DE2637602C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung pulverisierter aktiver getrockneter Hefe durch Trocknen feuchter Hefepartikel in einem Fließbett bzw. einer Wirbelschicht.

Aktive getrocknete Hefe ist allgemein bekannt und wird hergestellt, indem Partikel feuchter Hefe getrocknet werden, bis der Trockensubstanzgehalt beispielsweise zwischen 90 und 97% liegt. Es ist allgemein bekannt, daß die Trocknungsbedingungen in erheblichem Maße die endgültige Aktivität der Hefe beeinflussen. Herkömmlicherweise ist aktive getrocknete Hefe im allgemeinen durch Trocknung in einer Trommel hergestellt worden, in deren Folge das Produkt die Form von Pellets besitzt; und diese besitzen eine ziemlich harte Oberflächenstruktur, und ein wesentlicher Anteil von ihnen ist ziemlich groß und besitzt beispielsweise eine Minimalabmessung von 1 mm oder noch üblicher von 2 mm oder mehr. Es sind aber auch jüngere Verfahren zur Herstellung aktiver getrockneter Hefe in Pulverform bekannt geworden. Bei dieser sind die Hefepartikel kleiner als bei pelletierter Hefe, und besitzen beispielsweise im allgemeinen eine Minimalabmessung von weniger als 1 mm, und sind nicht so hart wie bei pelletierter Hefe. Im allgemeinen umfassen diese Verfahren die Herstellung kleiner feuchter Partikel und deren anschließende Trocknung im Wege eines von verschiedenen Verfahren, wobei ein bevorzugtes Verfahren in der Wirbelschichttrocknung bzw. Fließbetttrocknung besteht. Dieser Ausdruck wird hier in dem Sinne verwendet, daß er alle Verfahren umfaßt, bei denen die Partikel in einem Bett gehalten werden und mindestens teilweise in dem Trocknungsgas aufgegeben werden.

Ein besonders zufriedenstellendes Verfahren zur Herstellung aktiver getrockneter Hefe ist in der GB-PS 13 69 551 beschrieben. Bei diesem Verfahren wird krümelige Hefe kontinuierlich in eine von Luft durchströmte Mühle eingespeist und in der Mühle zu einem Pulver zerkleinert, das Pulver in einem Luftstrom kontinuierlich aus der Mühle ausgetragen und dann beispielsweise in einem Fließbett getrocknet, wobei das Trocknen im wesentlichen in Abwesenheit jeglicher Kräfte, die eine Kompression des Pulvers verursachen könnten, durchgeführt wird, mindestens bis der Trockensubstanzgehalt 75 Gew.-% übersteigt. Bei einem in der GB-PS 11 40 016 beschriebenen älteren Verfahren wird das Trocknen ohne irgendein mechanisches Mischen oder die Anwendung von Druck auf die Hefe ausgeführt.

Wenn ein Fließbett- bzw. Wirbelschichttrocknungsverfahren angewendet wird, wird ein Produkt erreicht, das aus extrem zufriedenstellender aktiver getrockneter Hefe besteht. Jedoch auch dann, wenn das der Trocknung zu unterziehende Produkt eine sehr gleichmäßige Partikelgröße besitzt, besitzt ein erheblicher Anteil, häufig mindestens 10% und manchmal 40 oder 50 Gew.-%, der Partikel nach dem Trocknen eine Partikelgröße größer als die gewünschte. Beispielsweise kann es gewünscht sein, daß die ausgangs verwendeten feuchten Partikel und die fertigen trockenen Partikel alle eine Minimalabmessung von weniger als 0,35 mm besitzen sollen, und ein anschließendes Sieben des getrockneten Produktes mit einem Sieb mit 0,35 mm Maschen kann 10-50% des getrockneten Produktes zurückhalten. Während dieses Sieben in der Weise durchgeführt werden kann, daß ein Teil der Partikel zerbrochen wird oder während ein Teil der Partikel durch ein weiteres Zermahlen zerbrochen wird, liefert dies immer noch kein gänzlich zufriedenstellendes Ergebnis, da die sich dann ergebenden Partikel im allgemeinen eine Aktivität kleiner als der übrige Teil besitzen.

