DE3940906A1 - Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen mahlen bei hoher leistung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine röhrenförmige Mikronisiermühle bzw. Kolloidmühle, die im kontinuierlichen Zyklus arbeitet. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum kontinuierlichen Mikronisieren körnigen Materials der oben angegebenen Art.

Das Trocken- oder Naßvermahlen fester granulatförmiger Produkte zu deren Größenreduktion ist einer der am weitesten verbreiteten industriellen Vorgänge, sowohl für die Hochleistungsproduktion mit niedrigem Mehrwert, typischerweise in der Bergbau- und Bauindustrie und für Niederleistungsproduktion mit sehr hohem Mehrwert, typischerweise in der chemischen Feinindustrie, den pharmazeutischen und kosmetischen Industrien.

Um ultrafeine Produkte mit weniger als 10 Mikron Partikelgröße zu erhalten, ist die zweite Kategorie in der Lage, sehr hohe Energie- und Verarbeitungskosten unterzubringen, die jedoch im Falle von Produkten mit niedrigem Mehrwert unannehmbar sind.

Im industriellen Maßstab wird das Hochleistungsvermahlen in der Größenordnung von 10 t/h und darüber in röhrenförmigen Rotationsmühlen durchgeführt, die teilweise mit einer Mahlfüllung aus schlagbeständigen regelmäßigen Feststoffen gefüllt sind, bei denen es sich im allgemeinen um Metallkugeln handelt, andere Formen und Typen, wie metallische Zylinder oder Stäbe oder regelmäßige Steine sind jedoch möglich. Es ist bekannt, daß für eine gewisse Geschwindigkeit der röhrenförmigen Mühle, die als kritische Geschwindigkeit bekannt ist, ausgedrückt durch die Formel

wo ω die Umdrehungszahl der Mühle und D ihr Innendurchmesser in Metern ist, die Mahlfüllung oder Mahllast beginnt, zentrifugiert zu werden. Die Mahllast erzeugt maximale Arbeit für eine Geschwindigkeit, die etwa gleich 85% der kritischen Geschwindigkeit ist.

Dieser Typ von Mühle kann Zerkleinerungsraten, die 100 übersteigen, erreichen, die besten Wirkungsgrade werden jedoch bei Zerkleinerungsraten, d. h. Reduktionen von Partikelgrößen von etwa 25-30 erhalten.

Im allgemeinen sind im kontinuierlichen Zyklus arbeitende Röhrenmühlen hohen Leistungsvermögens in der Lage, ein gemahlenes Produkt mit einer Partikelgrößenverteilung zwischen 0 und 64 Mikron, jedoch nicht feiner, zu liefern. Sind feinere Produkte erforderlich, dann müssen andere Mahleinrichtungen verwendet werden, wie beispielsweise Kugelmühlen oder Druckluftmikronisiermühlen, die eine wesentlich geringere Kapazität - nicht mehr als 1000 kg/h - haben und sehr hohen Energieverbrauch zeitigen. Solche Mühlen werden beispielsweise in der Farbstoff-, Pestizid- oder Flüssigfarbenindustrie verwendet, wo ultrafeine Partikelgrößenverteilungen von 0-20 Mikron und manchmal 0-10 Mikron gefordert werden.

Durch die Maßnahme nach der Erfindung wird es möglich, die Beschränkungen hinsichtlich der Ausrüstungen für trocken oder naß arbeitende kontinuierliche Verfahren zu überwinden und bei hoher Einheitskapazität ein vermahlenes Produkt einer Partikelgröße von weniger als 20 Mikron bei niedrigem Energieverbrauch zur Verfügung zu stellen.

Die Mikronisiermühle nach der Erfindung besteht aus einer Vielkammerrohrmühle. Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden nunmehr mit bezug auf die Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen in

Fig. 1 eine erste Ausführungsform;

Fig. 2 eine Einzelheit zu Fig. 1;

Fig. 3 eine weitere Ausführungsform und

Fig. 4 das Schaubild einer Gesamtanlage.

Die beschriebene Ausführungsform bezieht sich auf das Vermahlen von Kohle, um ein Pulver mit einer Partikelgröße zu erhalten, die zur Verwendung in stabilen hochkonzentrierten wäßrigen Suspensionen geeignet sind, die direkt als Brennstoffe in industriellen Brennern Einsatz finden.

