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Die vorliegende Erfindung betrifft
ein Verfahren zum Zerkleinern und zum Trennen von zylindrischen Teilchen
mit einer sich weit erstreckenden Verteilung in Fraktionen, welche
vorzugsweise ein spezifisches Verhältnis von Länge zu Durchmesser aufweisen.
Physikalische Mischungen von körnigen
Pestizidprodukten gewinnen in der Landwirtschaft zunehmend an Bedeutung
als ein einfaches Hilfsmittel zum Anpassen der Produktangebote an
die Kundenwünsche,
ohne dass ein kostenintensives Registrieren von vielfachen Zusammensetzungen
erfordert wäre
(wie in WO 9700608 Al beschrieben).
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U.S. 3.549.014, ausgegeben am 22.
Dezember 1990, offenbart eine Vorrichtung zum Sieben eines pulverförmigen Materials,
die Klassier- oder Siebhilfsmittel umfasst, welche im Wesentlichen
die Form einer Oberfläche
eines Drehkörpers
oder eines Zylinders aufweisen. WO-A 9700608 offenbart eine homogene
Mischung von zylindrischen Granulaten von einer oder von mehreren
Gruppen, welche im Wesentlichen gleichförmige Durchmesser besitzen
sowie eine Länge
von nicht mehr als dem Achtfachen des Durchmessers in der Längsrichtung,
wobei die durchschnittliche Länge
zwischen dem 1,5 bis 4 fachen des Durchmessers liegt, aber diese
Veröffentlichung
gibt keine Anleitung darüber,
wie man solch eine Größenverteilung
auf eine passende Weise herstellen kann.
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Ein Verhindern oder zumindest eine
Minimierung der Entmischung von diesen physikalischen Mischungen
ist kritisch. Wenn man im Wesentlichen homogene (d. h. gleichförmige) Mischungen
herstellt, dann ist die Beimischung von zylindrischen Granulaten
im Gegensatz zu kugelförmigen
Granulaten besonders vorteilhaft. Eine im Wesentlichen gleichförmige Mischung
wird gebildet, wenn zwei oder mehr zylindrisch geformte Granulatmaterialien
einen ähnlichen
sowie relativ schmalen Bereich an durchschnittlichen Längen aufweisen.
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Um ein Entmischen bei einer Mischung
von zylindrischen Granulaten zu minimieren, besitzen die Granulate
vorzugsweise im Wesentlichen denselben Durchmesser. Weil zylindrische
Pestizidgranulate typischerweise durch ein Extrusionsverfahren hergestellt
werden, wird der Durchmesser durch die Öffnungen in der Düse definiert,
wobei diese Öffnung
frei gewählt
werden kann und damit genau passend abgestimmt werden kann.
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Weiterhin sind im Hinblick aus das
Minimieren des Entmischens in einer Mischung aus Partikeln, etwa aus
zylindrischen Granulaten, die Längen
der Granulate vorzugsweise so eng wie möglich aufeinander abgestimmt.
Wenn die Längen
der resultierenden, herstellungsoriginalen Granulate ("as-made") ausreichend verschieden
sind, dann ist ein nachträgliches
Behandeln der Granulate notwendig, um die Homogenität zu gewährleisten.
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Die vorherrschende Extrusionsmethode
für landwirtschaftliche
Pestizide ist die Pastenextrusion. Bei der Pastenextrusion wird
die feuchte Zusammensetzung durch eine Extrusionsdüse gezwungen
und den Strängen
des Extrudats wird es ganz einfach erlaubt, auf eine natürliche Weise
in Zufallslängen
zu zerbrechen. Das Extrudat wird typischerweise in einer aus einem
Fließbett
bestehenden Vorrichtung getrocknet, in welcher die Stränge mit
dem Zerbrechen weiterfahren können,
aber sie bleiben dennoch von einer breit gefächerten, veränderlichen
Länge.
Die Breite und die mittlere Größe der Längenverteilung
können
bei einer jeden Zusammensetzung verschieden sein.
