本実施例では、スライド軸６２がスリンＩ
−６１ａの下方位置にある程スリット１６の間ト１■は
小さくなり、造粒筒１内へのスリットガス量は少なく、
上方位置にある程スリノＩ−１６の間隔は大きくなり、
スリンＩ・ガス量は多くなる。

スライド軸６２は第１４図に６２２で示す二点鎖線位置
から実線位置を経て６２ｂで示す一点鎖線位置までスト
ロークＳの範囲内で容易に上下移動し、ス’）　７１・
調整機構６０の固定用取手６３により所定位置に固定で
きる。

なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、
他の様々な変形が可能である。たとえばスリット形成リ
ングやスリット調整機構等を前記実施例以外の構造とす
ることや、手動によらず、機械的に作動させること等は
容易に行なうことができる。さらに、回転円板の代りに
、たとえば多角形板の如き略円板状の回転板を用いても
よい。

また、本発明は混合、乾燥等のためにも使用できる。

以上説明したように、本発明によれば、回転部を移動さ
せることなく、非回転部の移動によってスリットの間隔
を簡単かつ極めて安価で容易に最適中に調整することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による造粒コーチング装置の一実施例を
示す概略全体断面図、第２図はその要部の拡大部分断面
図、第３図はスリット調整機構のスロットの一実施例を
示す説明図、第４図は回転円板の一実施例の斜視図、第
５図は攪拌羽根の一実施例の斜視図、第６図は解砕機構
の一実施例の斜視図、第７図と第８図はそれぞれ第１図
〜第６図の実施例による造粒コーチング作用を示す部分
垂直断面図と部分水平断面図、第９図は本発明の造粒コ
ーチング装置の他の実施例を示す部分断面図、第１０図
は本発明の他の実施例の部分断面図、第１１図と第１２
図はそれぞれ本発明のさらに他の１つの実施例の部分断
面図とそのスロットの説明図、第１３図と第１４図はそ
れぞれ本発明のさらに他の実施例の部分１’、Ｊｉ断面
図そのスロットの説明図である。 ■・・・造粒筒、２・・・原料投入口、３・・・排出シ
ュー１〜．５，５ｂ・・・回転円板、５ａ・・・スリッ
ト形成面、６・・・攪拌羽根、７゜７ａ・・・回転軸、
８・・・モータ、１１・・・回転軸、１２・・・モータ
、１６・・・スリット、１７．１７ｂ、１７ｃ・・・ス
リンＩ・形成リング、１７ａ・・・スリット形成面、１
８・・・通気部、２４・・・スリットガス通路、２５・
・・ガス通路、２６・・・吸気ファン、２７・・・給気
ダクト、３１・・・スリットガス通路、３２・・・ガス
通路、３３・・・スリットガス流器調整弁、３４・・・
ダス流母調整弁、３８・・・ｆ’ｉＷ砕機構、４５．４
６・・・スプレーガン、４７・・・ノズル、４８・・・
排気ダクト、５０・・・粉粒体層、６０・・・スリン１
−調整機構、６１．６１ａ・・・スロット、６２．’６
２ａ、６２ｂ・−−スライド軸、６３・・・固定用取手
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Claims

【特許請求の範囲】

（１）、粉粒体の造粒、コーチング、混合等に用いる装
置において、造粒筒の胴体部内でほぼ水平方向に回転し
、上下方向の位置は一定である回転板と、この回転板の
周囲との間にスリットを形成する環状のスリット形成手
段と、前記スリット形成手段をスリットの間隔を変える
方向に移動させるスリット調整手段とを備えてなること
を特徴とする造粒コーチング装置。
（２）、前記スリット形成手段は、前記回転板の位置と
ほぼ同じまたはそれよりも上方または下方に位置し、前
記回転板のスリット形成面との間にスリットを形成する
スリット形成面を有することを特徴とした造粒コーチン
グ装置。
（３）、前記スリン）ｉＩＪＩ整手段は、造粒筒の胴体
部の壁面に形成されたスロットと、このスロットに沿っ
て移動可ｆｊヒに該スロットを貫通し、内端に前記スリ
ット形成手段を取り何りられた軸と、この軸の外端に設
けられ、前記スリ、ト形成手段を所定位置に固定する固
定手段とからなることを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載の造粒コーチング装置。
（４）、前記スロットが造粒筒の壁面に対して斜め方向
に形成されていることを特徴とする特許請求の範囲第３
項記載の造粒コーチング装置。
（５）、前記スロン１−が造粒筒の壁面に対して垂直方
向に形成されていることを特徴とする特許請求の範囲第
３項記載の造粒コーチング装置。
（６）、前記回転板はその一部に通気部を有しているこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の造粒コーチ
ング装置。