DE3300612A1

DE3300612A1 - Beschichtungsvorrichtung mit rakel, insbesondere zur beschichtung von papierbahnen

Info

Publication number: DE3300612A1
Application number: DE19833300612
Authority: DE
Inventors: Robert Jacob Beloit Wis. Alheid
Original assignee: Beloit Corp
Current assignee: Beloit Technologies Inc
Priority date: 1982-02-02
Filing date: 1983-01-11
Publication date: 1983-08-11
Also published as: ES8401866A1; JPS58133862A; GB8302675D0; KR840003435A; ES519199A0; PH19438A; MX161149A; IT8319335A0; US4398494A; CA1184375A; IT1175301B; KR860001661B1; GB2114025B; DE3300612C2; GB2114025A

Description

Patentanwalt E. O. VETTER, Philipplne-Welser-Straße 14, D-8900 Atigsbu»g, Bundesrepublik Deutgghla^jJ. .

PA 242 DE · Beloit Corporation

Beschichtungsvorrichtung mit Rakel, insbesondere zur Beschichtung von Papierbahnen

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsvorrichtung mit Rakel, insbesondere zur Beschichtung von Papierbahnen gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1. Die Beschichtungsvorrichtung nach der Erfindung kann auch als■Fontäne-Beschichtungsvorrichtung oder als Schwallbad-Beschichtungsvorrichtung mit Rakel bezeichnet werden. Insbesondere betrifft die Erfindung stirnseitige Dammdichtungsmittel für solche Beschichtungsvorrichtungen.

Beschichtungsvorrichtungen dieser Art, wie sie die Erfindung betrifft, sind besonders für die sogenannte Kurzzeitbeschichtung geeignet, bei welcher die Verweilzeit der zu beschichtenden Fläche im Beschichtungsbereich verhältnismäßig kurz ist und bei welcher der zu beschichtenden Fläche einerkontinuierlich laufenden Bahn eine maximale Menge an Beschichtungsmaterial von einer Suspension übertragen wird, während nur eine minimale Menge an Beschichtungsmaterial in den Körper der Bahn aufgesaugt wird.

Grundprinzipien solcher Vorrichtungen sind aus der US-PS 3 348 526 und 4 250 211 bekannt. Entsprechend dieser Patentschriften, auf welche hiermit zur detaillierteren Erklärung der zugrundeliegenden Prinzipien und Funktionsweisen der Vorrichtung Bezug genommen wird, wird

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Beschichtungsmaterial einem Beschichtungsspalt im wesentlichen über seine gesamte Länge zugeführt, welche durch ein im wesentlichen nach oben ragendesRakel (doctor blade) gebildet ist, welches sich über die Breite einer sich auf einer Stützfläche, beispeilsweise auf einer Walze, kontinuierlich bewegenden Bahn erstreckt.

Obwohl aus der US-PS 4 250 211 unter anderem auch Stirnseite Dammdichtungsmittel bekannt sind, welche einen Filz enthalten, gibt es immer noch bezüglich einer ausreichenden Dichtungswirkung an den Kanten der Bahn und insbesondere an den entgegengesetzten Enden der Kammer, aus welcher Beschichtungsmaterial aufgetragen wird, Dichtungsprobleme. Die Dichtungsmittel dürfen nicht mit einem zu großen Druck beaufschlagt werden oder es besteht die Gefahr, daß in die sich bewegenden Flächen entweichendes'Beschichtungsmaterial zu Verschmutzungen und Abrieb und damit zu einer schnellen Abnutzung führt. Wenn dagegen der Druck an den Grenzflächen niedrig genug gemacht wird, um die Abnutzungswirkung von entweichendem Beschichtungsmaterial auf einen geringen Wert herabzusetzen, dann läuft übermäßig viel Beschichtungsmaterial aus und die Vorrichtung wird stark verschmutzt.

Eine wesentliche Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, bestimmte Nachteile, Unzulänglichkeiten, Unwirksamkeiten und Probleme der bekannten Beschichtungseinrichtungen, insbesondere deren stirnseitigen Dammdichtungsmittel zu überwinden.

Durch die Erfindung ist eine Beschichtungsvorrichtung gegeben, welche sich besonders zum Beschichten von Papierbahnen eignet. Sie enthält ein Rakel, welches im wesentlichen nach oben gegen eine Stützfläche gerichtet ist und mit ihrer oberen Kante einen Beschichtungsspalt bildet, welcher

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sich über die Breite einer sich kontinuierlich über die Stützfläche bewegenden Bahn erstreckt. Ferner sind Mittel vorgesehen, welche sich mindestens über die Breite der zu beschichtenden Bahn erstrecken und zur Zufuhr von Beschichtungsmaterial unter hydraulischem Druck zum Beschichtungsspalt dienen. Sie beinhalten eine Beschichtungskammer, die teilweise durch das Rakel und die genannte Stützfläche und teilweise durch einen Besctiichtungskammerbereich gebildet ist, welcher sich in wesentlichem Abstand unterhalb des Beschichtungsspaltes befindet. Gemäß der Erfindung sind an mindestens einer Stirnseite der Beschichtungskammer Dammdichtungsmittel vorgesehen, welche sich dichtend an den genannten Beschichtungskammer-Flächenbereich, das Rakel und die Stützfläche anschließen. Ferner sind Mittel zur Kontrolle und zum Abfluß von Beschichtungsmaterial vorgesehen, welches zwischen den Dichtungsmitteln und der Stützfläche aus der Beschichtungskammer entweicht.

Weitere Aufgaben, Eigenschaften und Vorteile der Erfindung ergeben sich leicht aus der folgenden Beschreibung bestimmter representativer Ausführungsformen der Erfindung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen. Änderungen und Verbesserungen sind selbstverständlich möglich, ohne das Konzept der Erfindung zu verlassen.

Einige Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Darin zeigen

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Beschichtungsvorrichtung der Erfindung,

Fig. 2 eine vergrößerte Schnittdarstellung, welche zeigt, wie die stirnseitigen Dammdichtungsmittel mit anderen Elementen der Beschichtungsvorrichtung zusammenwirken,

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Fig. 3 eine der Figur 2 ähnliche Ansicht, jedoch die stirnseitige Darstellung der Dammdichtungsmittel,

Fig. 4 eine Detail-Schnittansicht längs der Ebene IV-IV von Figur 3,

Fig. 5 eine der Figur 2 ähnliche Ansicht, jedoch von einer weiteren Ausführungsform einer Beschichtungs· vorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 6 eine schematische Ansicht längs der Ebene VI-VI in Figur 5 gesehen, und

Fig. 7 eine schematische Schnittdarstellung längs der Ebene VII-VII von Figur 6.

