DE3233385A1

DE3233385A1 - Mehrschicht-fasermatte und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE3233385A1
Application number: DE19823233385
Authority: DE
Inventors: Günter Hans 1000 Berlin Kiss
Original assignee: Individual
Current assignee: Lignotock GmbH
Priority date: 1981-10-02
Filing date: 1982-09-06
Publication date: 1983-04-28
Also published as: ES8404444A1; DE3233385C2; SE452865B; ES516107A0; FR2513939A1; IT8249200A0; SE8205428D0; GB2107370B; SE8205428L; FR2513939B1; IT1189369B; CA1198352A; US4521477A; GB2107370A

Description

Henkel, Pfenning, Feiler, Hänzel & Meinig Patentanwälte

u European Paten: y

' Zugelassene /ewete' </o< de

Europäischen Paleniar':

Dr phil G Heni'e·. M.rc.^he:- D'pl -Ing J Piennmg Be'-^r. D' rer nai L Fe--e' Vj^ricⁿe^r Dip!-Ing W Ha^r,2e '.'vx'-e' Dipl -Pnys K. H Me^r ;j Be' ' Dr Ing Ä Bj'e^sc^O'" 5e' -

D-100C Be--■- ■£

^Te: G30-6 E:' Pj
Tei-» 05 29 BC1

6. September 1982 Me/gb

GÜNTER H. KISS
Gustav-Freytag-Straße 7, 1000 Berlin 33

Mehrschicht-Fasermatte und Verfahren zu deren Herstellung

15 Mehrschicht-Fasermatte und Verfahren zu j deren Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Mehrschicht-Fasermatte zur Herstellung von Formteilen in einer Preßform, wie sie beispielsweise für die Innenauskleidung von PKWs in der Automobilindustrie Anwendung finden und auf Verfahren zu deren Herstellung.

5 Es sind bereits Wirrfaservliesmatten mit unterschiedlichsten Bindemittelzusätzen und -konzentrationen als Ein- oder Mehrschichtmatten für verschiedenste Verwendungszwecke bekannt. So ist es belpielsweise in der Sanitärindustrie seit langem üblich, Mehrschicht-Vliesstoff produkte zu benutzen, bei denen die Außenschichten sich aus relativ langen Fasern höherer Qualität zusammensetzen, während die Mittelschicht aus kurzfasrigen Zellstoffen

35 oder dergleichen Materialien minderer Quali-

tat besteht.Ähnliche, in der Faserqualität abgestufte Schichtaufbauten liegen bei bekannten Wärmedämm- und Isoliermatten aus ^v Glasfasern, Asbestfasern oder Mischungen derselben vor. Weiter ist es insbesondere für die Möbelindustrie nicht neu, Spanplatten, etwa für die Küchenmöbelherstellung, durch Schichtanordnungen von Holzspänen mit Zusätzen thermoplastischer und duroplastischer Harze zu fertigen.

Die für die beispielsweise genannten Industriezweige gegebene Problemstellungen, Anforderungen und Zweckbestimmungen sind jedoch von sehr unterschiedlicher Natur und fordern sehr verschiedene Lösungsmöglichkeiten, die auch in Teilbereichen miteinander nur selten vergleichbar sind.

Bei der Verformung von ebenen Wirrfaservliesmatten aus Zellulose oder Lignozellulose liegen die Hauptschwierigkeiten unter der Voraussetzung der Verwendung möglichst . preisgünstiger Ausgangsstoffe in der Rea-

2 5 lisierung von Verformungsvorgängen mit

auch komplizierteren räumlichen Formgebungen, ohne daß hierbei ein Ausdünnen oder gar Reißen des in sich relativ losen Fasergefüges auftreten darf.

