DE69935366T2

DE69935366T2 - Verfahren und Anlage zur Herstellung von Granulaten aus pulverigem Rohmaterial und Granulate daraus

Info

Publication number: DE69935366T2
Application number: DE69935366T
Authority: DE
Inventors: Bernard Doubre; Paul Menard; Mirko Fatovich
Original assignee: PROCEDES ROLAND PIGEON
Current assignee: PROCEDES ROLAND PIGEON
Priority date: 1998-04-30
Filing date: 1999-04-28
Publication date: 2007-11-29
Anticipated expiration: 2019-04-29
Also published as: ES2143970T1; EP0955082B1; FR2778120B1; DE69935366D1; ES2143970T3; EP0955082A1; ATE355894T1; FR2778120A1; DE955082T1; SI0955082T1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Granulat aus Pulvermaterial(ien), insbesondere, aber nicht ausschließlich, für die Herstellung von Mineralzusätzen für Böden oder Tiernahrung; sie betrifft ebenfalls die Granulatprodukte, die bei der Durchführung des Verfahrens erhalten werden.
Auf dem Gebiet der Herstellung von Mineralzusätzen für Tiernahrung liegen die Rohstoffe in Form von Pulvern vor, welche, wenn sie unverarbeitet der Nahrungsration beigemischt werden, oftmals hohe Verlustraten aufweisen und sich manchmal als problematisch erweisen, da sie die Nasen der Tiere verstopfen können.
Wenn diese Mineralstoffelemente als Zusätze für Böden verwendet werden, verflüchtigen sich die Grundstoffe durch die Einwirkung des Windes während oder nach dem Ausbringen, und die dadurch hervorgerufenen Verluste erweisen sich auch hier als bedeutend.
Um diesen Nachteilen entgegenzuwirken, ist bereits vorgeschlagen worden, die letztendliche Anwendungsform des Produktes dahingehend zu verändern, dass das Pulver oder das Pulvergemisch einem Granulierungs- oder Agglomerierungsvorgang unterzogen wird, welcher es ermöglicht, die Größe der Teilchen, aus denen das Produkt besteht, zu erhöhen.
In den beiden Schriftstücken FR-A-2 620 599 und EP-A-0 759 323 sind, zum Beispiel, ein Verfahren und eine Anlage beschrieben, die zur Herstellung von Granulat aus pulverförmigem/n Rohmaterial(ien) dienen, wobei eine kreisförmige Drehscheibe zum Einsatz kommt.
Bei der praktischen Durchführung wird das Pulver derart auf der Scheibe verteilt, dass es eine Schicht bildet, auf welche ein flüssiges Bindemit tel gespritzt wird, um Stücke zu erhalten, die im Wesentlichen kugelförmig sind.
Diese Art von Verfahren und Anlage, bei welchen eine Drehscheibe zum Einsatz kommt, sind indes nicht vollkommen zufriedenstellend, da das Granulat, das auf diese Weise erhalten wird, eine Körnung von unzureichender Gleichmäßigkeit aufweist, wobei eine solche Gleichmäßigkeit bedeutsam sein kann, wenn beispielsweise das Endprodukt dazu bestimmt ist, mittels mechanischer Vorrichtungen auf Böden ausgebracht zu werden. Diesem technischen Problem kann selbstverständlich Rechnung getragen werden, indem eine Sichtung durchgeführt wird, bei welcher die Granulatkörner mit akzeptabler Größe ausgelesen werden, wie es etwa in dem Schriftstück EP-A-0 759 323 beschrieben ist, wobei dies jedoch die Produktionsleistung der Herstellungsanlage insgesamt erheblich beeinträchtigen kann, insbesondere wenn der Rückführungsgrad hoch ist.
Darüber hinaus wird in dem Schriftstück von JOHN PAYNE et al, <<The Pelleting Handbook>>, 1994, BORREGAARD LIGNOTECH, SARPSBORG, NORWEGEN XP002089808 eine Anlage präsentiert, die eine Art Formmaschine für die Herstellung von Granulat ist, wobei der pulverförmige Rohstoff durch eine Düse gepresst wird.
Mit der entsprechenden Anlage an sich ist es nicht möglich, kugelförmige Granulatkörner herzustellen, die eine so gleichmäßige Körnung aufweisen, dass sie insbesondere für die oben erwähnte Anwendung geeignet wären.
Einige weitere Techniken setzen die Rohstoffe starken Belastungen aus, welche deren intrinsischen physikalisch-chemischen Eigenschaften beeinträchtigen können.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, aus pulverförmigen Rohstoffen Granulatkörner von relativ gleichmäßiger und kontrollierter Größe sowie abgerundeter, annähernd kugelartiger Form herzustellen, und zwar mittels einer Technologie, welche recht einfach in der Durchführung ist und welche diejenigen Rohstoffe, welche die angestrebten Wirkungen ausüben, keinen starken Belastungen aussetzt.
