DE3239732C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3239732C2 DE3239732C2 DE3239732T DE3239732T DE3239732C2 DE 3239732 C2 DE3239732 C2 DE 3239732C2 DE 3239732 T DE3239732 T DE 3239732T DE 3239732 T DE3239732 T DE 3239732T DE 3239732 C2 DE3239732 C2 DE 3239732C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- fibers
- mat
- thermoplastic
- intermediate product
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/12—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels
- B29C33/14—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels against the mould wall
- B29C33/18—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels against the mould wall using vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
- B27N3/10—Moulding of mats
- B27N3/12—Moulding of mats from fibres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N5/00—Manufacture of non-flat articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
- B29C45/14786—Fibrous material or fibre containing material, e.g. fibre mats or fibre reinforced material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
- B29C70/38—Automated lay-up, e.g. using robots, laying filaments according to predetermined patterns
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/74—Moulding material on a relatively small portion of the preformed part, e.g. outsert moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/86—Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/425—Cellulose series
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
- D04H1/558—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving in combination with mechanical or physical treatments other than embossing
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
- D04H1/60—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in dry state, e.g. thermo-activatable agents in solid or molten state, and heat being applied subsequently
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C2045/0093—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor of articles provided with an attaching element
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/25—Web or sheet containing structurally defined element or component and including a second component containing structurally defined particles
- Y10T428/253—Cellulosic [e.g., wood, paper, cork, rayon, etc.]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
- Y10T442/69—Autogenously bonded nonwoven fabric
- Y10T442/692—Containing at least two chemically different strand or fiber materials
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Robotics (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mattenförmigen Zwi
schenproduktes für formhaltige Werkstücke, die unter Anwendung von Wärme und
Druck aus dem Zwischenprodukt unmittelbar form- und aushärtbar sind, mit den
Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Ein solches Verfahren läßt sich im wesentlichen der DE-AS 10 54 416 entnehmen.
Bei diesem bekannten Verfahren kann von einem vorverfestigten Fasergebilde aus
voll synthetischen oder regenerierten Fasern bzw. aus Fasermischungen von voll
synthetischen und/oder regenerierten Fasern und/oder Baumwoll- bzw. Bastfasern
ausgegangen werden, welche auf die Oberfläche plastischer Trägersubstanzen aus
Kunstharz aufgebracht und mittels Druck und Wärme in den Träger eingepreßt
werden können. Für den Aufbau des Fasergebildes kommen neben vollsynthetischen
Fasern auch solche aus Zellulose in Betracht. Die mattenförmigen Fasergebilde
können unter anderem dadurch ihre Vorverfestigung erhalten, daß die Matten zum
Teil aus thermoplastischen Fasern hergestellt und durch eine Wärmebehandlung eine
thermoplastische Bindung der Fasern erzeugt wird. Dazu können z. B. die Matten
durch geheizte Stahlwalzen geführt werden, wobei durch Einstellung des Walzen
spaltes, also durch Einstellung des auf die Matte wirkenden Druckes eine Vorver
festigung eingestellt wird, die von einer grob porösen bis zu einer spiegelglatten
Beschaffenheit führt. Bei dem bekannten Verfahren werden die auf diese Weise vor
verfestigten Matten dann in einem weiteren Schritt mit einem Kunstharz, z. B.
einem Duroplast, z. B. durch Tauchen, imprägniert, abgequetscht und getrocknet.
Mehrere Lagen des so vorbereiteten Zwischenproduktes werden dann ggf.
zusammen mit weiteren Harzpreßmassen in eine Formpresse zum Ausformen des
fertigen Werkstückes unter Anwendung von Hitze und Druck eingebracht.
Das bekannte Verfahren ist aufwendig und erfordert eine Reihe verschiedener
Schritte und Trocknungsvorgänge. Wenn aus dem Zwischenprodukt in einem
anderen Betrieb als dem, der das Zwischenprodukt hergestellt hat, das form
haltige Werkstück hergestellt werden soll, bedarf es besonderer Kenntnisse und
Einhaltung von Rezepturen, um das gewünschte Werkstück zu erhalten.
Es ist auch schon aus der US-PS 36 07 500 bekannt, ein mattenförmiges
Zwischenprodukt aus gekräuselten thermoplastischen Fasern herzustellen, die an
ihren Berührungspunkten thermoplastisch miteinander verbunden sind, ohne daß
die charakteristische Faserform verlorengeht. Zur Erzeugung der thermoplasti
schen Bindung kann die ausgebreitete Fasermatte mit einer entsprechenden
Binderlösung imprägniert werden. Überschüssige Binderlösung wird durch
Absaugung entfernt. Die Matte wird dann mit Heißluft getrocknet und dabei der
thermoplastische Binder erweicht.
Das so erhaltene Zwischenprodukt wird dann unter Anwendung von Wärme und
Druck zu einem dünnen Fasergebilde verpreßt, das die Eigenschaft hat, bei er
neuter Erwärmung aufgrund der Kräuselung der Ausgangsfasern zu expandieren.
Bei der Expansion wird die Fasermatte in Formen eingeschlossen, so daß nach
dem Erhitzen und Wiederabkühlen ein formhaltiges Werkstück von
vorbestimmter Gestalt erhalten wird.
Auch dies Verfahren ist aufwendig und erfordert eine Reihe von Schritten und
ist anwendbar nur bei gekräuselten Fasern.
Es ist Aufgabe der Erfindung ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbe
griffs des Anspruchs 1 so weiterzubilden, daß das mattenförmige
Zwischenprodukt auf einfacherem und damit auf billigerem Wege erhalten
wird und die weitere Handhabbarkeit des Zwischenproduktes wesentlich
vereinfacht wird, so daß die endgültige Herstellung des formhaltigen Werk
stückes aus dem Zwischenprodukt ohne besondere Kenntnisse und Erfahrungen
ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird durch die Maßnahmen des Anspruchs 1 gelöst.
Eine wesentliche Vereinfachung der Herstellung des Zwischenproduktes und
eine wesentliche Verbesserung der Handhabbarkeit des Zwischenproduktes
werden zunächst dadurch erhalten, daß alle für die Herstellung des fertigen
Werkstückes erforderlichen Bestandteile von Anfang an zusammengebracht und
zusammengemischt werden. Es fallen also Zwischenschritte des Verfahrens,
mit denen weitere Bestandteile zugeführt werden, und die damit verbundenen
Aufwendungen und Verteuerungen fort. Das mattenförmige Zwischenprodukt
behält aufgrund der Verfahrensführung seine durch die Fasern selbst
bestimmte Weichheit und Elastizität voll bei, da die Fasern lediglich an ihren
Kontaktpunkten in bekannter Weise thermoplastisch miteinander verbunden
werden, ohne daß der Fasercharakter dabei verlorengeht. Das Zwischenprodukt
erhält durch die thermoplastische Bindung eine ausreichende Formstabilität und
bleibt doch im hohen Maße flexibel, so daß es auch ohne weiteres aufgerollt
und in diesem Zustand zwischengelagert oder transportiert werden kann, bevor
aus dem Zwischenprodukt das formhaltige Werkstück geformt wird.
