DE3324018C2

DE3324018C2 - Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers mit einem Kern aus einem thermoplastischen Kernmaterial

Info

Publication number: DE3324018C2
Application number: DE3324018A
Authority: DE
Inventors: Antoine Anbevoye Baciu
Original assignee: Cibie Projecteurs SA
Current assignee: Cibie Projecteurs SA
Priority date: 1982-07-05
Filing date: 1983-07-04
Publication date: 1986-08-14
Also published as: IT1164297B; GB2124542B; JPS5914931A; JPH0370613B2; IT8321937A0; US4459257A; ES523811A0; FR2529507B1; ES8403373A1; GB8318077D0; IT8321937A1; FR2529507A1; DE3324018A1; GB2124542A

Abstract

Ein Formkörper, bestehend aus einer Seele (2) aus Polyethylenterephthalat mit halbkristalliner Struktur, das 0 bis 50 anorganische Füllstoffe enthält, und aus einer Umhüllungsschicht (3) aus einem anderen thermoplastischen Material, dessen Temperatur der plastischen Elastizität unterhalb derjenigen des Polyethylenterephthalats liegt, wird mittels Zweikomponenten-Spritzgießen unter Verwendung einer Form (4) erzeugt, die bei einer Temperatur unterhalb der Kristallisa tions temperatur des Polyethylenterephthalats unter Berücksichtigung des Füllstoffanteiles gehalten wird. Das im Verlauf der ersten Injektionsphase injizierte Material für die Umhüllungsschicht dient während der zweiten Injektionsphase als wärmedämmende Pufferzone, durch die der Temperaturausgleich zwischen dem in der zweiten Injektionsphase injizierten Polyethylenterephthalat und der Form (4) verlangsamt wird.

Description

a) die Spritzgießform wird auf einer Temperatur unter der Temperatur der plastischen Elastizität des Hüllenmaterials und unter der Kristallisationstemperatur des Kernmaterials gehalten,

b) das Hüllenmaterial wird mit einer Temperatur über der Temperatur der plastischen Elastizität des Kernmaterials injiziert,

c) das Kernmaterial wird mit einer Temperatur zwischen der Temperatur seiner plastischen Elastizität und der Injekiionstemperatur des Hüllenmaterials injiziert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllenmaterial bei einer Injektionstemperatur im Bereich von 240° C und das Polyethylenterephthalat bei einer Temperatur im Bereich von 210 bis 220°C injiziert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllenmaterial und das Polyethylenterephthalat in Mengenanteilen entsprechend 1/3 bzw. 2/3 des Gesamtvolumens injiziert werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtdauer der beiden Injektionsphasen 2 Sekunden beträgt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers mit einem Kern aus einem thermoplastischen Kernmaterial und einer den Kern umgebenden Hülle aus einem thermoplastischen Hüllenmaterial in einer Spritzgießform, entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, wobei das Kernmaterial bis zu 50% anorganische Füllstoffe enthalten kann.

Die Verwendung von halbkristallinem Polyethylenterephthalat (PETP) und anderen thermoplastischen Kunststoffen, deren Temperatur der plastischen Elastizität unterhalb derjenigen des Polyethylenterephthalats liegt, zum Beispiel Polybutylenterephthalat (PBTP) zur Herstellung von Formkörpern mittels Spritzgießen ist bekannt (Kunststoffe-Plastics, 1975, Heft 9, S. 37 bis 41). Dabei werden für Polyethylenterephthalat Werkzeugtemperaturen von mindestens 140⁰C und Massetemperaturen von 270 bis 290° C benötigt

Bei dem Verfahren nach der DE-OS 29 28 582 zur Herstellung von Lichtreflektoren werden zwei Kunststoffe, von denen der zweite gefüllt sein kann, nacheinander durch den Angußkanal in den Formhohlraum der gekühlten Spritzgießform injiziert Dabei wird zuerst eine den Formhohlraum nicht vollständig ausfüllende Menge aus Hüllenmaterial, unmittelbar anschließend eine Menge an Kernmaterial und gegebenenfalls anschließend eine zusätzliche Menge an Hüllenmaterial injiziert. Die injizierten Materialmengen im Formhohlraum werden bis zu einer ausreichenden Festigkeit des Formkörpers abgekühlt und der Formkörper wird aus der Spritzgießform entformt Polyethylenterephthalat wird in dieser Druckschrift nicht erwähnt