Die Rakel-Beschichtungsvorrichtung 5 nach Fig. 1, welche auch als Fountain-Coater bezeichnet werden kann, gemäß der Erfindung eignet sich zum Aufbringen von Beschichtungsmaterial als Suspension auf eine Bahn W, insbesondere eine Gewebebahn oder Faserbahn wie eine Papierbahn, die kontinuierlich über eine Stützfläche läuft. Die Stützfläche ist vorzugsweise die Oberfläche einer Stützwalze 7, die vorzugsweise eine Walzenoberfläche aus elastischem Material hat. Die Stützwalze 7 ist über Wellenzapfen 8 in einem Maschinenrahmen gelagert und wird von nicht dargestellten, geeigneten Antriebsmitteln mit der erforderlichen Umfangsgeschwindigkeit angetrieben. Die Beschichtungsvorrichtung 5 ist auf einem Fundament 10 angebracht, auf welchem ein aufrechter Beschichterrahmen 11 durch eine Gelenkvorrichtung 12 befestigt ist. Eine Luftfedereinrichtung befindet sich unter einem nach hinten wegragenden Schwenkhebel 14, der mit dem unteren Teil des Beschichterrahmens 11 ein einstückiges Teil bildet, und übt eine nach oben gerichtete Kraft aus, so daß mit

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dieser Luftfedereinrichtung der obere Teil des Beschichterrahmens 11, welcher einen Beschichterkopf 15 trägt, jeweils in eine gewünschte Stellung relativ zu dem unteren Teil der nach oben laufenden Seite der Stützwalze 7 eingestellt werden kann. Ein vom Maschinenrahmen 9 getragener einstellbarer Anschlag 17 dient zur optimalen Primäreinstellung der Beschichtungsvorrichtung relativ zur Stützwalze 7 und insbesondere zur sich damit bewegenden Bahn W an der kritischen Beschichtungszone. Es ist ersichtlich, daß der Beschichterrahmen 11 zweckmäßigerweise zwei mit Abstand voneinander angeordnete aufrecht stehende Arme 11 a hat, die zwischen sich den Beschichterkopf 15 halten. Fig. 5 zeigt den linksseitigen Arm 11a, während ein gleicher Arm auf der dazu abgewandten Vorrichtungsseite vorgesehen ist.

Der Beschichterkopf 15 befindet sich zwischen den Armen 11a und ist an ihnen zweckmäßigerweise durch herabhängende, im wesentlichen beinartige Seitenarme 18 befestigt, von welchen sich auf jeder Seite des Beschichterkopfes jeweils einer befindet und welche an ihren oberen Enden durch miteinander fluchtende Schwenkzapfen 19 an den Innenseiten der Arme 11a befestigt sind. Die Achsen der Schwenkzapfen 19 werden zweckmäßigerweise durch Einstellung des Beschichterrahmens so eingestellt, daß sie mit einem Beschichtungsspalt 20 (Fig. 2) fluchten bzw. darauf ausgerichtet sind, der'zusammen mit der Stützwalze 7 durch die obere Kante eines nach oben

21 ragenden, federnd nachgiebigen Rakels gebildet ist, welches von dem Beschichterkopf 15 getragen wird. Die Seitenarme 18 haben an ihren unteren Enden rückwärtige Verlängerungen 22, an welchen einstellbare Verbindungselemente 23 befestigt sind, die sich diagonal nach unten zu den Beschichterrahmen-Armen 11a erstrecken und mit diesen gelenkig verbunden sind. Servomotoren können durch Betätigen der Verbindungselemente 23 den Beschichterkopf einstellen.

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Der Beschichterkopf 15 weist einen hohlen, steifen Balken auf, welcher vorzugsweise mindestens gleich lang wie die Länge der Stützwalze 7 ist. Der Balken 25 ist zwischen den Seitenarmen 18 einstellbar an diesen Seitenarmen 18 mittels eines Paares von Seitenarmen 27 befestigt, welche nach vorne ragende Teile haben, die über Schwenkverbindungen 28 mit den betreffenden Innenseiten der Seitenarme 18 verbunden sind. Dadurch kann in einer Schwenkbewegung der Beschichterkopf 15 in Richtung zum Beschichtungsspalt bzw. in Richtung zur Stützwalze 7 hin und davon weg wirksam in bestimmte Stellungen eingestellt werden, wozu eine Luftfedereinrichtung 29 dient, die betätigbar zwischen den Armverlängerungen und den Seitenarmen 27 angeordnet sind. Einstellbare Anschlagmittel 30 zwischen den oberen Teilen der Seitenarme 27 und geeignete Anschlagmittel 31 an den jeweils benachbarten Seitenarmen 18 halten eine gewünschte Betriebseinstellung des Balkens 25 um die Schwenkachse der Schwenkverbindung aufrecht.

Das Rakel 21 hat vorzugsweise die gleiche Länge wie die Stützwalze 7 und ist entsprechend Fig. 2 unter einem diagonal nach oben und nach innen gerichteten Winkel zum Beschichtungsspalt 20 gerichtet, wobei die untere Rakelkante von einem Sitz 32 getragen wird, der am oberen Teil des Balkens 25 gebildet ist, welcher der Beschichtungszone am nächsten liegt. Von dem Sitz 32 erstreckt sich das Rakel 21 nach oben an einer Rakelklemmfläche 33 vorbei, die sich benachbart zu dem Sitz 32 befindet, wobei der Hauptteil der Rakelblattbreite sich unabgestützt frei nach oben erstreckt. Eine wahlweise lösbare Rakelblattklemmflache 34, welche komplementär zur Klemmfläche 33 ist und mit dieser zusammenwirkt, ist durch einen Flansch 35 am oberen Teil einer Klemmplatte 37 gebildet, welche so angebracht ist, daß der Balken 35 und die Klemmplatte 37 voneinander getrennt werden können, um damit

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einen freien Zugang zum Rakel 21 zu schaffen, damit dieses befestigt oder ausgetauscht werden kann und damit eine Beschichtungsmaterial-Versorgungskammer 38 gereinigt werden kann,die durch den Balken 25 und die Klemmplatte 37 unterhalb des Flansches 35 durch diese Teile gebildet ist. Eine Vielzahl von mit Abstand voneinander angeordneten Druckabfallöffnungen 39 durch den Flansch 35 bilden eine Druckabfallverbindung zwischen der Versorgungskammer 38 und einer Mischkammer 40, welche zwischen dem als Trennwand wirkenden Flansch 35 und einer zungenartig mit Abstand dazu überhängenden Rippe 41 am oberen Ende der Klemmplatte 37 gebildet'ist. Eine Randfläche 42 der Rippe 41 befindet sich mit Abstand gegenüber dem Rakel 21 und bildet dazwischen eine Druckabfall-Schlitzöffnung 43, welche mit einer Beschichtungskammer 44 in Verbindung, die teilweise durch das Rakel 21 auf der mit Bezug auf die Maschinenrichtung stromabwärtigen Seite der Kammer 44, ferner durch die Stützwalze 7 und die sich darauf befindliche Bahn W auf der Oberseite der Kammer, und eine Kopffläche 45 gebildet ist, welch letztere mit Abstand unterhalb der Bahn W auf dem oberen Ende der Klemmplatte 37 den Kammerboden bildet. Beschichtungsmaterial wird unter erheblichem hydraulischem Druck von einer Hydraulikquelle 47 durch eine Pumpe 48

