DE2151697A1 - Spritzgiessform - Google Patents
SpritzgiessformInfo
- Publication number
- DE2151697A1 DE2151697A1 DE19712151697 DE2151697A DE2151697A1 DE 2151697 A1 DE2151697 A1 DE 2151697A1 DE 19712151697 DE19712151697 DE 19712151697 DE 2151697 A DE2151697 A DE 2151697A DE 2151697 A1 DE2151697 A1 DE 2151697A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- mold
- mold cavity
- plastic
- layer
- metal film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
- B29C33/3828—Moulds made of at least two different materials having different thermal conductivities
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/02—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated heating or cooling means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/56—Coatings, e.g. enameled or galvanised; Releasing, lubricating or separating agents
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
- B29C44/0407—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by regulating the temperature of the mould or parts thereof, e.g. cold mould walls inhibiting foaming of an outer layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/37—Mould cavity walls, i.e. the inner surface forming the mould cavity, e.g. linings
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S264/00—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
- Y10S264/14—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes forming integral skin on a foamed product
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S264/00—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
- Y10S264/83—Injection molding of polyolefin-type foam
Description
PATENTANWÄLTE IN HANNOVER
Tokyo Shibaura Electric Co.Ltd. 235/49
Spritzgießform
Die Erfindung betrifft eine Spritzgießform aus
mindestens zwei Pormenteilen, die einen Pormenhohlraum begrenzen,
dessen Wandungen die Arbeitsfläche zur Formgebung des Werkstückes bilden.
Es ist bekannt, daß Werkstücke, die in einer Spritzgießform aus thermoplastischen Kunststoffen, wie z.B.
209817/0977
Polystyrol oder Polypropylen geformt worden sind, je nach der
Betriebstemperatur der Form ein unterschiedliches Ausmaß
an Obetfflachenglanz zeigen, indem* mit zunehmender Temperatur
der Form sich ein zunehmend besserer und ausgeprägterer Oberflächenglanz einstellt.
Mit der Erfindung soll eine Spritzgießform geschaffen werden, die es gestattet, die ganze Arbeitsfläche
des Formenhohlraumes oder zumindest einen Teil derselben beim
Spritzvorgang auf einer gegenüber den übrigen Teilen der Form
höheren Temperatur zu halten und dadurch dem geformten Werkstück
oder ausgewählten Oberfläohenbereiohen desselben
einen erhöhten Oberflächenglanz zu verleihen. Um dies zu erreichen,
wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß in mindestens
einem Teilbereich der Wandungen des Formenhohlraumes Vertiefungen
eingearbeitet sind, diese Vertiefungen mit einer Schicht eines Kunststoffes von niedrigerer Wärmeleitfähigkeit
als der des Materials der Form selbst ausgefüllt sind und die zum Formenhohlraum hin freien Flächen des Kunststoffes mit
einem Metallfilm plattiert sind, wobei der Metallfilm in dem vertieft ausgearbeiteten Teilbereich der Wandungen des Formenhohlraumes die Arbeitsfläche zur Formgebung des Werkstückes
bildet. .
Die erfindungsgemäße Spritzgießform beruht auf-der
konsequenten Anwendung der Überlegung, die Arbeltsfläche des
Formenhohlraumes oder zumindest einen ausgewählten Teilbereich
derselben durch den Kunststoff von niedriger Wärmeleitfähigkeit
209817/0977
gewlssermaßen von den übrigen Tillen der Form wärmemäßig
zu isolieren. Dadurch kann sich beim Einspritzen eines geschmolzenen
thermoplastischen Kunststoffes der auf den isolierenden Kunststoff aufplattierte Metallfilm sehr rasch auf
höhere Temperaturen erhitzen als die Masse des Materials, aus dem die Form besteht. Dies führt zu einer temporären Erhöhung
der Temperatur in den"abisolierten" Bereichen der Arbeitsfläche
und damit zu der gewünschten Folge eines erhöhten Oberflächenglanzes In diesen Bereichen.
Die erfindungsgemäße Spritzgießform ist ausgezeichnet
bei der Verarbeitung von normalen (d.h. nieht-geschäumten)
thermoplastischen Kunststoffen verwendbar, und zwar sowohl zur Erzeugung von Werkstücken mit insgesamt hoch-glänzender
Oberfläche als auch zur Erzeugung von Werkstücken, bei denen bestimmte, klar abgegrenzte Teilbereiche der Oberfläche hochglänzend ausgebildet sein sollen. Gegenüber der an sich gegebenen
Möglichkeit, die gesamte Oberfläche eines Werkstückes durch Erhöhung der Betriebstemperatur der Formen mit einem
besseren Glanz zu versehen, hat die Erfindung dabei den Vorteil niedrigerer Betriebstemperaturen und entsprechend niedrigerer
Standzeiten für das Auskühlen der Form nach beendetem Spritzvorgang. Werkstücke mit einem bestimmten hochglänzenden
Oberflächen-Muster, wie sie sich bei einer "Abisolierung"
nur einzelner Teilbereiche der Arbeltsfläche-des Formenhohlraumes
ergeben, sind durch' bloße Erhöhung der Betriebstemperatur überhaupt nicht herstellbar*
209817/0977
Aber auch für die sogenannten gering-schäumenden thermoplastischen Kunststoffe besitzt die Erfindung erhebliche-Vorteile.