Es ist allgemein bekannt, daß Hefe, während sie getrocknet wird, die sogenannte klebrige bzw. zusammenbackende Phase durchläuft, während der sie in einem hohen Maße zur Agglomeratbildung neigt. Diese klebrige Phase tritt bei einem Trockensubstanzgehalt zwischen etwa 50 und etwa 70 oder 80% auf. Wegen der Empfindlichkeit und großen Neigung zur Agglomeratbildung von Hefepartikeln während des Durchlaufs durch diese Phase müssen die Hefepartikel bei ihrer Handhabung während dieser Phase in bekannter Weise mit großer Sorgfalt gehandhabt bzw. behandelt werden.

Nach dem gegenwärtigen Kenntnisstand können die beschriebenen und anderweitige Fließbett- bzw. Wirbelschichtverfahren zur Herstellung pulverisierter aktiver getrockneter Hefe zwar zur Herstellung zufriedenstellender aktiver getrockneter Hefe verwendet werden, leiden diese Verfahren jedoch unter dem Nachteil, daß ein wesentlicher Anteil übergroßer Partikel hergestellt wird, die am besten zurückgewiesen werden, und daß die Hefe während ihrer klebrigen Phase sehr sorgfältig behandelt werden muß.

Die Aufgabe besteht in der Minimalisierung bzw. Reduzierung des Anteils übergroßer Partikel und in bevorzugter Weise in ihrer vollständigen Beseitigung, ohne daß irgendwelche wesentliche nachteiligen Einflüsse auf die Aktivität des übrigen Teils der Hefepartikel eintreten.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung pulverisierter aktiver getrockneter Hefe durch Trocknen feuchter Hefepartikel in einem Fließbett bzw. einer Wirbelschicht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß Zerkleinerungskräfte auf die Partikel während mindestens des größten Teils der Zeit, in der die Partikel einen Trockensubstanzgehalt von 50% bis 70% oder 80% aufweisen, zur Einwirkung gebracht werden, wobei die Zerkleinerungskräfte ausreichen, ein Anwachsen der Partikelgröße zu verhindern, jedoch nicht ausreichen, die Hefezellen selbst zu zerbrechen.

Die erfindungsgemäß im Wege der Fließbett- bzw. Wirbelschichttrocknung zu trocknenden feuchten Hefepartikel besitzen im allgemeinen eine Minimalabmessung von weniger als 1 mm, und in bevorzugter Weise von weniger als 0,8 mm, beispielsweise 0,6 mm oder weniger, beispielsweise 0,35 mm und weniger. In wünschenswerter Weise besitzen die getrockneten Partikel gleiche oder kleinere Partikelgrößen.

Die feuchten Hefepartikel können durch Zerkleinerung wie Zermahlen von Preßhefe hergestellt werden, beispielsweise im Wege eines Mahlverfahrens, wie dies beispielsweise in der GB-PS 11 40 016 oder in mehr bevorzugter Weise in der GB-PS 13 69 511 beschrieben ist. Andere Zerkleinerungsverfahren, die zur Anwendung kommen können, machen von einer Extrusion durch Öffnungen geeigneter Größe Gebrauch, wie dies beispielsweise in der GB-PS 12 30 205 beschrieben ist. Die Preßhefe und die feuchten Partikel besitzen zu Beginn der Fließbetttrocknung im allgemeinen einen Trockensubstanzgehalt wie bei Hefe in krümeligem Zustand, beispielsweise von 27-40%, in bevorzugter Weise von 30-40%.

Ein anderes Verfahren zur Herstellung feuchter Partikel besteht in der Sprühtrocknung einer Hefesuspension, beispielsweise eines Breis mit einem Trockensubstanzgehalt von weniger als 25%, und im allgemeinen von weniger als 20%. Durch geeignete Steuerung der Sprühtrocknungsbedingungen können feuchte Partikel mit einem Trockensubstanzgehalt von 40-50%, beispielsweise 40-45%, erreicht werden. Ein derartiges Verfahren ist in der GB-PS 19 96 786 beschrieben.

Schließlich können die Partikel hergestellt werden, indem Hefe kontinuierlich in eine Mühle, durch die Luft hindurchgeführt wird, eingebracht und in der Mühle zu den Partikeln zerkleinert wird, und indem die Partikel fortlaufend aus der Mühle in einen Luftstrom ausgetragen und dem Fließbett zugeführt werden.

Zur vollständigen Beschreibung geeigneter Vorrichtungen und Verfahren wird Bezug genommen auf die vier vorstehend angegebenen GB-Patentschriften.