Für die Überwindung dieser Schwierigkeiten ist es bekannt, Holzfasern mit ausreichender Faserlänge mit Mischungen aus duroplastischen und thermoplastischen Bindemitteln

35 zu beaufschlagen und für den Verformungs-

1

-S-

Vorgang aufzudampfen, d.h. so weit geschmeidig zu machen, daß sich bei schrittweise auszuführender Verformung auch komplizierte Formteile von einwandfreier Qualität

! 5 herstellen lassen.

j Das Bestreben, möglichst preisgünstige

thermoplastische Bindemittel verwenden zu können, die bekanntlich insbesondere unter

lö Wärmeeinfluß oxydationsunbeständig sind,

stößt insofern auf Schwierigkeiten, als hierdurch dem allgemeinen Wunsch , den Preßvorgang mit kurzen Taktzeiten fahren zu können, Grenzen gesetzt sind, die wirtschaftlich nicht zu vertreten sind. Kurze Taktzeiten ί mit den hierdurch bedingten erhöhten Temperaturbeaufschlagungen des Werkstückes können somit für preiswerte thermoplastische Bindemittelzusätze nicht realisiert werden, was gleichermaßen auch für die Verwendung von preislich vorteilhaftem kurzem Fasermaterial gilt, dessen ausschußfreie Verarbeitung bisher nur mit einer Erhöhung des Bindemittelzusatzes, insbesondere von duroplastischen Bindemitteln,zu erkaufen ist.

Hier setzt die vorliegende Erfindung ein, der die Aufgabe zugrunde liegt, die Zusammensetzung von Fasermatten so vorzugeben, daß sie für den genannten Zweck der Herstellung von Formteilen, insbesondere für die Automobilindustrie, bei hohen Qualitätsanforderungen an die fertigen Formteile die Verwendung hoher Anteile preiswerter Bindemittel, wie auch Fasermaterialien ermöglicht. Aufgabe ist es auch, ein entsprechen-

— A —

1 des Verfahren für die Herstellung solcher Fasermatten vorzugeben.

Die Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemaß durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale erreicht.

Vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Aufgabenlösung ergeben sich aus den Unteransprüchen, insbesondere auch für besonders geeignete Verfahrensweisen. Obwohl für den hier angesprochenen Zweck die genannte Aufgabe seit langem besteht, sind zur Verwendung preisgünstiger Bindemittel, wie beispielweise Bitumen, selbst in größeren Mengen für kurzfasriges Mattenmaterial noch keinerlei Vorschläge bekannt geworden, die auch nur andeutungsweise eine, wie im Patentanspruch 1 definierte, Mehrschicht-Fasermattenzusairunensetzung nahelegen. Die vom Fachmann in der Vergangenheit beschrittenen Wege bestehen vielmehr darin, entweder den Anteil an teueren Duroplasten zu erhöhen oder die Verarbeitung von Fasermatten mit etwas ge-

25 ringeren Duroplast-Harzanteilen durch das

Hinzufügen von Trägerschichten aus hochwertigem Gewebe zu verbessern.

Der Vorteil der Verwendung einer erfindungsgemäß zusammengesetzten und hergestellten Mehrschicht-Fasermatte mit Faserdeckschichten mit ggf. einem Anteil an relativ langen Fasern und auf die Deckschichten bezogen einem ausreichenden, für das Gesamtfasermaterial aber mengenmäßig sehr geringen Anteil

an duroplastischen Bindemitteln sowie einer

Zwischenschicht aus überwiegend preisgünstii
j gen kurzen Holzfasern, denen billiges Bitu-

! men zugesetzt wird, besteht somit in der

j 5 Verwendungsmöglichkeit größerer Mengen billiger Bindemittelzusätze. Daraus ergibt

• sich weiterhin eine verringerte Wasseraufnahme und verbesserte Verformbarkeit der Mehrschicht-Fasermatten. Ein weiterer Vorteil liegt in der Beseitigung der ansonsten

durch die Zugabe billiger Bitumenfraktionen j
gegebenen Geruchsbelästigung durch ein vollständiges Abdecken der Mittelschicht durch

j die Deckschichten, die zufolge des zusätz-

liehen Duroplast-Anteils das Bitumen bzw. thermoplastische Bindemittel einschließen. Auch ist durch den Mehrschichtaufbau eine

Erhöhung der Verformungsmöglichkeit und optische wie mechanische Verbesserung des ausgeformten Produktes sichergestellt.