Da alle für die Ausformung und Verfestigung des endgültigen Werkstückes er
forderlichen Bestandteile von vornherein durch Zusammenmischen gleichförmig
in dem mattenförmigen Zwischenprodukt enthalten sind, ist es für die
Herstellung des Werkstückes lediglich noch erforderlich, das Zwischenprodukt
auf Format zuzuschneiden und in eine Presse einzulegen und unter Anwendung
von Hitze und Druck in dem gewünschten Maß zu verdichten, wobei der
thermohärtende Bestandteil aktiviert wird und aushärtet und dem Werkstück
die erforderliche Festigkeit verleiht.
Das Zwischenprodukt kann ohne Schwierigkeit im kontinuierlichen Verfahren in
Form einer fortlaufenden Matte hergestellt werden, wobei die Matte für die
Lagerung oder den Transport in Mattenabschnitte zerlegt, oder wie schon
erwähnt zu einem Wickel aufgerollt werden kann.
Um die Flexibilität des mattenförmigen Zwischenproduktes weiter zu fördern,
kann das Verfahren nach Anspruch 1 durch die Maßnahmen des Anspruchs 2
weitergebildet werden.
Grundsätzlich ist es schon bekannt, ein mattenförmiges Zwischenprodukt aus
ungekräuselten Fasern durch Kräuselwalzen zu leiten, um so im hohen Maße
gleichmäßig gekräuselte Mattenabschnitte zu erhalten. Während des Kräuselns
der Matte wird die Matte gleichförmig erhitzt, um den Kräuselvorgang zu
erleichtern und die Faserelemente im Kräuselvorgang auszuhärten (vgl. US-PS
32 55 064).
Im Zusammenhang mit den Maßnahmen des Anspruchs 1 bilden die Maßnahmen
des Anspruchs 2 eine vorteilhafte Ergänzung, um die Handhabbarkeit des Zwi
schenproduktes noch weiter zu erleichtern.
In jedem Fall liegt in dem fertigen Zwischenprodukt der thermohärtende Be
standteil in seinem ursprünglichen, noch nicht ausgehärteten Zustand vor und
wird erst bei der endgültigen Ausformung des Werkstückes aktiviert.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen an einem
Ausführungsbeispiel näher erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Abschnittes des mattenförmigen
Zwischenproduktes, das gemäß dem Verfahren der Erfindung gewonnen
wird;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines aus dem Zwischenprodukt nach Fig.
1 gefertigten formhaltigen Werkstückes;
Fig. 3 ein Fließdiagramm zur Erläuterung der Schritte des erfindungsgemäßen
Verfahrens zur Herstellung des Zwischenproduktes und
Fig. 4 in größerem Maßstabe einen Ausschnitt aus einem nach dem Verfahren
gemäß der Erfindung hergestellten mattenförmigen Zwischenprodukt,
wobei aus der Figur die relative Lage der unterschiedlichen Fasertypen
zueinander ersichtlich ist.
Das mattenförmige Zwischenprodukt nach Fig. 1 besteht aus im wesentlichen
zwei verschiedenen Fasertypen, nämlich aus einer Zellulosegrundfaser 14 und
einer thermoplastischen Trägerfaser 16. Die Grundfasern 14 sind in Fig. 4 in
ausgezogenen Strichen wiedergegeben während zur Unterscheidung davon die
Trägerfasern 16 gestrichelt dargestellt sind. Die Grundfasern 14 können z. B.
Fasern aus Holz, Papier, Kokosnuß, Baumwolle, Jute, Sisal oder Kapok sein.
Besonders geeignet sind Grundfasern aus Holz, die frisch hergestellt oder
wiedergewonnen sein können. Sie können aus verschiedenen Arten von Bäumen,
z. B. aus Espenholz oder Zitterpappelholz bestehen. Die Trägerfasern können
aus der Gruppe der folgenden thermoplastischen Stoffe ausgewählt sein: Vinyl-
Familie, Polyester-Familie, Polyolefin-Familie, Familie der Polyamide sowie
jede Kombination aus diesen Familien. Beispiele für Polyolefine sind
Polyäthylen und Polypropylen. Weiterhin können Polymere verwendet werden,
die in Mengen bis zu 100% Polyvinylchlorid enthalten. Ausgezeichnete Ergeb
nisse wurden mit Polyolefinen erhalten.
Die Trägerfasern sind mechanisch mit den Grunfasern in Eingriff. Die
Trägerfasern geben dem Zwischenprodukt in Form einer Matte eine
ausreichende Biegefestigkeit und einen hohen Widerstand gegen Abtrennen der
Grundfasern aus der Matte. Die Grundfasern und die Trägerfasern sind im we
sentlichen gleichförmig über den Körper der Matte verteilt. Die Grundfasern
können in der Regel sowohl zahlenmäßig als auch gewichtsmäßig den größeren
Anteil der Gesamtfasern der Matte bilden.
Zusätzlich zu dem mechanischen Eingriff zwischen den Fasern sind die Grund
fasern und die Trägerfasern in dem mattenförmigen Zwischenprodukt an
Kreuzungspunkten und Berührungspunkten der Fasern, wie bei 17 in Fig. 4
angedeutet ist, aneinander haftend thermoplastisch gebunden. Dazu dienen die
thermoplastischen Trägerfasern. Nach der Vermischung der Fasertypen und
ihrer Ausbreitung zu einer Matte werden die Fasern so weit erhitzt, daß die
thermoplastischen Trägerfasern gerade erweichen und klebrig werden. Die Ver
fahrensführung ist dabei so, daß die Trägerfasern in dem mattenförmigen
Zwischenprodukt ihre fasrige Natur beibehalten und als solche noch in der
Matte erkennbar sind, während sie andererseits durch Heißsiegeln miteinander
und mit den Grundfasern verbunden sind. Die Grundfaser wird, insb. wenn sie
aus Holz besteht, bei dieser Verfahrensführung nicht nennenswert beeinflußt, so
daß diese Zwischenerhitzung nur die thermoplastischen Trägerfasern gerade
klebrig macht.
Die Trägerfasern 16 und die Grundfasern 14 werden von vornherein
zusammen mit einem wärmehärtenden Bestandteil im trockenen Zustand in
einer bekannten und für diese Zwecke geeigneten Mischeinrichtung 40 gemäß
Fig. 3 vermischt. Der Mischvorgang wird solange fortgesetzt, bis eine über
die Charge gleichmäßige Mischung und Verteilung und ein ausreichender gegen
seitiger mechanischer Eingriff der Fasern erreicht wird. Die Mischung kann
z. B. aus etwa 70 bis 98 Gew.-% Grundfaser und etwa 2 bis 30 Gew.-% thermo
plastischer Trägerfaser bestehen. Eine in der Praxis bewährte Mischung
enthält Grundfasern in etwa 85 Gew.-% und thermoplastische Trägerfasern in
etwa 15 Gew.-%.