der Versorgungskammer 38 zugeführt, von

welcher das Beschichtungsmaterial nach aufeinanderfolgenden Druckabfällen durch die Öffnungen 39 und 43 in die Beschichtungskammer 44 gelangt, wobei sie durch die Öffnung hindurch extrudiert wird und dabei gleichmäßig dem Beschichtungsspalt 20 zur Erzielung optimaler Beschichtungsergebnisse zugeführt wird. Zur Aufrechterhaltung eines günstigen Beschichtungsmaterialdruckes in der Beschichtungskammer 44 sind einstellbare Meßeinrichtungen vorgesehen, welche eine Meßplatte 49 aufweisen, die mit einer nach oben ragenden, sich entlang der stromaufwärtigen Seiten der Beschichtungskammer 44 erstreckenden Meßspitze 50 versehen ist.

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Die Meßplatte 49 ist vorzugsweise auf der benachbarten Fläche der Klemmplatte 37 verschiebbar befestigt, so daß sie nach oben und nach unten in bestimmte Stellungen einstellbar ist. Dadurch kann die Weite einer Meß- oder Abflußöffnung 51 zwischen der oberen Kante der Spitze 50 und der Bahn W eingestellt werden, womit der in der Beschichtungskammer 44 herrschende Druck des Beschichtungsmaterials eingestellt werden kann.

Die beiden Platten 37 und 49 werden von einem Tragarm 52 getragen, welcher an der Schwenkverbindungseinrichtung mit dem Balken 25 verbunden ist, wobei durch eine relative Schwingbewegung des Balkens 25 und des Tragarms 52 um die Schwenkachse der Schwenkverbindungseinrichtung 28 die Versorgungskammer 38 geöffnet und geschlossen werden kann und die oberen Teile des Balkens 25 und des Tragarms relativ zum Rakel 21 verschwenkt werden können. Mittel zur Steuerung der relativen Anordnung des Balkens 25 und des Tragarms enthalten vorzugsweise einen aufblasbaren Schlauch 53, der zwischen den unteren, einander gegenüberliegenden Teilen des Balkens 25 und des Tragarms 52 angeordnet ist. Eine geeignete Servomotoreinrichtung 54 ist zweckmäßigerweise zur verschiebbaren Einstellung der Höhe der Meßplatte 49 und damit zur Einstellung der Weite der zur Dosierung dienenden Meßöffnung 51 vorgesehen.

Zur genauen Einstellung, Regelung und Aufrechterhaltung des Beschichtungsspaltes 20 drückt eine einstellbare Druckvorrichtung 55 gegen die außerhalb der Beschichtungskammer -44 liegende Fläche des Rakels 21. Die Druckvorrichtung 55 wird von einem Kopfstück 57 getragen, welches auf einem Kipphebel sitzt, der in einem Schwingenlager 59 schwenkbar gelagert und über ein Zwischenstück 60 von einem Servogerät 61 in eine jeweils bestimmte Schwenkposition einstellbar ist, womit die Druckvorrichtung 55 längs des Rakels 21 auf und ab in bestimmte Positionen gebracht werden kann, was seinerseits wiederum eine Einstellung der Schlitzöffnung 43 durch mehr oder weniger starkes Biegen des Rakels 21 zur Folge hat.

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Aus der Meß- bzw. Dosieröffnung 51 auslaufendes überschüssiges Beschichtungsraaterial wird von einer Ablenkplatte 63 (Fig. 1 und 2) welche vom oberen Teil der Meßplatte 49 am unteren Ende der Meßspitze 50 getragen wird und wegragt, in ein trogartiges Sammelbecken 64 geleitet. Das auf diese Weise gesammelte Beschichtungsmaterial kann dem Sammelbecken 64 der Hydraulikquelle 67 zurückgeleitet und damit wieder in den Kreislauf eingebracht werden.

Gemäß der Erfindung sind neuartige und verbesserte Dammdichtungsmittel 65 (Fig. 2 bis 4) zum Abdichten der stirnseitigen Enden der Kammern 40 und 44 vorgesehen. Sie weisen stirnseitige Dammplatten 67 auf, welche sich über die voneinander abgewandten Stirnseiten der Kammern 40 und 44 bis zu den benachbarten Stirnseiten der Stützwalze 7 erstrecken und letztere teilweise überlappen. Zur Montage der Dammplatten 67 ist vorzugsweise jeweils ein mit ihr einstückiger, rechtwinkeliger Flanschsockel 68 vorgesehen, der mit einer Schraube 69 an einer Schulter 70 der Klemmplatte 37 befestigt ist, wobei die Dammplatten 67 jeweils im wesentlichen mit dem oberen Ende des eine Trennwand bildenden Flansches 35 fluchten und sich über das Ende der zur Verteilung und Erzeugung eines Druckabfalles dienenden Mischkammer 40 sowie über das Ende der Rippe hinaus erstrecken, so daß die Dammplatten 67 die stirnseitigen Enden sowohl der Mischkammer 40 als auch der· Beschichtungskammer 44 verschließen und den Enden der Rippe 41 gegenüberliegen. Wie außerdem aus den Fig.. 2 und am besten ersichtlich ist, überlappen die dem Rakel 21 am nächsten gelegenen Seitenrandteile der Dammplatten 67 die betreffenden Enden des Rakels 21.