Der bezogen auf die Gesamtmasse der Fasermatte in nur geringen Mengen zugesetzte hochwertige Duroplast-Kunststoff in den Deckvliesschichten erhöht die Oberflächenqualität beträchtlich und schafft völlig neue Möglichkeiten einer beliebigen Ober*- flächenstruktürierung des Formteils.

Weitere wesentliche Vorteile der Verwendung der wie beschrieben aufgebauten Mehrschicht-Fasermatte für den genannten Zweck ergeben sich während des Verformungsvorganges der Fasermatten, also beim Verpressen derselben zu Formteilen, aus folgenden Gründen:

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mm ^ mm

1 Die genannten thermoplastischen Bindemittel, wie Bitumen, können während des Preßvorganges nur sehr begrenzt erhitzt werden, da sie sonst so stark oxydieren, daß sie ihre 5 Bindeinitteleigenschaften verlieren. Höhere Preßtemperaturen sind jedoch bei den geforderten erhöhten Ausstoßquoten, d.h. verkürzten Taktzeiten, in der Produktion unumgänglich, so daß sich hierdurch bedingt, bisher

10 die Verarbeitung von preisgünstigen Bitumen o.a. Bindemitteln praktisch verbot und somit der Einsatz hochwertiger und teuerer Duroplaste als Bindemittel unausweichlich schien.

Die vorliegende Mehrschicht-Fasermatte vereinigt für den hier gegebenen Anwendungszweck die Vorteile, die sich für die Verarbeitung wie auch die Qualität des End-

produktes aus der Verwendung von Duroplasten einerseits als auch den Thermoplasten andererseits ergeben unter gleichzeitiger Vermeidung der Nachteile. Die geringe Oxydationsbeständigkeit des thermoplasti-5 sehen Bindemittels auch bei der Verwendung höherer Bindemittelanteile in der Mittelschicht stört nicht durch die Vorgabe dünner Deckschichten aus zusätzlich mit Duroplast-Harzen imprägnierten Faservliesmaterial und ermöglicht so erheblich verkürzte Taktzeiten der Pressen mit entsprechend erhöhten Preßtemperaturen. Ungeachtet der erheblich verkürzten Taktzeiten der Pressen lassen sich gegenüber vergleichbaren bekannten Formteilen nunmehr auch in ihren

4H

- XS-

sonstigen Eigenschaften, insbesondere auch der optischen Fonnschönheit, verbesserte , völlig geruchsneutrale Fertigteile herstellen.

Schließlich ergibt sich noch ein Vorteil bei der Herstellung der beschriebenen Mehrschicht-Fasermatte, bei der die Faser auf einen Vliesträger , wie ein Siebblech, aufgerieselt werden, bei gleichzeitiger Beaufschlagung mit Unterdruck an der Unterseite ' des Vliesträgers. Durch die Maschenweite des Vliesträgers bedingt, mußten bisher erhebliche Materialverluste der staubförmigen

I^ und sehr kurzfasrigen Anteile des Fasermaterials hingenommen werden. .

Der vollständige Einschluß der thermoplastischen Zusätze enthaltenden Mittelschicht durch die Deckschichten mit auch duroplastischen Bindemittelanteilen verhindert die ansonsten gegebene Verschmutzungsgefahr der Preßwerkzeuge.