Von der Mischeinrichtung 40 gelangt die Mischung zu einer Ausbreiteinrichtung
44, durch die die Fasern auf ein sich bewegendes Band 46 in der gewünschten
Breite und Dicke zu einer kontinuierlichen Matte 48 fortlaufend ausgebreitet
werden. Die Matte 48 wird dann mit Hilfe des Bandes durch einen Ofen 50 mit
einer auf die Ofentemperatur abgestimmten Geschwindigkeit bewegt, so daß
die thermoplastischen Trägerfasern gerade beginnen zu erweichen und ober
flächlich klebrig zu werden, ohne daß ihre Faserstruktur verlorengeht. Die so
klebrig werdenden Trägerfasern bilden an den Berührungsstellen mit anderen
Trägerfasern und mit den Grundfasern durch Heißsiegeln thermoplastische Ver
bindungen.
Wenn die Trägerfasern aus Polyäthylen bestehen, kann der Ofen 50 auf eine
Temperatur im Bereich von etwa 121°C bis etwa 188°C gehalten werden. Das
Band kann die Fasermatte durch den Ofen mit einer Geschwindigkeit transpor
tieren, daß sich eine Verweilzeit von 1 bis 3 Minuten ergibt. Die Temperatur
des Ofens und die Bandgeschwindigkeit variieren selbstverständlich in Ab
hängigkeit von dem angewendeten thermoplastischen Material, der Matten
dicke, deren Feuchtigkeitsgehalt und ihrer Dichte. Weder die Grundfasern noch
der wärmehärtende Bestandteil werden bei diesem Heißsiegelvorgang erweicht
oder anderseitig beeinflußt.
Die Matte 48 kann bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungs
beispiel nach Verlassen des Ofens zu einer Kräuseleinrichtung geleitet werden.
Diese weist zwei Kräuselwalzen 110 auf, an deren zylindrischem Umfang Nuten
so vorgesehen sind, daß sich in Längsrichtung erstreckende Rippen begrenzt
werden. Durch diesen Kräuselvorgang wird die Flexiblität des mattenförmigen
Zwischenproduktes noch weiter verbessert, so daß dieses noch leichter
gehandhabt und auch gebogen oder aufgerollt werden kann, ohne daß
Beschädigungen oder Einrisse oder dergleichen auftreten. Nach Verlassen der
Kräuselwalzen 110 kann das mattenförmige Zwischenprodukt zu einem Wickel
aufgerollt und auf Lager genommen oder verschickt werden. Die Matte kann
aber auch mittels einer Trenneinrichtung 109 gemäß Fig. 3 unmittelbar nach
Fertigstellung des Zwischenproduktes in Abschnitte zerlegt werden.
In dem fertigen Zwischenprodukt liegt der von Anfang an mit eingemischte
wärmehärtende Bestandteil in seinem ursprünglichen, noch nicht ausgehärteten
Zustand vor.
Das so auf trockenem Wege gewonnene Zwischenprodukt enthält nur ein
Minimum an Feuchtigkeit. Über den mechanischen Eingriff der Fasern und die
thermoplastische Bindung werden die Fasern zuverlässig zusammengehalten, so
daß sich keine Grundfasern aus dem mattenförmigen Zwischenprodukt
abtrennen können. Das so gewonnene Zwischenprodukt läßt sich sehr leicht auf
verschiedene Weise handhaben. So können Abschnitte abgetrennt, das
Zwischenprodukt aufgerollt, gestapelt, in Pakete zusammengebunden und zu
sammengedrückt werden. Vor allem läßt sich das Zwischenprodukt ohne
Zufügung weiterer Materialien und ohne Beachtung besonderer Vorschriften in
das formhaltige Werkstück umformen.
Aus dem Zwischenprodukt können formhaltige Werkstücke 10 gemäß Fig. 2
geformt werden, indem ein entsprechender Zuschnitt aus dem Zwischenprodukt
in eine entsprechende Form gelegt und in dieser unter Anwendung einer ent
sprechenden Temperatur und eines entsprechenden Druckes ausgeformt und
ausgehärtet wird. Die Temperatur kann dabei zwischen 163°C und 310°C und
der Druck zwischen 14,1 kg/cm2 und etwa 70,3 kg/cm2 gewählt werden. Der
Formzyklus kann auf eine Zeit von 1 Min. oder weniger beschränkt werden, so
daß die Herstellung der formhaltigen Werkstücke mit hoher Leistung erfolgen
kann. In der Praxis hängen Temperatur, Druck und Zeitzyklus im wesentlichen
von den Anforderungen an das fertige Produkt ab. Bei der endgültigen
Ausformung des Werkstückes erweichen die thermoplastischen Trägerfasern und
schmelzen wenigstens zum größten Teil während der Ausformung und
Aushärtung. Die Grundfasern behalten ihre Faserform auch während der end
gültigen Ausformung bei, ohne daß eine Verkohlung oder ein Verbrennen bei
der Formtemperatur zu befürchten ist. Die Grundfasern erteilen dem fertigen
Werkstück Zugfestigkeit und Steifigkeit. Es können durch den trockenen Her
stellungsvorgang für das Zwischenprodukt auch formhaltige Werkstücke herge
stellt werden, die eine komplexe Gestalt und auch scharfe Biegungen oder
Winkel mit sehr kleinen Radien aufweisen. Die herstellbaren Werkstücke
können vielfältig sein. So können dekorative Paneele, Kopfverkleidungen in
Fahrerkabinen, Türpaneele, Instrumententafeln, Säulenfüllungen, Verpackungströge,
Konsolen, Möbel, Gepäckstücke, Materialien für Gebäude, Verpackungen oder
dgl. hergestellt werden.
Es ist ersichtlich, daß das Zwischenprodukt für sich alleine oder als Lage
in einem Laminat weiterverarbeitet werden kann. Es können der anfänglichen
Mischung von Fasertypen auch noch andere Fasertypen beigemischt werden,
z. B. Acrylfasern, metallische Fasern, elastomere Fasern oder dergleichen. Die
se können den Wärmewiderstand erhöhen oder dem Zwischenprodukt andere
spezielle Eigenschaften verleihen. So können Acrylfasern zur Weichheit und Ge
schmeidigkeit beitragen. Elastomere Fasern erhöhen Dehnbarkeit und
Nachgiebigkeit, während metallische Fasern als Wärmeableitelemente wirken
können. Zusätzliche Fasern aus Polyäthylen oder Polypropylen erhöhen den Ab
riebwiderstand und sind wasserabweisend. Zusatzfasern aus Polyestern und
Polyamiden erhöhen den Wärmewiderstand sowohl des Zwischenproduktes als
auch des formhaltigen Werkstückes.