Bei der Verarbeitung dieses Typs von Kunststoffen wurde gefunden, daß sich gemusterte Oberflächen des Werkstückes
dadurch ausbilden lassen, daß bestimmte Bereiche der Wandungen des Formenhohlraumes mit einem Material ausgekleidet
werden, welches eine niedrigere Wärmeleitfähigkeit hat als das (normalerweise aus einer legierung bestehende)
Material der Form selbst. Wenn in eine derartige Form ein gering-schäumender thermoplastischer Kunststoff eingespritzt
wird, ergibt' sich auf der Oberfläche des Werkstückes ein der Verteilung des schlechter WärmeIeitfähigen Materials auf der
Arbeitsfläche des Formenhohlraumes entsprechendes Muster von verschiedenen, sich deutlich voneinander abhebenden Oberflächenbereichen",
nämlich solohen, bei denen im wesentlichen die Originalfarbe des verwendeten Kunststoffes erscheint und
solchen, bei denen die Oberfläche ein weißlich geschäumtes Aussehen annimmt. Ohne die Erfindung, d.h. ohne Verwendung
eines aus dem isolierenden Kunststoff und dem Metallfilm bestehenden
Laminats zur Bildung der Arbeitsfläche des Formenhohlraumes stellt sich dabei allerdings häufig die Originalfarbe
des verwendeten Kunststoffes nicht befriedigend genug ein, und außerdem fehlt es in den original-gefärbten Oberflächenbereichen
des Werkstückes durchweg auch an jeglichem Oberlächenglanz. Bei Verwendung der Erfindung dagegen wird
die Originalfarbe des Kunststoffes in vollem Umfang erhalten, und zwar bei einem sehr guten Oberfläohenglanz.
209817/0977
Auch für die gering-schäumenden thermoplastischen Kunststoffe kann ebenso wie für die nioht-schäumenden
thermoplastischen Kunststoffe im übrigen die Wandung des Formenhohlraumes wahlweise entweder völlig oder nur in einzelnen
Bereichen erfindungsgemäß ausgebildet sein, je nachdem,
ob ein bestimmtes Muster in der Werkstüok-Oberflache hervorgerufen
werden soll oder aber z.B. das gesamte Werkstück die physikalischen Eigenschaften eines gering-schäumenden thermoplastischen Kunststoffes und zugleich die Originalfarbe
dieses Kunststoffes bekommen soll.
Es versteht sich,, daß der auf dem isolierenden
Kunststoff aufgebrachte Metallfilm möglichst glatt und blank sein sollte, wie dies auch sonst ganz allgemein für die
Wandungen des lOrmenhohlraumes gilt. Es ist aber nicht die
äußerliche Glätte des Metallfilms, die für die Erhöhung des Oberflächenglanzes des Werkstückes primär ursächlich ist,
sondern diese Erhöhung des Oberflächenglanzes beruht tatsächlich auf dem Anbringen der "isolierenden" Kunststoffschicht
unterhalb des Metallfilms. Das läßt sich z.B. dadurch zeigen, daß auch bei einer Form, bei der nur in einzelnen Bereichen
der Wandung der isolierende Kunststoff angebracht wurde, im übrigen aber die gesamte Wandung gleichmäßig mit einem
Metallfilm plattiert wurde, die Unterschiede im Oberflächenglanz genau entsprechend der Verteilung des isolierenden Kunststoffes
auftraten.
Die gegenüber der Masse des Materials der Form erhöhte Temperatur des-"abisolierten" Metallfilms beim Beginn
209 817/097 7
des Einspritzvorganges bleibt nipht ständig aufrechterhalten,
sondern klingt nach gewisser Zeit wieder ab, wobei sich diese Abklingzeit nach der Art und damit der Wärmeleitfähigkeit des
verwendeten isolierenden Kunststoffes und der Schichtdicke dieses Kunststoffes richtet. Durch einfache Handversuche
läßt sich dabei für jeden Anwendungsfall sowohl der gee ignete Kunststoff als auch die zweckmäßige Schichtdicke so
auswählen, daß die gewünschte Erhöhung des Oberflächenglanzes,
eintritt, ohne daß zugleich die Kühlzeit und damit die Standzeit der Form nennenswert verlängert werden muß.
Für den bei der Erfindung eingesetzten isolierenden Kunststoff steht eine verhältnismäßig große Materialauswahl
zur Verfügung. Als geeignet haben sich erwiesen Epoxyharze, Polyäthylenterephthalat-Harze, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymere
oder Phenol-Formaldehyd-Harze. Als Schichtdicken für diese Kunststoffe kommen Dicken zwischen etwa 0,3 bis 1mm
in Frage. Der auf diese Kunststoffe aufplattierte Metallfilm
kann vorzugsweise aus Nickel, Chrom, Cadmium, Silber oder Zinn bestehen. Sofern sich dabei für das direkte Aufplattieren
eines dieser Metalle auf den Kunststoff irgendwelche Schwierigkeiten einstellen sollten, kann der Kunststoff zuvor auch
noch mit irgendeinem anderen geeigneten, auf dem Kunststoff
haftenden Metall überzogen werden, wobei dann das Plattieren auf diesem anderen Metall als Zwischenschicht erfolgt. Auf
diese Weise ergibt sich in jedem Fall eine stabile, feste
Plattierung des gewünschten Metalls.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbei-' spielen und anhand der Zeichnung näher erläutert.
209817/0977
In der Zeichnung 1st eine beispielsweise Ausbildung einer erfindungsgemäßen Spritzgießform dargestellt. Biese insgesamt
mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnete Form besteht dabei aus einem Formenoberteil 2 und einem Formenunterteil 3.
Beide Formenteile sind in üblicherweise entlang ihrer Trennlinie dicht zusammengepaßt und bilden die Wandungen des Formenhohlraumes
4· Im Formenoberteil befindet sich ein Angußkanal 5»
durch den der geschmolzene thermoplastische Kunststoff in den Formenhohlraum eingeführt werden kann. Im übrigen sind
sowohl im Oberteil als auch im Unterteil der Form noch mehrere Kanäle 6 und 7 angebracht, die zum Durchtritt eines Kühlmediums
verwendet werden.