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Die andere für landwirtschaftliche Pestizide
verwendete Extrusionsmethode ist eine Schmelzextrusion, bei welcher
eine erhitzte Zusammensetzung durch eine Extrusionsdüse hindurch gezwungen
wird, und die sich bildenden Stränge
des Extrudats werden an der Vorderseite der Extrusionsdüse auf eine
konsistente Länge
abgeschnitten. Mit diesem Verfahren werden sowohl der Durchmesser
als auch die Länge
gesteuert und die bei der Herstellung angefallenen ("as made") Granulate sind
von einer gleichförmigen
Größe. Jedoch
sind die durch Schmelzextrusion behandelten Zusammensetzungen bis
jetzt in der Agrarindustrie noch nicht weit verbreitet und das bekannte
Verfahren für
das Steuern der Dimensionierung der aus extrudierten Pasten erzielten
Granulate ist nicht besonders wirksam.
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Es besteht der Wunsch solche Teilchen
wie die extrudierten Granulate, insbesondere die aus der Paste extrudierten
Granulate, nach der Größe zu sortieren,
um einen relativ engen Bereich von Längen- zu Durchmesserverhältnissen
zu erhalten.
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Es besteht auch der Wunsch jene Größenklassierung
mit einer hohen Umwandlung zu der gewünschten Länge durchführen zu können, so dass nur wenig feines
Material anfällt,
für das
es erforderlich ist, wieder zu dem Schritt der Granulation zurückgeführt zu werden.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung
wird ein Verfahren geliefert für
das Zerkleinern von getrockneten Teilchen gemäß Anspruch 1.
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Die Tangentialgeschwindigkeit der
Rotoroberfläche
liegt vorzugsweise in dem Bereich von 3 bis 15 m/s.
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Eine andere Anordnung betrifft eine
Zusammensetzung, welche aus einer Paste extrudierte und im Wesentlichen
zylindrische Teilchen enthält,
welche ein mathematisches, durchschnittliches Verhältnis L/D (Länge zu Durchmesser)
von 1,0 zu 4,0 mit einer Standardabweichung von weniger als 1,0
aufweisen. Vorzugsweise haben die aus einer Paste extrudierten,
zylindrischen Granulate ein durchschnittliches L/D Verhältnis von
1,5 zu 2,8 und insbesondere ein solches von 1,8 bis 2,7.
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Die bevorzugte Ausführung betrifft
ein Verfahren zum Zerkleinern von zylindrischen Granulaten mit einer
ausgedehnten Längenverteilung
und zum nachfolgenden Trennen dieser Teilchen in eine gleichförmige Längenverteilung.
Dieses Verfahren ist vorteilhaft für die Zubereitung von im Wesentlichen
gleichförmigen
Granulatmischungen. Granulate, wie sie typischerweise durch eine
Extrusion einer Paste hergestellt werden, sind länger und weniger gleichförmig als
dies für
solche Granulatmischungen erwünscht
ist. Ein einfaches Zerkleinern und Sieben des Extrudats, so wie
es bei der Herstellung angefallen ist, was normaler Weise zum Beispiel mit
Hilfe eines Stokes Granulators durchgeführt wird, ist unbefriedigend,
weil eine bedeutende Fraktion der Granulate in Form von feinem Material
verloren geht und weil eine große
Anzahl von unakzeptabel langen Granulaten ihren Weg durch die Zerstückelung
des Produktes hindurch findet. Ein standardmäßiges Schwingsieben kann die
langen, zylindrischen Granulate nicht wirkungsvoll von den kurzen
Granulaten trennen. Man hat in überraschender
Weise gefunden, dass die Anwendung eines Zentrifugalsiebes nach
dem Trocknen die Stränge
des Extrudats in einer reproduzierbaren Art und Weise herunter zu
Granulaten mit einer gleichförmigen
Längenverteilung
zerkleinert, dies mit einem geringen Verlust an feinem Material
und mit wenigen unerwünscht
langen Granulaten, wenn überhaupt
solche aus dem zerkleinerten Produktschnitt zurück gewonnen werden. Die überlegenen
Umwandlungen des Zentrifugalsiebens gegenüber dem Stokes Granulator werden später hierin
gezeigt.