Als wärmehärtender Bestandteil kann z. B. ein Phenolharz dienen. Dieser kann
in Pulverform mit den verschiedenen Fasertypen im trockenen Zustand gleich
förmig vermischt werden. Dieses Harz wird durch die Heißsiegeltemperatur
nicht beeinflußt, härtet jedoch bei der späteren Umformungstemperatur
während der Ausformung und Aushärtung des Werkstückes aus dem Zwischen
produkt aus. Durch den wärmeerhärtenden Bestandteil wird auch die Steifigkeit
des Werkstückes erhöht. Insbesondere wird dadurch ein Durchsacken oder ein
Formverlust im noch heißen Zustand vermieden. Das gleiche gilt bei Zunahme
der Umgebungstemperatur bei Einsatz des fertigen Werkstückes. Eine geeignete
Mischung für das Zwischenprodukt kann beispielsweise aus 85 Gew.-% Holz
fasern, 10 Gew.-% Propylenträgerfasern und 5 Gew.-% Phenolharz bestehen.
Es können auch andere thermoplastische Materialien von Anfang an den
Bestandteilen des Zwischenproduktes zugemischt werden. Auch diese zusätzli
chen thermoplastischen Materialien sind über den ganzen Mattenkörper verteilt
und besitzen einen Erweichungspunkt etwa im gleichen Bereich wie die thermo
plastischen Trägerfasern. Diese zusätzlichen thermoplastischen Materialien
können die thermoplastische Bindewirkung der Trägerfasern unterstützen.
Claims (2)
1. Verfahren zum Herstellen eines mattenförmigen Zwischenproduktes für
formhaltige Werkstücke, die unter Anwendung von Wärme und Druck aus dem
Zwischenprodukt unmittelbar form- und härtbar sind, wobei das Zwischenprodukt
aus im wesentlichen zwei verschiedenen Fasertypen, nämlich einer Zellulose-
Grundfaser und einer thermoplastischen Trägerfaser, und einem wärmehärtenden
Bestandteil besteht, dessen Aushärtetemperatur oberhalb der Erweichungstem
peratur der thermoplastischen Trägerfasern liegt, bei dem die Grund- und
Trägerfasern miteinander vermischt und zu dem mattenförmigen Zwischenpro
dukt verarbeitet werden und die Fasern unter Erhaltung ihres Fasercharakters
durch Anwendung von Wärme thermoplastisch gebunden werden, dadurch ge
kennzeichnet, daß mit den Grund- und Trägerfasern auch der wärme
härtende Bestandteil in trockenem Zustand vermischt wird und die thermo
plastische Bindung im wesentlichen ohne Druck erfolgt, wobei die miteinander
verschlungenen Fasern lediglich bis zum Erweichungspunkt der thermoplastischen
Trägerfasern erwärmt werden und die zuvor eingemischten wärmehärtenden Be
standteile im ursprünglichen, noch nicht ausgehärteten Zustand vorliegen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
mattenförmige Zwischenprodukt nach der thermoplastischen Bindung durch mit
Rippen besetzte Kräuselwalzen geführt und geschmeidig gemacht wird.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US25123981A | 1981-04-06 | 1981-04-06 | |
US06/352,501 US4418031A (en) | 1981-04-06 | 1982-03-02 | Moldable fibrous mat and method of making the same |
PCT/US1982/000412 WO1982003359A1 (en) | 1981-04-06 | 1982-04-02 | Moldable fibrous mat and method of making the same and product molded therefrom |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3239732T1 DE3239732T1 (de) | 1983-11-03 |
DE3239732C2 true DE3239732C2 (de) | 1988-09-15 |
Family
ID=26941496
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE823239732T Granted DE3239732T1 (de) | 1981-04-06 | 1982-04-02 | Formbare fasermatte und verfahren zum herstellen der matte und daraus geformte produkte |
Country Status (16)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4418031A (de) |
JP (1) | JPS58500488A (de) |
AT (1) | ATA902082A (de) |
AU (1) | AU547775B1 (de) |
BR (1) | BR8207255A (de) |
CA (1) | CA1176422A (de) |
DE (1) | DE3239732T1 (de) |
ES (1) | ES8305074A1 (de) |
FR (1) | FR2510625B1 (de) |
GB (1) | GB2096195B (de) |
IE (1) | IE52545B1 (de) |
IT (1) | IT1148910B (de) |
MX (1) | MX158892A (de) |
NL (1) | NL185788C (de) |
SE (1) | SE456249B (de) |
WO (1) | WO1982003359A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0570803A1 (de) * | 1992-05-15 | 1993-11-24 | Hoechst Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen von Formteilen durch Verpressen von faserigem Material unter gleichzeitiger Verklebung sowie Formteile nach diesem Verfahren |
EP2447032A3 (de) * | 2010-10-26 | 2017-03-22 | Vitra Patente AG | Verfahren zur Herstellung eines Möbelteils |
DE102018114687A1 (de) | 2018-06-19 | 2019-12-19 | C. H. Müller Gmbh | Mehrlagiges, biegeschlaffes, flächiges Halbzeug mit segmentartiger Oberfläche und Verfahren zu dessen Herstellung sowie daraus hergestelltes mehrdimensional gekrümmtes Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung |
Families Citing this family (118)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5989132A (ja) * | 1982-11-13 | 1984-05-23 | Hiroshima Kasei Kk | カ−ペツトマツトの製造方法およびそれに使用する金型 |
GB8400294D0 (en) * | 1984-01-06 | 1984-02-08 | Wiggins Teape Group Ltd | Fibre reinforced composite plastics material |
US4882114A (en) * | 1984-01-06 | 1989-11-21 | The Wiggins Teape Group Limited | Molding of fiber reinforced plastic articles |
FR2561577B1 (fr) * | 1984-03-20 | 1986-09-12 | Isoroy Sa | Matelas fibreux moulable et son procede de fabrication |
US4568581A (en) * | 1984-09-12 | 1986-02-04 | Collins & Aikman Corporation | Molded three dimensional fibrous surfaced article and method of producing same |
JPS61132665A (ja) * | 1984-11-29 | 1986-06-20 | 三菱油化バ−デイツシエ株式会社 | 成形可能な不織布の製造方法 |
DE3501354A1 (de) * | 1985-01-17 | 1986-07-17 | Ford-Werke AG, 5000 Köln | Innenverkleidungsteil fuer kraftfahrzeuge und vorrichtungen zu seiner herstellu ng |
US4765915A (en) * | 1985-05-23 | 1988-08-23 | The Dow Chemical Company | Porous filter media and membrane support means |
US4647324A (en) * | 1985-05-24 | 1987-03-03 | United Technologies Automotive Trim, Inc. | Process for pre-resinating cellulose fibers for cellulose composite structures |
US5000990A (en) * | 1985-08-22 | 1991-03-19 | The Budd Company | One piece molded composite part and method of manufacture |