Es ist für die Erfindung selbstverständlich, daß die Partikel den Zerkleinerungskräften ausgesetzt werden, während sie fluidisiert bzw. im Schwebezustand gehalten sind, d. h. während sie mindestens teilweise in der Trocknungsluft oder einem anderweitigen Fluidisierungsgas aufgegeben sind, und daß den Partikeln mindestens während der Zeit, während der sie die klebrige bzw. zusammenbackende Phase durchlaufen, nicht gestattet sein darf, einen nicht fluidisierten bzw. nicht schwebend gehaltenen Zustand anzunehmen.

Das Einwirkenlassen der Zerkleinerungskräfte auf die Partikel während der Fließbett- bzw. Wirbelschichttrocknung könnte zwar während des gesamten Trocknungsprozesses vorgesehen werden; jedoch hat es den Anschein, daß hierdurch keine Vorteile erreicht werden, sondern Nachteile, beispielsweise hinsichtlich eines Aktivitätsverlustes, auftreten können, wenn die Zerkleinerungskräfte auf die Partikel in der Nähe des Endes der Fließbett- bzw. Wirbelschichttrocknung zur Einwirkung gebracht werden, beispielsweise nachdem die Partikel einen Trockensubstanzgehalt von etwa 80-85% besitzen. Es ist daher zweckmäßig, daß die Zerkleinerungskräfte auf die Partikel in einer Phase zur Einwirkung gebracht werden, bevor die Partikel einen Trockensubstanzgehalt von 80%, und in mehr bevorzugter Weise einen Trockensubstanzgehalt von 70% erreicht haben. Möglicherweise tritt kein Vorteil ein, wenn ein Teil oder alle Zerkleinerungskräfte auf die Partikel zu früh während der Trocknungsphase zur Einwirkung gebracht werden, und somit wird mindestens der größte Teil der Zerkleinerungskräfte in dem Zeitraum einwirken gelassen, in dem die Partikel einen Trockensubstanzgehalt von 50% bis 70% oder 80% besitzen (beachte in diesem Zusammenhang die Angaben im Patentanspruch 1). Die Zerkleinerungskräfte werden auf die Partikel intermittierend oder bevorzugterweise kontinuierlich zur Einwirkung gebracht.

Es ist wünschenswert, daß die Zerkleinerungskräfte auf die Partikel mindestens während des ersten und/oder zweiten Viertels der gesamten Trocknungszeit zur Einwirkung gebracht werden und auch in zweckmäßiger Weise während des dritten Viertels der Trocknungszeit zur Einwirkung gebracht werden.

Die Gesamttrocknungszeit hängt von der Menge, der Temperatur und der Feuchtigkeit der Trocknungsluft oder des anderweitigen Gases ab, liegt jedoch im allgemeinen zwischen ¼ und 4 Stunden, beispielsweise bei 1-2½ Stunden. Die Gastemperatur liegt im allgemeinen unter 120°C, beispielsweise zwischen 32 und 55°C, während die Hefetemperatur in bevorzugter Weise unter 55°C, in am meisten bevorzugter Weise unter 45°C, gehalten wird. Die relative Feuchtigkeit des Gases liegt in bevorzugter Weise unter 45% bei 20°C, und insbesondere bei 35%.

Bei dem einfachsten Verfahren werden die Kräfte auf die Partikel zur Einwirkung gebracht, während diese in dem Fließbett bzw. der Wirbelschicht gehalten sind, in welchem sie getrocknet werden. Bei einer solchen Verfahrensweise sollten die Zerkleinerungskräfte während einer verlängerten Zeitspanne innerhalb der oben angegebenen relevanten Zeitspannen zur Einwirkung gebracht werden, um so sicher zu stellen, daß die Kräfte auf alle Partikel zur Einwirkung kommen können. Jedoch können die Zerkleinerungskräfte auf die Partikel auch außerhalb des Fließbettes bzw. der Wirbelschicht zur Einwirkung gebracht werden. Beispielsweise können die Partikel, während sie fluidisiert sind, aus dem Bett entnommen und durch geeignete Zerkleinerungsmittel hindurchgeführt werden, während sie noch mindestens teilweise in Luft oder einem anderweitigen Fluidisierungsmedium aufgegeben sind, und zu dem Bett zurückgeführt werden oder an ein anderes Fließbett bzw. eine andere Wirbelschicht weitergegeben werden, in welchem sie weiter getrocknet werden.