Erfindungsgemäß ist in einem Teilbereich der Wandungen
des Formenhohlraumes oder aber auf den gesamten Wandungen des Formenhohlraumes ein aus einem isolierenden Kunststoff und
einem darauf aufplattierten Metallfilm gebildetes Laminat
angebracht, wobei der Kunststoff eine geringere Wärmeleitfähigkeit hat als das Material, aus dem die Form selbst besteht.
In dem zeichnerisch dargestellten Beispiel ist die Ausbildung dabei so getroffen, daß die durch das Formenoberteil 2 gebildete
Wandung des Formenhohlraumes nur in einem Teilbereich mit einer isolierenden Kunststoffschicht 8 und einem darauf
aufplattierten Metallfilm 9 versehen ist, während die durch
das Formenunterteil gebildete Wandung des Formenhohlraumes vollständig mit einer isolierenden Kunststoffschicht 10 und
einem darauf aufplattierten Metallfilm 11 bedeckt ist. Die
Verteilung des aus der Kunststoffschicht und dem Metallfilm bestehenden Laminats auf der Wandung des Formenhohlraumes
.2 Q-9.817/0977
kann aber auch in jeder beliebigen Weise und dem jeweiligen
praktischen Bedarfsfall entsprechend anders gewählt werden.
Zur Herstellung einer nu,r in einem bestimmten Teilbereich
mit dem laminat aus der Kunststoff-Schicht und dem Metallfilm versehenen Wandung des Formenhohlraumes , wie z.B.
in der Zeichnung für das Formenoberteil 2 dargestellt, wird
zweckmäßig von einem in üblicherweise fertiggestellten Formenhohlraum
ausgegangen, in den dann an der gewünschten Stelle bzw. den gewünschten Stellen eine Vertiefung 12 eingearbeitet
wird. Diese"Vertiefung wird anschließend mit einer Schicht z.B. eines Epoxyharzes 8 ausgefüllt, und danach wird diese
Schicht 8 noch mit dem Metallfilm 9 plattiert, wobei natürlich darauf geachtet werden muß, daß die Außenfläche 14 des
Metallfilms . genau- die als Arbeitsfläche zur Formgebung des
Werkstückes erforderliche Lage bekommt. Bei einem ganzflächig mit dem Laminat aus der Kunststoffschicht und dem Metallfilm
zu bedeckenden Wandung des Formenhohlraumes dagegen, wie z.B. in der Zeichnung für das Formenunterteil 3 gezeigt, ist es
günstiger, schon bei der Formgebung des betreffenden Formenteiles die für das Laminat erforderliche Schichtstärke mit
zu berücksichtigen, d.h. in dem betreffenden Formteil selbst die für den Formenhohlraum vorgesehene Wandung 13 um den Betrag
der Schichtstärke des Laminats zurückzunehmen. Wenn dabei
nur eine dünne Kunststoffschicht 10 benötigt wird, kann diese als Film entsprechender Schichtstärke auf die Wandung 13
aufgelegt werden. Im Falle relativ großer Schichtstärken für die Kunststoffschicht 10 dagegen wird vorzugsweise ein besonderes
209817/0977
HiIfs-Oberteil verwendet, welches genau die Lage der im
Formenunterteil 3 endgültig benötigten Wandung 15 des Formenhohlraumes
4 definiert;'Der sich.-auf diese Weise ergebende
Zwischenraum zwischen der Wandung 13 des Formenunterteils und der Wandung des Hilfs-Oberteiles, der genau der notwendigen
Kunststoffschicht entspricht, kann dann mit dem Kunststoff ausgefüllt werden. Nach dem Abheben des Hilfs-Oberteiles läßt
sich anschließend der Metallfilm aufplattieren. Ein entsprechendes
Verfahren kann übrigens auch bei dem Ausfüllen der nur in Teilbereichen der Wandung des Formenhohlraumes angebrachten
Vertiefung 12 im Formenoberteil 2 verwendet werden, doch ist das bei dem Ausfüllen nur einzelner sich über Teilbereiche
erstreckender Vertiefungen im allgemeinen nicht nötig, da sich solche Vertiefungen meistens sehr gut mit dem Kunststoff korrekt
ausfüllen lassen. Wenn jedoch aber z.B. der mit dem Laminat aus der Kunststoffschicht 8 und dem Metallfilm 9 versehene
Oberflächen-Bereich 14 im Formenoberteil 2 gemäß der zeichnerischen Darstellung nicht mit den übrigen Bereichen der
Wandung des Formenhohlraumes bündig liegen soll, sondern beispielsweise gegenüber den übrigen Bereichen vorstehen oder
zurückspringen soll, kann die Verwendung eines besonders angepaßten Hilf s-ITn te r te ils zum Ausfüllen der Vertiefung 12 durchaus
arbeitstechnische Vorteile bringen.
Im allgemeinen ist der auf die Kunststoffschicht aufplattierte
Metallfilm außerordentlich dünn, so daß es in den meisten praktischen Fällen ahne weiteres zulässig ist, die
Tiefe der Ausnehmung 12 in der Wandung des Formenhohlraumes bzw.
209817/0977
das Ausmaß der Zurücknahme der Wandung 15 im Falle einer flächig
mit dem Laminat zu bedeckenden Formenhohlraum-Wandung nur nach der Stärke der Kunststoffschicht allein auszurichten. Im
Falle besonders hoher Genauigkeiten oder größerer Schichtstärken für den Metallfilm muß dagegen dann auch dieser noch
mit berücksichtigt werden. Im übrigen braucht sich der aufplattierte
Metallfilm aber auch nicht auf den Bereich der einzelnen Kunststoff schichten zu beschränken, sondern kann auch
die gesamte Wandung des Formenhohlraumes (also auch die durch das Material der Formenteile gebildeten Bereiche des Formenhohlraumes)
gleichmäßig bedecken« Dadurch ergibt sich ein zusätzlicher Schutz des Formenhohlraumes vor Abnutzung und
Korrosion sowie eine gleichmäßigere Oberflächen-Ausbildung des Formenhohlraumes.
