DE8914652U1

DE8914652U1 - Vorrichtung zum kontinuierlichen Mahlen bei hoher Leistung

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Publication number: DE8914652U1
Application number: DE8914652U
Authority: DE
Original assignee: SnamProgetti SpA
Current assignee: SnamProgetti SpA
Priority date: 1988-12-16
Filing date: 1989-12-13
Publication date: 1990-03-22
Anticipated expiration: 1999-12-14
Also published as: IT1228049B; IT8822989A0; CN1044419A; GB2229940A; GB2229940B; DE3940906A1; GB8927959D0; SU1776199A3; AU4684089A; AU619369B2; CN1025292C

Description

Die Erfindung betrifft eine röhrenförmige Mikronisiermühle bzw. Kolloidmühle, die int kontinuierlichen Zyklus arbeitet. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum &dgr; kontinuierlichen Mikronisiersn kornigen Materials der oben angegebener« Art.

Sas Trockea- oder Naßvermahlen fester ..grsn-ulatformiger Produkte zu deren Großen^eduktion ist einer par a» weitesten verleiteten industriellen Vorgangs, sowohl fur die Hochleistungsproduktion mit niedrigen Mehrwert, fcyötiseii*E*«i.se in rr^ Berabau- i\r^d Bauindustrie und für i«iederlei8tuß9i-;>roduktion «at sehr hohem Mehrwert, typischerweise in der chemischen F^lnindutitrie, den pharmazeutischen und kosmetischer Industrien.

Um ultrafeine Produkte mit weniger als 10 Mikron PartikelgrSde zu erhalten, ist die zweite Kategorie in der Lage, sehr hohe Energie- und Verarbeitungskosten unterzubringen, die jedoch im Falle von Produkten mit niedrigem Mehrwert unannehmbar sind.

Im industriellen Maßstab w£,rd das Hochleietungevermahlen in der Größenordnung von 10 t/h und darüber in röhrenförmigen Rotationsmühlen durchgeführt, die teilweise mit einer Mahlfüllung aus schlagbeständigen regelmäßigen Feststoffen gefüllt sind, bei denen es sich im allgemeinen um Metallkugeln handelt, andere Formen und Typen, wie metallische zylinder oder Stäbe oder regelmäßige steine sind jedoch möglich. Ee ist bekannt, daß für eine gewisse Geschwindigkeit der röhrenförmigen Mühle, die als kritische Geschwindigkeit bekannt ist, ausgedrückt durch die Formel

42,3
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&igr; 35

wo ^J die Umdrehungszahl der Mühle und D ihr Innendurchmesser in Metern ist, die Mahlfüllung oder Mahllast beginnt, zentrifugiert zu werden. Die Mahllast erzeugt maximale Arbeit für eine Geschwindigkeit, die etwa gleich SS% dei kritisches Gesöiiwivdigkeit ist.

Dieser Typ von Mühle kann Zerkleinerungsraten, die 100 übersteigen, erreichen, die besten Wirkungsgrade werden jedoch bei Zerkleinerungsraten, d.h. Reduktionen von Partikelgroßen von etwa 25-30 erhalten.

Im allgemeinen sind im kontinuierlichen Zyklus arbeitende Rohrenmühlen hohen Leistungsvermögens in der Lage, ein gemahlenes Produkt mit einer Partikelgrößenverteilung zwischen 0 und 64 Mikron, jedoch nicht feiner, zu liefern. Sind feinere Produkte erforderlich, dann müssen andere Mahleinrichtungen verwendet werden, wie beispielsweise Kugelmühlen oder Druckluftmikronisiermühlen, die eine wesentlich geringere Kapazität - nicht mehr als 1000 kg/h haben und sehr hohen Energieverbrauch zeitigen. Solche Wühlen werden beispielsweise in der Farbstoff-, Pestizid- oder Flüssigfarbenindustrie verwendet, wo ultrafeine Partikelgrößenverteilungen von 0-20 Mikron und manchmal 0-10 Mikron gefordert werden.

26

Durch die Maßnahme nach der Erfindung wird es möglich, die Beschränkungen hinsichtlich der Ausrüstungen für trocken oder naß arbeitende kontinuierliche Verfahren zu überwinden und bei hoher Einheitskapazität ein vermahlenes produkt einer Partikelgröße von weniger als 20 Mikron bei niedrigem Energieverbrauch zur Verfugung zu steilen.