Bei einem kontinuierlichen Trocknungsverfahren werden die feuchten Hefepartikel einem ersten Fließbett zugeführt, in welchem sie auf einen vorbestimmten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet werden, in einem beladenen bzw. mitnehmenden Gasstrom an ein zweites Fließbett weitergegeben, in welchem die Hefepartikel auf einen weiteren vorbestimmten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet werden, und so weiter, bis die Hefepartikel den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt besitzen, und während mindestens eines der Weitergabeschritte werden die Zerkleinerungskräfte auf die Hefepartikel zur Einwirkung gebracht. Selbstverständlich ist es dann, wenn die Zerkleinerungskräfte nur während einer kurzen Zeit auf die Hefepartikel zur Einwirkung gebracht werden, wie dies der Fall ist, wenn die Hefepartikel aus einem Bett entnommen und in dieses zurückgeführt oder ein anderes Bett eingeführt werden, notwendig, daß die Hefepartikel einen Feuchtigkeitsgehalt zwischen 50 oder 60 und 70 oder 80% besitzen, um so einen maximalen Gewinn aus dem Zerkleinerungsschritt zu erreichen.

Angesichts der bekannten Eigenschaften von Hefepartikeln während ihrer klebrigen Phase überrascht es in hohem Ausmaß, daß das erfindungsgemäße Verfahren weit von einer echten Beeinträchtigung der Hefepartikel durch die Zerkleinerungskräfte entfernt ist, während diese in einem Wirbelschicht- trocknungsprozeß getrocknet werden, so daß das Verfahren tatsächlich in hohem Maße vorteilhaft ist. Es ist gegenwärtig nicht klar, ob die Zerkleinerungskräfte auf Aggregate von Partikeln zu deren Wiederzerkleinerung zu Partikeln im wesentlichen der ursprünglichen Partikelgröße einwirken oder ob die Kräfte auf die ursprünglichen Partikel in irgendeiner Weise durch Verhinderung ihrer Vereinigung einwirken; wahrscheinlich handelt es sich jedoch um einen Prozeß einer fortlaufenden Vereinigung und Zerkleinerung kleiner aber diskreter Partikel während der klebrigen Phase. Worin auch immer der Mechanismus besteht, es ist in einfacher und leichter Weise möglich, die Zerkleinerungskräfte in Hinblick auf die Verhinderung irgendeines wesentlichen Anwachsens der Partikelgröße während des Fließbett- bzw. Wirbelschichttrocknungsprozesses zu wählen. Dies bedeutet einfach, daß dann, wenn die Zerkleinerungskräfte nicht groß genug sind, die getrockneten Partikel größer als gewünscht werden und ein wesentliches Anwachsen der durchschnittlichen Partikelgröße stattfindet. Wenn die Zerkleinerungskräfte dagegen zu groß sind, besitzen die getrockneten Partikel eine zu geringe Aktivität, und zwar wahrscheinlich, weil die Hefezellen selbst zerbrochen worden sind.

Für die Bewirkung der Zerkleinerungskräfte können alle Mittel zur Anwendung kommen, die in der Lage sind, für das sehr mühelos erreichte Gleichgewicht zwischen einer zu hohen und einer nicht ausreichenden Kraft zu sorgen. Ein Verfahren zur Bewirkung der Zerkleinerungskräfte besteht darin, die Partikel dem Einfluß sehr hoher Geschwindigkeiten entweder in dem Fließbett oder einer Leitung auszusetzen, die von dem Fließbett ausgeht und entweder in dieses Bett zurück oder zu einem anderen Bett führt. Solche Hochgeschwindigkeitsgasströme können erreicht werden, entweder indem Gasströme in die Leitung oder in das Fließbett fließen oder indem ein in einem Gas enthaltener Strom von Hefepartikeln durch eine geeignete Beschleunigungseinrichtung, wie beispielsweise eine Venturieinrichtung, hindurchgeführt wird. Die Zerkleinerungskräfte können aber auch in der Leitung oder dem Bett hervorgerufen werden, indem im Wege einer chemischen Reaktion oder durch Druckreduzierung erzeugte Gasblasen platzen. In bevorzugter Weise werden die Zerkleinerungskräfte jedoch von mechanischen Zerkleinerungsmitteln hervorgerufen, obwohl diese in der Tat die Zerkleinerung als eine Folge hoher Gasgeschwindigkeiten in der Nähe fester Oberflächen hauptsächlich bewirken, was zu einer explosiven Zerkleinerung der großen Hefepartikel führt, und weniger eine Wirkung des Zusammenpralls zwischen fester Oberfläche und den Hefepartikeln vorliegt. Geeignete mechanische Zerkleinerungsmittel bestehen aus einem oder mehreren Teilen, die mit hoher Geschwindigkeit rotieren oder hin- und hergehen. In bevorzugter Weise bewegt sich mindestens das oder jedes Teil mit einer Geschwindigkeit von mehr als 60,1 m/min vorzugsweise von mehr als 152 m/min und in ganz bevorzugter Weise von mehr als 305 m/min. Geschwindigkeiten zwischen 457 und 914 oder 1219 m/min sind häufig sehr zufriedenstellend. Manchmal, wenn die Geschwindigkeit erheblich größer ist, beispielsweise größer als 1524 m/min und insbesondere größer als 3050 m/min, ist die Aktivität der Hefe ernsthaft beeinträchtigt bzw. gefährdet.