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Zentrifugalsiebe finden eine weit
verbreitete Anwendung für
das kontinuierliche Trennen von unerwünschten, übergroßen Partikeln aus feinen Pulvern
heraus, wie etwa aus pulverförmigen
Nahrungsmitteln, Pharmazeutika und gemahlenen landwirtschaftlichen
Produkten.
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Ein solches Zentrifugalsieb, nämlich das
Sieb "Kason Model
MO", kann bei Kason
Corporation, Linden, New Jersey, gekauft werden. Das Sieb "KEK Laboratory Centrifugal
Stifting Machine" kann
bei Kemutec Inc., Bristol, PA, gekauft werden.
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Die Teilchen, welche auf eine bestimmte
Größe gebracht
werden sollen, sind gewöhnlich,
aber nicht notwendigerweise, trockene, aus der Paste heraus extrudierte
Granulate und sie enthalten typischerweise ein oder mehrere in der
Form von Pestiziden aktive Ingredienzien. Ein typischer Durchmesser
liegt zwischen etwa 0,5 mm und 3 mm, üblicher ist dabei ein Durchmesser
zwischen 0,7 und 1,5 mm. Die Längen
variieren beträchtlich
in Abhängigkeit
von der Zusammensetzung, und sie können bis zu einem durchschnittlichen
L/D (Länge
zu Durchmesser) Verhältnis
von 8 oder mehr hinauf reichen.
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Gemäß dem Verfahren nach der bevorzugten
Ausführungsform
werden bevorzugt extrudierte, körnige Aufgabeteilchen
auf das Sieb aufgegeben, bei welchen die längeren Granulate in kürzere Granulate
unterteilt werden, so dass die Produktpartikel wesentlich gleichförmiger in
der Länge
werden. Die Unterteilung wird gesteuert, indem die tangentiale Rotorgeschwindigkeit
angepasst wird. Man hat in überraschender
Weise herausgefunden, dass die Rotorgeschwindigkeit so angepasst
werden kann, dass auf selektive Weise größere Granulate in kleinere
Granulate unterteilt werden, ohne ein Zerbrechen der kleineren Granulate
in einen Feinanteil bzw. Unterkorn. Daher wird im Wesentlichen unabhängig von
der anfänglichen
Längenverteilung
die endgültige
Längenverteilung
der Produktteilchen definiert durch ein mathematisches, durchschnittliches
L/D Verhältnis
von etwa 1,0 bis 4,0.
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Mit dem vorliegenden Verfahren könnte ein
Granulatprodukt mit einer Verteilung eines mathematischen, durchschnittlichen
L/D Verhältnisses
von zwischen etwa 1,5 bis 8 so behandelt werden, dass der Bereich
verringert wird auf ein mathematisches, durchschnittliches L/D Verhältnis von
zwischen etwa 1,0 bis 4,0 oder sogar zwischen etwa 1,5 bis 2,8.
Ein Granulatprodukt mit einer Verteilung eines durchschnittlichen
L/D Verhältnisses
von zwischen etwa 4 bis 6 könnte
so behandelt werden, dass der Bereich in ähnlicher Weise nach unten verschoben
wird auf ein durchschnittliches L/D Verhältnis von zwischen etwa 1,5
bis 4,0 oder sogar zwischen etwa 1,5 bis 2,8.
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Irgendwelche Ausschusspartikel, wie
etwa das Unterkorn, welche anfänglich
vorhanden sind oder bei der Verarbeitung entstehen, werden von dem
Produkt getrennt mit Hilfe der Öffnungen
in dem Sieb mit einer kleineren Größe als diejenige der gewünschten
Produktteilchen. Ein Vorteil des vorliegenden Verfahrens besteht
darin, dass die Verringerung der Größe durchgeführt werden kann mit nur einem
geringen Verlust an granulösem
Produkt, das zu Unterkorn führt.