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-3-

Die Mikronisiermühle nach der Erfindung besteht aus einer Vielkammerrohrmühle. Beispielsweise AusfUhrungsformen der Erfindung werden nunmehr mit bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen in

Fig. 1 eine erste AusfUhrungsform;
Fig. 2 eine Einzelheit zu Pig. I;

Fig. 3 eine weitere AusfUhrungsform und 3 Pig. 4 d?s Schaubild einer Gesamtanlage. | Die beschriebene AusfUhrungsform bezieht sich auf das \,

Vermählen von Kohle, um ein Pulver mit einer Partikelgröße ;^: zu erhalten, die zur Verwendung in stabilen i-

hochkonzentrierten wässrigen suspensionen geeignet sind, die direkt als Brennstoffe in industriellen Brennern Einsatz finden.

Die Mikronisier- oder Mikromühle nach der Erfindung hat die Gestalt einer Drehtrommel 1 mit einem hohen Verhältnis von Länge zu Innendurchmesser, wobei das Verhältnis wenigstens 5 und vorteilhaft 6 oder mehr beträgt und das Innenvolumen unterteilt ist durch Separatorumlenkbleche 2 in eine Vielzahl zylindrischer Mahlkammern 3, in denen Mahllasten untergebracht sind, deren Bestandteile von abnehmender Größe fortschreitend von der Zufuhrungskammer zur Austragskammer sind. Die Größe der Separatorumlenkbleche 2 ist genauer in Fig. 2 gezeigt. Die Aufgabe erfolgt in eine Trichterausbildung 4 mit einem sich drehenden an sich bekannten Schneckenförderer 5. Die Drehgeschwindigkeit des '

Schneckenförderers 5 bestimmt den Durchsatz.

Innerhalb der zylindrischen Kammer 3 sind die aus Metall, beispielsweise Stahl, bestehenden Kugeln oder Stangen ;

angeordnet. L

I

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-4-

Die "Mahllastbeetandteile· (grinding load constituents) sind von abnehmender Größe in Portschrittsrichtung von der Eingangskammer, die die Aufgabe empfängt zur Bndkammer/ aus der das mikronisierte Produkt ausgetragen wird. Bs hat sich erfindungsgemHß herausgestellt, daß optimaler Wirkungsgrad dann zu erhalten ist, wenn in jeder Kammer und insbesondere in den Anfangskammern Mahllasten angeordnet werden, die aus Körnern bestehen, die durchaus nicht von gleicher Größe sind, vielmehr eine Größenverteilung aufweisen, derart, daß die maximale Anzahl möglicher Kollisionen zwischen Produkt und Mahllast erhalten wird und über kinetische Binheitsenergieen, wenigstens für einen Teil der Mahllast, verfügen, die ausreichend sind, um die Granulate der größten Abmessung zu zerkleinern.

Die Größenverteilung der Mahllasten müssen korreliert werden mit der Partikelgrößenverteilung der Aufgabe bzw. Speisung. Die Wandungen der Mahlkammern 3 sind mit genuteter Bewehrungsverkleidung 6 versehen, die nicht nur für den notwendigen Schutz sorgen, sondern auch das Mischen und den Vorschub des vermahlenen Materials bestimmen und die Mahlkörper in Drehung versetzen, die im Kreis längs der Nutenwandung bis zu einer gewissen Höhe steigen, die direkt mit der Drehgeschwindigkeit in Beziehung steht und dann nach unten längs einer Parabolbahn auf die Schicht von

Granulaten, um deren Zerkleinerung herbeizuführen, fallen.

Nach der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Drehtrommel 1 in drei zylindrische Kammern 3 unterteilt, von denen die Mittelkammer viel langer als die anderen beiden ist.

Zweck der ersten Mahlkammer ist es, die Partikelgröße des gröbsten Teils der Aufgabe zu reduzieren, wobei die geräumigere Mittelkammer den größten Teil der Arbeit

• · I

-&dgr;-verrichtet, während die letzte Kammer die Zerkleinerung vervollständigt.

Das mikroniaierte produkt wird aus der letzten Zylinderkammer durch die Schaufeln der Umlenkeinrichtung ausgetragen und Über den Aufgabetrichter 7, wie im Stand der Technik bekannt, zur Speicherung befördert. Eines der wesentlichen Bauteile der Mikronisiermtihle nach der Erfindung ist das Separatorumlenkblech, das sowohl als eine Wandung zwischen den verschiedenen Kammern 3 als auch ein Niveauregler für das Produkt dient. Eine Darstellung ist in den Figuren 2A und 2B gegeben.