Hin- und hergehende Teile, wie beispielsweise Messerstangen, anderweitige Stangen oder Siebe, können mit diesen Geschwindigkeiten vibrieren, während rotierende Teile, wie beispielsweise Blätter, Stangen oder Scheiben, mit einer derartigen Geschwindigkeit rotieren können, daß mindestens die äußere Hälfte des Blattdurchmessers eine derartige Rotationsgeschwindigkeit besitzt. Normalerweise rotieren sie mit einer derartigen Geschwindigkeit, daß die äußere Umfangsgeschwindigkeit der oben angegebenen Geschwindigkeit entspricht. Beispielsweise rotiert ein Blatt oder eine Stange mit beispielsweise 63,5 mm im Durchmesser zweckmäßigerweise in dem Fließbett der Partikel mit 2000-6000 UpM, vorzugsweise mit 3300-5500 UpM, wobei die besten Ergebnisse bei einer Rotationsgeschwindigkeit von etwa 4000-5000 UpM erreicht werden. Die freien Wirbelgeschwindigkeiten sind selbstverständlich im allgemeinen größer. Im allgemeinen wird jedes Zerkleinerungsteil, d. h. ein rotierendes Teil, mit mindestens 500 UpM und üblicherweise mit mindestens 1000 UpM und in bevorzugter Weise bei den oben angegebenen Werten rotieren; und somit sorgt die Erfindung offensichtlich für mehr als ein bloßes Rütteln bzw. Schütteln des Bettes, beispielsweise zur Verbesserung der Wärmeübertragung.

Wenn die Zerkleinerungskräfte bei dem Fließbett zur Anwendung gebracht werden, können sie von einem einzelnen mechanischen Zerkleinerer hervorgerufen werden, in welchem Fall dieser im allgemeinen über mindestens einem Drittel der Bodenfläche des Bettes arbeitet und im wesentlichen zentral angeordnet ist, oder es können die Zerkleinerungskräfte von einer Vielzahl mechanischer Zerkleinerer hervorgerufen werden, die über mindestens einem Drittel des Bettes arbeiten, wobei mindestens ein Teil derselben im allgemeinen rund um den Umfang des Bettes angeordnet ist. Beispielsweise kann eine Vielzahl rotierender Blätter, Stangen oder Scheiben rund um das Bett angeordnet sein. Der mechanische Zerkleinerer kann in irgendeiner Höhe angeordnet sein, in der die Hefe in fluidisiertem bzw. in Schwebe gehaltenem Zustand (wie oben angegeben) vorliegt; jedoch ist der mechanische Zerkleinerer bevorzugterweise nahe der Basis des Bettes und tatsächlich im allgemeinen im Boden- bzw. unteren Teil des Bettes angeordnet.

Somit kann er in der unteren Hälfte des Fließbettes und in bevorzugter Weise in dem unteren Viertel angeordnet sein. Häufig wird es bevorzugt, daß er sich weniger als 50,8 mm und in der am meisten bevorzugten Weise weniger als 25,4 mm, beispielsweise 12,7 mm oder weniger, oberhalb der Basis des Bettes befindet.

Die bei einem mechanischen Zerkleinerer verwendeten Blätter, Stangen oder Stäbe können einen einfachen rechteckigen oder kreisförmigen Querschnitt besitzen; jedoch können Blätter eine Blattsteigung besitzen, d. h. sie sollten aus der Horizontalen herausgedreht sein.