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Das vorliegende Verfahren kann so
betrieben werden, dass im Wesentlichen keine relativ langen Granulate
ungespalten durch dasselbe hindurch treten. Das Vermeiden von "Langgranulaten" ist besonders vorteilhaft,
weil kein bekanntes herkömmliches
Verfahren für
das Abtrennen von langen, zylindrischen Granulaten von den kurzen
Granulaten besteht.
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Die mit dem vorliegenden Verfahren
erzielten Ausbeuten an zurück
gewonnenem Material können
wesentlichen größer als
90% sein. Im Gegensatz dazu liefert eine üblicherweise angewandte Technik
für das
Verringern der Granulatgröße, nämlich ein
Stokes Granulator, nur eine Ausbeute von 88%, und sie erlaubt es
einer größeren Anzahl
von "Langgranulaten" der Behandlung zu
entgehen – wie
nachweislich bestätigt
wird durch eine höhere
Standardabweihung von den Länge-
zu Durchmesserverhältnissen
als dies gemäß der bevorzugten
Ausführungsform
der Fall ist.
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Das in der Größe gleichförmige Granulatprodukt, welches
gemäß der bevorzugten
Ausführungsform hergestellt
wird, kann zu homogenen Mischungen vermischt werden, indem man einfach
die gewünschten
Produkte in dem geeigneten Verhältnis
nimmt und sie zusammen in irgendeiner herkömmlichen Vorrichtung vermischt.
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Die bevorzugte Ausführungsform
kann dank der folgenden Beschreibung vollständiger verstanden werden. Bezieht
man sich auf die 1,
so hat man dort eine Seitenansicht einer einzelnen Einheit einer
Vorrichtung für
ein zentrifugales Sieben gezeigt, welche nützlich ist für das Trennen
von Teilchen, wie etwa ein selektives Spalten von langen Granulaten
in kleinere Granulate. Die Vorrichtung für das zentrifugale Sieben besitzt
Trenneinrichtungen, welche im Wesentlichen gebildet werden von einem
zylindrischen, hohlen Sieb (1) mit einem inneren Durchlassweg
(3) für
die Teilchen und mit einer radialen Auslassöffnung (4), welche
sich durch das Sieb (1) hindurch erstreckt zum Zweck des
Auswerfens von verworfenen Partikeln durch die Auslassöffnung (4),
welche eine kleinere Größe aufweist
als die gewünschten
Teilchen. Das Sieb (1) kann weiterhin durch ein Gehäuse (11)
umschlossen werden, welches Einrichtungen für den Auslass (12)
der Produktteilchen aufweist, sowie Einrichtungen für das Sammeln
(13) von verworfenen Partikeln, welche mindestens einen
Auslass (14) besitzen. Die Vorrichtung kann weiterhin Flügel (8)
umfassen, welche um eine Nabe (7) drehbar sind. Zugeführte Teilchen
treten durch den Einlass (6) des Aufgabegutes am ersten
axialen Einlass (2) in das hohle Sieb (1) ein,
werden über
die von einem Motor (15) angetriebenen Flügel (8)
befördert
und mittels eines Schneckenförderers
(9) zu dem Auslass (10) der Produktteilchen befördert. Innerhalb
des Siebes (1) zerkleinert die Zentrifugalsiebung während des
normalen Betriebes der Vorrichtung die Teilchen, etwa die langen Stränge des
zylindrischen Extrudats, in Teilchen mit im Wesentlichen gleichförmigen Längen, und
diese Produktteilchen werden am Teilchenauslass (12) entfernt.
Die tangentiale Geschwindigkeit (an der Spitze) der Flügel (8)
kann vorzugsweise mit Hilfe des Motors (15) verändert werden.
In einer weiteren Ausführungsform
ist das im Wesentlichen zylindrische, hohle Sieb (1) um
eine Nabe (7) herum drehbar und es kann weitere (nicht dargestellte)
Transportvorrichtungen für
die Aufgabe- und/oder die Produktteilchen umfassen. Die in der 1 dargestellte Vorrichtung
ist ferner auch in der 2 als
Seitenansicht gezeigt.