5 Nach dem vorliegenden Verfahren werden jedoch auf dem Vliesträger zunächst die für die erste Deckschicht bestimmten Fasern mit zumindest einem langfasrigen Anteil auf das Siebband aufgerieselt und dann erst die Mittelschicht mit vorzugsweise kurzfasrigeren Anteilen, so daß auch erhöht Staubanteile zurückgehalten werden können, da die untere langfasrige Deckschicht gewissermaßen als Staubfilter wirkt. Auch ergeben sich bei der Fertigung der Mehrschlcht-Fasermatte

1 der beschriebenen Art noch Verbesserungen

bezüglich der Einfärbmöglichkeit der Fasern, des Hinzufügens von speziellen Zuschlagstoffen, wie beispielsweise von Fungiziden, feuerhemmenden Substanzen und insbesondere auch durch die Möglichkeit der Zugabe von Kunstharzfasern in die Mittelschicht. Vorteilhaft sind hier insbesondere thermoplastische Kunststoffasern mit einem Erwei-

10 chungspunkt, der unter 200°C liegt. Die

kurzfasrigen und/oder langfasrigen Anteile können zu der Mittelschicht bzw. den Deckschichten vor deren Aufrieseln auf den Vliesträger, z.B. das Sieb-Förderband, nach der Zugabe der einzelnen Bindemittel und nach der Auf te.i lung des Teilströme bei ausreichender Durchmischung,wahlweise aber auch vorher zugefügt werden. Es ist möglich für alle drei Schichten der Mehrschicht-Fasermatte von einem einheitlichen Fasermaterial vor dessen Aufrieselung auf den Vliesträger auszugehen und wahlweise nur den Teilströmen für die Deckschichten Zusätze zuzuführen, die keine thermoplastischen Bindemittel enthalten oder die Aufteilung der Teilströme erst nach der gemeinsamen Beaufschlagung der Fasermasse mit thermoplastischen Bindemitteln vorzunehmen.

30 Ausführungsbeispiele werden nachfolgend in Form von Ubersichtstabellen zur näheren Erläuterung der Erfindung angegeben.

DenAusführungsbeispielen ist zunächst zu
35 entnehmen, daß es möglich ist, Formteile

rait technischen Eigenschaften herzustellen, die denen des Standes der Technik zumindest entsprechen, bezüglich der Wasseraufnahme und Dickenquellung jedoch verbessert sind. Dies bedeutet, daß auch relativ minderwertige Bindemittel in der Mittelschicht für die vorliegenden Mehrschichtmatten anwendbar werden. Die Preisgünstigkeit dieser minderwer tigen Bindemittel der Mittelschicht ermöglicht es, die Bindereittelmenge zu erhöhen, und somit verringerte Wasseraufnahme- und Dickenquellungswerte zu erreichen. Als Folge ergibt sich eine bessere Klimabeständigkeit, ein geringerer Verzug und eine erhöhte Naßfestigkeit.

Darüber hinaus weisen die Formteile der Ausführungsbeispiele (was aus den Tabellen selbst nicht hervorgeht) glattere Oberflächen und somit bessere Haftvermittelungseigenschaften für Kleber für nachfolgende Kaschierungsverfahren und Lackierungen der Formteile auf.

y*

Tabelle 1: Verwendete Werkstoffe

Bindemittel f.

Deckschichten: Acrylsäureester-Polymerisat

"Acronal 12 DE^H, Fa. BASF, aufbereitet als Dispersionsflotte mit 40-50 % Harzanteil

Färbemittel f. Deckschichten:

I. Rußdispersion "Derusol Z35", Fa. Degussa Dispersionszusammensetzung: Lieferzustand

II. "Lackschwarz HBG", Fa. Bayer, Lieferzustand (Farbdispersion)

III. "Waxoline black", Fa. ICI, (Pulverfarbe)

Bindemittel f.