Das Herstellungsverfahren für Granulat gemäß der vorliegenden Erfindung besteht darin: – das Pulvermaterial oder die Pulvermaterialien mit einem Bindemittel in flüssiger Form zu vermischen, wobei dieser Mischvorgang durch Aufsprühen des genannten Bindemittels auf einen sich senkrecht abwärts bewegenden Strom des Pulvermaterials oder der Pulvermaterialien ausgeführt wird, und zwar unter der Einwirkung von rotierenden Mischblättern, um an der Austrittsöffnung Agglomerate der Bindemittel-Pulvermischung zu erhalten, – die Bindemittel-Pulvermischung einer Bearbeitung durch eine Formvorrichtung zu unterziehen, um sie zu einem zylindrischen Strang mit festgelegtem Durchmesser zu formen, – den zylindrischen Strangs in Abschnitte einer seinem Durchmesser ähnlichen Länge zu zerschneiden, um Granulatkörner herzustellen, – die erhaltenen Granulatkörner in einer Trommel auf sich selbst rollen zu lassen, um ihnen eine im Allgemeinen abgerundete oder eine im Wesentlichen abgerundete Form zu verleihen, und dann – die Granulatkörner zu trocknen.
Gemäß einer weiteren kennzeichnenden Eigenschaft der Erfindung wird bei dem Arbeitsgang, bei welchem die Granulatkörner in einer Trommel auf sich selbst rollen gelassen werden, um ihnen eine allgemeine Form zu verleihen, die im Wesentlichen kugelartig ist, gleichzeitig Bindemittel versprüht, damit vorhandene Feinpartikel auf den Granulatkörnern fixiert werden können.
Nach dem Trocknen der Granulatkörner sieht das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung vor, zusätzlich eine Siebsichtung durchzuführen, um diejenigen Partikel auszulesen, deren Größe zwischen einem ersten festgelegten Tiefstwert und einem zweiten festgelegten Höchstwert liegt. Die kleinen und die großen Granulatkörner, die bei dieser Siebsichtung ausgesondert wurden, werden in den Herstellungsprozess zurückgeführt; vor dieser Rückführung werden die großen Partikel einem Zerkleinerungsvorgang unterzogen.
In dem Granulierungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ermöglicht es das Vorhandensein des Bindemittels, die Druck- und Temperaturbedingungen, die erforderlich sind, um dem zylindrischen Strang eine geeignete Form zu verleihen, in vertretbaren Grenzen zu halten; dies erleichtert den Formgebungsvorgang, und die Gefahr einer Beeinträchtigung der kennzeichnenden physikalisch-chemischen Eigenschaften der wirksamen Rohstoffe wird somit verringert. Die Abfolge der oben genannten Schritte ermöglicht es weiterhin, auf wirksame Weise die Form und die Größe der erhaltenen Granulatkörner zu steuern. In Abhängigkeit von den Anforderungen an die Eigenschaften des Endproduktes kann es somit ermöglicht werden, die Quote an rückgeführter Ausschussproduktfraktion zu begrenzen; weiterhin kann es ermöglicht werden, dass der anwendende Kunde ein Produkt erhält, das besser seinen Erwartungen entspricht.
Die Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst:

– Mittel zur Lagerung des Pulvermaterials oder der Pulvermaterialien und des flüssigen Bindemittels, die mit Misch- und Dosiermitteln verbunden sind,
– Mittel, welche die Beförderung des oder der Pulvermaterialien und des Bindemittels in einen Vertikalmischer eines Typs ermöglichen, der eine senkrechte Mischkammer mit einer zentralen Welle umfasst, an welcher ein oder mehrere Sätze rotierender Blätter angebracht sind,
– Mittel zur Beförderung der im genannten Mischer erhaltenen Agglomerate der Bindemittel-Pulvermischung in eine Formmaschine mit Presswalzen und einer gelochten Düsenplatte, die es ermöglicht, die Bindemittel-Pulvermischung zu endlosen zylindrischen Strängen zu formen, wobei die Düsenplatte mit einer Schneidevorrichtung verbunden ist, mit welcher aus den endlosen Strängen zylindrische Granulatkörnern hergestellt werden können.