Die voneinander abgewandten Enden der Kammern 40 und 44 sind zusätzlich zu den angrenzenden Dammplatten 67 mit weiteren, mit diesen Platten zusammenwirkenden Dichtungsmitteln versehen, um Beschichtungsmaterial wirksam

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zurückzuhalten und auf die Oberfläche der über die Stützwalze 7 laufenden Bahn W zu richten sowie um einen Druckverlust und Leckverluste an den Enden der Kammern 40 und 44 zu vermeiden. Dazu ist ein Dichtungselement 71 vorgesehen, welches so geformt ist, daß es in die Kammer 40 und die Schlitzöffnung 43 paßt und deren Querschnitt ausfüllt, wobei der sich in die Schlitzöffnung 43 erstreckende obere Teil im wesentlichen in der gle-ichen Ebene liegt, wie die Oberfläche 45 der Klemmplatte 37 (Fig. 2). Das Dichtungselement 71 hat vorzugsweise die gleiche Länge wie ein zugeordnetes kompressibel elastisches Dichtungselement 72, welches so ausgebildet und angeordnet ist, daß es im wesentlichen die Kammer 44 neben der sich anschließenden stirnseitigen Dammplatte 67 ausfüllt. Die Dichtungselemente und 72 haben entsprechend Fig. 4 eine im wesentlichen kurz vor der am nächsten gelegenen Druckabfallöffnung 39 endende Länge, erstrecken sich jedoch nach innen bis zu dem benachbarten Rand der Bahn W, welche vorzugsweise in bestimmtem. Abstand vom angrenzenden Stirnende der Stützwalze 7 endet, so daß das Dichtungselement 72 den Bahnrand überlappt. Durch diese Anordnung bildet das Dichtungselement 71 eine statische Dichtung, weil alle damit abgedichteten Oberflächen stationär sind. Andererseits bildet das Dichtungselement 72 eine dynamische Dichtung, weil die Bahn W und die Stützwalze 7 im Betrieb der Vorrichtung relativ dazu in Bewegung sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung drückt das Dichtungselement 72 dichtend gegen die benachbarte Kopffläche 45 in der Kammer, gegen das Rakel 21 und gegen die Stützwalze 7. Ferner sind Mittel zum Ablassen von Beschichtungsmaterial vorgesehen, welches zwischen dem Dichtungselement 72 und der Stützwalze 7 aus der Beschichtungskammer entweicht. Zu diesem Zwecke hat das Dichtungselement 72 einen kompressibel elastischen Dichtungskb'rper 73 und eine Dichtungssch.icht 74, welch letztere eine dynamische Dichtung bildet und verschleißfest ist. Vorzugsweise besteht der

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Dich tungskör per 73 aus einem kleinporigen schwammartigen Gummi, beispielsweise Neopren, Uretan oder dergleichen. Die Dichtungsschicht 74 enthält vorzugsweise ein gegen Reibungsabnutzung stark widerstandsfähiges Material wie beispielsweise Nylon, glasgefülltes Tetrafluoräthylen oder dergleichen. Der Dichtungskörper 73 und die Dichtungsschicht 74 sind in geeigneter Weise miteinander verbunden. Ferner ist vorzugsweise mindestens ein Verriegelungsansatz 75 vorgesehen, welcher von der Grenzfläche der Dichtungsschicht 74 in den Dichtungskörper 73 ragt und sich über die Länge des Dichtungselements 72 erstreckt. In seiner normalen Form ist das Dichtungselement 72 so groß, daß es in dem von ihm eingenommenen Bereich der Kammer 44 frei aufgenommen wird. Durch die wesentliche Länge des Dichtungselementes und den kompressiblen Charakter des Dichtungskörpers 73 bewirkt eine endseitige Kompression des Dichtungselementes eine Querexpansion dieses Elements in allen Richtungen, so daß eine wünschenswerte, vorzugsweise leichte, Druckdichtungsanlage des Elementes mit den verschiedenen mit ihm zusammenwirkenden Flächen erzielt wird, einschließlich des Kammerflächenbereiches 45, des Rakels 21, der Stützwalze 7, und der Meßplattenspitze 50. Die kompressiblen und expansiblen Eigenschaften des Dichtungselementes 72 halten einen ziemlich gleichmäßigen Kontakt mit allen dichtend aneinander anliegenden Flächen aufrecht, während wesentliche Ausgangstoleranzen zuzulässig sind, und ermöglichen wesentliche Einstellungen des Streichkopfes 5 und des Rakels 21 relativ zur Stützwalze 7.

Zur Erzeugung eines einstellbaren stirnseitigen Kompressionsdruckes auf das Dichtungselement 72 ist eine Druckplatte 77 (Fig. 2 und 4) vorgesehen, welche am inneren Ende des Druckelements 72, insbesondere dem inneren Ende des Dichtungskörpers 73 anliegt. An der Druckplatte 77 ist eine Einstellstange 78 befestigt, welche sich frei längs durch den Dichtungskörper 73 und eine wesentliche Länge nach außen durch die Dammplatte 67 hindurch erstreckt und dabei durch ein

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Schutzrohr und einen Träger 80 hindurchgeführt ist. Der

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Endabschnitt 81 der Einstellstange 78 ist mit einem Gewinde versehen, auf welches eine Rändelmutter 82 aufgeschraubt ist, die gleitend an einer Schulter 83 des Trägers 80 anliegt. Der Träger 80 ist zwecktnäßigerweise an der Außenseite der Klemmplatte 37 durch einen Flansch 84 und Schrauben 85 befestigt. Durch diese Anordnung kann durch Drehen der zur Einstellung dienenden Rändelmutter 82 das Dichtungselement stirnseitig gegen die Dammplatte 67 gepreßt werden, wobei sie das Bestreben hat zu expandieren und sich dichtend an die benachbarten Flächen in der Beschichtungskammer anlegt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform erstrecken sich die Seitenränder der Bahn W bis kurz vor die stirnseitigen Enden der Stützwalze 7. Die dynamische Dichtungsschicht 74 überlappt die angrenzenden Bahnr.änder und liegt dicht an den Randabschnitten der Bahn an. Ferner liegt die Dichtungsschicht 74 dichtend an der Stützwalze 7 zwischen ihrem stirnseitigen Ende und dem Rand der Bahn W an. Um eine gut sitzende Dichtungsanlage der Dichtungsschicht 74 an der Oberfläche der Stützwalze 7 zu erhalten, ohne mit einem unerwünscht hohen Druck gegen die überlappte Fläche der laufenden Faserbahn W zu drücken, ist in der dynamischen Dichtungsfläche der Dichtungsschicht 74 eine flache, gleich-, förmige Vertiefung 87 gebildet, deren Tiefe ungefähr der Dicke der Bahn W und deren Breite etwas größer ist als der überlappende Randbereich der Bahn W, damit für Lägeänderungen des Bahnrandes ausreichend Spielraum vorhanden ist. Dadurch wird, wenn der Dichtungskörper 73 unter Kompression eingesetzt wird und eine abdichtende Expansion des Dichtungselementes 72 bewirkt, die dynamische Dichtungsschicht 74 im wesentlichen gleichförmig zusammengedrückt, wobei in der gewünschten Weise nur ein leichter Dichtungsdruck sowohl gegen den beaufschlagten Randbereich der Bahn W als auch gegen den beaufschlagten Flächenbereich der Stützwalze 7 außerhalb des Randes der Bahn W ausgeübt wird. Da

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der hauptsächliche Arbeitsbereich innerhalb der Beschichtungskammer 44 in der Nähe des BeschichtungsSpaltes 20 liegt und sich darauf der Beschichtungsmaterialdruck konzentriert, ist das Dichtungselement 72 mit einem Nasenteil 88 versehen, vorzugsweise an der Dichtungsschicht 74, welcher durch entsprechenden Druck des Dichtungselements 72 satt in die dreieckförmige Verengung zwischen der Stützwalze 70 und dem Rakel 21 in Richtung des BeschichtungsSpaltes 20 eingefügt ist. Dadurch wird eine gleichförmige Konzentration des gleichförmig verteilten Beschichtungsmaterials- in Richtung zum Beschichtungsspalt 20 hin aufrechterhalten.