Das Separatorumlenkblech besteht aus einem äußeren Ring 11

zu dessen Befestigung an der röhrenförmigen Wand der Drehtrommel 1 und zwei kreisförmigen flachen vorderen Wandungen 12 und 13, welche benachbarten Mahlkammern 3 gegenüberstehen, zwischen denen das Produkt von links nach rechts überführt wird.

In der der anströmseitigen Mahlkammer gegenüberliegenden Wandung 12 sind kreisförmige Schlitze 14 durch das innere kreisförmige Band vorgesehen, wogegen das Umfangskreisband ohne Schlitze ausgebildet ist. An der Mitte der Umlenkung ist ein sich erweiternder Pestkörper positioniert, wie beispielsweise der konische Kegelstumpf 15, wobei dessen kleine Basis gegen die abströmseitige Mahlkammer weist. In der der abstromseitigen Mahlkammer gegenüberliegenden Wandung 13 befindet sich ein mittiges kreisförmiges Loch koaxial zum konischen Körper 15, um den Materialaustrag zu ermöglichen.

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I - -6-

■J 1 Innerhalb der hohlen durch die Wandungen 12 und 13 I definierten scheibe sind zusätzlich sum konischen Körper 15 * eine Vielzahl von schaufeln 16 angebracht, die das Produkt &igr; zwischen den Mahlkammern überführen. Die Arbeitsweise der

5 HUhIe nach der Erfindung ist im wesentlichen die gleiche für das Trockenmahlen wie das Naßmahlen, in denen der Peststoff in konzentrierter suspension in einer flüssigen Phase vorliegt.

10 Während die Mühle sich dreht, haben sich die kreisförmigen Schlitze 14 in den Kreissektoren in eine untere Position bewegt und ermöglichen den Durchlaß von Trübenflüssigkeit im '; Falle des Naßvermahlens oder von Pulver im Falle des

·- Trockenvermphlens aus der anströmseitigen Mahlkammer in die

I 15 innere Nut der Umlenkung, die durch die Wandungen 12 und 13 ,1 sowie den Ring 11 gebildet ist und die Schaufeln 16 enthält,

f_: wo das sammeln entsprechend den Pfeilen erfolgt. Die in den

Ausnehmungen oder Nuten angesammelte trübe Flüssigkeit oder , das Pulver enthaltenden Sektoren drehen sich weiter und

20 passieren aus der unteren Position in die oSere Position, _k wobei trübe Flüssigkeit oder Pulver, die durch die Schaufeln

16 zurückgehalten sind, infolge Schwerkraft auf den konischen Körper 15 fallen und durch die mittige kreisförmige Bohrung in der Wandung 13 in die abströmseitige 25 Kammer passieren, die sich rechts in Fig. 2B befindet.

Der sich erweiternde Körper 15 kann auch die "estalt einer y geraden Kegelstumpfpyramide regelmäßiger polygoner Basis

li haben.

j 30 Die Schaufel 16 kann gebildet sein durch flache Wandungen &Aacgr; von C-Profil oder mit gekrümmten becherartigen Wandungen.

I Sie kann sich völlig zwischen den Ring IJ und den sich

jg erweiternden Körper 15 erstrecken, um die Kreissektoren

i voneinander zu isolieren oder kann Beipaßspalte in der

I 35 zentralen Zone belassen, wie Fig. 2B zeigt oder in der

-&Iacgr;-

ümfangszone benachbart dem Ring 11 belassen, wodurch die Rate des effektiven Transporters oder der Oberführung pro Drehung von einer Kammer zur nächsten so vermindert wird.

Hierzu ist zu beachten, daß der geforderte Durchsatz der Mühle normalerweise wesentlich geringer als die Oberführungskapazitat der Schaufeln 6 ist, wenn die kreisförmigen Sektoren vollständig gegeneinander isoliert sind. Der Mühlendurchsatz läßt sich durch Verändern einer Anzahl von Parametern variieren.

Diese bestehen im wesentlichen in der Zahl, Größe und Position der Schlitze 14 und insbesondere der Hohe des nicht geschlitzten ümfangsbandes der Wandung 12 sowie der Anzahl, Große und Gestalt der Schaufeln 16 sowie deren radialer Position bezogen auf den Anteil des Beipasses und somit deren oberführungskapazitat.