Bekannt ist weiterhin, daß Polyethylenterephthalat, wenn es bei seiner üblichen Verformungstemperatur, die über seiner Temperatur der plastischen Elastizität liegt und beispielsweise 210 bis 22O⁰C beträgt, in eine auf eine Temperatur in der Größenordnung von 13O⁰C erwärmte Spritzgießform injiziert wird, also unter Bedingungen, unter denen bei diesem Material ein Wärmeschock vermieden wird, bei einer Temperatur wenig unterhalb 140°C beim langsamen Abkühlen eine halbkristalline, opake, sehr homogene Struktur annimmt. Diese Struktur zeichnet sich durch sehr gute mechanische und physikalische Eigenschaften aus, sowie durch sehr gute Eigenschaften im Hinblick auf die chemische Beständigkeit und die Spannungsrißbildung, vor allem wenn der Kunststoff bis zu 50% anorganische Füllstoffe enthält. Charakteristisch für dieses teilkristalline Polyethylenterephthalat ist ein sehr niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient (Ι,βχΙΟ-⁵) und das praktisch vollständige Fehlen von inneren Spannungen, so daß bei den erhaltenen Formkörpern eine nachträgliche Verformung beim Gebrauch, selbst bei erhöhter Temperatur, vermieden wird.

Außerdem kann wegen der bemerkenswerten Steifigkeit der erhaltenen Formkörper (Biegemodul in der Größenordnung von 16 000 NM/m²) und der hohen Biegetemperatur (in der Größenordnung von 240° C) die übliche Stärke bzw. Dicke dieser Formkörper verringert und auf diese Weise ein Gewichtsgewinn erzielt werden.

Polyethylenterephthalat ist auch billiger als die anderen kristallinen Kunststoffe. Es erfährt jedoch trotz seiner guten Eigenschaften eine gewisse Entwicklung oder Veränderung, wenn es unter den genannten Temperaturbedingungen behandelt wird.

Ein hoher Füllstoffanteil, der weitgehend zu den ausgezeichneten Eigenschaften beiträgt, verändert nämlich die Oberfläche der Formkörper, die dann ein satinartiges und heterogenes Aussehen annehmen, das sie für manche Verwendungszwecke, für die eine glatte Oberfläche erforderlich ist, ungeeignet macht.

Allgemein führt die Notwendigkeit, daß die Spritzgießform erhitzt und dann langsam von der Injektionstemperatur auf weniger als 140⁰C abgekühlt werden muß, wenn man eine halbkristalline Struktur erzielen möchte, zu hohen Energiekosten und zu langen Arbeitstakten, die mit einer technischen Nutzung dieses Verfahrens nicht verträglich sind. Außerdem liegt die Temperatur, bei der Polyethylenterephthalat steif wird, weit unterhalb 14O⁰C und die Arbeitstakte beim Spritzgießen werden noch dadurch verlangsamt, daß, nachdem die Kristallisationstemperatur erreicht worden ist, noch abgewartet werden muß, bis die erhitzte Spritzgießform soweit abgekühlt ist, daß ein Entformen möglich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Nachteile des Polyethylenterephthalats zu beheben und seine Verwendung in technischem Maßstab für die Herstellung von solchen Formkörpern mit einem Kern und einer Hülle aus thermoplastischem Material 5 zu ermöglichen, die eine glatte Oberfläche aufweisen und gleichzeitig alle vorteilhaften mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften besitzen, die auf der halb- bzw. teilkristallinen Struktur des Polyethylenterephthalats beruhen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit dem im Hauptanspruch angegebenen Verfahren gelöst

Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß wird die als Zweikomponenten-Spritzgießen bekannte Verfahrensweise angewandt, um Formkörper herzustellen, die einen Kern aus Polyethylenterephthalat mit halbkristalliner Struktur und den durch diese Struktur bedingten mechanischen physikalischen und chemischen Eigenschaften sowie eine Hülle aus einem anderen thermoplastischen Material, durch die eine glatte Oberfläche erzielt werden kann, aufweisen.