Insbesondere dann, wenn die Zerkleinerungskräfte mittels eines zentralen Rotors oder mehrerer Rotoren zur Anwendung gebracht werden, ist es häufig wünschenswert, in dem Fließbett Mittel vorzusehen, die die am Umfang des Bettes befindlichen Partikel in Richtung auf das Zentrum des Bettes drücken bzw. bewegen, um so jeglicher Tendenz der Partikel entgegenzuwirken, sich am Umfang als Folge der Zentrifugalwirkung des einen oder der mehreren Rotoren anzusammeln. Diese Mittel können in einem Teil, beispielsweise in einem Rotorblatt, bestehen, das sich langsam um den Umfang des Bettes herum bewegt und dabei die Hefe in Richtung auf das Zentrum des Bettes drückt. Somit verfügt eine bevorzugte Vorrichtung über ein langsam rotierendes (beispielsweise mit 2-50 oder 100 UpM, vorzugsweise mit 10-20 UpM) Rotorblatt, das den Umfang des Bettes bestreicht bzw. abkehrt, und über ein oder mehrere schnell rotierende Blätter. Beispielsweise kann eine einzelne koaxiale Welle etwa in der gleichen Höhe in dem Bett einen Zerkleinerungsrotor mit kleinem Durchmesser und ein Kehrblatt mit einem großen Durchmesser antreiben.

Das im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendete Fließbett kann eine anderweitig übliche Gestaltung besitzen. Somit kann das Bett entsprechend der schematischen Darstellung in der Zeichnung als Beispiel eines derartigen Bettes bestehen in einem Gehäuse 1 mit eine perforierten oder durchbrochenen Basis 2, durch die Luft oder ein anderweitiges erhitztes Fluidisierungsgas von einer Pumpe 3 aus nach oben gepumpt werden kann, wobei ein Auslaß 4 an der Oberseite des Gehäuses 1 für die Abgasabgabe vorgesehen ist, wobei dieser Auslaß im allgemeinen von einem Filter, beispielsweise einem Filtersack 5, abgedeckt ist, um so den Verlust feiner Partikel zusammen mit der ausströmenden Luft zu verhindern. Eine Rührstange 6 oder ein anderweitiges mechanisches Zerkleinerungsmittel, das von einer drehbaren Welle 7 getragen ist, ist in dem Bett 8 der Hefe (die in fluidisiertem bzw. in Schwebe gehaltenem Zustand gezeigt ist) in einer geeigneten Höhe oder in einer Leitung angeordnet, die von dem Bett ausgeht.

In bevorzugter Weise sollte die Hefe ein Netzmittel enthalten, wie dies beispielsweise in der GB-PS 11 32 793 beschrieben ist. In am meisten bevorzugter Weise enthält die Hefe eine Mischung Sorbitan-Fettsäureestern, beispielsweise eine 1 : 1-Mischung der als "Span 40" und als "Span 60" bekannten Produkte. Die Menge des Netzmittels liegt üblicherweise unter 3%, beispielsweise bei 0,5-2%, bezogen auf das Trockengewicht der Hefe. Zweckmäßigerweise wird das Netzmittel entweder im Hefebrei oder der Preßhefe oder den feuchten Hefepartikeln zugegeben.

Beispiel 1

Dieses wird in einem Labormaßstäben entsprechenden Fließbett- bzw. Wirbelschichtbehälter 6 mit einem Innendurchmesser von 15,2 cm am oberen Ende und mit einem 2,5 cm Verstärkungsring an der Basis ausgeführt, wodurch ein Innendurchmesser von 10,2 cm gegeben ist. Feuchte Hefepartikel werden aus mit 2,75 g einer 1 : 1-Mischung von Span 40 und Span 60 behandelten Preßhefe im Wege eines Mahlverfahrens gemäß GB-PS 13 69 551 hergestellt, und 550 g dieser Hefepartikel mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 32% Trockensubstanz werden in dem Fließbetttrockner aufgegeben. Luft mit einer Temperatur von 45°C wird durch das Bett hindurch nach oben in einer zur Aufrechterhaltung des fluidisierten Zustandes ausreichenden Menge während zwei Stunden gepumpt. Zu Beginn des Prozesses liegt die Auslaßlufttemperatur bei 20-22°C, während diese am Ende des Prozesses, also nach zwei Stunden bei 43-44°C liegt. Zu diesem Zeitpunkt besitzt die Hefe einen Trockensubstanzgehalt von etwa 95%. Das Produkt wird durch ein Sieb mit einer Maschengröße von 0,35 mm gesiebt. Die übergroßen Partikel werden zurückgehalten.