Nachfolgend werden einige Zahlenbeispiele der Erfindung erläutertί
Bei Sj) ie I-I1
Aus Stahl wurde eine zweiteilige Spritsgießform mit einem scheibenförmigen Formenhohlraum von 80 mm Durchmesser
und 3 mm Tiefe hergestellt« In den runden Boden der Formenhohl·-
raum-Wandung im Oberteil der Form wurde eine Vertiefung von 10 mm Durohmesser und 0,3 mm Tiefe eingearbeitet. Diese Vertiefung
wurde vollständig mit einer Schicht eines Epoxyharzes
ausgefüllt, die Schichtstärke des Epoxyharzes betrug somit
im wesentlichen ebenfalls 0,3 mm. Die sum Formenhohlraum hin
209817/0377
freie Fläche des Epoxyharzes wurde wiederholt gewaschen mit
aufeinanderfolgend einer wässrigen Lösung von kaustischer Soda,
Wasser, Salzsäure und wiederum Wasser. Danach wurde diese Fläche nicht-elektrolytisch mit einem 10 /um starken Kupfer-PiIm
plattiert, und zwar mit einer handelsüblichen nichtelektrolytischen
Plattierungslösung, die von der Firma Shipley & Co. hergestellt wird, und die im wesentlichen aus einer
wässrigen Lösung von Kupfersulfat und einer Lösung von dem
handelsüblichen Produkt "Copper Mix" besteht. Anschließend wurde darauf ein 0,01 /um dicker Kupfer-Film elektrolytisch
aufplattiert, wobei als Elektrolyt eine wässrige Lösung von 210 g/l Kupfersulfat und 60 g/l Schwefelsäure benutzt wurde.
Die Stromdichte bei der Elektrolyse betrug 2 A/dm , die Elektrolyt-Dichte betrug 1,2 und die Elektrolyt-Temperatur
lag bei 50 0C. Schließlich wurde der elektrolytisch aufplattierte
Kupfer-Film noch in gleicher Weise mit einem 0,01 mm dicken Nickel-Film überzogen. Dazu wurde als Elektrolyt eine
wässrige Lösung von 300 g/l Nickelsulfat, 50 g/l Nickelchlorid, 50 g/l Borsäure und 0,5 g/1 Gelatine benutzt, und die Betriebs-
daten wurden auf eine Stromdichte von 3 A/dm einen von 5,0 und eine Elektrolyt-Temperatur von 40 bis 50 0C
eingestellt.
Die solcher Art bearbeitete Spritzgießform wurde auf 40 0C vorgeheizt. Danach wurde in die geschlossene Form Styrol-Härz
des Typs DIABEX HT-88A (hergestellt durch Mitsubishi-Monsanto
Ohemical Co., Ltd.) eingespritzt, und zwar mit einer Zylindertemperatur bei 200 0C und einem Einspritzdruok bei
209817/0 9 77
1 000 kg/cm . Es ergab sich eine Scheibe, deren Oberfläche auf der einen Seite eine ausgeprägt hochglänzende Stelle hatte
Es wurde wiederum von einer zweiteiligen Form aus
Stahl mit einem scheibenförmigen Pormenhohlraum von 80 mm
Durchmesser und 3 mm !Tiefe ausgegangen. In einem Teil der Wandung des Formenhohlraumes dem Unterteil der Form wurde eine
Vertiefung von 10 mm Durchmesser und 0,5 mm Tiefe angebracht. Diese Vertiefung wurde mit Epoxyharz ausgefüllt, und anschließend
wurde die gesamte zum Unterteil der Form gehörende Wandung des Formenhohlraumes mittels der schon im Beispiel 1
erläuterten aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte mit einem
Metallfilm plattiert, bestehend aus einer nicht-elektrolytischen Kupferschicht von 0,008 mm Dicke, einer darauf elektrolytisch
niedergeschlagenen Kupferschicht von 0,01 mm Dicke und einer darauf elektrolytisch aufgebrachten Nickelschicht. Auf die
Nickelschicht wurde schließlich noch eine Chromschicht von 0,02 mm Dicke elektrolytisch aufplattiert , wobei eine Elektrolyt-Lösung
aus 200 g/l Chromsulfat, 240 g/l Harnstoff und 396 g/l Ammoniumsulfat benutzt wurde und die Stromdichte auf
35 A/dm , der p^-Wert auf 2,5 und die Elektrolyt-Temperatur auf 45 0C eingestellt wurde.
In diese Form wurde das schon im Beispiel 1 beschriebene Styrol-Harz unter den Bedingungen gemäß Beispiel 1
209817/0977
eingespritzt. Es ergab sich ein scheibenförmiges Werkstück, auf dessen einer Seite ein deutlich ausgeprägter, sehr hochglänzender
kreisförmiger Fleck erkennbar war.
Beisp_iel_3
Anstelle der Ohromschicht wurde der elektrolytisch aufplattierte Nickelfilm in analoger Weise mit einem 0,02 mm
dicken Cadmium-Film plattiert. Dazu wurde als Elektrolyt eine
wässrige Lösung aus 25 g/l Cadmiumsulfat, 130 g/l Natriumcyanat
und 35 g/l kaustische Soda benutzt, und es wurde die
Stromdichte auf 1,5 A/dm , die Spannung auf 10 V und die Elektrolyt-Temperatur auf 25 0C eingestellt.