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BEISPIEL 1
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Unter Verwendung einer kommerziellen
Classic® Herbizidzusammensetzung
wurde eine extrudierfähige
Mischung durch Hinzufügen
von 40,5 g Wasser zu 500 g einer pulverförmigen Zusammensetzung und durch
ein intensives Vermischen des Gemisches in einem für Nahrungsmittel
bestimmten Apparat während
annähernd
3 Minuten hergestellt. Die feuchte Mischung wurde mit Hilfe eines
Fuji-Paudal DG-1 Kuppelgranulators unter Einsatz einer Düse mit einem
Durchmesser von 1,0 mm extrudiert. Ein Teil der resultierenden nassen Nudeln
wurde getrocknet durch eine Trocknung in einem statischen Bett und
ein anderer Teil wurde getrocknet durch eine Trocknung in einem
Fließbett.
In jedem Fall war die endgültige
Feuchtigkeit geringer als etwa 1 Gew.-%.
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Ein Teil des in einem statischen
Trocknungsbett getrockneten extrudierten Produktes wurde einem KEK
Zentrifugalsieb im Laboratoriumsmaßstab zugeführt, welches ausgestattet war
mit einem Nylonsieb mit 20 Mesh (841 μ) Öffnungen. Die Umdrehungsgeschwindigkeit
der Anordnung des Rührmischers
wurde auf 3000 Umdrehungen pro Minute (11 m/sec Tangentialgeschwindigkeit)
eingestellt. Von der ursprünglichen
Ladung wurden 93,7% als fertiges auf Größe gebrachtes Produkt eingesammelt,
welches größer als
20 Mesh (841 μ)
war. Das Sieb erzeugte 6,2% Feinanteil, der in einem durchlässigen Filtersack
gesammelt wurde, welcher an der Rutsche für das feine Material befestigt
ist.
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Die Größenverteilung des Granulats
wurde durch eine Bildanalyse analysiert. Bei diesem Verfahren wird
ein Scan (Bilderfassung durch Abtasten) von der Probe des Endproduktes
hergestellt. Ein Computerprogramm berechnet die Breiten und die
Längen
aus der gemessenen Fläche
und aus der äußeren Begrenzung eines
jeden Objektes. Diese Daten werden dann in einem Spreadsheet (Tabelle)
bearbeitet, um mathematische Durchschnitte der Breiten und der Längen, Standardabweichungen
sowie eine Kurve zu erzeugen, welche die kumulative Volumenverteilung
des Endproduktes darstellt.
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Eine Bildanalyse des Endproduktes
aus dem Zentrifugalsieb ergab eine durchschnittliche Länge von 2,5
mm mit einer Standardabweichung von 0,85. Die im statischen Trocknungsbett
getrockneten Granulate, welche das Aufgabegutmaterial zu dem Sieb
darstellten, hatten eine durchschnittliche Länge von 25,4 mm mit einer Standardabweichung
von 17,9.
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BEISPIEL 2 (VERGLEICHSBEISPIEL)
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Ein Teil des Extrudats aus dem Beispiel
1, welches in einem Fließbett
getrocknet worden war, wurde durch Schwingsieben nach der Größe durch
10 Mesh- (2000 μ)
und 20 Mesh- (841 μ)
Siebe klassiert. Von dem zugeführten
Material wurde 89,6% als das gewünschte
10/20 Mesh-Produkt eingesammelt. Der resultierende Produktschnitt
hatte eine durchschnittliche Länge
von 4,46 mm mit einer Standardabweichung von 1,78. Es ergibt sich
somit eine gewisse Einengung der Größenverteilung gegenüber dem
im statischen Trocknungsbett getrockneten Material, aber dies ist
viel weniger als von der Behandlung durch das Zentrifugalsieb der
bevorzugten Ausführungsform
geliefert wird.