Beim Zweikomponenten-Spritzgießen wird — wenn man einen Formkörper mit einem Kern aus einem ersten thermoplastischen Material und einer Hülle aus einem zweiten thermoplastischen Material herstellen möchte — das Hüllenmaterial so ausgewählt, daß seine Temperatur der plastischen Elastizität unter derjenigen des Kernmaterials liegt. In einen dem gewünschten Formkörper entsprechenden Formhohlraum einer Spritzgießform, die bei einer Temperatur unterhalb der Temperatur der plastischen Elastizität des Hüllenmaterials gehalten wird, wird zuerst das Hüllenmaterial injiziert, das auf eine Temperatur über der Temperatur der plastischen Elastizität des Kernmaterials gebracht worden ist; darauf wird das Kernmaterial injiziert, das auf eine Temperatur zwischen der Temperatur seiner plastischen Elastizität und der Injektionstemperatur des Hüllenmaterials gebracht worden ist. Der erhaltene Formkörper wird entformt, wenn zumindest die Hülle hart geworden ist. Charakteristisch für diese allgemein bekannte Verfahrensweise ist vor allem die Verwendung einer Spritzgießform, die bei einer Temperatur von höchstens 6O⁰C gehalten und daher als »kalt« bezeichnet wird.

Wird Polyethylenterephthalat mit seiner normalen Verformungstemperatur, das heißt mit einer Temperatur über seiner Temperatur der plastischen Elastizität in eine als »kalt« bezeichnete Spritzgießform injiziert, so erhält man vollkommen transparente Formkörper, die eine amorphe Struktur aufweisen, sich aber wegen der zu schlechten physikalischen Eigenschaften, die denen des Polyvinylchlorids ähnlich sind, nicht zur Herstellung von industriellen und technischen Erzeugnissen eignen.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird überraschenderweise verhindert, daß sich eine solche amorphe Struktur ausbildet, obwohl die Temperatur der Spritzgießform nicht nur unter der Temperatur der plastischen Elastizität des Hüllenmaterials, sondern auch unter der Kristallisationstemperatur des Kernmaterials gehalten wird.

Auf diese Weise wird erreicht, daß das Polyethylenterephthalat ausreichend langsam abkühlt und die besonders vorteilhafte halbkristalline Struktur annimmt, obwohl die Injektion in einer Spritzgießform erfolgt, die, verglichen mit der Kristallisationstemperatur des Polyethylenterephthalats, die wenig unter 14O⁰C liegt, kalt ist, das heißt in der Praxis bei einer Temperatur von höchstens etwa 60°C gehalten wird, das heißt bei der Temperatur, die überlicherweise für das Hüllenmaterial angewandt wird. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird somit erreicht, daß das Polyethylenterephthalat .licht die amorphe Struktur annimmt, die sich üblicherweise beim Spritzgießen in eine kalte Spritzgießform einstellt.

Vorteilhaft ist, daß die halbkristalline Struktur des Kerns aus Polyethylenterephthalat unter Einsparung von Energiekosten erreicht wird, da die Spritzgießform nicht auf 130⁰C erhitzt zu werden braucht. Darüber hinaus zeichnen sich die erfindungsgemäß hergestellten Formkörper durch eine glatte Oberfläche der vorhandenen Hülle aus und eignen sich daher für zahlreiche Verwendungsmöglichkeiten.