In die Form wurde ein gering-schäumendes thermoplastisches Material eingefüllt, welches hergestellt wurde
durch Mischen von gleichen Teilen der Polystyrolharz-Typen DIAREX HT-88A und DIAREX HF-77 (beide hergestellt durch
Mitsubishi-Monsanto Chemical Co.Ltd.) mit 1 % Diazocarbonamid
als Schäummittel und 3 % Dairen Color-SP 705 (hergestellt durch
Dai-Nippon Ink Chemical Co., Ltd.) als Pigment. Der Einspritzvorgang wurde in der schon im Beispiel 1 beschriebenen Weise
durchgeführt, und es ergab sich als Werkstück eine kreisförmige .Scheibe, auf deren einer Seite in einem weißlich
aufgeschäumten Grund ein klar abgegrenzter kreisförmiger und sehr hochglänzender Fleck erkennbar war, der die Originalfarbe
des verwendeten Kunststoffes aufwies.
209817/0977
Aus einer Beryllium-Kupfer-Legierung wurde eine Spritzgießform mit einem scheibenförmigen lOrmenhohlraum von
75 mm Durchmesser und 3 mm Tiefe hergestellt. In einen Teil der zum Formenoberteil gehörenden Wandung des Formenhohlräumes
wurde eine herzförmige Vertiefung von etwa 10 mm Maximal-Breite und 3 mm Tiefe eingearbeitet. In einem getrennten Arbeitsgang
wurde dann ein Formkörper hergestellt, der genau die gleiche Herzform besaß und aus Acrylnitril-Butadien-Styropor-Terpolymer
bestand. Dieser Formkörper wurde mittels Epoxyharz als Klebmittel in der herzförmigen Vertiefung befestigt. Danach wurde
die zum Formenhohlraum hin freie Fläche des Terpolymeren
in der schon im Beispiel 1 beschriebenen Weise zunächst nichtelektrolytisch
mit einer Kupferschicht und dann elektrolytisch mit einer Nickelschicht plattiert. Anschließend wurde auf
die Nickelschicht elektrolytisch eine 0,01 mm dicke Goldschicht aufgebracht, wobei als Elektrolyt eine Lösung von 2,5 g/l
Gold, 12,0 g/l Natriumcyanät und 15»0 g/l Natriumphosphat
benutzt wurde und die Stromdichte auf 0,5 A/dm , die Spannung auf 2 V und die Elektrolyt-Temperatur auf 65 0C eingestellt
wurde.
In diese Form wurde ein gering-schäumendes thermoplastisches Material eingespritzt, das durch Mischen eines
Polystyrolharzes des Typs DIAREX HT-S8A (hergestellt durch Mitsubishi-Monsanto Chemical Co., Ltd.) mit 3 Gewichtsprozent
eines SuIfonylhydrazids als Schäummittel und Dairen Color-SP
(hergestellt durch Dai-Nippon Ink Chemical Co.,Ltd.) als Pigment erhalten wurde. Zum Einspritzen wurde die Zylindertem-
209817/Π977
peratur auf 210 0C eingestellt, der Einspritzdruck auf
900 kg/cm und die Formtemperatur auf 50 0C. Es ergab sich, ein
scheibenförmiges Werkstück, auf dessen einer Seite sehr deutlich und ausgeprägt, als ob es erhaben wäre, ein herzförmiges
Muster auftrat, das eine dunkle Grundfarbe besaß.
Beisp_iel_|
Es wurde von der gleichen Form ausgegangen wie im Beispiel 4, die herzförmige Ausnehmung wurde jedoch anstelle
des Formstückes aus dem Acrylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymeren mit einem Formstück aus Phenol-Formaldehyd-Harz ausgefüllt.
Die freie Oberfläche des Formstückes wurde anstelle mit Gold mit einem Silberfilm von 0,015 mm Dioke plattiert, der auf
die Nickelschicht aufgebracht wurde. Dazu wurde als Elektrolyt eine Lösung von 5 g/l Silberoyanat, 4,0 g/l Silbernitrat,
12,5 g/l Kaliumcyanat, 13 g/l freies Kaliumcyanat und 15 g/l
Kaliumcarbonat benutzt, und die Stromdichte wurde auf 0,2 A/dm , die Spannung auf 3 V und die Elektrolyt-Temperatur auf Zimmertemperatur
eingestellt.
Die Form wurde mit einem gering-schäumenden Kunststoff gefüllt, der durch Mischen eines Acrylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymeren
des Typs SUMITOMO-KRALASTIC MH (hergestellt durch
Sumitomo Chemical Co.,Ltd.) mit 1 Gewichtsprozent Diazocarbonamid
als Schäummittel erhalten wurde. Das Einspritzen wurde mit einer Zylindertemperatur von 230 0C , einem Einspritzdruck
von 1 000 kg/cm und einer Formtemperatur von 50 C durchgeführt.
209817/Π977
Eb ergab sich ein Werkstüok, dae ebenso wie im Beispiel 4
ein hochglänzendeθ herzförmiges Muster besaß.
Beisgiel 6
Es wurde von einer Stahlform ausgegangen, wie sie üblicherweise für die Herstellung der Frontabschlußplatte
eines Fernsehgerätes verwendet wurde, Der Formenhoblraum dieser
Form hatte eine Fläche von 80 χ 350 mm. In einen Teil der Innenfläche
der zum Oberteil gehörenden Wandung des Formenhohlraumes wurden Buchstaben von 0,6 mm Tiefe eingraviert. Die Buchstaben-Vertiefungen
wurden dann mit einem Polyäthylenterephthalat-Harz
ausgefüllt. Anschließend wurde die Oberfläche des Harzes so bearbeitet, daß sich eine mit den übrigen Teilen
der Wandung des Formenhohlraumes genau fluchtende Fläche ergab.