Die Mikronisier- oder Mikromühle nach der Erfindung hat die Gestalt einer Drehtrommel 1 mit einem hohen Verhältnis von Länge zu Innendurchmesser, wobei das Verhältnis wenigstens 5 und vorteilhaft 6 oder mehr beträgt und das Innenvolumen unterteilt ist durch Separatorumlenkbleche 2 in eine Vielzahl zylindrischer Mahlkammern 3, in denen Mahllasten untergebracht sind, deren Bestandteile von abnehmender Größe fortschreitend von der Zuführungskammer zur Austragskammer sind. Die Größe der Separatorumlenkbleche 2 ist genauer in Fig. 2 gezeigt. Die Aufgabe erfolgt in eine Trichterausbildung 4 mit einem sich drehenden an sich bekannten Schneckenförderer 5. Die Drehgeschwindigkeit des Schneckenförderers 5 bestimmt den Durchsatz.

Innerhalb der zylindrischen Kammer 3 sind die aus Metall, beispielsweise Stahl, bestehenden Kugeln oder Stangen angeordnet.

Die "Mahllastbestandteile" (grinding load constituents) sind von abnehmender Größe in Fortschrittsrichtung von der Eingangskammer, die die Aufgabe empfängt zur Endkammer, aus der das mikronisierte Produkt ausgetragen wird. Es hat sich erfindungsgemäß herausgestellt, daß optimaler Wirkungsgrad dann zu erhalten ist, wenn in jeder Kammer und insbesondere in den Anfangskammern Mahllasten angeordnet werden, die aus Körpern bestehen, die durchaus nicht von gleicher Größe sind, vielmehr eine Größenverteilung aufweisen, derart, daß die maximale Anzahl möglicher Kollisionen zwischen Produkt und Mahllast erhalten wird und über kinetische Einheitsenergien, wenigstens für einen Teil der Mahllast, verfügen, die ausreichend sind, um die Granulate der größten Abmessung zu zerkleinern.

Die Größenverteilung der Mahllasten müssen korreliert werden mit der Partikelgrößenverteilung der Aufgabe bzw. Speisung. Die Wandungen der Mahlkammern 3 sind mit genuteter Bewehrungsverkleidung 6 versehen, die nicht nur für den notwendigen Schutz sorgen, sondern auch das Mischen und den Vorschub des vermahlenen Materials bestimmen und die Mahlkörper in Drehung versetzen, die im Kreis längs der Nutenwandung bis zu einer gewissen Höhe steigen, die direkt mit der Drehgeschwindigkeit in Beziehung steht und dann nach unten längs einer Parabolbahn auf die Schicht von Granulaten, um deren Zerkleinerung herbeizuführen, fallen.

Nach der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Drehtrommel 1 in drei zylindrische Kammern 3 unterteilt, von denen die Mittelkammer viel länger als die anderen beiden ist.

Zweck der ersten Mahlkammer ist es, die Partikelgröße des gröbsten Teils der Aufgabe zu reduzieren, wobei die geräumigere Mittelkammer den größten Teil der Arbeit verrichtet, während die letzte Kammer die Zerkleinerung vervollständigt.

Das mikronisierte Produkt wird aus der letzten Zylinderkammer durch die Schaufeln der Umlenkeinrichtung ausgetragen und über den Aufgabetrichter 7, wie im Stand der Technik bekannt, zur Speicherung befördert. Eines der wesentlichen Bauteile der Mikronisiermühle nach der Erfindung ist das Separatorumlenkblech, das sowohl als eine Wandung zwischen den verschiedenen Kammern 3 als auch ein Niveauregler für das Produkt dient. Eine Darstellung ist in den Fig. 2A und 2B gegeben.

Das Separatorumlenkblech besteht aus einem äußeren Ring 11 zu dessen Befestigung an der röhrenförmigen Wand der Drehtrommel 1 und zwei kreisförmigen flachen vorderen Wandungen 12 und 13, welche benachbarten Mahlkammern 3 gegenüberstehen, zwischen denen das Produkt von links nach rechts überführt wird.

In der der anströmseitigen Mahlkammer gegenüberliegenden Wandung 12 sind kreisförmige Schlitze 14 durch das innere kreisförmige Band vorgesehen, wogegen das Umfangskreisband ohne Schlitze ausgebildet ist. An der Mitte der Umlenkung ist ein sich erweiternder Festkörper positioniert, wie beispielsweise der konische Kegelstumpf 15, wobei dessen kleine Basis gegen die abströmseitige Mahlkammer weist. In der der abströmseitigen Mahlkammer gegenüberliegenden Wandung 13 befindet sich ein mittiges kreisförmiges Loch koaxial zum konischen Körper 15, um den Materialaustrag zu ermöglichen.