Der Beschichtungsmaterialdruck in der Beschichtungskammer kann beispielsweise im Bereich zwischen Π23 Pa und 6895 Pa liegen. Bei diesem Druck ist ein Entweichen von Beschichtungsmaterial über die statischen Dichtungsflächen des Dichtungselementes. 72 praktisch vollkommen ausgeschlossen, obwohl der durch Kompression und Expansion des Dichtungskörpers 73 erzeugte Dichtungsdruck sehr niedrig gehalten werden kann. An der dynamischen Dichtungsfläche der Dichtungsschicht 74 tritt ein Auswandern von Dichtungsmaterial selbst bei dem verhältnismäßig niedrigen Beschichtungsmaterialdruck auf, was jedoch kein Nachteil ist, sondern eine vorteilhafte Wirkung längs des Randbereiches der Bahn W zur Folge hat, welche die Dichtungsschicht 74 innerhalb der Vertiefung 87 überlappt. Das entweichende Beschichtungsmaterial hat eine günstige Schmierwirkung und beschichtet außerdem den Randbereich der Bahn W. Außerhalb des Bahnrandes ist zwar eine Schmierung erwünscht, jedoch ist eine Stagnation von entweichendem Beschichtungsmaterial unerwünscht und ein Auslaufen von Beschichtungsmaterial über das äußere Ende der Dichtung hinaus sollte vermieden werden. Es sind deshalb Maßnahmen zum Abziehen von über die Vertiefung 87 hinaus entweichendem Beschichtungsmaterial vorgesehen, welche mindestens eine, vorzugsweise jedoch eine Vielzahl von mit Abstand voneinander angeordneten Ablaufkanälen 89 und eine die Vertiefung 87 vom benachbarten Ablaufkanal 89 sowie die einzelnen Ablaufkanäle 89 voneinander trennende Rippen 91

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aufweisen. Die Ablaufkanäle 89 und die Rippen 90 und 91 erstrecken sich jeweils über die gesamte Weite der dynamischen Dichtungsfläche der Dichtungsschicht 74. Die stromaufwartigen Enden sind offen, damit Entweichen-des Beschichtungsmaterial durch die Meßöffnung 51 über der Meßspitze 50 abfließen kann. Aus der Vertiefung 87 über die Rippe 90 in. den benachbarten Ablaufkanal 89 abwanderndes Beschichtungsmaterial schmiert die Flächen zwischen der Rippe 90 und der beaufschlagten Fläche der Stützwalze 7, gelangt jedoch nur mit einem bestimmten Druckabfall in den Ablaufkanal. Da die Ablaufkanäle 89 einen begrenzten Strömungsquerschnitt haben und der Beschichtungskammer 44 Beschichtungsmaterial unter kontinuierlichem hydraulischen Druck zugeführt wird,-wandert ein Teil des Beschichtungsmaterials mit aufeinder folgenden Druckabfällen nacheinander über die aufeinander folgenden Rippen 91 in die Reihe von Ablaufkanälen 89, so daß im letzten Ablaufkanal 89 der Kanalreihe mangels Hydraulikdruck nur noch sehr wenig oder überhaupt kein Beschichtungsmaterial mehr abfließt, während die Beschichtungsmaterialmenge jedoch noch ausreicht und genügend flüssig ist, um zwischen die am weitesten außen gelegenen Bereiche der dynamischen Dichtungsflächen zwischen der Dichtungsschicht und der Stützwalze 7 einzudringen und diese Flächen zu schmieren. Infolge der Strömung über die Rippen 90 und 91 werden deren Flächen kontinuierlich von etwaigen Feststoffteilchen des Beschichtungsmaterials freigespült, welche sich ansonsten festsetzen und einen Abrieb der Oberfläche der Stützwalze 7 zur Folge haben könnten.

Die in den den Fig. 5 bis 7 gezeigte Ausführungsform einer Beschichtungsvorrichtung 5' nach der Erfindung entspricht im wesentlichen der Beschichtungsvorrichtung 5 der Fig. 1 bis 4 mit der Ausnahme, daß geänderte stirnseitige Dammdichtungsmittel 92 nach der Erfindung zum Dichten der Enden der Kammern 40 und 44 vorgesehen sind, welche die

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gleichen sind und die gleiche Funktion haben, wie dfes bereits in Verbindung mit den Fig. 1 bis 4 beschrieben wurde. Gleiche Bezugszahlen der Fig. 1 bis 4 und der Fig.. 5 bis 7 bezeichnen jeweils ähnliche oder gleiche Teile und werden deshalb nicht nochmals beschrieben.

Ähnlich wie mit Bezug auf die Dammdichtungsmittel 65 beschrieben wurde, ist jedes Ende der Kammern 4o und 44 der Fig. 5 bis 7 mit Dammdichtungsmitteln 92 versehen, welche auf jeder Kammerseite jeweils komplementär ausgebildet sind. Gemäß einer zweckmäßigen Konstruktion enthalten die Dammdichtungsmittel jeweils drei Dichtungselemente, welche aneinander befestigt sind, so daß die Anordnung eine einheitliche Dichtung bildet. Zu diesem Zwecke ist ein Basiselement 93 aus massivem Kunststoff vorgesehen, welches ein geschlossene Zellen aufweisendes elastromeres Element 94 trägt, auf welchem ein massives elastromeres Element 95 angebracht ist. Alle Elemente 93, 94 und 95 werden getrennt hergestellt und dann zusammengesetzt und miteinander in geeigneter Weise verbunden, beispielsweise durch Klebstoff, so daß sie zusammen eine Dichtungseinheit bilden.

Das Element 93 dient nicht nur als Trägerbasis für die anderen Elemente der Dichtungseinheit, sondern dient aufgrund seiner Form und Anordnung auch als hauptsächliche Dichtung für die Kammer 40 und teilweise auch als Dichtung für die Kammer 44. Zu diesem Zwecke ist das Element 93 vorzugsweise aus Polyäthylen mit ultrahohem Molekulargewicht gegossen und weist ein Kopfstück 97 auf, von welchem sich ein Paar längliche Dichtungsteile 98 und 99 parallel mit Abstand voneinander wegerstrecken, welche zwischen sich einen Schlitz bilden, in welchemdie lippenartig überstehende Rippe 41 untergebracht ist. Der Dichtungsteil 98 hat einen zum Ende der Kammer 40

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zwischen dem Flansch 35 und der Rippe 41 komplementären Querschnitt und füllt diesen endseitigen Kammerraum aus. Der Dichtungsteil 99 liegt über der Kopffläche 45 der Rippe 41 und der Klemmplatte 37. Die dem Rakel 21 am nächsten gelegenen Flächen der Dichtungsteile 98 und 99 liegen in einer Ebene mit der Randfläche 42 der Rippe 41.