– Mittel in Form einer Drehtrommel, in welche die zylindrischen Granulatkörner, die aus der Formmaschine austreten, gegeben werden, um diese auf sich selbst rollen zu lassen, wodurch ihnen eine im Allgemeinen kugelartige Form verliehen wird,
– Mittel zum Trocknen der erhaltenen Granulatkörner, sowie
– Mittel zur Lagerung der Granulatkörner, welche möglicherweise mit Mitteln zum Abfüllen versehen sind.

Weiterhin ist erfindungsgemäß jede Presswalze der Formmaschine mit einer Schneidevorrichtung verbunden, die aus zwei Messern besteht: eines arbeitet vor der Achse der Presswalze und ein anderes hinter dieser Achse.
Gemäß einer weiteren Besonderheit weist die Drehtrommel der Anlage einen polygonalen Innenquerschnitt auf und ihre Achse ist gegenüber der Waagerechten leicht geneigt, um im Inneren die Fortbewegung der Granulatkörner von einem Ende, welches die Eintrittsöffnung bildet, zum anderen Ende, welches die Austrittsöffnung bildet, zu gewährleisten. Vorzugsweise ist im Innenraum dieser Trommel eine Bindemittelsprühdüse angeordnet, um die Fixierung von vorhandenen Feinpartikeln auf den Granulatkörnern sicherzustellen.
Das Verfahren und die Anlage gemäß der Erfindung können derart angepasst und eingesetzt werden, dass auf einfache und kontinuierliche Weise Granulatkörner erhalten werden, die als Mineralzusätze für Böden verwendet werden können und die dafür geeignet sind, mit Hilfe der herkömmlichen mechanischen Vorrichtungen ausgebracht zu werden.
So werden diese Granulatkörner gemäß einer interessanten Ausführungsform aus einer Mischung aus Calciumcarbonat, Natriumchlorid und Oligoelementen in Verbindung mit einem Bindemittel wie Melasse oder Lignosulfonat erhalten. Weiterhin ist die Anlage dafür ausgelegt, ein Granulatprodukt herzustellen, dessen Partikel größtenteils eine im Wesentlichen abgerundete Form sowie eine Körnung zwischen 2,5 und 4 mm aufweisen. Vorzugsweise weisen in dem erhaltenen Granulatprodukt mindestens 90 Gewichts% der Partikel eine Körnung zwischen 2,5 und 4 mm, insbesondere in der Größenordnung von 3 mm, auf. Das Produkt weist einen Gehalt an Stäuben auf, der kleiner als 0,5 Gewichts% ist; seine Dichte liegt in der Größenordnung von 1,1 kg/Liter, und die Granulatkörner, aus denen es besteht, haben eine Härte von mehr als 3,5 Kgf.
Die Erfindung wird durch die folgende Beschreibung erläutert aber keinesfalls eingeschränkt, wobei auf die auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird, in denen:
1 eine allgemeine schematische Ansicht einer Granulatherstellungsanlage gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
2 eine schematische Schnittansicht des Vertikalmischers, der Bestandteil der Anlage ist, zeigt;
3 eine schematische Schnittansicht zeigt, welche die Formmaschine mit Presswalze und gelochter Düsenplatte, die Bestandteil der Anlage ist, erläutert;
in 4 ein Schnitt durch die gelochte Düsenplatte dargestellt ist, welcher die allgemeine Anordnung der Öffnungen zeigt;
5 eine vergrößerte schematische Ansicht zeigt, welche die Arbeitsweise der Formmaschine mit ihrer Schneidevorrichtung zur Herstellung der Granulatkörner erläutert.
6 eine schematische Querschnittsansicht der Drehtrommel zeigt, welche unmittelbar hinter der Formmaschine liegt und es ermöglicht, die Granulatkörner derart in Bewegung zu bringen, dass sie auf sich selbst rollen, wodurch ihnen eine abgerundete allgemeine Form verliehen wird.
Die Anlage, die in der 1 dargestellt ist, umfasst mehrere Silos 1, 2, 3 und 4, in welchen die pulverförmigen Stoffe gelagert werden, die Bestandteil der Zusammensetzung des Granulatendprodukts, welches erhalten werden soll, sein können. Nicht dargestellte Beförderungsmittel in Form von Förderbändern oder in anderer Form sorgen dafür, dass die gewählten und dosierten Rohstoffe in eine Mischvorrichtung 5 gelangen, welche dem Durchmischen der unterschiedlichen Pulver zur Herstellung einer homogenen Mischung dient. Es kann ein herkömmlicher Horizontalmischer, zum Beispiel mit Doppelschnecke, verwendet werden.