Innerhalb der hohlen durch die Wandungen 12 und 13 definierten Scheibe sind zusätzlich zum konischen Körper 15 eine Vielzahl von Schaufeln 16 angebracht, die das Produkt zwischen den Mahlkammern überführen. Die Arbeitsweise der Mühle nach der Erfindung ist im wesentlichen die gleiche für das Trockenmahlen wie das Naßmahlen, in denen der Feststoff in konzentrierter Suspension in einer flüssigen Phase vorliegt.

Während die Mühle sich dreht, haben sich die kreisförmigen Schlitze 14 in den Kreissektoren in eine untere Position bewegt und ermöglichen den Durchlaß von Trübenflüssigkeit im Falle des Naßvermahlens oder von Pulver im Falle des Trockenvermahlens aus der anströmseitigen Mahlkammer in die innere Nut der Umlenkung, die durch die Wandungen 12 und 13 sowie den Ring 11 gebildet ist und die Schaufeln 16 enthält, wo das Sammeln entsprechend den Pfeilen erfolgt. Die in den Ausnehmungen oder Nuten angesammelte trübe Flüssigkeit oder das Pulver enthaltenden Sektoren drehen sich weiter und passieren aus der unteren Position in die obere Position, wobei trübe Flüssigkeit oder Pulver, die durch die Schaufeln 16 zurückgehalten sind, infolge Schwerkraft auf den konischen Körper 15 fallen und durch die mittige kreisförmige Bohrung in der Wandung 13 in die abströmseitige Kammer passieren, die sich rechts in Fig. 2B befindet. Der sich erweiternde Körper 15 kann auch die Gestalt einer geraden Kegelstumpfpyramide regelmäßiger polygoner Basis haben.

Die Schaufel 16 kann gebildet sein durch flache Wandungen von C-Profil oder mit gekrümmten becherartigen Wandungen. Sie kann sich völlig zwischen den Ring 11 und den sich erweiternden Körper 15 erstrecken, um die Kreissektoren voneinander zu isolieren oder kann Beipaßspalte in der zentralen Zone belassen, wie Fig. 2B zeigt oder in der Umfangszone benachbart dem Ring 11 belassen, wodurch die Rate des effektiven Transporters oder der Überführung pro Drehung von einer Kammer zur nächsten so vermindert wird.

Hierzu ist zu beachten, daß der geforderte Durchsatz der Mühle normalerweise wesentlich geringer als die Überführungskapazität der Schaufeln 6 ist, wenn die kreisförmigen Sektoren vollständig gegeneinander isoliert sind. Der Mühlendurchsatz läßt sich durch Verändern einer Anzahl von Parametern variieren.

Diese bestehen im wesentlichen in der Zahl, Größe und Position der Schlitze 14 und insbesondere der Höhe des nicht geschlitzten Umfangsbandes der Wandung 12 sowie der Anzahl, Größe und Gestalt der Schaufeln 16 sowie deren radialer Position bezogen auf den Anteil des Beipasses und somit deren Überführungskapazität.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die letzte Kammer der Mikronisiermühle von dem Austrag durch ein Separatorumlenkblech getrennt, das mit Wandung 12 versehen ist, in welchem das nicht geschlitzte Umfangsband im wesentlichen von geringerer Höhe als bei den anderen Umlenkblechen ist, so daß das gemahlene Produkt ein geringes Niveau hat und vollständig innerhalb der Mahllast (Mahlkörper) enthalten ist, die als Filter dient und einen Austrag der Partikel außerhalb dieses Abmessungsbereiches verhindert. Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung ohne sie zu begrenzen: einige Naßmahltests für Kohle wurden auf einer Pilotmikronisiermühle, die erfindungsgemäß ausgestaltet war, durchgeführt.

Beispiel 1

Das zu mahlende Produkt war Kohle, das Mahlen wurde mit getrennten Aufgaben trockener Kohle und Wasser in einem Gewichtsverhältnis von etwa 1 : 1 durchgeführt.

Die Pilotmühle umfaßt drei Kammern von einem Nutzinnendurchmesser, frei von der Bewehrungsauskleidung von 550 mm und einer gesamten Nutzlänge frei von den Schaufeln von 3300 mm, unterteilt wie folgt: erste Kammer 760 mm, zweite Kammer 1780 mm, dritte Endbearbeitungskammer 760 mm.