Das Dichtungselement 94 bildet "einen federnden Träger für das Dichtungselement 95 und verschließt dicht das zugehörige Ende der zwischen der Randfläche 42 und dem Rakel 21 vorhandenen Öffnung. Zu diesem Zwecke ist das Dichtungselement 94 vorzugsweise aus einem geschlossene Zellen aufweisenden Elastromer gegossen, beispielsweise aus einem expandierten, geschlossene Zellen aufweisen Neoprenschwamm. Ein vom Dichtungselement nach unten ragender Flansch 100 füllt abdichtend den Zwischenraum zwischen dem Rakel 21 und den gegenüberstehenden Flächen der Rippe 8.1 und der Dichtungsteile 98 und 99 aus. Der Hauptkörper des Dichtungselements 94 erstreckt sich vollständig über den Dichtungsteil 99 und von dort über den Flansch 100 hinaus nach oben, wo er das Dichtungselement 95 stützt, wobei er mit einer wesentlichen Fläche längs mit einer gemeinsamen Fläche mit dem Flansch 100 an dem Rakel 21 dichtend anliegt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Dichtungselement 95 einen Plattenteil, welcher auf dem Dichtungselement 94 liegt und an diesem befestigt ist. Die besondere Anordnung ist derart, daß das Element 95 an einer komplementären dynamischen Dichtungsflache am Umfang der Stützwalze 7 anliegt. Gleichzeitig ist eine statische Dichtung des Bereiches der Rakels 21 von der statischen Dichtungsfläche des Dichtungselements 94 bis zum Beschichtungsspalt 20 gegeben. Beste Ergebnisse werden erzielt, wenn das Dichtungselement 95 aus einem geeigneten Kunststoffmaterial mit niedrigem Reibungswert hergestellt wird, beispielsweise aus Polyte trafluoräthylen, welches auf dem Markt als Teflon erhältlich ist.

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Die Länge des Dichtungselementes 95 ist vorzugsweise gleich groß wie die Länge des Dichtungselementes 94 und die Länge des Basiselements 93, vom Kopfstück 97 nach innen gesehen, wie die_sam besten Fig. 6 zeigt. An ihren vom Rakel 21 abgewandten Stirnflächen befinden sich die Dichtungselemente 93, 94 und 95 in einer gemeinsamen Ebene mit der darunter liegenden vertikalen Fläche der Klemmplatte 37 und der gegenüberliegenden Fläche der Meßplatte 49 und insbesondere der Meßspitze 50, welche mit ihrer Oberkante und der Bahn W eine den Abfluß von Beschichtungsmaterial dosierende Meßbzw. Abflußöffnung 51 bildet. Dadurch kann die Meßplatte längs der aneinander angrenzenden Stirnflächen der Klemmplatte 37 und der Dichtungsmittel 92 auf einfache und leichte Weise vertikal eingestellt werden.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Dichtungsschicht 95 bzw. des Dichtungselements 95 bildet eine dynamische Dichtung gegen alle wesentlichen Leckströme von der B.eschichtungskammer 44 entlang der Stützwalze 7, während dessen ungeachtet ein Entweichen von Beschichtungsmaterial in einer solc.hen Menge möglich ist, daß eine ausreichende Schmierwirkung sichergestellt ist, um eine Reibungsabnutzung der dynamisch aneinander anliegenden Flächen an den Grenzflächen der Dichtung u.nd der Stützwalze zu verhindern oder mindestens auf einen Minimalwert begrenzen, und zwar unter Vermeidung einer Stagnation der Abwanderung von Beschichtungsmaterial. Zu diesem Zwecke ist das Dichtungselement 95 mit wechselweise aufeinanderfolgenden Rippen und Ab laufkanälen versehen, zu welchen eine Vielzahl von mit Abstand von einander angeordneten Rippen 101 und sich jeweils dazwischen befindlichen Ab laufkanälen 102 gehören, welche sich jeweils in Bewegungsrichtung der Stützwalze erstrecken und vorzugsweise am inneren Endabschnitt des Dichtungselements 95 vorgesehen sind. An diesem inneren Endabschnitt nähert sich das Dichtungselement 95 dem Rand der Bahn W_s ohne ihn zu berühren.

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Außerhalb der Rippen 101 kann der übrige Längsteil der Oberfläche des Dichtungselements 95 sich in einer gemeinsamen Ebene mit den Grundflächen der Ablaufkanäle 102 befinden. Die Kammflächen der Rippen 101 sind im wesentlichen dem Krümmungsradius des Außenumfanges der Stützwalze 7 entsprechend geformt} um mit dem Walzenumfang in wirksamer Weise eine dynamische Dichtung zu bilden. Die Ablaufkanäle 102 erstrecken sich zweckmäßigerweise .über die gesamte Weite des dynamischen Dichtungselementes 95. Die dem Rakel am nächsten gelegenen Enden der Ablaufkanäle 102 münden im wesentlichen zum Beschichtungsspalt 20 hin aus und die Enden der Rippen 101 liegen unter Bildung, einer statischen Dichtung am Rakel 21 an. Die entgegengesetzten Enden der Ablaufkanäle 102 sind zur Entwässerung zur Meßöffnung 51 über der Meßspitze 50 hin offen. Aus der Beschichtungskammer 44 abwanderndes Beschichtungsmaterial entlang der dynamischen Dichtungsfläche der am weitesten innen gelegenen Rippe 101 bewirkt nicht nur eine Schmierung dieser Rippe, sondern gelangt auch mit einem bestimmten Druckabfall in den benachbarten Ablaufkanal 102. Infolge des begrenzten Strömungsquerschnittes der Ablaufkanäle 102 und des Volumens und Druckes des der Beschichtungskammer unter kontinuierlichem hydraulischem Druck zugeführten Beschichtungsmaterial5kann davon ausgegangen werden, daß Beschichtungsmaterial über alle aufeinanderfolgenden Rippen 101 in die jeweils folgenden Ablaufkanäle 102 mit nach außen hin aufeinanderfolgend zunehmenden Druckabfällen abwandert. In der letzten der Serie von Ablaufkanälen 102 ist das Beschichtungsmaterial noch ausreichend flüssig zur Schmierung'der letzten Rippe 101. Falls deshalb Feststoffteilchen des Beschichtungsmaterials auf die Dichtungsfläche der am äußersten gelegenen Rippe gelangen, werden sie von dort nach außen zum verbleibenden Flächenabschnitt des Dichtungselements 75 weggespült. Ein

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solches Abwandern von restlichem Beschichtungsmaterial tritt jedoch, wenn überhaupt, nur in äußerst geringem Umfange auf.