Nach einer bevorzugten Aueführungeform der Erfindung ist die letzte Kammer der Mikronisiermühle von dem Austrag durch ein Separatorumlenkblech getrennt, das mit Wandung 12 versehen ist, in welchem das nicht geschlitzte Ümfangsband im wesentlichen von geringerer Höhe als bei den anderen Umlenkblechen ist, so daß das gemahlene Produkt ein geringes Niveau hat und vollständig innerhalb der Mahllast (Mahlkörper) enthalten ist, die als Filter dient und einen Auetrag dec Partikel außerhalb dieses Abmessungebereichee verhindert. Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung ohne sie zu begrenzen: einige Naßmahltests für Kohle wurden auf einer Pilotmikroniai&rmUhle, die erfindungsgemäß ausgestaltet war, durchgeführt.

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I ·· III I Il ItI ItII BEISPIEL 1

Das zu mahlende Produkt war Kohle, das Mahlen wurde mit getrennten Aufgaben trockener Kohle und Wasser in einem &dgr; Gewicht;? verhältnis von etwa 1:1 durchgeführt.

Die Pilot-jsshla urnfaßt ii'ei Kammern* von einem Nutzinnendurchmesser, frei von der Bewehrungsauskleidung von 550 mm und einer gesamten Nützlänge frei von den Schaufeln von 3300 mm, unterteilt wie folgt: erste Kammern 760 mm, zweite Kammer 1780 mm, dritte Endbearbeitungskammer 760 mm.

Die separatorumlenkbleche hatten die in den Figuren 2A und 2& gezeigte Gestalt und zeitigten die folgenden Charakteristiken:

Erstes umlenkblech:

Verhältnis von Dutrchlaßbereich zum Gesamtbereich 3 % Höhe der Schlitze 8 mm

Höhe des nicht geschlitzten kreisförmigen Bandes 86 mm Anzahl der Schaufeln 4, C-formig

Zweitee Umlenkblech (baffle):

Verhältnis Durchlaßbereich zum Gesamtbereich 2 % Höhe der Schlitze 5 mm

Höhe des nicht geschlitzten kreisförmigen Bandes 86 mm Anzahl der Schaufeln 4, c-förmig

Drittes Umlenkblech (Austrag): Verhältnis von Durchlaßbereich zum Gesamtbereich 2,9 % Höhe der Schlitze 5 mm Höhe des nicht geschlitzten kreisförmigen Bandes 69 mm

Anzahl der Schaufeln 4, C-förmig Drehgeschwindigkeit: 37 Umdrehungen pro Minute äquivalent 65 % der kritischen Geschwindigkeit.

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Die Hahlbelastung (Mahlkörper) war wie folgt: erste Kammer: Stahlkugeln mit der folgenden Gewichtsverteilung:

30 mm Durchmesser 13 % 25 mm Durchmesser 25 % 20 mm Durchnssser 25 % 15 nun Durchmesser 37 %

zweite Kammer: Stahlkugeln mit der folgenden Gewichtsverteilung:

IS &tgr;&psgr; Durchmesser 24 % 10 mm Durchmesser 76 %

dritte Kammer: 8 mm Durchmesser stahlkugeln oder 8 &khgr; 8 mm Stangen.

Der in den Mahlkammer&eegr; aufrecht erhaltene Pullgrad war wie folgt:

erste Kammer zweite Kammer dritte Kammer

Bondindex

Durchsatz (trocken)

maximale Produktgrööe

Verbrauch an elektrischer Energie

Mahllast	Produkt
36 %	29 %
36 %	35 %
34 %	28 %
elstungen: enen Kohle	0 - 6 mm
	21 kWh/t
	53 kg/h
	< 20 Mikron
Energie	100 kWh/t Trockenbasia

BEISPIEL 2

Die gleiche Mühle wurde verwendet, um Kohle feinerer FirtikelgrSße, die in suspension zugeführt wurde, zu au. kritisieren.

Das erste Separatorumlenkblech wurde entfernt. Die Mahllast (Mahlkörper) und der Grad der Pullung waren die gleichen, wie in der zweiten und dritten stufe des vorheregnenden Beispiels.