Diese Fläche wurde poliert, und danach wurde die gesamte Wandung des zum Oberteil gehörenden Formenhohlraumes mit einem
Metallfilm beschichtet. Dazu wurde in der schon in Beispiel 1 beschriebenen Weise vorgegangen, d.h. es wurde zunächst nichtelektrolytisch
eine Kupferschicht und elektrolytisch eine Nickelschicht aufgetragen. Auf die Nickelschicht wurde dann
noch eine Schicht aus Zinn aufgebracht. Dazu wurde eine Elektrolyt benutzt, der aus 101 g/l Natriumstannat und 10,6 g/l
kaustische Soda bestand. Die Stromdichte betrug 10 A/dm , die Spannung 20 V und die Elektrolyt-Temperatur 60 0C.
Bei dieser Form waren die Umrisse der eingravierten Buohstaben nicht erkennbar, sondern die Wandung des Formenhohlraumes
machte den Eindruok, als sei sie gleichmäßig aus dem gleiohen Material hergestellt. Beim Einspritzen eines niedrig-
209817/Π977
schäumenden Kunststoffes unter den Bedingungen gemäß
Beispiel 4 jedoch ergab sioh eine Frontplatte, die in einem
weißlich aufgeschäumten Untergrund deutlich die eingravierten Buchstaben erkennen ließ. Diese Buchstaben waren hochglänzend und zeigten die Orginalfarbe des Kunststoffes.
Beispiel 4 jedoch ergab sioh eine Frontplatte, die in einem
weißlich aufgeschäumten Untergrund deutlich die eingravierten Buchstaben erkennen ließ. Diese Buchstaben waren hochglänzend und zeigten die Orginalfarbe des Kunststoffes.
-Patentansprüche-
209817/0977
Claims (2)
- Patentansprüche :1J Spritzgießform aus mindestens zwei Formenteilen, die einen Formenhohlraum begrenzen, dessen Wandungen die Arbeitsfläche zur Formgebung des Werkstückes bilden, dadurch gekennzeichnet, daß in mindestens einem Teilbereich der Wandungen des Formenhohiraumes Vertiefungen eingearbeitet sind, diese Vertiefungen iüit einer Sohicht eines Kunststoffes von niedrigerer Wärmeleitfähigkeit als der des Materials der Form ausgefüllt sind, und die zum Formenhohlraum hin freien Fläohen des Kunststoffes mit einem Metallfilm plattiert sind, wobei der Metallfilm in dem vertieft ausgearbeiteten Teilbereich der Wandungen des Formenhohlraumes die Arbeitsfläche zur Formgebung des Werkstücks bildet.
- 2. Spritzgießform naoh Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß k die die Vertiefungen ausfüllende Kunststoffschicht aus Epoxyharz, Polyäthylenterephthalat, Aorylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymer oder Phenol-Formaldehyd-Hare besteht.KRE/kä 209817/0977
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10139870 | 1970-10-14 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2151697A1 true DE2151697A1 (de) | 1972-04-20 |
Family
ID=14299613
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19712151697 Pending DE2151697A1 (de) | 1970-10-14 | 1971-10-13 | Spritzgiessform |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3734449A (de) |
CA (1) | CA957116A (de) |
DE (1) | DE2151697A1 (de) |
FR (1) | FR2111377A5 (de) |
GB (1) | GB1319919A (de) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2488185A1 (fr) * | 1980-08-07 | 1982-02-12 | Asahi Dow Ltd | Articles moules par injection ayant des caracteristiques de surface ameliorees ainsi que procede et installation pour les fabriquer |
DE3030529A1 (de) * | 1980-08-13 | 1982-02-18 | Asahi-Dow Ltd., Tokyo | Spritzgussteile aus thermoplastischen harzmassen und ihre herstellung |
US4340551A (en) | 1980-08-11 | 1982-07-20 | Asahi-Dow Limited | Injection molded articles with improved surface characteristics, production of same and apparatus therefor |
DE3621379A1 (de) * | 1986-06-26 | 1988-01-21 | Paul Dr Ing Thienel | Verfahren und vorrichtung zur beseitigung von fliess- bzw. bindenahteinkerbungen in spritzgiessteilen aus thermoplast |
WO1994005479A1 (en) * | 1992-08-28 | 1994-03-17 | General Electric Company | Method and apparatus for molding thermoplastic material employing molds with improved surface properties |
US5535980A (en) * | 1992-08-28 | 1996-07-16 | General Electric Company | Multilayer injection mold having improved surface properties |
US5728474A (en) * | 1993-12-14 | 1998-03-17 | General Electric Company | Edge design for insulated mold |
Families Citing this family (43)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
IT981483B (it) * | 1973-03-20 | 1974-10-10 | Montedison Spa | Procedimento perfezionato per la produzione di articoli in materia le plastico stampati ad iniezione e stampo per la sua realizzazione |
US3988403A (en) * | 1974-07-09 | 1976-10-26 | Union Carbide Corporation | Process for producing molded structural foam article having a surface that reproducibly and faithfully replicates the surface of the mold |
US4120930A (en) * | 1974-08-08 | 1978-10-17 | Lemelson Jerome H | Method of coating a composite mold |
CH605091A5 (de) | 1975-05-21 | 1978-09-29 | Albert Emile Ritter | |
US4140461A (en) | 1975-11-28 | 1979-02-20 | Allied Resin Corporation | Flow molding surface of plastic and conductive particles |
US4201742A (en) * | 1976-07-09 | 1980-05-06 | Ex-Cell-O Corporation | Method and apparatus for injection molding foamed resin products having a smooth finish on their surface |