Der Formkörper kann auch bereits dann entformt werden, wenn eine Außenschicht der Hülle steif geworden ist, da diese Hülle, die mit der kalten Spritzgießform in Berührung steht, schneller hart wird als der Kern aus Polyethylenterephthalat, das die weit unterhalb 14O⁰C liegende Temperatur, bei der es steif wird, noch nicht erreicht hat. Hierdurch werden schnellere Arbeitstakte erreicht, verglichen mit der üblichen Arbeitsweise zur Herstellung von Formkörpern aus Polyethylenterephthalat mit der angestrebten halbkristallinen Struktur, bei der das Polyethylenterephthalat in eine »heiße« Form injiziert und in dieser Frorm langsam abkühlen gelassen wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich vorteilhaft auch von einer weiteren bekannten Verfahrensweise zur Herstellung von Formkörpern auf der Basis von Polyethylenterephthalat, das die angestrebte halbkristalline Struktur aufweist. Bei dieser weiteren bekannten Verfahrensweise werden Platten aus Polyethylenterephthalat unter solchen Bedingungen erzeugt, daß das Polyethylenterephthalat die gewünschte halbkristalline Struktur erhält; darauf werden diese Platten zugeschnitten und in der Wärme tiefgezogen. Dieses besonders umständliche Verfahren benötigt zur Durchführung sehr viel mehr Zeit als das erfindungsgemäße Verfahren, zudem viel Material und zahlreiche Handgriffe. Außerdem können dabei in den Formkörpern innere Spannungen auftreten, die sich nachteilig auf die Formbeständigkeit, vor allem auf die Warmformbeständigkeit der erhaltenen Formkörper auswirken, wodurch diese für bestimmte industrielle Verwendungszwecke, beispielsweise in der Kraftfahrzeugindustrie, ungeeignet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich somit durch seine große Wirtschaftlichkeit und die Schnelligkeit, mit der es ausgeführt werden kann, aus, wobei gleichzeitig die für das Polyethylenterephthalat angestrebte halbkristalline Struktur erzeugt wird, mit allen vorteilhaften Folgen hinsichtlich der mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften der Formkörper, die sich darüber hinaus durch ihre ebenfalls vorteilhafte glatte Oberflächenbeschaffenheit auszeichnen.

Das Verfahren gemäß der Erfindung wird mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigt

Fig. 1 die erste Injektionsphase anhand eines Schnittes durch eine Mittelebene des Angußkanals in den Formiiohlraum;

F i g. 2 die zweite Injektionsphase, analog dargestellt;

Fig.3 eine zusätzliche Injektionsphase (Hilfsinjektion), analog dargestellt, und

F i g. 4 den Entformungsvorgang, analog dargestellt.

Die vier Figuren beziehen sich auf die Herstellung eines schalenförmigen Gegenstandes 1, der beispielsweise als Deckel, als Gehäuse oder Rahmen für Rückspiegel oder ein Meßinstrument oder nach Metallisieren für Rückstrahler oder Scheinwerfer Verwendung finden kann. Die gezeigte Form stellt natürlich keinerlei Einschränkung für die Anwendungsmöglichkeiten des beschriebenen Verfahrens dar; der hergestellte Gegenstand kann jede Form aufweisen, die mit Hilfe des Zweikomponenten-Spritzgusses erzeugt werden kann.

Fig.4 zeigt, daß der Gegenstand 1, der hergestellt wird aus einem Kern 2 aus Polyethylenterephthalat, gefüllt mit 0 bis 50% anorganischen Füllstoffen, wie Glimmer, Biotite usw., und aus einer Hülle 3 aus einem anderen thermoplastischen Material besteht, das ein beliebiges thermoplastisches kristallines oder amorphes Material sein kann, vorausgesetzt, daß seine Temperatur der plastischen Elastizität unter derjenigen des Polyethylenterephthalats liegt und daß es bei höheren Temperaturen als Polyethylenterephthalat, beispielsweise bei etwa 240⁰C injiziert werden kann. Die Hülle 3 kann zum Beispiel aus einem Polycarbonatharz, aus einem Acrylnitril-Butadien-Styrol-Harz, aus Polystyrol, aus Polymethacrylat oder aus Polybutylenterephthalat bestehen, wie weiter unten beschrieben.