US4863771A (en) * | 1985-08-22 | 1989-09-05 | The Budd Company | Hollow fiber reinforced structure and method of making same |
US4623576A (en) * | 1985-10-22 | 1986-11-18 | Kimberly-Clark Corporation | Lightweight nonwoven tissue and method of manufacture |
GB8527023D0 (en) * | 1985-11-01 | 1985-12-04 | Wiggins Teape Group Ltd | Moulded fibre reinforced plastic articles |
DE3541830A1 (de) * | 1985-11-27 | 1987-06-04 | Hartmann Paul Ag | Wattetupfer und verfahren zu deren herstellung |
US4957809A (en) * | 1985-12-02 | 1990-09-18 | Sheller-Globe Corporation | Fiber web for compression molding structural substrates for panels |
US4612224A (en) * | 1985-12-02 | 1986-09-16 | Sheller-Globe Corporation | Fiber web for compression molding structural substrates for panels |
US4734236A (en) * | 1985-12-02 | 1988-03-29 | Sheller-Globe Corporation | Method for forming fiber web for compression molding structural substrates for panels |
US4865788A (en) * | 1985-12-02 | 1989-09-12 | Sheller-Globe Corporation | Method for forming fiber web for compression molding structural substrates for panels and fiber web |
JPS62199860A (ja) * | 1986-02-18 | 1987-09-03 | カイハツボ−ド株式会社 | 木質繊維マツト |
US4908176A (en) * | 1986-03-20 | 1990-03-13 | Mitsubishi Yuka Badische Co., Ltd. | Process for producing moldable non-woven fabrics |
US4668562A (en) * | 1986-04-16 | 1987-05-26 | Cumulus Fibres, Inc. | Vacuum bonded non-woven batt |
US4869855A (en) * | 1986-05-02 | 1989-09-26 | Allied Signal Inc. | Method of manufacturing molded articles |
US4812283A (en) * | 1986-05-02 | 1989-03-14 | Allied-Signal Inc. | Method of manufacture of formed article |
US4663225A (en) * | 1986-05-02 | 1987-05-05 | Allied Corporation | Fiber reinforced composites and method for their manufacture |
NL8601217A (nl) * | 1986-05-14 | 1987-12-01 | Fibraconsult Management Und Be | Vormling, vervaardigd uit een bindmiddel bevattend vezelmateriaal en werkwijze ter vervaardiging van de vormling. |
EP0254393A1 (de) * | 1986-07-18 | 1988-01-27 | Showa Denko Kabushiki Kaisha | Elastisches Absorptionsmittel und Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung |
GB8618726D0 (en) | 1986-07-31 | 1986-09-10 | Wiggins Teape Group Ltd | Thermoplastics material |
JPH066918Y2 (ja) * | 1987-01-14 | 1994-02-23 | 日本バイリーン株式会社 | 自動車用内装材 |
US5242749A (en) | 1987-03-13 | 1993-09-07 | The Wiggins Teape Group Limited | Fibre reinforced plastics structures |
EP0284058A3 (de) * | 1987-03-25 | 1990-10-31 | Kanegafuchi Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Holzähnliche Formteile und ein Verfahren zu deren Herstellung |
AU1807788A (en) * | 1987-05-21 | 1988-12-21 | Automotive Investment Co. | Molding process using polypropylene strands and fabric fibers to produce article |
US5098624A (en) * | 1987-07-10 | 1992-03-24 | C.H. Masland & Sons | Glossy finish fiber reinforced molded product and processes of construction |
US5071608A (en) * | 1987-07-10 | 1991-12-10 | C. H. Masland & Sons | Glossy finish fiber reinforced molded product and processes of construction |
GB8818425D0 (en) | 1988-08-03 | 1988-09-07 | Wiggins Teape Group Ltd | Plastics material |
US5344038A (en) * | 1988-10-14 | 1994-09-06 | The Budd Company | Composite fuel tank |
DE3901769A1 (de) * | 1989-01-21 | 1990-07-26 | Bbs Autoteile | Geschaeumtes bauteil |
US5022964A (en) * | 1989-06-06 | 1991-06-11 | The Dexter Corporation | Nonwoven fibrous web for tobacco filter |
US5087487A (en) * | 1989-07-10 | 1992-02-11 | National Starch And Chemical Investment Holding Corporation | Non-thermoplastic binder for use in processing textile articles |
IT1238150B (it) * | 1990-01-31 | 1993-07-09 | Procedimento per l'accoppiamento a caldo di strutture sottili in materiale sintetico come tessuti, tessuti non tessuti, moquettes ed altro, a manufatti in materiale sintetico | |
FR2663960A1 (fr) * | 1990-07-02 | 1992-01-03 | Chomarat & Cie | Structure textile permettant de realiser des articles stratifies plats ou en forme. |
US5079074A (en) * | 1990-08-31 | 1992-01-07 | Cumulus Fibres, Inc. | Dual density non-woven batt |
US5164135A (en) * | 1990-09-26 | 1992-11-17 | Davidson Textron Inc. | In-mold mating of substrate material to vinyl skin covering for the construction of two-component automotive interior trim parts |
US5162092A (en) * | 1990-11-29 | 1992-11-10 | Cascade Engineering, Inc. | Gas-assisted injection molding with a carpet layer |
US5294391A (en) * | 1991-06-03 | 1994-03-15 | Acromed Corporation | Method of making a fiber reinforced composite structure including randomizing the reinforcing fibers |
CA2048938A1 (en) * | 1991-07-10 | 1993-01-11 | Paul M. Muncrief | Method for making insulation by sequentially utilizing apparatus for opening fibers |
DE4205464C1 (de) * | 1992-02-22 | 1993-03-04 | Fa. Carl Freudenberg, 6940 Weinheim, De | |
CA2131462A1 (en) * | 1992-03-06 | 1993-09-16 | J. Harry Wirz | A molded liner for a vehicle and method of making the same |
DE59304012D1 (de) * | 1992-03-07 | 1996-11-07 | Basf Ag | Flächiger Verbundwerkstoff |
FI93181C (fi) * | 1993-09-09 | 1998-06-02 | Valmet Paper Machinery Inc | Menetelmä kuitutuotteen valmistamiseksi |
FI94325C (fi) * | 1992-05-27 | 1995-08-25 | Valmet Paper Machinery Inc | Menetelmä ja laitteisto kuitutuotteen valmistamiseksi |
EP0583671A1 (de) * | 1992-08-14 | 1994-02-23 | Hoechst Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen von Formteilen durch Verpressen von textilen Reststoffen unter gleichzeitiger Verklebung, Formteile nach diesem Verfahren sowie deren Verwendung |
IT1263861B (it) * | 1993-03-31 | 1996-09-04 | Montefibre Spa | Manufatti compositi termoformabili a base di fibre di poliestere |
US5424017A (en) * | 1993-04-12 | 1995-06-13 | Hinduja; Murli L. | Method for forming fiber-reinforced articles |
JP2617414B2 (ja) * | 1993-06-30 | 1997-06-04 | 池田物産株式会社 | 車両用内装材 |