Der Mischvorrichtung 5 ist eine Dosiervorrichtung 5' nachgeschaltet, die über einen nicht dargestellten Fülltrichter mit Pufferfunktion gespeist wird, wodurch eine gleichmäßige Speisungsrate einer Vorrichtung 6 ermöglicht wird, wobei diese Vorrichtung dazu dient, die pulverförmige Zusammensetzung mit einem flüssigen Bindemittel geeigneter Art, welches aus dem Vorratsgefäß 7 stammt, zu mischen. Die Mischvorrichtung 6, die gesondert in 2 dargestellt ist, entspricht derjenigen, die im Schriftstück FR-A-2 110 045 beschrieben ist; insbesondere kann ein Modell Flexomix 335, hergestellt von der Firma SCHUGI B.V. 29, CHROOMSTRAAT 8211 AS LELYSTAD – Niederlande, benutzt werden. Bei dieser Vorrichtung handelt es sich um einen Vertikalmischer, der eine senkrechte Mischkammer 8 umfasst, in welcher eine motorgetriebene zentrale Welle 9 angeordnet ist, die mit einem oder mehreren Sätzen rotierender Blätter 10 versehen ist. Über einen Eintrittsstutzen 11 kann die pulverförmige Zusammensetzung in die senkrechte Kammer 8 geleitet werden, und zwar mit Hilfe herkömmlicher, nicht dargestellter Übertragungsmittel, wobei eine Einspritzdüse 12, die mit dem Vorratsgefäß 7 verbunden ist, dafür sorgt, dass das Bindemittel unmittelbar oberhalb der rotierenden Blätter 10 versprüht wird. Die pulverförmige Zusammensetzung fällt durch die einfache Schwerkraft auf das versprühte Bindemittel. Im Laufe des Fallens, stellen die rotierenden Blätter sicher, dass sich das Pulver mit dem flüssigen Bindemittel vermischt, und es werden an der Austrittsöffnung 13 Agglomerate von Mischungen aus Bindemittel/Pulver erhalten, deren Form und Größe recht ungleichmäßig sind.
Die gebildeten Agglomerate werden von einem Förderband 14 aufgenommen und in Richtung einer Formgebungsvorrichtung 15 transportiert, die in den 3 bis 5 ausführlich dargestellt ist.
Das Förderband 14 ist derart beschaffen, dass das Zusammenkleben der Agglomerate, welche die Mischvorrichtung 6 verlassen, in größtmöglichem Ausmaße vermieden wird; um die Kontaktzeit mit der Be förderungsoberfläche zu begrenzen, wird die Beförderungsgeschwindigkeit so hoch wie möglich sein.
Bei der Formgebungsvorrichtung 15 handelt es sich um eine Presse mit Presswalzen 16 und einer gelochten Düsenplatte 17, welche mit einem Schneidesystem 18 versehen ist. Die Öffnungen der Düsenplatte 17 werden dem gewünschten Durchmesser der Granulatkörner, aber auch dem vorgesehenen Kompressionsgrad angepasst, und das Schneidesystem 18 ist derart ausgelegt, dass zylindrische Granulatkörner erhalten werden, deren Länge annähernd ihrem Durchmesser entspricht.
Wie in der 3 dargestellt ist, besteht die Formmaschine 15 aus Presswalzen 16 (fünf an der Zahl), die frei drehbar auf den horizontalen Achsen 20 angeordnet sind und die auf der Düsenplatte 17 oder unmittelbar oberhalb derselben rollen, wobei sie von einer motorgetriebenen Vertikalwelle 21 in Bewegung gesetzt werden. Die Düsenplatte 17 umfasst eine Reihe von Öffnungen 22, die in der 4 ausführlich dargestellt sind, und von oben nach unten aus einem kegelstumpfartigen Eintrittsabschnitt 23 bestehen, auf welchen ein zylindrischer Formungsabschnitt 24 folgt, der durch einen Ausstoßkegel 25 verlängert wird, auf welchen wiederum ein zylindrischer Austrittsabschnitt 26 folgt.
Die Formmaschine 15 wird durch die Eintrittsöffnung 27 gespeist, und die Bindemittel-/Pulver-Mischung bildet auf der Oberseite der Düsenplatte 17 eine Produktschicht 28. Wie in der 5 dargestellt ist, drückt die Bewegung der Presswalzen 16 die zu penetrierende Bindemittel-/Pulver-Mischung in die Formgebungskanäle 22 der Düsenvorrichtung; hierbei werden endlose zylindrische Stränge 30 gebildet, die mittels der Schneidevorrichtung 18, die sich unmittelbar unterhalb der Düsenplatte 17 befindet, bei der gewünschten Länge abgeschnitten werden.