Mittelschicht: A. Bitumen, Typ HVB 95/105,

Fa. Shell

B. Bitumen, Typ R 135/10, Fa. Shell

C. Bitumen, Typ HVB 85/95, Fa. Shell

Fasermaterial
(Deck- und Mittelschichten) : Holzfasern unterschiedlicher Siebung

Tabelle 2; Herstellungsbedingungen

Preßtemperatur

(f.alle Beispiele): 195° C

Preßkraft: Beleimung:

Mengenangaben:

variabel, je nach Formteildichte

Mittelschicht und Deckschichten jeweils gesondert beleimt,in Beispiel 1 und 3 erfolgte Beleimen und Einfärben der Deckschichten in gesonderten Arbeitsgängen

jeweils bezogen auf Fasergewicht atro, bei Verwendung von Beleimungs-und Farbflotten auf die Flotte (nicht auf die absoluten Harz- oder Farbanteile)

Tabelle 3: Ausführungsbeispiele

_ 14 _

Deckschichtfaser Deckschichtbeleimung

Färbemittel für Deckschichten

flittelschichtfaser

Plittelschichtbeleimung Faseranteil,Deckschichten

Biegebruch (trocken) N/cm

Uasseraufnahme (24 h) %

Dickenquellung (24 h) %

Dichte g/cm

Beispiel

3-8mm Faserlänge, Bo % kürzer als 1ooo /Tim

Flotte

Flotte I.,

6%

4o-55$ länger 2ooo 15-2ο5δ 2ooo-1ooo^nm 15-2oyS 1ooo- 5oo/nm 3o- S% kürzer 5oo /im

Bindemittel A,,1o%

6ooo

25

2o

1,o5

Beispiel 2

2-6mm Faserlänge,
% kürzer als
6oo

Flotte, 4$,gemischt mit Farbflotte und gemeinsam baleimt

Flotte I., 4%

60-80$ länger 25oo,*im

5-10$ I000- 5oo /im
5% kürzer 5oo jnm

Bindemittel B.,14?5

7ooo

2o

18

Beispiel 3

7-1o mm Faselänge, 7o % kürzer als
15oo /im

Flotte , Hi

Deckschichtbindemittel 6%, Flotte 11.,4#,Pulver III.,,,,

2% J

4ο-5θ/δ länger 3ooo % 3ooo-2ooo
2000-I000 Am kürzer I000

Bindemittel B., 1o% Bindemittel C, IO/C (vor Beleimung gemischt)

75oo

2o

o,85

CaJ OO

- ys -

Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel erfindungsgemässer

Mehrschicht-Fasermatten ist in den Figuren 1 und 2 beschrieben. Figur 1 zeigt dabei einen schematischen Schnitt durch den Mattenaufbau, Figur 2 ordnet einer schematischen Schnittdar stellung des Mehrschicht-Fasermattenaufbaues die jeweilige Zusammensetzung der einzelnen Schichten zu.

In Figur 3 ist das Fertigungsschema der in den Figuren 1 und dargestellten Mehrschicht-Fasermatte anhand eines Massenflussdiagrammes näher erläutert.

In Figur 1 sind mit (1) die Deckschichten bezeichnet, (2) benennt die Mittelschicht. In die Mittelschicht ist eine mit (3) bezeichnete Faserlage aus Polypropylenfasern eingebettet, deren Länge 0,5 - 4 cm beträgt. Diese Kunststoff-Fasern sind zusätzlich durch das Aufsprühen einer in Figur 1 nicht mitdargestellten Zusatzbeleimung aus Latex in der Mittelschicht (2) haftend fixiert.

Die Deckschichten (1) und die Mittelschicht (2) bestehen aus einheitlich aufbereiteten Holzfasern, sie enthalten eine gemeinsame Grundbeleimung aus etwa 11 % Bitumen und 1,6 % Phenolharz. Den Deckschichten (1) werden bei der Herstellung der Mehrschicht-Fasermatte zusätzliche Beleimungskompohenten zugeführt, die aus Acryl- und Melaminharz sowie Russ und Wachs bestehen.

Der Mengenanteil der Deckschichten (1) an der Gesamtmatte beträgt ca. 3Ί %.