LT3719B (en) | 1993-11-26 | 1996-02-26 | Scanwoven Ab Oy | Method and apparatus for making a fibrous product |
AT404690B (de) * | 1995-03-08 | 1999-01-25 | Magna Eybl Gmbh | Verfahren zur herstellung von verkleidungsteilen aus faserverbundmatten sowie nach dem verfahren hergestellte verkleidungsteile |
EP0833729B1 (de) * | 1995-05-21 | 1999-11-03 | Möller Plast GmbH | Verbundbauteil, insbesondere verbundverkleidungsteil und verfahren zur herstellung dieses bauteils |
US5766395A (en) * | 1995-08-28 | 1998-06-16 | Johns Manville International, Inc. | Method of making self-supporting composite structures |
US5958554A (en) * | 1996-06-05 | 1999-09-28 | Mat, Inc. | Reconstituted leather product and process |
US6264879B1 (en) * | 1996-06-05 | 2001-07-24 | Mat, Inc. | Reconstituted leather product and process |
GB2345302B (en) * | 1996-09-12 | 2001-01-24 | Prince Corp | Panel member |
US6139787A (en) * | 1996-10-24 | 2000-10-31 | Ubertech Texas, Inc. | Method for applying molded silicone design elements onto substrates |
CA2278144C (en) * | 1997-01-21 | 2006-10-24 | The Dexter Corporation | Wet-laid nonwoven web from unpulped natural fibers and composite containing same |
DE19704383A1 (de) * | 1997-02-06 | 1998-08-13 | Moeller Plast Gmbh | Formteil und Verfahren zu seiner Herstellung |
JP3348172B2 (ja) | 1997-08-05 | 2002-11-20 | アラコ株式会社 | 繊維弾性体の成形方法 |
EP0908303A3 (de) * | 1997-10-08 | 2002-02-27 | Prince Corporation | Innenverkleidung für Kraftfahrzeuge und Verfahren zu ihrer Herstellung |
US6204209B1 (en) | 1998-04-10 | 2001-03-20 | Johnson Controls Technology Company | Acoustical composite headliner |
US20040028958A1 (en) * | 2002-06-18 | 2004-02-12 | Total Innovative Manufacturing Llc | Recyclable fire-resistant moldable batt and panels formed therefrom |
NO312205B1 (no) * | 1999-12-23 | 2002-04-08 | Fridtjov Johansen | Miljövennlig isolasjonsmateriale og fremgangsmåte for fremstilling av dette |
US6555489B1 (en) * | 2000-06-20 | 2003-04-29 | Consolidated Fiberglass Products Company | Filter composite embodying glass fiber and synthetic resin fiber |
US6669265B2 (en) | 2000-06-30 | 2003-12-30 | Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. | Multidensity liner/insulator |
US6572723B1 (en) | 2000-06-30 | 2003-06-03 | Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. | Process for forming a multilayer, multidensity composite insulator |
US6827894B1 (en) * | 2000-06-30 | 2004-12-07 | Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. | Process for forming composite insulator |
US6955845B1 (en) | 2000-06-30 | 2005-10-18 | Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. | Acoustical and thermal insulator |
EP1341649A4 (de) * | 2000-12-13 | 2008-06-18 | Polymer Group Inc | Verfahren zur steuerung von thermohysterese beim wärmeformen von dreidimensionalen fasermassenkonstruktionen und die produkte daraus |
JP2002211329A (ja) * | 2001-01-19 | 2002-07-31 | Suzuki Motor Corp | スピーカの取付構造 |
DE10105813A1 (de) * | 2001-02-08 | 2002-08-14 | Quadrant Plastic Composites Ag | Verfahren zur Herstellung eines thermoplastisch verformbaren, faserverstärkten Halbzeugs |
DE10114553A1 (de) * | 2001-03-24 | 2002-09-26 | Quadrant Plastic Composites Ag | Verfahren zur Herstellung eines dicken, thermoplastisch verformbaren, faserverstärkten Halbzeugs |
JP2004528222A (ja) * | 2001-06-01 | 2004-09-16 | オウェンス コーニング | ボンネットライナ、ダッシュボードライナ、防火壁ライナ又はエンジンカバーライナ |
DE10151368A1 (de) * | 2001-10-17 | 2003-05-08 | Sai Automotive Sal Gmbh | Fasermatte, daraus hergestelltes Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung |
FR2831671B1 (fr) * | 2001-10-26 | 2004-05-28 | Trixell Sas | Detecteur de rayonnement x a l'etat solide |
DE10208524B4 (de) * | 2002-02-27 | 2004-07-08 | Johann Borgers Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Herstellen von Faservlies-Formteilen |
US20040121691A1 (en) * | 2002-12-20 | 2004-06-24 | Klein Douglas J. | Multifunctional insulation article |
DE10261569A1 (de) * | 2002-12-23 | 2004-07-22 | IHD Institut für Holztechnologie Dresden gGmbH | Kombinationswerkstoff, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendungen |
ES2291566T3 (es) * | 2003-07-07 | 2008-03-01 | Crs Srl Centro Ricerche E Sperimentazioni | Aparato y procedimiento para producir un articulo fabricado de materiales termoplasticos y termoendurecibles. |
US7186105B2 (en) * | 2003-07-29 | 2007-03-06 | Crs Srl Centro Ricerche E Sperimentazioni | Apparatus and method for producing an article made of thermoplastic and thermosetting materials |
US20050266757A1 (en) * | 2003-10-17 | 2005-12-01 | Roekens Bertrand J | Static free wet use chopped strands (WUCS) for use in a dry laid process |
US7294218B2 (en) * | 2003-10-17 | 2007-11-13 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Composite material with improved structural, acoustic and thermal properties |
US20080251187A1 (en) * | 2003-10-17 | 2008-10-16 | Enamul Haque | Composite material with improved structural, acoustic and thermal properties |
US20050093188A1 (en) * | 2003-10-29 | 2005-05-05 | Forest Mark L.L. | Binderless preform manufacture |
US7521386B2 (en) | 2004-02-07 | 2009-04-21 | Milliken & Company | Moldable heat shield |
US20070151658A1 (en) * | 2004-03-12 | 2007-07-05 | Surendra Khambete | Contoured mold for forming decouplers for attenuating sound in a vehicle |
US20070292217A1 (en) * | 2004-11-17 | 2007-12-20 | Mat, Inc. | Corn stover blanket and method of making the same |
US7279059B2 (en) * | 2004-12-28 | 2007-10-09 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Polymer/WUCS mat for use in automotive applications |
US20060137799A1 (en) * | 2004-12-29 | 2006-06-29 | Enamul Haque | Thermoplastic composites with improved sound absorbing capabilities |
KR101348269B1 (ko) | 2005-04-05 | 2014-01-08 | 쿼드란트 플라스틱 컴포지츠 아게 | 열가소적으로 변형가능한 섬유 강화 반제품의 생산방법 |
US7428803B2 (en) | 2005-05-17 | 2008-09-30 | Milliken & Company | Ceiling panel system with non-woven panels having barrier skins |