Zur Einstellung der stirnseitigen Dammdichtungsmittel an jeder Stirnseite der Beschichtungsvorrichtung an den oberen Endabschnitten der Klemmplatte 37, dem mit ihm zusammenwirkenden Rakel und der Stützwalze 7, mit Bezug auf die Breite der zu beschichtenden Bahn W, sind die Dammdichtungsmittel jeweils so ausgebildet, daß sie wahlweise in Walzenlängsrichtung einstellbar sind. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist dazu ein Träger 103 mit Schrauben 104 an dem Kopfstück 97 des Basiselements 93 befestigt und mit einer Buchse 105 versehen, durch welche eine Einstellstange 107 einstellbar hindurchgeführt ist, die sich nach außen darüberhinaus erstreckt und mit ihrem, mit einem Gewinde versehenen inneren Ende 108 in die Außenseite der Klemmplatte 37 eingeschraubt ist. In die Buchse 105 ist quer eine Fixier schraube 109 eingeschraubt, mit welcher die Einstellstange 107 in der jeweils gewünschten Längsposition fixiert werden kann. Dies erleichtert wesentlich ein schnelles und genaues Einstellen der Dammdichtungsmittel relativ zur Bahnbreite.

Infolge der durch die geschlossenen Zellen gegebenen Elastizität des Dichtungselements 94 können Einstellungen des Rakels 21 durch die Druckvorrichtung 55 leicht angepaßt werden. Auch eine Selbsteinsteilung des dynamischen 'Dichtungselements 95 relativ zum Außenumfang der Stützwalze 7 wird durch die Elastizität des Dichtungselements 94 erleichtert. Diese Elastizität ergibt auch eine wesentliche federnde Bewegungsaufnahmefähigkeit der Dammdichtungsmittel relativ zu den dichtend aneinander anliegenden Flächen.

Claims

■ · β * s- PA 242 DE Beloit Corporation PATENTANSPRÜCHE

1. Beschichtungsvorrichtung mit Rakel, insbesondere zur Beschichtung von Papierbahnen, bei welcher das Rakel im wesentlichen nach oben gegen eine Stützfläche gerichtet ist und seine obere Kante einen Beschichtungsspalt bildet> der sich über die Breite einer sich auf der Stützfläche kontinuierlich bewegenden Bahn erstreckt, und mit einer sich mindestens über die Breite der Bahn erstreckenden Einrichtung zur Zufuhr von Beschichtungsmaterial unter hydraulischem Druck zum Beschichtungsspalt, welche eine Beschichtungskammer aufweist, die teilweise durch das Rakel und die Stützfläche, und zusätzlich durch einen Beschichtungskammer-Flächenbereich begrenzt ist, der mit wesentlichem Abstand unterhalb des Beschichtungsspaltes liegt,

dadurch gekennzeichnet, daß stirnseitige Dammdichtungsmittel (65; 92) für mindestens ein stirnseitiges Ende der Beschichtungskammer (44) vorgesehen sind, welche dichtend an den genannten Beschichtungskammer-Flächenbereich, das Rakel (21) und die Stützfläche (7) angrenzen, und daß Mittel (89, 90, 91; 101, 102) zur Kontrolle und zum Abfluß von Beschichtungsmaterial vorgesehen sind, welches aus der Beschichtungskammer zwischen den Dammdichtungsmitteln und der Stützfläche abwandert.

— ο —.

2. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß die Daramdichtungsmittel (65; 92) mindestens einen kompressiblen elastischen Dichtungskörper (73; 94) und Dichtungsflächen zur dichtenden Anlage am genannten Beschichtungskammer-Flächenbereich, Rakel (21), und Stützfläche (7) sowie eine Einrichtung (67, 78; 97, 107) zum Zusammenpressen des elastischen Dichtungskörpers und dabei Expandieren der Dichtungsflächen aufweisen, bis letztere dicht anliegen.

3. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die stirnseitigen Dammdichtungsmittel (65; 92) mindestens einen elastomeren Dichtungskörper (73; 94) mit geschlossenen Zellen, von welchem eine Dichtungsfläche dicht an das Rakel (21) anlegbar ist, und eine Dichtungsschicht (74;95 ) mit abriebfester Kunststoffdichtungsfläche aufweisen, die von dem Dichtungskörper getragen wird und an die Stützfläche (7) anlegbar ist, und daß die Dichtungsschicht (74; 95) die genannten Mittel (89,90,91; 101,102) für den Abfluß von überschüssigem Beschichtungsmaterial aufweist.

4. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (89,90,91; 101,102) zum Abzug von überschüssigem Beschichtungsmaterial mindestens einen Ablaufkanal (89, 102) aufweisen, welcher sich in Bewegungsrichtung der zu beschichtenden Bahn W erstreckt und ein stromabwärtiges Ende beim Beschichtungsspalt (20) sowie ein stromaufwärtiges Ende aufweist, über welch letzteres durch eine Abflußöffnung (51) von der Beschichtungskammer (44) überschüssiges Beschichtungsmaterial abgelassen werden kann.

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5. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,

daß eine Meßöffnung (51) zur dosierten Abgabe von überschüssigem Beschichtungsmaterial aus der Beschichtungskammer (44) an einer mit Bezug auf den Beschichtungsspalt (20) stromaufwärts gelegenen Stelle vorgesehen ist und daß der Abflußkanal (89; 102) mit seinem stromaufwärtigen Ende in die Meßöffnung ausmündet.

6. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Dichtungsschicht (74; 95) an dem Dichtungskörper (73; 94) mit einem nasenartigen Teil (88) versehen ist, welcher sich zum Beschichtungsspalt (20) hin erstreckt.

7. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich die zu beschichtende Bahn(W) mit ihren Bahnrändern mit geringem Abstand von den jeweils benachbarten stirnseitigen Enden der Stützfläche (7) erstreckt, daß die Dichtungsschicht (74; 95) mit einer flachen Ausnehmung (87) zur Unterbringung der Dicke des zugehörigen Randbereiches der zu beschichtenden Bahn (W) versehen ist, und daß die außerhalb des Bahnrandes gelegene Fläche der Dichtungsschicht an der Stützfläche (7) anliegt und mit den genannten Mitteln (89, 90; 91; 101, 102) für den Abfluß von abwanderndem Beschichtungsmaterial versehen ist.

8. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,

daß die Mittel (89, 90, 91) für .den Abfluß von Beschichtungsmaterial einen sich in Bewegungsrichtung der zu beschichtenden Bahn (W) erstreckenden Ablaufkanal (89) und eine an der Dichtungsschicht (74) vorgesehene verhältnismäßig schmale Rippe (90) aufweist, welche zwischen dem Ablaufkanal (89) und der Vertiefung (87) liegt, wobei die Rippe (90) eine

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Dichtung bildet, über welche Beschichtungsmaterial mit einem bestimmten Druckabfall in den Ablaufkanal abwandern kann.

9. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsschicht (74; 95) eine Vielzahl von im wesentlichen gleich ausgebildeten Drainage-Abflußkanälen (89; 102) aufweist, die mit engem Abstand voneinander angeordnet und durch schmale Rippen (90, 91; 101) der Dichtungsschicht voneinander getrennt sind, wobei Beschichtungsmaterial über die Rippen nacheinander in die aufeinander folgenden Ablaufkanäle mit entsprechenden Druckabfällen abwandern kann.

10. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß die stirnseitigen Dammdichtungsmittel (65; 92) jeweils eine auf einer Stirnseite der Beschichtungskammer (44) angeordnete Platte (67; 97), mit den genannten Mitteln (89,90, 91; 101, 102) zum Ableiten von abwanderndem Beschichtungsmater ial· versehene kompressible Dichtungsmittel (72, 73; 94) in der Beschichtungskammer (44) neben der Platte sowie eine Einrichtung (77 bis 85; 103, 104, 105, 107, 108, 109) aufweisen, welch letztere jewels mit der Platte zusammenwirkt , um die kompressiblen Dichtungsmittel unter Kompression und damit gleichzeitiger Expansion dieser Dichtungsmittel in dichte Anlage mit dem. genannten Beschichtungskammer-Flächenbereich, dem Rakel (21) und der Stützfläche (7) zu bringen.

11. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer vom Rakel (21) abgewandten Seite der Beschich-• tungskammer (44) ein Druckregulierelement (49) vorgesehen ist, welches eine Meßöffnung (51) zur dosierten Abgabe von Beschichtungsmater ial aus der Beschichtungskammer (44) bildet, und daß die Dichtungsmittel (65; 92) dichtend am Druckregulierelement anliegen.

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12. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dad.urch gekennzeichnet, daß in der Beschichtungsmaterial-Versorgungsleitung eine Druckabfallkammer (40) vorgesehen ist, welche durch eine vorzugsweise schlitzartige Öffnung (43) Beschichtungsmaterial in Richtung zum Beschichtungsspalt (20) in die Beschichtungskammer (44) gibt, und daß stirnseitige Dichtungselemente (71; 98) in der Druckabfallkammer (4O) im wesentlichen mit stirnseitigen Dichtungselementen (72, 73; 9.9) in der Beschichtungskammer (44) fluchten und mit Dichtungsverlängerungen (100) im benachbarten stirnseitigen Ende der eine Beschichtungsmaterialextrudierung bewirkenden Öffnung (43) versehen sind.

13. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der Beschichtungsmaterial-Versorgungsleitung eine Druckabfallkammer (40) vorgesehen ist, die über eine vorzugsweise schlitzartige Beschichtungsmaterial-Extrudieröffnung (43) Beschichtungsmaterial in Richtung zum Beschichtungsspalt (20) hin in die Beschichtungskammer (44) abgibt, und daß die stirnseitigen Dichtungsmittel (65; 92) sowohl jeweils das stirnseitige Ende der Extrudieröffnung (43) als auch der Druckabfallkammer (40) zusätzlich zur Beschichtungskammer (44) abdichten.

14. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß die stirnseitigen Dammdichtungsmittel (65; 92) jeweils eine Dichtungsanordnung (71 bis 74; 93 bis 95) und eine Einrichtung (67 bis 85; 103, 104, 105, 107, 108, 109) zur Befestigung der Dichtungsanordnung und zu deren geradlinigen Einstellung nach innen und nach außen mit Bezug auf das betreffende stirnseitige Ende der Beschichtungskammer (44) aufweisen.

15. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 14, dadurc h gekennzeichnet , daß die Einstelleinrichtung (67 bis 85; 103, 104, 105, 107, 108, 109) eine Einstellstange (78; 107) und eine die Dammdichtungsmittel (65; 92) mit der Einstellstange verbindende einstellbare Kupplung (80 bis 83; 103, 104, 105, 108, 109) aufweist.

16. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die stirnseitigen Dammdichtungsmittel (65; 92) jeweils eine Vielzahl von aneinander befestigten Elementen (71 bis 74; 93 bis 95) enthalten, welche jeweils einen elastomeren Dichtungskörper (72,73; 94) mit geschlossenen Körperzellen und eine massive Dichtungsschicht (74; 95) aufweisen, die sich dichtend an der Stützfläche (7) abstützt und die genannten Mittel (89, 90, 91; 101, 102) zur Kontrolle und zum Abfluß von abzuführendem Beschichtungsmaterial trägt.

17. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,

daß der geschlossene Körperzellen aufweisende elastomere Dichtungskörper (72, 73; 94) statisch dichtend an dem Rakel (21) anliegt.

18. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeic hnet , daß in der Beschichtungsmaterial-Versorgungsleitung eine Druckabfallkammer (40) vorgesehen ist, welche über eine vorzugsweise schlitzförmige Extrudieröffnung (43), die gegen.den Beschichtungsspalt (20) gerichtet ist, mit der Beschichtungskammer (44) in Verbindung steht, und daß die stirnseitigen Dammdichtungsmittel (65; 92) jeweils eine ein stirnseitiges Ende der Druckabfallkammer (4θ) abdichtende Dichtungsanordnung und einen geschlossene Körperzellen

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enthaltenden elastomeren Dichtungskörper (72, 73; 94) aufweisen, von welchem ein Teil die zugehörige Stirnseite der schlitzförmigen Extrudieröffnung (43) abdichtet.

19. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die stirnseitigem Dammdichtungsmittel (65; 92) die Mittel (89, 90, 91; 101, 102) zur Steuerung und zum Abfluß von Beschichtungsmaterial tragen und eine Einrichtung' (78, 80; 103, 107) zur Befestigung der Dammdichtungsmittel und deren Einstellung nach innen und nach außen relativ zu einem stirnseitigen Ende der Beschichtungskammer (44) aufweisen.

20. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (78, 80; 103, 107) zur Kontrolle und zum Abfluß von Beschichtungsmaterial ein Dichtungselement mit aufeinder folgenden Rippen (90, 91; 101) und Nuten (89; 102) aufweisen, von denen die Rippen an der Stützfläche (7) anliegen und mit ihr eine Mehrfachdichtung bilden, über welche Beschichtungsmaterial aus der Beschichtungskammer mit aufeinander folgenden Druckabfällen abwandern kann.