Die Separatorumlenkbleche hatten die in den Fig. 2A und 2 gezeigte Gestalt und zeitigten die folgenden Charakteristiken:

Erstes Umlenkblech
Verhältnis von Durchlaßbereich zum Gesamtbereich|3%
Höhe der Schlitze	8 mm
Höhe des nicht geschlitzten kreisförmigen Bandes	86 mm
Anzahl der Schaufeln	4, C-förmig

Zweites Umlenkblech (baffle)
Verhältnis von Durchlaßbereich zum Gesamtbereich|2%
Höhe der Schlitze	5 mm
Höhe des nicht geschlitzten kreisförmigen Bandes	86 mm
Anzahl der Schaufeln	4, C-förmig

Drittes Umlenkblech (Austrag)
Verhältnis von Durchlaßbereich zum Gesamtbereich|2,9%
Höhe der Schlitze	5 mm
Höhe des nicht geschlitzten kreisförmigen Bandes	69 mm
Anzahl der Schaufeln	4, C-förmig

Drehgeschwindigkeit: 37 Umdrehungen pro Minute äquivalent 65% der kritischen Geschwindigkeit.
Die Mahlbelastung (Mahlkörper) war wie folgt:
erste Kammer: Stahlkugeln mit der folgenden Gewichtsverteilung:

30 mm Durchmesser|13%
25 mm Durchmesser	25%
20 mm Durchmesser	25%
15 mm Durchmesser	37%

zweite Kammer: Stahlkugeln mit der folgenden Gewichtsverteilung:

15 mm Durchmesser|24%
10 mm Durchmesser	76%

dritte Kammer: 8 mm Durchmesser Stahlkugeln oder 8×8 mm Stangen.

Der in den Mahlkammern aufrecht erhaltene Füllgrad war wie folgt:

Es ergaben sich folgende Leistungen:

Partikelgröße der aufgegebenen Kohle|0-6 mm
Bondindex	21 kWh/t
Durchsatz (trocken)	53 kg/h
maximale Produktgröße	<20 Mikron
Verbrauch an elektrischer Energie	100 kWh/t Trockenbasis.

Beispiel 2

Die gleiche Mühle wurde verwendet, um Kohle feinerer Partikelgröße, die in Suspension zugeführt wurde, zu mikronisieren.

Das erste Separatorumlenkblech wurde entfernt. Die Mahllast (Mahlkörper) und der Grad der Füllung waren die gleichen, wie in der zweiten und dritten Stufe des vorhergehenden Beispiels.

Die erreichte Leistung war die folgende:

Partikelgröße der Kohlenaufgabe
0-350 Mikron
Bondindex	21 kWh/t
Aufgabe-Durchsatz	110 kg/h an Trübenflüssigkkeit
Gehalt: 49 Gew.-% an maximale vermahlene Produktgröße	<20 Mikron
Elektrizitätsverbrauch	65 kWh/t Trockenbasis
Drehgeschwindigkeit	37 Umdrehungen pro Minute äquivalent zu 65% kritischer Geschwindigkeit.

Versuche wuden auch an einer anderen Pilotmühle ausgeführt, um den Effekt des L/D-Verhältnisses auf das vermahlene Produkt zu bestimmen, indem die Nutzlänge der Vorrichtung reduziert wurde. Die Tests wurden unter Verwendung von gesonderten Trockenmaterial- und Wasseraufgaben durchgeführt.

Beispiel 3

Beispiel 4

Aus den Beispielen 3 und 4 läßt sich ableiten, daß der überraschende Produktionsanstieg für feine Partikelgrößen (₌20 Mikron), der durch die gesteigerte Länge erhalten wird, den daraus folgenden Anstieg im Nutzvolumen überschreitet.

Ebenfalls besteht eine beachtliche Abnahme in dem Energieeinheitsverbrauch mit steigender Anzahl von Mahlkammern.

Bei den durchgeführten Versuchen hat es sich herausgestellt, daß der maximale Energiewirkungsgrad in der Produktion mikronisierten Materials mit einer Maximalgröße von weniger als 20 Mikron innerhalb des Geschwindigkeitsbereiches von 60-67% der kritischen Geschwindigkeit erreicht wird, wobei der Testbereich bei 40-80% lag.