US7696112B2 (en) | 2005-05-17 | 2010-04-13 | Milliken & Company | Non-woven material with barrier skin |
US20070014995A1 (en) * | 2005-07-12 | 2007-01-18 | Jacob Chacko | Thin rotary-fiberized glass insulation and process for producing same |
US7651964B2 (en) | 2005-08-17 | 2010-01-26 | Milliken & Company | Fiber-containing composite and method for making the same |
US7605097B2 (en) | 2006-05-26 | 2009-10-20 | Milliken & Company | Fiber-containing composite and method for making the same |
US8020342B2 (en) | 2006-02-10 | 2011-09-20 | Mat, Inc. | AG-wafer product and method of making same |
EP1840043B1 (de) | 2006-03-30 | 2009-09-16 | Brodrene Hartmann A/S | Dreidimensionale Verpackung |
US8652288B2 (en) * | 2006-08-29 | 2014-02-18 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Reinforced acoustical material having high strength, high modulus properties |
US7825050B2 (en) | 2006-12-22 | 2010-11-02 | Milliken & Company | VOC-absorbing nonwoven composites |
US20080160857A1 (en) * | 2006-12-27 | 2008-07-03 | Chacko Jacob T | Blended insulation blanket |
US7993724B2 (en) * | 2007-05-09 | 2011-08-09 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Insulation for high temperature applications |
DE102010063751A1 (de) * | 2010-12-21 | 2012-06-21 | Kraussmaffei Technologies Gmbh | Verfahren zur Herstellung von oberflächendbearbeiteten Leichtbauteilen mit hohem Naturfaseranteil und integrierten Befestigungselementen |
TR201103289A2 (tr) * | 2011-04-05 | 2012-05-21 | Mek �N�Aat Sanay� Ve T�Caret A.�. | Selüloz bazlı, esnek yapıda bir izolasyon ve/veya dolgu malzemesi ve bu malzemenin elde edilmesine ilişkin yöntem. |
DE102011085225A1 (de) * | 2011-10-26 | 2013-05-02 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffteils |
US9364979B2 (en) | 2011-10-27 | 2016-06-14 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Molded structure body and method of producing the same |
DE102016121590A1 (de) * | 2016-11-10 | 2018-05-17 | Gutex Holzfaserplattenwerk H. Henselmann Gmbh + Co. Kg | Verfahren zur Herstellung von brandhemmenden Dämmplatten/-matten und brandhemmendem Einblasdämmstoff aus Fasern auf Basis nachwachsender Rohstoffe |
CN110998024A (zh) * | 2017-06-02 | 2020-04-10 | 普乐模塑纤维技术私人有限责任公司 | 用于由绒毛浆材料制造3-维成形产品的方法以及这样的产品 |
SE542866C2 (en) * | 2018-04-04 | 2020-07-21 | Stora Enso Oyj | Method for manufacturing a dry-laid mat for thermoforming |
WO2019209160A1 (en) * | 2018-04-25 | 2019-10-31 | Pulpac AB | A method for producing a cellulose product |
CN111424437B (zh) * | 2019-01-10 | 2021-02-09 | 北京化工大学 | 一种皮纤维革及其制备方法 |
DE102021106947A1 (de) * | 2020-03-31 | 2021-09-30 | Magna Closures Inc. | Fahrzeugtür mit trägermodul mit nachhaltigem träger |
EP4337063A1 (de) * | 2021-05-12 | 2024-03-20 | Yangi AB | Verfahren und vorrichtung zur trockenherstellung von steifen zelluloseprodukten |
Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2483405A (en) * | 1943-11-20 | 1949-10-04 | American Viscose Corp | Fibrous products and textiles produced therewith |
DE1054416B (de) * | 1957-10-25 | 1959-04-09 | Freudenberg Carl Kg | Verfahren zum Herstellen von verformbaren Gegenstaenden aus ungewebten Fasergebilden |
US3255064A (en) * | 1961-07-17 | 1966-06-07 | Du Pont | Process for mechanical crimping of fibers in sheet form |
GB1088991A (en) * | 1963-09-18 | 1967-10-25 | Curlator Corp | Method of making a random fibre web |
GB1118163A (en) * | 1964-07-30 | 1968-06-26 | Ici Ltd | Non-woven fabrics and methods of making them |
GB1171941A (en) * | 1965-11-17 | 1969-11-26 | Johnson & Johnson | Nonwoven Fabric Having Improved Wet Strenght. |
GB1185623A (en) * | 1966-04-30 | 1970-03-25 | Bondina Ltd | A method of Forming a Bonded Textile Product |
GB1581486A (en) * | 1977-10-20 | 1980-12-17 | Kimberly Clark Co | Non-woven fabric and method of producing same |
US4265954A (en) * | 1978-04-11 | 1981-05-05 | Phillips Petroleum Company | Selective-area fusion of non-woven fabrics |
DE3233385A1 (de) * | 1981-10-02 | 1983-04-28 | Günter Hans 1000 Berlin Kiss | Mehrschicht-fasermatte und verfahren zu deren herstellung |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
BE657414A (de) * | 1964-01-15 | |||
FR1508221A (fr) * | 1966-11-21 | 1968-01-05 | Rhodiaceta | Nouveau matériau aggloméré à base de particules ligneuses et procédé pour le préparer |
LU69149A1 (de) * | 1974-01-11 | 1975-12-09 | ||
JPS5119867A (en) * | 1974-08-09 | 1976-02-17 | Kanai Hiroyuki | Frp saafueesaayofushokufu |
JPS5270176A (en) * | 1975-12-05 | 1977-06-10 | Hiroyuki Kanai | Unwoven fabric for hybrid molding |
ES457387A1 (es) * | 1976-04-02 | 1978-06-01 | Cefilac | Procedimiento y dispositivo para depositar un cordon de ma- terial elastomero o termoendurecible sobre un soporte plano. |
DE2845112C3 (de) * | 1978-10-17 | 1981-11-05 | Casimir Kast Gmbh & Co Kg, 7562 Gernsbach | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Matten aus zellulosehaltigen Fasern und Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus diesen |
SE442216B (sv) * | 1979-09-18 | 1985-12-09 | Freudenberg Carl Fa | Forfarande for framstellning av ett dragpressat formstycke av ett fiberflor |
-
1982
- 1982-03-02 US US06/352,501 patent/US4418031A/en not_active Expired - Lifetime
- 1982-03-15 IE IE595/82A patent/IE52545B1/en unknown
- 1982-03-23 GB GB8208420A patent/GB2096195B/en not_active Expired
- 1982-03-25 CA CA000399425A patent/CA1176422A/en not_active Expired
- 1982-04-01 IT IT4815082A patent/IT1148910B/it active
- 1982-04-01 AU AU82250/82A patent/AU547775B1/en not_active Ceased
- 1982-04-02 NL NLAANVRAGE8220157,A patent/NL185788C/xx not_active IP Right Cessation
- 1982-04-02 WO PCT/US1982/000412 patent/WO1982003359A1/en active Application Filing
- 1982-04-02 DE DE823239732T patent/DE3239732T1/de active Granted
- 1982-04-02 JP JP57501496A patent/JPS58500488A/ja active Pending
- 1982-04-02 BR BR8207255A patent/BR8207255A/pt not_active IP Right Cessation