Das Verfahren wird auch nach Einsetzen eines vierblättrigen Rotors in die untere Hälfte des Fließbettes wiederholt, wobei jedes Rotorblatt von dem Wellenzentrum bis zur äußeren Blattspitze 31,75 mm lang ist und mittels eines oberhalb des Rotors angeordneten Motors angetrieben ist, der in der Lage ist, das Blatt mit verschiedenen Geschwindigkeiten in Umdrehung zu versetzen. Das Verfahren wird auch unter Verwendung von Blättern unterschiedlicher Steigungen wiederholt.

In jedem Fall werden das "Fermentometervolumen" und die "A.D.D. Backzeiten" für die durch das Sieb hindurch getretenen Partikel aufgezeichnet. In wünschenswerter Weise sollte das höchste Fermetometervolumen und die kürzeste A.D.D. Zeit erreicht werden.

Das Verfahren zur Durchführung der Fermentometeruntersuchung ist folgendes:

1,8 g getrocknete Hefe werden abgewogen und in einen 100 ml Kolben gegeben, der 40 ml in einem Wasserbad auf 38°C vorgewärmtes destilliertes Wasser enthält. Nach 15 min wird die Hefesuspension zur Erreichung einer gleichmäßigen Mischung geschüttelt. Dann werden 20 ml einer Salzlösung zugegeben, die 13,5% NaCl und 1,0% (NH₄) SO₄ enthält. Das ganze wird auf 100 ml mit destilliertem Wasser aufgefüllt. Dann wird heftig geschüttelt, und werden 15 ml der Hefesuspension in das Fermentometergefäß pipettiert, bei 30° incubiert und 20 g Mehl zugegeben. Dann wird von Hand unter Verwendung eines Spachtels 40 sek lang umgerührt. Der Spachtel wird mit einem kleinen Tuchstück abgewischt und das Tuch in das Fermentometergefäß eingelegt. Das Fermentometergefäß wird dicht verschlossen und für 13 min stehengelassen. Dann wird ein Manometer auf Null eingestellt und an ein Aufzeichungsband angeschlossen. Nach 45 min wird abgelesen.

Das Verfahren zur Messung der A.D.D. Backzeit ist folgendes: 9,5 g aktive getrocknete Hefe werden trocken gemischt mit 567 g Mehl, 10,1 Salz und 6,0 g F.A.D. (ein Teig- Zugabemittel) und für 5 min stehengelassen. Dann werden 350 ml Wasser bei 31,1°C zugegeben, und wird die Mischung bei dieser Temperatur 4,5 min lang in einem Mixer gemischt. Dann werden zwei 453 g schwere Teigstücke aus der Mischung entnommen, einmal geformt und in 453 g Brotformen eingebracht. 7,5 min nach Beginn des Teigmischens wird der Teig einer Untersuchung bei einer Temperatur von 35°C und einer relativen Feuchtigkeit von 85-90% unterzogen, und es wird die Zeit zur Erreichung einer Höhe von 10,5 cm festgehalten.

Die zur Anwendung gekommenen Bedingungen und die erreichten Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle dargestellt. Aus dieser ist klar ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren zu einer starken Reduzierung übergroßer, zurückgehaltener Partikel führt und in einer solchen Weise ausgeführt werden kann, daß es zu einer höchstens geringfügigen Reduzierung der Aktivität der Partikel führt. Diese sind klein genug, durch das Sieb hindurchzugehen, obwohl die Reduzierung bei höchsten Blattgeschwindigkeiten die größte ist.

Beispiel 2

Dieses Beispiel wird in einem Fließbettbehälter mit einer Innenhöhe von 457,2 cm und einem Innendurchmesser von 762 cm durchgeführt. 40,28 kg Hefepartikel, wie in Beispiel 1 beschrieben, werden in den Behälter eingebracht, Luft mit einer Temperatur von 48°C wird durch das Bett hindurch nach oben, in einer zur Aufrechterhaltung des fluidisierten Zustandes ausreichender Menge während 2 Stunden und 20 min gepumpt. Zu Beginn des Prozesses mißt die Auslaßlufttemperatur 22-24°C, jedoch am Ende des Prozesses 44-45°C. Zu diesem Zeitpunkt besitzt die Hefe einen Trockensubstanzgehalt von 94,1%. Das Produkt wird durch ein Sieb mit einer Maschengröße von 0,35 mm hindurch gesiebt, wobei 75% durch das Sieb hindurch gehen und die übrigen Partikel zurückbehalten werden. Die gesiebten Partikel besitzen ein Fermentometervolumen (0 bis 45 min) von 48 ml und eine A.D.D. Backzeit von 33 min.