WO1981000535A1 (en) * | 1979-08-24 | 1981-03-05 | Ex Cell O Corp | Method and apparatus for injection molding foamed resin parts with a smooth finish |
US4500277A (en) * | 1982-03-02 | 1985-02-19 | W. R. Grace Australia Limited | Apparatus for thermoforming thermoplastic sheet materials |
DE3444108A1 (de) * | 1984-12-04 | 1986-06-05 | Hüls AG, 4370 Marl | Werkzeug zur herstellung von formteilen und dessen verwendung |
US4980016A (en) * | 1985-08-07 | 1990-12-25 | Canon Kabushiki Kaisha | Process for producing electric circuit board |
JPS62181118A (ja) * | 1986-02-05 | 1987-08-08 | Showa Denko Kk | 成形用金型 |
US5324473A (en) * | 1988-05-06 | 1994-06-28 | Baresich Frank J | Method for molding stress free amorphous and crystalline thermoplastic resins |
WO1989010829A1 (en) * | 1988-05-06 | 1989-11-16 | Baresich Frank J | Method of molding plastic and mold therefor |
US5124192A (en) * | 1989-11-15 | 1992-06-23 | General Electric Company | Plastic mold structure and method of making |
EP0443727A3 (en) * | 1990-02-20 | 1992-03-18 | Jens Ole Sorensen | Ultra thin wall injection molding by utilizing film section insert and flow channels combination |
AT396901B (de) * | 1990-12-21 | 1993-12-27 | Semperit Ag | Reifenvulkanisierform |
US5176839A (en) * | 1991-03-28 | 1993-01-05 | General Electric Company | Multilayered mold structure for hot surface molding in a short cycle time |
JP2673623B2 (ja) * | 1991-10-01 | 1997-11-05 | 旭化成工業株式会社 | 合成樹脂の成形法 |
US6276656B1 (en) * | 1992-07-14 | 2001-08-21 | Thermal Wave Molding Corp. | Mold for optimizing cooling time to form molded article |
US6019930A (en) * | 1992-07-14 | 2000-02-01 | Thermal Wave Molding Corp. | Process for forming a molten material into molded article |
DE4236081A1 (de) * | 1992-10-26 | 1994-04-28 | Ph Kurtz Eisenhammer Kg | Verfahren zum Herstellen von Formkörpern aus geschäumtem Kunststoff und Form zur Ausübung dieses Verfahrens |
JPH06246797A (ja) * | 1992-12-28 | 1994-09-06 | Nippon Steel Chem Co Ltd | 成形品外観へのヒケ防止方法および射出成形用金型 |
JP3382281B2 (ja) * | 1993-01-22 | 2003-03-04 | 株式会社太洋工作所 | 熱可塑性樹脂射出成形用金型 |
US5388803A (en) * | 1993-08-17 | 1995-02-14 | General Electric Company | Apparatus for producing textured articles |
EP0657267A3 (de) * | 1993-12-10 | 1996-04-24 | Gen Electric | Verfahren zur Verbesserung der Oberfläche einem Formkörper aus geschaumtem thermoplastischen Kunststoff. |
US5776388A (en) * | 1994-02-07 | 1998-07-07 | E. Khashoggi Industries, Llc | Methods for molding articles which include a hinged starch-bound cellular matrix |
NL9401456A (nl) * | 1994-09-08 | 1996-04-01 | Skf Ind Trading & Dev | Werkwijze voor het vervaardigen van een kunststof bevattend onderdeel voor een wentellager, wentellager voorzien van een dergelijk kunststof onderdeel en op een matrijs voor het toepassen van de werkwijze. |
US5866025A (en) * | 1994-11-30 | 1999-02-02 | Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | Mold for synthetic resin molding |
AU709045B2 (en) * | 1995-02-02 | 1999-08-19 | Chugai Seiyaku Kabushiki Kaisha | Method for assay of analyte by adjustment of chemiluminescence |
US6106260A (en) | 1995-03-03 | 2000-08-22 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Mold useful in the production of hollow thermoplastic molded articles |
CN1098763C (zh) * | 1995-07-25 | 2003-01-15 | 旭化成株式会社 | 合成树脂的成型方法 |
US5653907A (en) * | 1996-02-15 | 1997-08-05 | Ford Motor Company | Lightweight thermally responsive mold for resin transfer molding |
US7045089B2 (en) * | 2002-01-11 | 2006-05-16 | Afromowitz Martin A | Fabrication of molds and mold components using a photolithographic technique and structures made therefrom |
DE10359321A1 (de) * | 2003-12-17 | 2005-07-28 | Unaxis Balzers Ag | Glanzgradeinstellung |
JP4975021B2 (ja) * | 2006-05-02 | 2012-07-11 | 浩之 石見 | 熱可塑性樹脂成形用金型、キャビティ型及びそのキャビティ型の製造方法 |
US8337192B2 (en) * | 2008-01-30 | 2012-12-25 | The Boeing Company | Thermally efficient tooling for composite component manufacturing |
SG172188A1 (en) * | 2008-12-18 | 2011-07-28 | Novartis Ag | Reusable lens molds, methods of use thereof and ophthalmic lenses |
FR2943268B1 (fr) * | 2009-03-20 | 2014-02-28 | Arcil | Moule de thermofromage a isolation thermique et procede associe. |
WO2011035376A1 (en) * | 2009-09-24 | 2011-03-31 | Romar Engineering Pty Ltd | A mould or mould core and a method of manufacturing a mould or mould core |
CN102639306A (zh) * | 2009-10-05 | 2012-08-15 | 加斯特艾德技术解决方案有限责任公司 | 用于制造高尔夫球的隔热模腔体组件和方法 |
WO2014114338A1 (en) * | 2013-01-24 | 2014-07-31 | Toyota Motor Europe Nv/Sa | Mould with increased thickness and heat conductive material |
JP6646737B2 (ja) * | 2016-04-15 | 2020-02-14 | 旭化成株式会社 | 成形用金型および圧縮成形方法 |
US10987831B2 (en) * | 2019-05-24 | 2021-04-27 | The Boeing Company | Dies for forming a part and associated systems and methods |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2390373A (en) * | 1943-10-11 | 1945-12-04 | Jones Ernest Gilbert | Hot top |
US3072981A (en) * | 1958-12-23 | 1963-01-15 | Sandvikens Jernverks Ab | Hot top casing for casting molds |