- 1982-04-02 AT AT0902082A patent/ATA902082A/de unknown
- 1982-04-02 MX MX192119A patent/MX158892A/es unknown
- 1982-04-05 ES ES511157A patent/ES8305074A1/es not_active Expired
- 1982-04-05 FR FR8205881A patent/FR2510625B1/fr not_active Expired
- 1982-12-03 SE SE8206915A patent/SE456249B/sv not_active IP Right Cessation
Patent Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2483405A (en) * | 1943-11-20 | 1949-10-04 | American Viscose Corp | Fibrous products and textiles produced therewith |
DE1054416B (de) * | 1957-10-25 | 1959-04-09 | Freudenberg Carl Kg | Verfahren zum Herstellen von verformbaren Gegenstaenden aus ungewebten Fasergebilden |
US3255064A (en) * | 1961-07-17 | 1966-06-07 | Du Pont | Process for mechanical crimping of fibers in sheet form |
GB1088991A (en) * | 1963-09-18 | 1967-10-25 | Curlator Corp | Method of making a random fibre web |
GB1118163A (en) * | 1964-07-30 | 1968-06-26 | Ici Ltd | Non-woven fabrics and methods of making them |
GB1171941A (en) * | 1965-11-17 | 1969-11-26 | Johnson & Johnson | Nonwoven Fabric Having Improved Wet Strenght. |
GB1185623A (en) * | 1966-04-30 | 1970-03-25 | Bondina Ltd | A method of Forming a Bonded Textile Product |
GB1581486A (en) * | 1977-10-20 | 1980-12-17 | Kimberly Clark Co | Non-woven fabric and method of producing same |
US4265954A (en) * | 1978-04-11 | 1981-05-05 | Phillips Petroleum Company | Selective-area fusion of non-woven fabrics |
DE3233385A1 (de) * | 1981-10-02 | 1983-04-28 | Günter Hans 1000 Berlin Kiss | Mehrschicht-fasermatte und verfahren zu deren herstellung |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
US-Z.: Modern Textiles Magazine 5/82, S. 48-53 * |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0570803A1 (de) * | 1992-05-15 | 1993-11-24 | Hoechst Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen von Formteilen durch Verpressen von faserigem Material unter gleichzeitiger Verklebung sowie Formteile nach diesem Verfahren |
EP2447032A3 (de) * | 2010-10-26 | 2017-03-22 | Vitra Patente AG | Verfahren zur Herstellung eines Möbelteils |
DE102018114687A1 (de) | 2018-06-19 | 2019-12-19 | C. H. Müller Gmbh | Mehrlagiges, biegeschlaffes, flächiges Halbzeug mit segmentartiger Oberfläche und Verfahren zu dessen Herstellung sowie daraus hergestelltes mehrdimensional gekrümmtes Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung |
US11027531B2 (en) | 2018-06-19 | 2021-06-08 | C. H. Müller Gmbh | Multilayered, flexible, flat semi-finished product or component with a segment-like surface and a method for its manufacture, as well as a multidimensionally curved moulded part made therefrom and a method for its manufacture |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ATA902082A (de) | 1987-04-15 |
IT1148910B (it) | 1986-12-03 |
AU547775B1 (en) | 1985-11-07 |
DE3239732T1 (de) | 1983-11-03 |
CA1176422A (en) | 1984-10-23 |
GB2096195A (en) | 1982-10-13 |
SE8206915L (sv) | 1982-12-03 |
NL185788C (nl) | 1990-07-16 |
SE8206915D0 (sv) | 1982-12-03 |
NL8220157A (nl) | 1983-02-01 |
IT8248150A0 (it) | 1982-04-01 |
FR2510625B1 (fr) | 1985-07-26 |
NL185788B (nl) | 1990-02-16 |
MX158892A (es) | 1989-03-29 |
IE52545B1 (en) | 1987-12-09 |
IE820595L (en) | 1982-10-06 |
US4418031A (en) | 1983-11-29 |
SE456249B (sv) | 1988-09-19 |
BR8207255A (pt) | 1983-03-01 |
ES511157A0 (es) | 1983-03-16 |
WO1982003359A1 (en) | 1982-10-14 |
GB2096195B (en) | 1984-06-13 |
JPS58500488A (ja) | 1983-03-31 |
ES8305074A1 (es) | 1983-03-16 |
FR2510625A1 (fr) | 1983-02-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3239732C2 (de) | ||
EP0542186B1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Schichtwerkstoffs unter Wiederverwendung von Kunststoffabfällen und eigensteifer, Kunststoffabfälle enthaltender Schichtwerkstoff | |
AT390396B (de) | Verfahren zum herstellen eines gegebenenfalls plattenfoermigen kunstharz-hochdruckformkoerpers sowie vorprodukt zum einsatz bei einem solchen verfahren | |
DE3784516T2 (de) | Verfahren zum herstellen von formteilen. | |
DE69300670T2 (de) | Entlüftungsmatte bestehend aus Nylonfasern. | |
DE3047270A1 (de) | Verfahren und eine insbesondere zur durchfuehrung des verfahrens geeignete vorrichtung, zur herstellung verstaerkter (kunststoff)-harz-gegenstaende durch pressen | |
DE2548739B2 (de) | Verfahren zur herstellung von gepressten profilkoerpern aus einem nicht steigfaehigen gemisch | |
DE2814846C3 (de) | Formpreßbarer Faservliesstoff | |
DE10208524B4 (de) | Verfahren zum Herstellen von Faservlies-Formteilen | |
EP0683024B1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Formteilen | |
DE3412660A1 (de) | Verfahren zur herstellung von formteilen aus faserigem material und fasermatte zur herstellung von formtilen | |
DE3343330C2 (de) | ||
DE2338650A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von vorformkoerpern aus ebenen fasermatten | |
DE2834924C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines dicken, verstärkten Kunststoffgegenstands | |
DE1453374B2 (de) | Verfahren zur herstellung von verbundkoerpern | |
DE3686244T2 (de) | Herstellungsverfahren geformter holzprodukte. | |
DE102010042282A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Faserplatte, insbesondere für die Bau- oder Möbelindustrie, und eine solche Faserplatte | |
EP0014973B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Formteiles | |
DE69610166T2 (de) | Verbundmaterial mit einer Gitterstruktur, sowie Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE3441104C2 (de) | ||
DE2365895B2 (de) | ||
DE69014595T2 (de) | Verfahren zum Kaschieren von verstärkten thermoplastischen Platten und danach hergestellte Balken. | |
DE3704036C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Thermoplast-Verbundformteils | |
EP3656611B1 (de) | Innenausstattungsteil mit einem faserformteil und verfahren zu dessen herstellung | |
DE3825986C2 (de) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8331 | Complete revocation |