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BEISPIEL 3 (VERGLEICHSBEISPIEL)
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Ein Teil des im statischen Trocknungsbett
getrockneten Extrudats aus dem Beispiel 1 wurde durch einen Stokes
Schwinggranulator hindurchgeschickt, welcher mit einem 6 Mesh (3360 μ) Sieb ausgestattet
war. Das mit diesem Stokes Granulator behandelte Material wurde
dann durch 10 Mesh- (2000 μ)
und 20 Mesh- (841 μ)
Siebe klassiert. Die Umwandlung zu dem gewünschten Schnitt betrug 88,0%.
Die durchschnittliche Länge
des Endproduktes betrug 2,4 mm mit einer Standardabweichung von
1,03. Demnach liefert das Zentrifugalsieb gemäß der bevorzugten Ausführungsform
also Granulate mit einer gleichmäßigeren
Größe (kleinere Standardabweichung)
und mit höheren
Ausbeuten als der Stokes Granulator.
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BEISPIEL 4
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Unter Verwendung derselben Classic© Zusammensetzung
wurde, wie in Beispiel 1, ein im Durchmesser 0,7 mm großes, trockenes,
extrudiertes Produkt in einer kontinuierlichen Extrusionseinheit
für Paste
im Pilotanlagenmaßstab
hergestellt. Ein rohes Produkt wurde einer Zentrifugalsiebeinheit
im Pilotanlagenmaßstab über einen
gewissen Bereich von Umdrehungsgeschwindigkeiten zugeführt. Die durchschnittlichen
Länge-
zu Durchmesserverhältnisse
variierten von 2,9 bis 1,8. Eine Umdrehungsgeschwindigkeit von 650
UpM (8,6 m/sec) wurde identifiziert, welche ein Endprodukt erzeugte
mit einem mathematischen, durchschnittlichen L/D Verhältnis von
2,1 bei einer 90% Umwandlung und mit einer 0,64 Standardabweichung.
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BEISPIEL 5
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Ein zweites Produkt wurde mit Hilfe
einer Ausrüstung
im Pilotanlagenmaßstab
verarbeitet, es hatte folgende Zusammensetzung: Placebo
Zusammensetzung:
| Nytal
200 | 51% |
| Amerikanische
Maisstärke
A | 20% |
| Zucker | 25% |
| Morwet
D425 | 3% |
| Morwet
EFW | 1% |
mit 0,1% FD&C
Blue Dye #1, das zu der obigen Mischung hinzugefügt wurde, erzeugt man ein Produkt
mit einem Durchmesser von 1,0 mm. Die anfängliche Länge dieses rohen Produktes
betrug 3,13 mm mit einer Standardabweichung von 1,31. Das rohe Produkt
wurde der Zentrifugalsiebeinheit im Pilotanlagenmaßstab über einen
gewissen Bereich von Umdrehungsgeschwindigkeiten zugeführt. Die
Länge-
zu Durchmesserverhältnisse
variierten von 3,0 bis 2,2. Eine Umdrehungsgeschwindigkeit von 700
UpM (9,3 m/sec) wurde identifiziert, welche eine Endprodukt erzeugte
mit einem durchschnittlichen L/D Verhältnis von 2,3 bei einer 95,9% Umwandlung
und mit einer Standardabweichung von 0,79.
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BEISPIEL 6
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Ein 1,0 mm Produkt mit der Zusammensetzung
nach Beispiel 5, aber ohne die blaue Färbung, wurde in der Piloteinheit
hergestellt, auf die in Beispiel 5 Bezug genommen worden
ist. Eine Mischung von 187,5 g (37,5%) und 312,5 g (62,5%) der Produkte,
wie sie jeweils in den Beispielen 5 und 6 erzielt
wurden, wurde durch Vermischen in einer Flasche hergestellt. Anschließend an
das Vermischen wurde die Flasche für die Dauer von 30 Minuten
einem Vibrieren unterworfen, um zu bestimmen, ob eine Entmischung
stattgefunden hat. So wie die Flasche entleert wurde, wurden insgesamt
11 Proben genommen: eine am Anfang, eine am Ende und die anderen
in gleichmäßiger Verteilung
während
des Entleerungsprozesses. Die Proben wurden in Anwesenheit einer
blauen Färbung
analysiert und in eine prozentuale Blaufärbung überführt. Die Ergebnisse weisen
darauf hin, dass für
diese Mischung der Prozentsatz an blauem Extrudat innerhalb eines
Bereiches von 3% relativer Standardabweichung konstant blieb.