Die erreichte Leistung war die folgende: Partikelgroße der Kohlenaufgabe 0-350 Mikron Bondindex 21 kWh/t Aufgabe-Durchsatz 110 kg/h an TrubenflUssigkeit Gehalt: 49 Gew.-% an

maximale vermahlene Produktgröße C 20 Mikron

Elektrizitätsverbrauch 65 kWh/t Trockenbasis Drehgeschwindigkeit 37 Umdrehungen pro Minute äquivalent

zu 65 % kritischer Geschwindigkeit.

Versuche wurden auch an einer anderen Pilotmühle ausgeführt, um den Effekt des L/D Verhältnisses auf das vermahlene Produkt zu bestimmen, indem die Nutzlänge der Vorrichtung reduziert wurde. Die Tests wurden unter Verwendung von gesonderten Trockenmaterial- und Wassezaufgaben durchgeführt.

30

35

•	1	BEISPIEL	3	I *&iacgr; I I I • I I	t • t * < »	,·	»·	··
					t •	·· •: { I-"

Innendurchtneeser

Nutzlänge

Anzahl der Kammern Nutzlänge der ersten Kammer Mahlkörper erste Kammer

Nutzlänge zweite Kammer Mahlkörper zweite Kammer

	- 4	Lj._ot/D ■	6
600	mm	600	mm
2400	mm	3600	mm
2		2
560	mm	830	mm

wie in der ersten Kammer des Beispiels 1

1840 mm 2770 mm wie in der zweiten Kammer des Beispiels 1

Kohlenaufgabe
Partikelgröße

Bondindex (kWh/t) Durchsatz, Trockenbasis (kg/h)

maximale Produktgröße

Energieverbrauch (kWh/t) Verbrauch pro Einheit (kg/m³.h)

Drehgeschwindigkeit (U/min,)

0 - 6 mm	0 - 6 mm
21	21
20,8	39
C 20 Mikron	< 20 Mikron
225	180
30,8	38,3
35,5	35,5

BEISPIEL 4 Innendurchmesser

Nutzlenge

Anzahl der Kammern Nutzlänge erste Kammer Nutzlänge zweite Kammer Nutzlänge dritte Kammer Mahlkörper

Füllgrad

° - ⁴
600 mm

2400 mm
3

560 mm
1230 mm

560 mm

^Ltot^/D

600 mm 3600 mm

830 mm

1940 mm

830 mm

wie in Beispiel 1 wie in Beispiel 1

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Kohlenaufgabe Partikelgröfle Bondindex (kWh/t) Durchsatz, Trockenbasis (kg/h)

maximale Produktgröße

Energieverbrauch (kWh/t) trocken Einheits-produktion (kg/m .h) 10 Drehgeschwindigkeit (U/min.)

O	- 6 mm	0 - 6 mm	35,5
	21	21
	27	65
<	20 Mikron	<20 Mikron
	160	100
	39,8	64
	35,5

Aus den Beispielen 3 und 4 läßt sich ableiten, daß der überraschende Produktionsanstieg für feine Partikelgrößen (&ldquor;, 20 Mikron), der durch die gesteigerte LMnge erhalten wird, den daraus folgenden Anstieg im Nutzvolumen Überschreitet.

Ebenfalls besteht eine beachtliche Abnahme in dem Energieeinheitsverbrauch mit steigender Anzahl von Mahlkammern.

Bei den durchgeführten Versuchen hat es sich herausgestellt, daß der maximale Energiewirkungsgrad in der Produktion mikronisierten Materials mit einer Maximalgröße von weniger als 20 Mikron innerhalb des Geschwindigkeitsbereichs von 60 - 67 % der kritischen Geschwindigkeit erreicht wird, wobei der Testbereich bei 40 - 80 % lag.

Die Mikronisiermühle nach der Erfindung kann industriell sowohl fur nasses wie für trockenes Mahlen verwendet werden. Fig. 3 zeigt ein Flußdiagramm für nasses Mahlen. Die körnige Kohle wird vom Förderband 20 zur Mischervorrichtung 21 geführt, in welche das Suspensionswasser durch die Pumpe 22 und die Leitung 23 gefördert wird. Die erhaltene suspension wird in die Mikronisiermühle 1 nach der Erfindung eingegeben.