Wie bei allen Formgebungsverfahren besteht die erste Stufe bei der Durchführung des beschriebenen Verfahrens darin, daß man eine Spritzgießform 4 verwendet, die im gezeigten Falle aus zwei Formhälften 5 und 6 besteht, die innen den Formhohlraum 7 für den angestrebten Gegenstand 1 begrenzen, verbunden mit einem Angußkanal 8. der hier in der Formhälfte 5 vorgesehen ist und den Formhohlraum 7 mit der Außenseite der Spritzgießform verbindet, sowie nicht gezeigte Lüftungsöffnungen.

In bekannter Weise ist der Angußkanal 8 an seiner Mündung zur Außenseite hin so ausgestaltet, daß er — dicht abgeschlossen gegenüber der Spritzgießform 4 — den Auslaß 10 einer Spritzdüse 9 aufnehmen kann, die für die Durchführung des beschriebenen Verfahrens eine Verteilerdüse ist wie sie bereits in bekannten Zweikomponenten-Spritzgießverfahren verwendet worden ist. Diese Düse 9 weist an ihrem Auslaß 10 einen einzigen Austrittkanal 11 auf, dessen Achse 12 ebenfalls die Achse für den Angußkanal 8 ist. wenn der Auslaß 10 der Düse 9 beim Spritzgießen in die Eintrittsöffnung des Angußkanals 8 eingreift

Im Innern der Spritzdüse 9 steht der Austrittskanal 11 mit zwei Kanälen 13 und 14 in Verbindung, über die die beiden thermoplastischen Materialien, die injiziert werden sollen, zugeführt werden.

Der Kanal 13 ist entlang der Achse 12 angeordnet, in unmittelbarer Verlängerung des Austrittskanals 11 im Innern der Spritzdüse 9 und weist innen ein willkürlich betreibbares Absperrorgan 15 auf, das je nach der Stellung im Kanal 13 diesen verschließt ober über ihn die Verbindung hergestellt zwischen dem Austrittskanal 11 und den Mitteln für die Einspeisung des thermoplastischen Materials, das den Kern 2 des Formkörpers 1 bilden soll, das heißt im Falle des beschriebenen Verfahrens Polyethylenterephthalat Diese Mittel sind an sich bekannt und nicht gezeigt Sie bestehen beispielsweise aus einer Schnecke, die sich im Innern eines Mantels dreht der auf eine solche Temperatur erhitzt ist daß das thermoplastische Material auf eine Injektionstemperatur oberhalb seiner Temperatur der plastischen Elastizität gebracht wird; der Mantel mündet einerseits in einen Trichter, aus dem die Schnecke das Material entnimmt und andererseits in den Kanal 13, zu dem die Schnecke das auf die Injektionstemperatur gebrachte Material transportiert.

An der Verbindungsstelle zwischen Kanal 13 und Austrittskanal 11, zwischen dem Absperrorgan 15 und dem Austrittskanal 11 mündet in diesen ebenfalls der Kanal 14, der zwei Zonen oder Bereiche aufweist: Eine erste, dem Austrittskanal 11 anliegende bzw. benachbarte Zone umgibt ringförmig die Achse 12, umschließt von außen den Kanal 13, während eine zweite Zone bzw. ein zweiter Bereich diese ringförmige Zone mit Mitteln für die Einspeisung des thermoplastischen Materials verbindet, das die Hülle 3 bilden soll, im Falle der gezeigten Ausführungsform Polybutylenterephthalat Diese Mittel sind im Bild nicht gezeigt und können analog ausgeführt sein wie die oben beschriebenen Mittel zur Einspeisung des Polyethylenterephthalats. Diese Mittel führen dem Kanal 14 das Polybutylenterephthalat zu, das auf eine Injektionstemperatur gebracht ist, die oberhalb seiner Temperatur seiner plastischen Elastizität liegt sowie oberhalb der Injektionstemperatur des Polyethylenterephthalats im Kanal 13.

Wenn die Spritzgießform 4 geschlossen ist und die beiden Formhälften 5 und 6 fest aufeinander liegen, der Austritt 10 der Spritzdüse 9 in die Eintrittsöffnung des Angußkanals 8 eingreift und in diesem Falle der Kanal 11 in der unmittelbaren Verlängerung des Angußkanals 8 angeordnet ist, beginnt die in F i g. 1 gezeigte erste Phase der Injektion.