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BEISPIEL 7 (VERGLEICHSBEISPIEL)
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Das Experiment nach Beispiel 6 wurde
wiederholt unter Verwendung eines Produktes, welches hergestellt
worden war durch Trocknen im Fließbett gefolgt von einer anschließenden standardmäßigen Schwingsiebung.
Die Konzentration an blauen Granulaten variierte beträchtlich,
was zu einer relativen Standardabweichung von mehr als 10% führte.
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BEISPIEL 8
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Beispiel 4 wurde in einer
kontinuierlichen Extrusionseinheit für Paste im Pilotanlagenmaßstab hergestellt.
In diesem Beispiel wurde eine optimale Geschwindigkeit von 750 UpM
(10 m/sec) identifiziert, welche ein Endprodukt erzeugte mit einem
durchschnittlichen L/D Verhältnis
von 2,1 und mit einer Standardabweichung von 0,61 bei einer 96,4%
Umwandlung.
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BEISPIEL 9
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Eine im Pilotanlagenmaßstab extrudierte
Paste aus Classic© Herbizid
mit einem Durchmesser von 0,7 mm wurde unter Verwendung eines Kason
Model MOB Siebes der Größe nach
auf einen Durchschnitt L/D = 1,9 (1,38/0,72) klassiert. Das Sieb
wurde mit einer Drehgeschwindigkeit von 810 UpM (Spitzengeschwindigkeit von
10,8 m/sec) gedreht. Zusätzlich
wurde ein als Paste extrudiertes Pinnacle© Herbizid gesondert bei 945 UpM
(12,6 m/s) gesiebt, was den Durchschnitt L/D auf einen Wert von
2 (1,44/0,72) verringerte. Die beiden Produkte wurden unter Verwendung
eines Mischers vermischt, nämlich
des "Munson Continuous
Blender", Gerätes, welches
gespeist wurde mit Hilfe von zwei über Gewichtsabnahme arbeitenden
Dosiergeräten
bei einem Zuführungsverhältnis von
4,35 lbs/min an Classic© zu
2,3 lbs/min an Pinnacle©.
Die resultierende Mischung wurde getestet und sie zeigte einen derartigen
Grad an Homogenität,
dass aufeinander folgende Proben, welche im Laufe der Zeit aus dem
Mischer entnommen wurden, eine durchschnittliche Zusammensetzung von
8,8% des aktiven Pinnacle® Ingrediens
gegenüber
einem Ziel von 8,6% und einer relativen Standardabweichung (RSD)
bei der Zusammensetzung an aktivem Ingrediens von 3,8% zeigten,
was auf eine hervorragende Homogenität hinwies.
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BEISPIEL 10
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Im kommerziellen Maßstab wurden
das Classic© Herbizid
und das Authority®(FMC)
Herbizid unter Verwendung eines Kason Model YOB Zentrifugalsiebes
verarbeitet. Um Materialien mit eng aufeinander abgestimmten durchschnittlichen
L/D Verhältnissen
herzustellen, war es notwendig, das Sieb mit einer Drehgeschwindigkeit
von 500 UpM (8 m/s) für
Classic© und
von 200 UpM (3,5 m/s) für
Authority© zu
betreiben. Wenn dies erst einmal abgeschlossen war, ergaben die
resultierende Mischung der zwei Materialien einen Grad an Homogenität von 3%
RSD. Materialien aus denselben Quellen, welche keine so eng aufeinander
abgestimmten durchschnittlichen L/D Verhältnisse aufwiesen, wurden in
dem Laboratorium getestet, und sie ergaben einen geringwertigeren
RSD Wert von 10% her, was die normalen Anforderungen seitens der
Regierungsstellen nicht erfüllte,
wie dies aber die Mischung mit einem 3% RSD tun konnte.