In der erfindungsgemäßen Formgebungsvorrichtung 15 besteht das Schneidesystem 18 aus zwei Messern 31 und 32, die mit den jeweiligen Presswalzen 16 in Verbindung stehen und über die Motorwelle 21 in eine Drehbewegung versetzt werden. Das erste Messer 31 dient dem Schneiden der zylindrischen Stränge 30 vor dem Durchgang der Achse 20 der verbundenen Presswalze 16, während das zweite Messer 32 nach dieser Achse 20 die Stränge 30 erneut schneidet.
Die Messer 31 und 32 sind einzeln einstellbar, und zwar hinsichtlich ihrer Anordnung und ihrer Ausrichtung. In der Anlage gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgen diese Einstellungen in Abhängigkeit von den Kompressionseigenschaften und vom Durchmesser der zylindrischen Stränge 30, so dass an der Austrittsöffnung Zylinderabschnitte erhalten werden, deren Länge im Wesentlichen deren Durchmesser entspricht.
Die erhaltenen zylindrischen Granulatkörner verlassen die Formmaschine 15 über eine Entnahmevorrichtung, die in der 1 unter dem Bezugszeichen 34 schematisch dargestellt ist; anschließend werden sie in eine Drehtrommel 35 gegeben, deren Achse gegenüber der Waagerechten leicht geneigt ist und in welcher sie einem Vorgang unterzogen werden, bei dem sie durchmischt werden und auf sich selbst rollen. Dieser Vorgang ermöglicht es, die Granulatkörner abzurunden und ihnen durch Abschleifen und Stauchen ihrer Kanten eine Form zu verleihen, die einer Kugel nahekommt.
Wie in 6 dargestellt ist, weist die Trommel 35 einen polygonalen Innenschnitt auf, der im dargestellten Fall sechseckig ist, um die Granulatkörner dazu zu bringen, auf sich selbst zu rollen, wodurch das Verleihen einer kugelartigen Form optimiert wird. Antriebsmittel, die nicht dargestellt sind, sorgen dafür, dass die Trommel axial in Bewegung gesetzt wird, wobei die Geschwindigkeit in der Größenordnung von 10 bis 20 Umdrehungen pro Minute liegt.
Im Inneren der Trommel 35 dient eine Düse 36 dazu, das Bindemittel auf die Granulatkörner zu sprühen, während diese durchmischt werden. Diese Düse 36 kann mit ihrem eigenen Bindemittelreservoir verbunden sein; sie kann aber auch direkt mit dem Vorratsgefäß 7 verbunden sein.
Dieses Besprühen mit Bindemittel, welches in Abhängigkeit von den behandelten Produkten wahlweise erfolgen kann oder nicht, ermöglicht es, Feinpartikel aus Bindemittel-/Pulver-Mischung, die insbesondere beim im Laufe des Abschleifvorganges erzeugt werden, an die Granulatkörner zu binden; es begrenzt die Materialverluste und ermöglicht es darüber hinaus, die Kugelgestalt der Granulatkörner zu optimieren.
An der Austrittsöffnung der Trommel 35 werden die Granulatkörner von einem Förderband 38 aufgenommen, mit Hilfe dessen sie in Richtung einer Trocknungsvorrichtung 40 in Fließbettausführung befördert werden. Mit Hilfe dieser Vorrichtung kann der größte Teil der wässrigen Phase, die in der Zusammensetzung des flüssigen Bindemittels enthalten ist, entfernt werden.
Nach dem Trocknen werden die Granulatkörner einem Kalibriervorgang mittels eines Siebes 42 mit zwei Siebgittern unterzogen. Die Partikel mit den richtigen Dimensionen, die zwischen einem festgelegten Höchstwert und einem festgelegten Tiefstwert liegen, werden in Richtung eines Lagerraums 44 oder einer Abfüllstelle 45 abgeführt; die Partikel, die zu groß sind, werden einem Zerkleinerungsvorgang unterzogen und anschließend mit den Partikeln, die zu klein sind, zurückgeführt, zum Beispiel in die Mischvorrichtung 5.
Die vorstehend beschriebenen unterschiedlichen Beförderungsvorrichtungen und -mittel sind für einen kontinuierlichen Betrieb der Anlage ausgelegt. So wird die Dosiervorrichtung 5', die dazu dient, die Speiserate der Mischvorrichtung 6 einzustellen, über einen Fülltrichter mit Pufferfunktion gespeist, der seinerseits von der Mischvorrichtung 5, die in einem nicht kontinuierlichen Verfahren betrieben wird, gespeist wird; in dem Vertikalmischer 6 und in der Formgebungsvorrichtung 15 bewegt sich das behandelte Produkt durch die Schwerkraft; die Drehtrommel 35 ist leicht geneigt, um die Fortbewegung der Granulatkörner von der Eintrittsöffnung zur Austrittsöffnung zu gewährleisten; der Fließbetttrocker 40 versetzt das Produkt durch einen heißen Luftstrom in Vorwärtsbewegung, und die Siebungsvorrichtung ist ebenfalls geringfügig geneigt, um für eine Bewegung der sortierten Granulatkörner in Richtung des Lagerraums 44 oder der Abfüllstelle 45 zu sorgen.