Dabei verschließt das Absperrorgan 15 den Kanal 13; in Betrieb ist lediglich der Kanal 14, in welchem die zur Herstellung der Hülle 3 notwendige Menge Polybutylenterephthalat zum Austrittskanal 11 geführt und über den Angußkanal 8 in den Formhohlraum 7 der Form injiziert wird.

Gute Ergebnisse wurden mit einer Injektionstemperatur des Polybutylenterephthalats in der Größenordnung von 240°C und mit einer bei etwa 60° C gehaltenen Spritzgießform erzielt: dies ist die übliche Temperatur der Spritzgießform beim Spritzgießen von Polybutylenterephthalat; die übrigen Arbeitsbedingungen sind dem Fachmann geläufig.

Sobald die zur Herstellung der Hülle 3 notwendige Menge Polybutylenterephthalat auf diese Weise injiziert worden ist beispielsweise ein Volumen an Polybutylenterephthalat, das etwa einem Drittel des Gesamtvolumens des Formhohlraums 7 entspricht, beginnt sofort die zweite, in F i g. 2 gezeigte Injektionsphase.
Dabei wird die Zufuhr von Polybutylenterephthalat unterbrochen und das Absperrorgan 15 des Kanals 13 so gestellt, daß dieser geöffnet ist

Polyethylenterephthalat, das auf eine Injektionstemperatur zwischen seiner Temperatur der plastischen Elastizität und der Injektionstemperatur des Polybutylenterephthalats gebracht worden ist zum Beispiel auf 210 bis 220°C, wird über den Angußkanal 8 in den Formhohlraum 7 eingebracht unter Arbeitsbedingungen, die im übrigen dem Fachmann geläufig sind. Das Polyethylenterephthalat enthält 0 bis 50% anorganische Füllstoffe, je nach den für den Formkörper 1 angestrebten Eigenschaften. Die zur Füllung des Formhohlraums geeignete Menge an eingebrachtem Polyethylenterephthalat entspricht mindestens der Hälfte seines Gesamtvolumens und im vorliegenden Falle etwa 2/3 dieses Volumens. Das Polyethylenterephthalat dringt in das Polybutylenterephthalat ein und schiebt dieses vor sich her gegen die Begrenzungsflächen 16 und 17 der Formhälften 5 und 6. die den Formhohlraum 7 begren-

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zen, so daß es eine Hülle um das Polyethylenterephthalat, das injiziert wird; bildet.

Diese Hülle, die der Vorläufer für die Hülle ^3 des fertigen Formkörpers ist und daher in Fig.2·mit;dem gleichen Bezugszeichen bezeichnet wird, erzeugt; zwischen den Formhälften 5 und 6 der Spritzgießform Jh der keinerlei andere Wärme zugeführt wird, und cien¹ dann eingeführten Polyethylenterephthalatmasse eine''wärmedämmende Pufferzone, die den Temperaturausgleich zwischen dem Polyethylenterephthalat yndi der Spritzgießform 4 verlangsamt. ·

Auf diese Weise erreicht das im Verlauf der zweiten Injektionsphase eingebrachte Polyethylenterephthalat ausreichend langsam die Kristallisationstemperatur, die wenig unterhalb 140° C liegt, damit der Kern 2 des erhaltenen Gegenstandes oder Formkörpers i die angestrebte halbkristalline Struktur aufweist, obwohl die Spritzgießform 4 im Verlauf der zwei Injektionsphasert nur geringfügig erwärmt wird aufgrund der kurzen Gesamtdauer der beiden Injektionsphasen, in der Praxis zwei Sekunden, wenn man sich auf ein Ausführungsbeispiel bezieht, das zu guten Ergebnissen geführt hat