Das Verfahren wird ebenfalls nach Einsetzen eines vierblättrigen Rotors in die untere Hälfte des Bettes wiederholt, wobei jedes Rotorblatt von dem Wellenszentrum bis zur Blattspitze gemessen 127 mm lang ist und von einem oberhalb des Bettes angeordneten Motor mit 500 UpM angetrieben ist. Der Trockensubstanzgehalt der Hefe betrug nach dem Trocknen 94,7 und 88,9% der durch das Sieb hindurch gegangenen Hefe. Die Hefe besaß dabei ein Fermentometervolumen (0 bis 45 min) von 53 ml und eine A.D.D. Backzeit von 35 min.

Beispiel 3

Das Verfahren des Beispiels 1 kann anstelle des vierblättrigen Rotors unter Verwendung einer einzelnen horizontalen Stange mit einer Länge von 63,5 mm und einem Durchmesser von 3,18 mm wiederholt werden, die um eine zentrale vertikale Achse mit 4400 UpM in Rotation versetzt wurde, was eine Umfangsgeschwindigkeit von 877 m/min ergibt, das Ganze bei einem Spalt von 6,35 bis 3,18 mm zwischen der Stange und der Basis des Bettes, und zwar von Beginn der Trocknung an bis zur Erreichung eines Trockensubstanzgehaltes von 80-85%. Sofern dies gewünscht wird, kann sich ein profiliertes Blatt zum Wegkehren der Hefe von der Außenseite des Bettes zum Zentrum hin mit 15 UpM an derselben Welle wie die Stange über ein geeignetes Getriebe drehen.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung pulverisierter aktiver getrockneter Hefe durch Trocknen feuchter Hefepartikel in einem Fließbett bzw. einer Wirbelschicht, dadurch gekennzeichnet, daß Zerkleinerungskräfte auf die Partikel während mindestens des größten Teils der Zeit, in der die Partikel einen Trockensubstanzgehalt von 50% bis 70% oder 80% aufweisen, zur Einwirkung gebracht werden, wobei die Zerkleinerungskräfte ausreichen, ein Anwachsen der Partikelgröße zu verhindern, jedoch nicht ausreichen, die Hefezellen selbst zu zerbrechen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungskräfte von mechanischen Zerkleinerungsmitteln hervorgerufen werden, die über ein oder mehrere Teile verfügen, die mit einer derartigen Geschwindigkeit rotieren oder hin- und hergehen, daß sich mindestens ein Teil der Teile oder alle Teile mit einer Geschwindigkeit größer als 60,1 m/Min bewegen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich mindestens ein Teil der Teile oder alle Teile mit einer Geschwindigkeit von 305-154 m/Min bewegen.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das oder jedes Teil mit mindestens 2000 UpM rotiert.

Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das oder jedes Teil mit 4000-5000 UpM rotiert.

6. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 2-5, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Teile zusammen über mindestens einem Drittel der Fläche des Bettes arbeiten.

7. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 2-6, dadurch gekennzeichnet, daß sich eines oder mehrere Teile in der unteren Hälfte des Bettes der fluidisierten Hefepartikel befinden.

8. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungskräfte kontinuierlich oder intermitierend während der Zeit zur Einwirkung gebracht werden, während der der Trockensubstanzgehalt der Hefe zwischen 50 und 70% liegt.

9. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungskräfte kontinuierlich in dem Fließbett, in welchem die Hefe getrocknet wird, während mindestens des ersten und/oder zweiten Viertels der gesamten Trocknungszeit zur Einwirkung gebracht werden.

10. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hefe anfänglich einen Trockensubstanzgehalt von 27 bis 40% und schließlich von 90 bis 97% besitzt und daß die Trocknung während 0,25 bis 4 Stunden durchgeführt wird und daß die getrockneten Partikel im wesentlichen insgesamt eine Minimalabmessung von weniger als 0,35 mm besitzen.