Die Granulierungsanlage, die vorstehend beschrieben ist, kann für jede Art von Bindemittel-/Pulver-Mischungen benutzt werden, wenn es wünschenswert ist, die Größe und die Form der Granulatkörner zu steuern. In jedem Fall müssen die Eigenschaften der benutzten Vorrichtungen sowie ihre Arbeitsweise dem Produkt, welches hergestellt werden soll, angepasst werden.
Eine Anlage dieser Art kann insbesondere benutzt werden, um Mineralzusätze für Böden herzustellen, die gemäß den Empfehlungen der Hersteller der Ausbringmaschinen in Form von harten Granulatkörnern vorliegen müssen, die eine hinreichend große Dichte aufweisen und deren Körnung zu mindestens 80 % zwischen 2,5 und 4 mm liegt. In diesem Fall und gemäß einer Ausführungsform, die auf dem Gebiet der Bodenversorgung von Interesse ist, können diese Mineralzusätze aus einer Mischung aus Calciumcarbonat, Natriumchlorid und Oligoelementen in Verbindung mit einem geeigneten Bindemittel wie Melasse oder Lignosulfonat bestehen.
Zum Zwecke der Erläuterung und gemäß einem besonders interessanten Ausführungsbeispiel kann die pulverförmige Grundzusammensetzung aus Folgendem bestehen:

– 85 % gewöhnlichem Rohkalk mit einer Körnung zwischen 100 und 400 Mikrometern, welcher ungefähr 80 % Calciumcarbonat und ungefähr 20 % an verschiedenartigen Begleitstoffen umfasst;
– 15 % Natriumchlorid mit einer Körnung zwischen 100 und 400 Mikrometern, welches aus dem Steinsalzbergbau oder aus der Meersalzgewinnung stammt; und
– Oligoelemente in Spurenmengen.

Nach der Homogenisierung in der Mischvorrichtung mit Doppelschnecke 5 gelangt die pulverförmige Zusammensetzung in den Vertikalmischer 6 des Typs Flexomix 335, wo sie sich mit dem flüssigen Bindemittel (Melasse oder Lignosulfonat in 50 %iger Verdünnung in Wasser) vermischt, und zwar unter Einwirkung der rotierenden Blätter 10, die mit einer Geschwindigkeit in der Größenordnung von 2.000 Umdrehungen/min. angetrieben werden. Dieses flüssige Bindemittel wird derart in die senkrechte Kammer 8 gesprüht, dass es in den erhaltenen Agglomeraten aus Bindemittel-/Pulver-Mischung zu einem Prozentsatz in der Größenordnung von 5 bis 6 % enthalten ist.
Dieses Agglomerate fallen auf das Förderband 14 und werden mit hoher Geschwindigkeit (in der Größenordnung von 4 bis 5 m/s) in Richtung der Formgebungsvorrichtung 15 befördert, welche derart ausgelegt ist, dass zylindrische Granulatkörner mit einem Durchmesser und einer Länge von annähernd 3 mm erhalten werden können, wobei die Vorrichtung dazu dient, den Druck, welchem die Bindemittel-/Pulver-Mischung ausgesetzt ist, derart zu begrenzen, dass die Temperatur der Mischung im Laufe der Formgebung unterhalb eines kritischen Wertes bleibt, bei welchem ihre physikalisch-chemischen Eigenschaften verändert werden könnten. Insbesondere ist für die betreffende Zusammensetzung darauf zu achten, dass die Kerntemperatur der Bindemittel-/Pulver-Mischung 80 °C nicht übersteigt.
Um dieses Ergebnis zu erzielen, weist die Düsenplatte 17 der Formmaschine 15 eine Dicke von 50 mm auf. Ihre Öffnungen 22 weisen einen Eintrittskegel 23 auf, dessen Eintrittsdurchmesser 5 mm beträgt, während sein Austrittsdurchmesser 3 mm beträgt und der Kegel sich über eine Höhe von 1,5 mm erstreckt. Auf den Eintrittkegel folgt ein zylindrischer Abschnitt 24 dessen Durchmesser 3 mm beträgt und der sich über eine Länge von 4,5 mm erstreckt. Der Ausstoßkegel 25 erstreckt sich über 15 mm, und der zylindrische Austrittsabschnitt 26, dessen Durchmesser 5 mm beträgt, erstreckt sich über eine Länge von ungefähr 30,5 mm.