Die Mikronisiermühle nach der Erfindung kann industriell sowohl für nasses wie für trockenes Mahlen verwendet werden. Fig. 3 zeigt ein Flußdiagramm für nasses Mahlen. Die körnige Kohle wird vom Förderband 20 zur Mischervorrichtung 21 geführt, in welche das Suspensionswasser durch die Pumpe 22 und die Leitung 23 gefördert wird. Die erhaltene Suspension wird in die Mikronisiermühle 1 nach der Erfindung eingegeben.

Sie wird durch die Austragseinrichtung 24 ausgetragen, die aus einer sich drehenden Struktur mit einer perforierten Wandung 25 besteht, die es der mikronisierten Produktsuspension ermöglicht, über die Leitung 26 geführt und abgezogen zu werden, während irgend welche Mahlkörper mit Untergröße, die durch die Separatorumlenkbleche 2 gegangen sind, von ihrem Ende ausgetragen werden. Gesammelt werden sie in einem Trichter 27 und werden periodisch entfernt. Die während des Mahlens verbrauchte Energie führt zu einem Temperaturanstieg der wäßrigen Suspension und einer gewissen Bildung von Dampf bzw. Wasserdampf. Die Dampfextraktionsart und die Produktsuspensionstemperatur werden durch ein Steuerventil 28 geregelt, das zwischen dem Extraktionsgebläse 29 und der Austragseinrichtung 24 eingeschaltet ist.

Fig. 4 zeigt ein Prozeßströmungsdiagramm für trockene Mikronisierung, gekoppelt mit einem Zyklonklassierer. Die granulatförmige Aufgabe und rezyklisierte grobe Produktfraktion werden dem Aufgabetrichter 31 zugefördert und in die Mikronisiermühle 1 nach der Erfindung durch Saugen eingezogen. Sie wird unter Vakuum und gegebenenfalls unter einer geregelten Atmosphäre gehalten, wobei letzteres der Fall ist, wenn das zu mahlende Material Staub oder flüchtige Produkte bilden kann, die Gefahren in der Anwesenheit von Luft wie Kohle darstellen. Diese Atmosphäre kann aus Luft und Inertgasgemischen einer Zusammensetzung außerhalb von Explosionsgrenzen bestehen.

Durch den Saugeffekt wird das mikronisierte Produkt am Austrag fluidisiert und durch die Leitung 32 einem ersten Zyklonseparator 33 zugeführt, der die grobere Produktfraktion abtrennt, die dann zum Trichter 31 über die Leitung 34 im Kreislauf rückgeführt wird. Die feinere Fraktion verbleibt fluidisiert und wird über die Leitung 35 einen zweiten Zyklonseparator 36 höherer Leistungsfähigkeit zugeführt, der die feine Produktfraktion abtrennt. Das Transportfluid geht ab vom Kopf des Zyklons 36 und wird zum Bunker 31 durch das Sauggebläse 37 rezyklisiert, welches die Druckabfälle im Gesamtkreis und der Leitung 38 kompensiert.

Ein Teil des Fluidisiergases wird in die Atmosphäre durch die Leitung 39 nach der letzten Staubentfernung im Filter 40 ausgetragen. Das Produkt wird durch die Leitung 41 ausgetragen. Ein Teil des fluidisierenden Transportgases muß ausgetragen werden, um seine Zusammensetzung innerhalb von Sicherheitsgrenzen zu halten, da eine gewisse Infiltration von Außenluft unvermeidlich über die Aufgabeneinrichtungen und durch die Drehkupplungen erfolgt. Luft wird durch die Leitung 410 und Inertgas durch die Leitung 42 zugeführt.

Bei Durchführung des Mahlverfahrens unter Vakuum wird verhindert, daß Staub in die Atmosphäre entweicht. Um die industriellen Vorteile der Erfindung besser zu unterstreichen, werden Konstruktions- und Arbeitsdaten unten für eine Mikronisiermühle nach der Erfindung, die für das Naßvermahlen von Kohle ausgelegt ist, gegeben; und insbesondere für den Fall der Verarbeitung körniger fossiler Kohle sowie von Petroliumkoks, entsprechend der schematischen Darstellung der Fig. 3.