Eine genaue Obersicht über die Zusammensetzung der erfindungsgemässen Mehrschicht-Fasermatte gemäss Figur 1 gibt die Figur 2, in der die Bestandteile der Fasermatten prozentual aufgelistet und den jeweiligen Fasermattenbereichen zugeordnet sind.

SL

- ve- -

1 Figur 3 erläutert schematisch die Herstellung der Matte.

In dieser Figur ist mit (4) eine Beleimungsstation bezeichnet, in der zunächst sämtliche Fasern mit Bitumen und Phenol harz in der erläuterten Menge beleimt werden. Die so beleimten HoIzfasern durchlaufen den Trockner (5). Hinter dem Trockner (5) verzweigt sich der Faserstrom: die Hauptmenge der vorbeieimten Fasern wird den Streuköpfen (8) direkt oder über einen nicht mitdargestellten Zwischenbunker zugeführt. Die Streuköpfe (8) formen dabei auf dem in Pfeilrichtung bewegten Mattenträgerband (11), das mit Hilfe der Rollen (12) geführt wird, die Mittelschicht. Der hinter dem Trockner (5) vom Hauptstrom der Fasern abgezweigte Nebenstrom, der zur Bildung der jeweiligen Deckschichten (1) benötigt wird, durchläuft die Zusatzbeleimungsstation (6), in der den vorbeleimten Fasern die Zusatzbeleimung

¹^ aus Acryl- und Melaminharz sowie Russ und Wachs hinzugefügt wird. Danach wird der Nebenstrom für die Deckschichtbildung den hierfür vorgesehenen Streuköpfen (7) zugeführt. -

Zwischen den Streuköpfen (8) für die Mittelschicht ist ein zusätzlicher Streukopf (9) angeordnet, mit dessen Hilfe die Polypropylenfasern entsprechender Länge einlagig in die Mittelschicht (2) eingebracht werden. Mit Hilfe der Sprühvorrichtung (10) wird das zum Fixieren der Polypropylenfasern verwendete Zusatzbindemittel (Latex) direkt dem Einbettungsbereich der Polypropylenfasern (3) zugeführt. Der in der beschriebenen Weise durch die Streuköpfe (7), (8), (9) sowie die Sprühvorrichtung (10) gebildete kontinuierliche Mattenstrang durchläuft anschliessend (in Figur nicht mitdargestellt) in an sich bekannter Weise Kalanderwalzen, in denen er zu einem handhabungsfähigen Mattenstrang vorverdichtet wird. Hilfsvorrichtungen, mit denen die Dicke der einzelnen Schichten der Matte egalisiert wird, und die in Form von Schäl- und Stachelwalzen bzw. in Form von rotierenden Bürsten zum Stand der Technik gehören, sind in Figur 3 ebenfalls aus Obersichtsgründen nicht

35 mitdargestelTt.

30

Das einlagige Einbringen der Kunststoff-Fasern (3) in den Mittenbereich der Mittelschicht (2) und das Fixieren dieser Faserlage mit einem zusätzlichen Latex-Bindemittel hat den Vorteil, dass hier in der Matte eine netzartige, gut haftende Strukturschicht ausgebildet wird, die während des späteren Verformens der Matte als Verformungshilfe dient, da sie imstande ist, Zugkräfte aufzunehmen und unzulässig hohe örtliche Dehnungen der Matte bei der späteren Formgebung unterbinden kann.

Liegt die Erweichungstemperatur der Kunststoff-Fasern (3) niedriger als die spätere Verarbeitungstemperatur der Matten beim Heisspressen, so ergibt sich der zusätzliche Vorteil, dass die Kunststoff-Fasern bei einlagiger Anordnung miteinander verkleben und somit ein durchlaufendes Verstärkungsgewebe bilden.

Zusätzlich wird auch die Haftung zwischen den Kunststoff-Fasern und den Holzfasern in diesem Falle verbessert.

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Claims

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Patentansprüche

2.