Der Druck, der auf das Produkt ausgeübt wird, liegt in der Größenordnung von 50 kg pro cm², und der Kompressionsgrad beträgt näherungsweise 1,5.
Die Schneidevorrichtung 18 ist dafür ausgelegt, die erhaltenen zylindrischen Stränge in Abschnitte von 3 mm Länge zu schneiden; die Spannbreite der Schnittlängen beträgt ungefähr +30 % und –20 %, so dass Granulatkörner mit einer Länge zwischen 2,5 und 4 mm erhalten werden.
Nach der Formgebung werden die erhaltenen Granulatkörner in die Trommel 35 gegeben, welche mit einer Geschwindigkeit in der Größenordnung von 10 bis 20 Umdrehungen/Minute angetrieben wird. Die Verweildauer der Granulatkörner liegt dort im Bereich von 5 min, und der Anteil an versprühtem Bindemittel, wobei es sich um Melasse oder Lignosulfonat handelt, liegt im Bereich zwischen 0,5 und 1 Gewichts%. Es werden Körner von abgerundeter allgemeiner Form erhalten, deren Durchmesser zum überwiegenden Teil annähernd 3 mm beträgt; Stäube und Feinpartikel finden sich nur in kleinen Mengen.
Das granulierte Produkt wird anschließend in den Fließbetttrockner 40 befördert, wo es ungefähr 15 min. lang verweilt, um diesen dann mit einem Feuchtigkeitsgehalt von annähernd 0,5 bis 1 % zu verlassen.
Dieser Trockner 40 ist so ausgelegt, dass die Kerntemperatur des Produktes 65 bis 70 °C nicht übersteigt; darüber hinaus ermöglicht er das Abführen der Stäube oder Feinpartikel, die in die Mischvorrichtung 5 zurückgeführt werden.
Im Vorfeld dieser Trocknungsvorrichtung durchlaufen die Granulatkörner eine Sortiervorrichtung 42, die ein erstes Sieb aufweist, welches dafür ausgelegt ist, die Partikel, deren Körnung mehr als 4 mm beträgt, zu entfernen, sowie ein zweites Sieb, mit Hilfe dessen die Partikel, deren Körnung weniger als 2,5 mm beträgt, entfernt werden können. Die entfernten Partikel werden in die Mischvorrichtung 5 zurückgeführt; unter Berücksichtigung des zuvor durchgeführten Formgebungsvorganges ist der entsprechende Anteil zurückgeführten Materials recht gering, d.h. er liegt in der Größenordnung von 10 bis 15 %.
In dem erhaltenen Endprodukt weisen mindestens 90 Gewichts% der Partikel eine Körnung zwischen 2,5 und 4 mm auf. Weiterhin ist der Gehalt an Stäuben, das heißt an Partikeln mit einer Größe von weniger als 0,71 mm sehr gering; dieser Gehalt, der mit Hilfe einer herkömmlichen Siebungsvorrichtung bestimmt wurde, beträgt weniger als 0,5 %. Die Dichte dieses Produktes, die mit einer herkömmlichen densimetrischen Vorrichtung bestimmt wurde, liegt im Bereich von 1,1 (1.100 kg pro m³); die Härte der Granulatkörner, aus denen das Produkt besteht, wurde mit einer Vorrichtung zur Härteprüfung (zum Beispiel einer Vorrichtung, die von der Firma KAHL FRANCE, 60403 NOYON – FRANKREICH vertrieben wird) gemessen und liegt bei mehr als 3,5 Kgf.