US3204917A (en) * | 1960-12-16 | 1965-09-07 | Owens Illinois Glass Co | Layered mold |
-
1971
- 1971-08-06 US US00169785A patent/US3734449A/en not_active Expired - Lifetime
- 1971-10-13 DE DE19712151697 patent/DE2151697A1/de active Pending
- 1971-10-13 CA CA125,084A patent/CA957116A/en not_active Expired
- 1971-10-14 GB GB4789471A patent/GB1319919A/en not_active Expired
- 1971-10-14 FR FR7136956A patent/FR2111377A5/fr not_active Expired
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2488185A1 (fr) * | 1980-08-07 | 1982-02-12 | Asahi Dow Ltd | Articles moules par injection ayant des caracteristiques de surface ameliorees ainsi que procede et installation pour les fabriquer |
US4340551A (en) | 1980-08-11 | 1982-07-20 | Asahi-Dow Limited | Injection molded articles with improved surface characteristics, production of same and apparatus therefor |
DE3030529A1 (de) * | 1980-08-13 | 1982-02-18 | Asahi-Dow Ltd., Tokyo | Spritzgussteile aus thermoplastischen harzmassen und ihre herstellung |
DE3621379A1 (de) * | 1986-06-26 | 1988-01-21 | Paul Dr Ing Thienel | Verfahren und vorrichtung zur beseitigung von fliess- bzw. bindenahteinkerbungen in spritzgiessteilen aus thermoplast |
WO1994005479A1 (en) * | 1992-08-28 | 1994-03-17 | General Electric Company | Method and apparatus for molding thermoplastic material employing molds with improved surface properties |
US5535980A (en) * | 1992-08-28 | 1996-07-16 | General Electric Company | Multilayer injection mold having improved surface properties |
US5728474A (en) * | 1993-12-14 | 1998-03-17 | General Electric Company | Edge design for insulated mold |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA957116A (en) | 1974-11-05 |
GB1319919A (en) | 1973-06-13 |
FR2111377A5 (de) | 1972-06-02 |
US3734449A (en) | 1973-05-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2151697A1 (de) | Spritzgiessform | |
DE2228168C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines plattenförmigen Gegenstandes aus Kunststoff mit einem gegenüber einem Grundkörper andersfarbigen, in sich mehrfarbigen Reliefmuster | |
EP0320925B1 (de) | Herstellverfahren für Kunststoff-Formteile mit dekorativ-geprägter Oberflächenbeschichtung | |
DE3324018C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers mit einem Kern aus einem thermoplastischen Kernmaterial | |
DE4102319C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Formen hohler Körper | |
DE3432959A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines durch extrusion erhaltenen, eine vorbestimmte querschnittsform aufweisenden kunststoff-formkoerpers aus einem mit einer nicht poroesen, integralen haut ausgestatteten zellenfoermigen kern und nach dem verfahren und der vorrichtung hergestellter formkoerper | |
DE3238090A1 (de) | Formkoerper aus kunststoff | |
DE2444267A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines gegenstandes aus kunststoff, an dem wenigstens eine in einem spritzgusswerkzeug geformte flaeche mit metall bedeckt ist | |
DE19754180A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Stückes mit einer Erscheinungsoberfläche, welche eine Schaumschicht aus Kunststoffmaterial bedeckt und eine Spritzgießform zum Herstellen dieses Stückes | |
DE2652308C2 (de) | Geschirrspülmaschine mit einem in Sandwichbauweise herstellbaren Gehäuse und Verfahren zum Herstellen des Gehäuses | |
DE2511028A1 (de) | Verfahren zum herstellen von baendern oder riemen, insbesondere von uhrarmbaendern | |
DE2828926C2 (de) | Form zum Gießen von Brillengestell-Mittelteilen aus thermoplastischem Kunststoff | |
DE19518143C1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von dünnwandigen laminierten Formteilen | |
DE2755048A1 (de) | Vorrichtung zur herstellung eines zusammenhaengenden films oder einer zusammenhaengenden bahn aus thermoplastischem material | |
EP0062140A2 (de) | Schreib-, Transport- oder Antriebswalzen für Schreibmaschinen, Fernschreiber, Drucker und dgl., sowie Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE10009559A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von expansionsgeformten Gegenständen aus faserverstärktem thermoplastischen Harz | |
DE19652966C1 (de) | Vorrichtung zur Erzeugung von Mikrostrukturen aus mehrlagigen Kunststoffschichten | |
DE4412126A1 (de) | Kunstharzprodukt und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE880065C (de) | Verfahren zur Herstellung von verhaeltnismaessig duennwandigen, offenen Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff | |
DE1610368B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung der Verschlussgliederketten von Kunststoffreissverschluessen | |
DE2166480C3 (de) | Hülse zum Herstellen mehrschichtiger Hohlkörper aus Kunststoff | |
DE3500094A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines verbundmaterials und so erhaltenes verbundmaterial | |
AT392931B (de) | Verfahren zum herstellen von kunststoff-formteilen | |
DE2144053A1 (de) | Bleistiftholz | |
DE1293174B (de) | Verfahren zum Herstellen eines Summentypentraegers |