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Sie wird durch die Austragseinrichtung 24 ausgetragen, die aus einer sich drehenden struktur mit einer perforierten Wandung 25 besteht, die es der mikronisierten Produktsuspension ermöglicht, über die Leitung 26 geführt und abgezogen zu werden, während irgend welche Mahlkörper mit Untergröße, die durch die Separatorumlenkbleche 2 gegangen sind, von ihrem Ende ausgetragen werden. Gesammelt werden sie in einem Trichter 27 und werden periodisch entfernt. Die während des Mahlens verbrauchte Energie führt zu einem Temperaturanstieg der wässrigen Suspension und einer gewissen Bildung von Dampf bzw. Wasserdampf. Die Dampfextraktionsart und die Produktsuspensionstemperatur werden durch ein Steuerventil 28 geregelt, das zwischen dem Extraktionsgebläse 29 und der Austragseinrichtung 24 eingeschaltet ist.

Fig. 4 zeigt ein Prozeßströmungsdiagramm für trockene Mikronisierung, gekoppelt mit einem Zyklonklassierer. Die granulatförmige Aufgabe und rezyklisierte grobe Produktfraktion werden dem Aufgabetrichter 31 zugefördert und in die Mikronisiermühle 1 nach der Erfindung durch Saugen eingezogen. Sie wird unter Vakuum und gegebenenfalls unter einer geregelten Atmosphäre gehalten, wobei letzteres der Fall ist, wenn das zu mahlende Material Staub oder flüchtige Produkte bilden kann, die Gefahren in der Anwesenheit von Luft wie Kohle darstellen. Diese Atmosphäre kann aus Luft und Inertgasgemischen einer Zusammensetzung außerhalb von Explosionsgrenzen bestehen.

Durcn den Saugeffekt wird das mikronisierte Produkt am

Austrag fluidisiert und durch die Leitung 32 einem ersten Zyklonseparator 33 zugeführt, der die gröbere Produktfraktion abtrennt, die dann zum Trichter 31 über die Leitung 34 im Kreislauf rückgeführt wird. Die feinere

Fraktion verbleibt fluidisiert und wird über die Leitung 35

30

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1 einem zweiten Zyklonseparatot 36 höherer Leistungsfähigkeit

1 zugeführt, der die feine Produktfraktion abtrennt. Das

ff Transportfluid geht ab vom Kopf des Zyklone 36 und wird zum

'"' Bunker 31 durch das Sauggebläse 37 rezyklisiert, welches die

:i 5 Druckabfälle im Gesamtkreis und der Leitung 38 kompensiert.

^:; Ein Teil dee Fluidisiergases wird in die Atmosphäre durch _, die Leitung 39 nach der letzten Staubentfernung im Filter &idiagr; ausgetragen. Das Produkt wird durch die Leitung 41 I 10 ausgetragen. Ein Teil des fluidisierenden Transportgaues muß '■? ausgetragen werden, um seine Zusammensetzung innerhalb von Sicherheitsgrenzen zu halten, da eine gewisse Infiltration von Außenluft unvermeidlich über die Aufgabeeinrichtungen und durch die Drehkupplungen erfolgt. Luft wird durch die 15 Leitung 410 und Inertgas durch die Leitung 42 zugeführt.

Bei Durchführung des Mahlverfahrens unter Vakuum wird • verhindert, daß Staub in die Atmosphäre entweicht. Um die H industriellen Vorteile der Erfindung besser zu S 20 unterstreichen, werden Konstruktions- und Arbeitsdaten unten Iß für eine Mikronisiermühle nach der Erfindung, die für das Naßvermahlen von Kohle ausgelegt ist, gegeben; und insbesondere für den Fall der Verarbeitung körniger fossiler Kohle sowie von Petroliumkoks, entsprechend der 25 schematischen Darstellung der Fig. 3.

35

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AUFGABE Typ Aufgabegeschwindigkeit (t/h Trockenmaterial) Feuchtigkeitsgehalt (Gew.-%) Dichte (kg/dm³) Vermahlbarkeit H.G.I. (Härteindex) Bondindex (kWh/t) Verteilung der Partikelgroße Maschengroße rom 2 fossile Kohle Petrolkoks

20

5-10
1,35

52
21

20

6-11 1/4

55 n.d.

fur beide gleich zurückgehalten gesamt: Gew.-%

0,7 0,5 0,35 0,25

mittlerer Durchmesser (mm) EINLASSFLUID (Wasserzusatz) Strömungsdurchsatz (t/h) Temperatur (⁰C) pH