Es sei darauf hingewiesen, dass das Produkt, welches in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform hergestellt wird, auch als Mineralzusatz in der Nahrungsration von Schweinen, Rindern, Kaninchen oder anderen verwendet werden kann.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Granulat aus Pulverrohmaterial, insbesondere zur Herstellung von Mineralzusätzen für Böden oder Tiernahrung, dadurch gekennzeichnet, dass es darin besteht, – das Pulvermaterial oder die Pulverrohmaterialien mit einem Bindemittel in flüssiger Form zu vermischen, wobei der Mischvorgang durch Aufsprühen des genannten Bindemittels auf einen sich senkrecht abwärts bewegenden Strom des Pulverrohmaterials oder der Pulverrohmaterialien ausgeführt wird, und dies unter Einwirkung von drehenden Mischblättern, um am Auslauf Agglomerate der Bindemittel-Pulvermischung zu erhalten. – die genannte Bindemittel-Pulvermischung der Bearbeitung durch eine Formvorrichtung zu unterziehen, um sie zu einem zylindrischen Strang mit festgelegtem Durchmesser zu formen, – Granulatkörner durch Zerschneiden des zylindrischen Strangs in Abschnitte einer ihrem Durchmesser angenäherten Länge herzustellen, – die erhaltenen Granulatkörner in einer Trommel auf sich selbst rollen zu lassen, um ihnen eine allgemein abgerundete oder im Wesentlichen abgerundete Form zu verleihen, und dann – die genannten Granulatkörner zu trocknen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Arbeitsgang, bei dem man die zylindrischen Granulatkörner in einer Trommel auf sich selbst rollen lässt, gleichzeitig Bindemittel gesprüht wird, um auf den genannten Granulatkörnern die Fixierung anwesender feiner Partikel zu gestatten.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es darin besteht, nach dem Trocknungsgang der Granulatkörner einen Siebgang auszuführen, um die Granulatkörner auszuwählen, deren Größe zwischen einem ersten festgelegten unteren Wert und einem zweiten festgelegten oberen Wert liegt, wobei die bei diesem Arbeitsgang auf dem Sieb aussortierten kleinen und großen Granulatkörner wieder in den Herstellungsprozess zurückgeführt werden und die genannten großen Partikel vor der genannten Rückführung einem Zerkleinerungsvorgang unterzogen werden.
Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie folgendes aufweist: – Mittel zur Lagerung (1, 2, 3, 4, 7) des Pulvermaterials oder der Pulvermaterialien und des flüssigen Bindemittels, die mit Misch- und Dosiermitteln (5, 5') verbunden sind, – Mittel für den Transport des oder der genannten Pulvermaterialien und des Bindemittels zu einem Vertikalmischer (6) des Typs, der eine senkrechte Mischkammer (8) mit einer zentralen Welle (9) besitzt, an der ein oder mehrere Sätze drehender Mischblätter (10) angebracht sind, wobei der Vertikalmischer (6) es gestattet, Agglomerate der Bindemittel-Pulvermischung zu erhalten, – Mittel zum Transport der im genannten Mischer (6) erhaltenen Agglomerate der Bindemittel-Pulvermischung zu einer Formmaschine (15) mit Presswalzen (16) und einer gelochten Düsenplatte (17), die es gestattet, die genannte Bindemittel-Pulvermischung zu endlosen zylindrischen Strängen zu formen, wobei die genannte Düsenplatte (17) mit einer Schneidvorrichtung (18) verbunden ist, welche die Herstellung von zylindrischen Granulatkörnern aus den genannten endlosen zylindrischen Strängen gestattet, – einer Drehtrommel (35) in die die aus der Formmaschine (15) austretenden Granulatkörner verbracht werden, um diese auf sich selbst rollen zu lassen, – Mittel zum Trocknen (40) der erhaltenen Granulatkörner und – Mittel zur Lagerung (44) oder zum Abfüllen (45) der genannten Granulatkörner.
Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Formmaschine (15) mit Presswalzen (16) und einer gelochten Düsenplatte (17) aufweist, von denen jede Presswalze (16) mit einer Schneidvorrichtung (18) verbunden ist, die aus zwei Messern besteht, von denen ein Messer (31) vor der Achse (20) der genannten Presswalze (16) arbeitet und ein anderes (32) hinter dieser Achse (20).
Anlage nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Drehtrommel (35) mit polygonalem Innenquerschnitt aufweist, und deren Achse leicht zur Waagerechten geneigt ist, um die innere Fortbewegung der Granulatkörner vom Eingang zum Ausgang zu gewähren.
Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Drehtrommel (35) aufweist, in deren Innenraum eine Bindemittelsprühdüse (36) angeordnet ist.
Unmittelbar durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 gewonnenes Granulaterzeugnis, das als Mineralzusatz für Böden oder Tiernahrung verwendet werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass es in Form von abgerundeten und im Wesentlichen kugeligen Granulatkörnern vorliegt, die aus einer Mischung von Mineralstoffen und einem Bindemittel bestehen, die einen Staubanteil von weniger als 0,5 Gewichtsprozenten aufweisen, wobei die Härte der Granulatkörner über 3,5 kgf und ihre Dichte bei etwa 1,1 kg/Liter liegt.
Granulaterzeugnis nach Anspruch 8, von dem mindestens 90 Gewichtsprozente aus Granulatkörnern bestehen, die eine Korngrößenverteilung zwischen 2,5 und 4 mm und insbesondere bei etwa 3 mm haben.
Granulaterzeugnis nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einer Mischung von Kalziumkarbonat, Natriumchlorid und Spurenelementen in Verbindung mit einem Bindemittel der Art Melasse oder Lignosulfonat besteht.