Aufgabe

Einlaßfluid (Wasserzusatz)
Strömungsdurchsatz (t/h)
22,7
Temperatur (°C)	20-24
pH	9-10

Auslaßfluid
Suspensionsströmungsdurchsatz (t/h)
42,1
Dampfströmungsdurchsatz (t/h)	1,7
Temperatur (°C)	69
Konzentration Gew.-%	49-50
Viskosität (cP)	80-180
pH	7
Feststoff, suspendiert	99,5 gehen durch 20 Mikron durch alle gegen durch 32 Mikron durch

Mühlencharakteristiken
Innendurchmesser, frei von der Bewehrungsauskleidung|3,1 m
Zylinderlänge gesamt	19,0 m
Nutzlänge erste Kammer	4,0 m
Nutzlänge zweite Kammer	9,5 m
Nutzlänge dritte Kammer	4,3 m
Mahlbelastung: @	erste Kammer	51 t
zweite Kammer	119 t
dritte Kammer	50 t
Typ, Verteilung und Füllungsgrad	wie Beispiel 1
installierte Leistung	2700 KW
Separatorumlenkbleche: @	Gesamtdicke erstes und zweites Umlenkblech	500 mm
Gesamtdicke drittes Umlenkblech	250 mm
Anzahl der Sektoren und Schaufeln	14
Schlitzhöhe	wie in Beispiel 1
gesamte Schlitzfläche: @	erste Kammer	0,252 m²
zweite Kammer	0,154 m²
dritte Kammer	0,232 m²

Arbeitsdaten
Verweilzeit (Minuten)
36
Drehgeschwindigkeit (Umdrehung pro Minute)	15,5
% kritische Geschwindigkeit	65
absorbierte Leistung (kW)	2200
Energieverbrauch (kWh/t - trocken)	110

Claims (9)

1. Kontinuierlich arbeitende Hochleistungsmikronisier-Mühle für das nasse oder trockene Mikronisieren von körnigem Material, bestehend aus einer in mehrere Mahlkammern unterteilten Drehtrommel, in denen Mahllasten bestehend aus harten Körpern regelmäßiger Gestalt eingesetzt sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Drehtrommel wenigstens 5, vorzugsweise 6 oder mehr beträgt, wobei in diesen Mahlkammern eine Mahllast mit einer mittleren Körpergröße eingesetzt ist, die allmählich von der Aufgabekammer zur Austragskammer abnimmt, daß diese Mahlkammern voneinander durch Umlenkbleche getrennt sind, die aus zwei perforierten Querwandungen und Überführungsschaufeln bestehen, die das Material innerhalb der Umlenkbleche bewegen und daß die anströmseitige Wandung mit durchgehenden Schlitzen versehen ist, die in einem kreisförmigen Zwischenband sich befinden und die abströmseitige Wandung mit einer mittigen Öffnung koaxial zu einem die beiden Wandungen verbindenden sich erweiternden Festkörper versehen ist.

2. Mühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlkammern in einer Anzahl von drei vorgesehen sind, wobei die mittige Kammer die mit dem größten Volumen ist.

3. Mühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in eine oder mehrere der Mahlkammern eingesetzten Lasten jeweils aus einem Gemisch von Mahlkörpern unterschiedlicher Größe bestehen.

4. Mühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Separatorumlenkblech, welches die letzte Mahlkammer vom Austrag trennt, an seinem Umfang ein nicht geschlitztes Band geringerer Höhe aufweist, um das Niveau des vermahlenen Feststoffs niedriger als das in den anderen anströmseitigen Mahlkammern zu halten.

5. Verfahren zum kontinuierlichen Mikronisieren körnigen Materials mit der Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehgeschwindigkeit der Mühle zwischen 60 und 67% der kritischen Mühlengeschwindigkeit gehalten wird.

6. Verfahren für das kontinuierliche Mikronisieren körnigen Materials durch die Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Vermahlen unter Vakuum durchgeführt wird, wobei das vermahlene Produkt in der fluiden Phase ausgetragen und in einer Reihe von Zyklonseparatoren klassiert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die gröbere Fraktion zur Mikronisiermühle im Kreislauf rückgeführt wird.

8. Verfahren zum Mikronisieren körnigen Materials durch die Mühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Mühlendurchsatz durch Verändern der Gestalt und/oder der Position der Schaufeln innerhalb der Separatorumlenkbleche variiert wird.

9. Verfahren zum Mikronisieren körnigen Materials durch die Mühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der letzten Mikronisierkammer das Verhältnis von Mahllast zu vermahlenen Produkten geringer als in den vorhergehenden Kammern gehalten wird.