AUSLASSPLUID

Suspensionsströmungedurcheatz (t/h) DampfStrömungsdurchsatz (t/h) Temperatur (⁰C) Konzentration Gew.-% Viskosität (CP) pH Feststoffe, suspendiert Mittel 1

" 5

" 15

" 30

" 45

" 60

" 73

" 0,6

Maximum 5

■ 14

" 56 " 65 " 75 " 0,65

22,7

20-24

9-10

42,1 1/7 69

49-50 80-190

99,5 gehen durch 20 Mikron durch alle gehen durch 32 Mikron durch

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	(,	• ·»·» « ·« ·« &igr; » * &diams; 4 *·«··	-	0,252	m²
*	I 1	HUHLENCHARAKTERISTIKEN	3,1 m	0,154	m²
			19,0 m	0,232	m²
			4,0 m
		Innendurchmesser, frei von der Bewehrungsauskleidung	9,5 ra	36
	- 5	Zylinderlänge gesamt	4_y3 m	15,	5
		Nutzlänge erste Kammer		65
			51 t	2200
		Nutslänge dritte Kammer	119 t	110
		Mahlbelastung:	50 t
	10	erste Kammer	wie Beispiel 1 ^
		zweite Kammer
		dritte Kammer
		Typ, Verteilung und Füllungsgrad
		installierte Leistung
	&igr;*	Separator üialenkbleche:
		Gesamtdicke erstes und zweites Umlenkblech	2700 kW
■·		Gesamtdicke drittes umlenkblech
		Anzahl der Sektoren und Schaufeln	500 mm
			250 mm
	20		14
			Schlitzhöhe wie in Beispiel 1
			gesamte schlitzfläche:
			erste Kammer
			zweite Kammer
	25		dritte Kammer
			ARBEITSDATEN
			Verweilzeit (Hinuten)
	30	Drehgeschwindigkeit (Umdrehung pro Hinute)
	36	% kritische Geschwindigkeit
		absorbierte Leistung (kW)
MM	Energieverbrauch (kWh/t - trocken)


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Claims

■ ft·· · ·· ·&diams; &eegr;*. ANSPRÜCHE

1. Kontinuierlich arbeitende Hochleistungsmikronisier-Mühle fur das nasse oder trockene Mikronisieren von körnigem Material, bestehend aus einer in mehrere nanlkammern unterteilten Drehtrommel, in denen Mahllasten bestehend aus harten Körpern regelmäßiger Gestalt eingesetzt sintt.* dadurch gekennzeichnet» daß das Verhältnis von Länge zu durchmesser der Drehtrommel wenigstens 5, vorzugsweig«: &bgr; oder ^fl&JSsf;¹ Is^ f^fc>.^wo&i)i in diesen Mahlkammern eine Mahl last mit einer Mt &iacgr;leren Korpergröße eingesetzt ist, die allmählich von äet Aufgabekc^raer zur Austragekasimfer abnimmt, daß diese Mahlkammern voneinander durch

Umlenkbleche getrennt sind, ii« aus zwei perforierten

Q^erwandungen und Ober führungsschaufel bestehen, die das Material innerhalb der Umlenkbleche bewegen und daß die anströmseitije Wandung mit durchgehenden Schlitzen versehen ist, die in einem kreisförmigen Zwischenband sich befinden und die abströmseitige Wandung mit einer mittigen Öffnung koaxial zu einem die beiden Wandungen verbindenden sich erweiternden Festkörper versehen ist.

2. Mühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlkammern in einer Anzahl von drei vorgesehen sind, wobei die mittige Kammer die mit dem größten Volumen ist.

3. Mühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in eine oder mehrere der Mahlkammern eingesetzten Lasten jeweils aus einem Gemisch von Mahlkörpern unterschiedlicher Größe bestehen.

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4. Mühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Separatorumlenkblech, welches die letzte Mahlkammer vom Austrag trennt,-, an seinem Umfang ein nicht geschlitztes Band geringerer Hohe aufweist, um das Niveau des vermahlenen Feststoffs niedriger als das in den anderen anetromsei&igen MahikamE^r-, zu halten.

5. Mühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Vakuumausbildung uns air. Mühle, deren Austragp.ausgang für das vermahlene Produkt in fluider Phase nit einer Reihe von klassierenden Zyklonseparatoren verbunden ist.

6. Mühle nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine Kreislaufrückführungseinrichtung für die gröbere Fraktion zur Mikronisiermuhle*

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