Mehrschicht-Fasermatte zur Herstellung von Formteilen in einer Preßform durch Beaufschlagung der Fasermatte mit Druck in einem Temperaturbereich von ca. 170 bis 210⁰C bestehend aus Zellulose-, Lignozellulose-, oder dergleichen Fasern in zwei Deckschichten, deren Fasermaterial 10 bis 3o% des Gesamtfasermaterial ausmacht, mit zumindest einem Anteil aus Duroplast-Kunstharzen, die in einem Temperaturbereich von 170 bis 210°C verpreßbar sind, und in einer zwischen den Deckschichten angeordneten Mittelschicht mit einem thermoplastischen Bindemittelzusatz, dessen Oxydationsfestigkeit in dem vorgegebenen Temperaturbereich ungenügend ist.

Verfahren zum Herstellen einer Mehrschichtmatte nach Anspruch 1 durch schichtweises Aufrieseln des Mattenmaterials auf ein Förderband sowie Egalisieren und Verdichten des Materials vor dem Ausformen, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das für alle drei Schichten bestimmte Fasermaterial wenigstens teilweise mit dem thermoplastischen Bindemittelzusatz der Mittelschicht beaufschlagt wird, daß anschließend und vor dem Aufbringen auf das Förderband die für die Deckschichten bestimmte Fasermenge vom Gesamtfaserstrom abgezweigt und zusätzlich mit dem Duroplastkunstharz versehen wird, und daß die Teilfasermengen für die einzelnen Schichten danach dem Förderband

in entsprechender Reihenfolge zugeführt werden.

3. Verfahren zum Herstellen einer Mehrschichtmatte nach Anspruch 1 durch schichtweises Aufrieseln des Mattenmaterials auf ein Förderband sowie Egalisieren und Verdichten des Materials vor dem Ausformen, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermaterialien der Deckschichten und der Mittelschicht jeweils gesondert mit dem duroplastischen bzw. thermoplastischen Bindemittelzusätzen versehen und danach dem Förderband zugeführt werden.
15

4. Verfahren zum Herstellen einer Mehrschichtmatte nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermasse für die Deckschichten mit Acrylharz beziehungsweise einem modifizierten Acrylharz imprägniert wird und daß als thermoplastisches Bindemittel zumindest für die Mittelschicht 12 bis 15% Bitumen sowie 1 bis 3% Phenolharz zugesetzt

2b ,

werden. .

5. Verfahren zum Herstellen einer Mehrschichtmatte nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß den Deckschichten Lederfasern und/oder Baumwollfasern zugegeben werden.

6. Mehrschicht-Fasermatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht zusätzlich Kunststoffasern aus

8.

9.

vorzugsweise thermoplastischem Material enthält.

Mehrschicht-Fasermatte nach Anspruch 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht 2 bis 15%,insbesondere 2 bis 5% Polypropylenfasern; 3 bis 15%, vorzugsweise 5 bis 10% Bitumen; 0,5 bis 3%, vorzugsweise 1 bis 3% Latex und 0,5 bis 6%, insbesondere 1 bis 3% Phenolharz enthält.

Mehrschicht-Fasermatte nach Anspruch 1, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten neben Bitumen und Phenolharz zusätzlich mit Acryl- und Melaminharzen imprägniert sind.

Mehrschicht-Fasermatte nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten Färbe- und Hydrophobiermittel sowie geruchsbindende Bestandteile enthalten.

Mehrschicht-Fasermatte nach den Ansprüchen 6-9, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzlichen Kunststoff-Fasern nach Anspruch 6 aus thermoplastischem Material bestehen, dessen Erweichungspunkt niedriger liegt als die Verarbeitungstemperatur der Matten beim Heisspressen, dass diese zusätzlichen Kunststoff-Fasern näherungsweise in der Mitte der Mittelschicht der Mehrschicht-Fasermatte angeordnet sind und dass sie in diesem Bereich durch ein Latex-Bindemittel fixierbar sind.