Da außerdem die Injektionstemperatur des Pölybutylenterephthalats über der Injektionstemperatur des Polyethylenterephthalats liegt und lediglich in den unmittelbar mit den Flächen 16 und 17 des Formhohlraüms 7 in direktem Kontakt stehenden Bereichen der Polybutylenterephthalatmasse ein schneller Temperaturausgleich mit der Spritzgießform 4 stattfindet, während die anderen Bereiche langer eine wesentlich höhere Temperatur beibehalten, führt die im Verlauf der ersten Injektionsphase eingebrachte Polybutylenterephthalatmasse der im Verlauf der zweiten Phase injizierten Polyethylenterephthalatmasse Wärme zu. Auf diese Weise wird das Polyethylenterephthalat langer bei einer Temperatur gehalten, die oberhalb seiner Kristallisationstemperatur liegt, das heißt die Abkühlung bis auf diese Kristallisationstemperatur wird zusätzlich verzögert. Das Polyethylenterephthalat erhält daher die angestrebte halbkristalline Struktur, obwohl die Injektion in eine »kalte« Spritzgießform erfolgt

Im Verlauf einer dritten, fakultativen Injektionsphase, die in F i g. 3 gezeigt ist, wird die Injektion des Polyethylenterephthalats unterbrochen, indem das Absperrorgan wieder in die Stellung gebracht wird, in der es den Kanal 13 verschließt Darauf erfolgt eine erneute Injektion von Polybutylenterephthalat, um alle noch vorhandenen Spuren von Polyethylenterephthalat im Innern des Angußkanals 8 in Richtung Fornhohlraum 7 zu verdrängen. Hierdurch kann nach dem Entformen und Abschneiden des Angußkanals 18, der dem Material entspricht, das sich in dem Angußkanal 18 befindet, eine vollständige Hülle des Kerns 2 aus Polyethylenterephthalat durch die Hülle 3 aus Polybutylenterephthalat erzielt werden.

Anschließend wird durch Öffnen der Spritzgießform 4 der Formkörper 1 entformt Dieses Entformen kann auch stattfinden, bevor das Polyethylenterephthalat'die Temperatur erreicht hat, bei der es steif wird und die weit unterhalb 140⁰C liegt weil die hier aus Polybutylenterephthalat erzeugte Hülle eine ausreichende Steifigkeit erreicht hat iange bevor der Kern 2 die Temperatur erreicht hat, bei der er steif wird.

Die Phase der Entformung wird in Fig.4 gezeigt Dazu gehört das Abschneiden des Angußkegels 18, der wie die Hülle 3 aus Polybutylenterephthalat besteht wie weiter oben angegeben.

Bemerkenswert ist die kurze Zeitspanne, die der gesamte Spritzgießzyklus benötigt und die es ermöglicht, das beschriebene Verfahren ohne Nachteile im industriellen Maßstab anzuwenden. Es ergibt sich hieraus ein beträchtlicher Gewinn hinsichtlich der Durchführung des Verfahrens sowie zusätzlich dadurch, daß die Spritzgießform 4 durch keine anderen Mittel als durch das Injizieren der beiden thermoplastischen Materialen, die auf ihre jeweiligen Injektionstemperaturen gebracht worden sind, erwärmt werden muß.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers mit einem Kern aus einem thermoplastischen Kernmaterial, enthaltend 0 bis 50% anorganische Füllstoffe, und mit einer den Kern umgebenden Hülle aus einem thermoplatischen Hüllenmaterial in einer Spritzgießform, bei dem man durch einen Angußkanal in den Formhohlraum der gekühlten Spritzgießform zuerst eine den Formhohlraum nicht vollständig ausfüllende Menge aus Hüllenmaterial, unmittelbar anschließend eine Menge an Kernmaterial und gegebenenfalls anschließend eine zusätzliche Menge an Hüllenmaterial injiziert, die injizierten Materialmengen im Formhohlraum bis zu einer ausreichenden Festigkeit des geformten Formkörpers abkühlt und den Formkörper aus der Spritzgießform entformt, dadurch gekennzeichnet, daß man bei Verwendung von Polyethylenterephthalat mit halbkristalliner Struktur als Kernmaterial folgende Spritzgießbedingungen einhält: