EP0573039A1 - Bindemittelhaltige Fasermatten aus Zellulose- bzw. Lignozellulosefasern - Google Patents

Bindemittelhaltige Fasermatten aus Zellulose- bzw. Lignozellulosefasern Download PDF

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EP0573039A1
EP0573039A1 EP93108937A EP93108937A EP0573039A1 EP 0573039 A1 EP0573039 A1 EP 0573039A1 EP 93108937 A EP93108937 A EP 93108937A EP 93108937 A EP93108937 A EP 93108937A EP 0573039 A1 EP0573039 A1 EP 0573039A1
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fiber
layers
cellulosic
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres
    • B27N3/143—Orienting the particles or fibres

Definitions

  • Binder-containing fiber mats made of cellulose or lignocellulose fibers (wood fibers), which are processed into molded parts by hot pressing, are known in a wide variety of compositions and are pressed into self-supporting molded parts in various ways.
  • the shaping possibilities of such fiber mats during hot pressing are limited above all by their inadequate tensile strength.
  • the low fiber cohesion of the only moderately compacted mats very soon leads to fiber separations during the forming process, so that locally faulty molded parts as rejects cannot always be avoided.
  • Binder concentrations in the surface influence the physical characteristics of the finished molded part, but have no influence on the deformability of the fiber mats.
  • Deformation aids in the form of power transmission cloths between the tool and the fiber mat stabilizing cloths
  • fabrics in the middle of the mat only leads to incomplete solutions to the problem.
  • the present problem can be characterized as follows: If complicated molded parts are required, steaming of the wood fiber mats, multi-stage deformation and the use of stabilizing cloths are still necessary in production practice - all in all, an effort that makes production more difficult and more expensive.
  • the invention is therefore based on the object to provide wood fiber mats of the type described, the shaping behavior of which is improved without additional material expenditure.
  • Another advantage of mats according to the invention is that with an additional compression of more than 40% of the outer layers, which contain at least 20% by weight of fiber material of the mat, the total thickness of the mat is reduced.
  • Fiber mats of the type described are not only shaped in the manufacture of molded parts, but also compressed. Here occur at places where the molding surfaces of the tools are oriented approximately parallel to the pressing direction are shear forces in the fiber mat, which lead to tears and defects in the molded part.
  • the reduction in thickness of wood fiber mats according to the invention also creates better deformation conditions. In the central region of the mat, the fiber displaceability necessary for the deformability of the fiber mat is retained due to the lower mat compression given here.
  • the higher tensile strength of the higher density outer layers and the resulting improved deformability of the wood fiber mats, the still good mobility of the fibers in the larger part of the mat and the improved deformation conditions due to the improved geometric conditions due to the reduced mat thickness work together in such a way that at Forming the mat blanks into shaped parts, the damping of the fiber mat blanks and additional traction-transmitting aids - such as fabric coverings - can be dispensed with in the majority of cases.
  • Wood fiber mats of the type described are in principle produced by spreading the glued wood fibers onto a running belt.
  • the fibers are given a preferred direction of orientation in the running direction of the belt.
  • the tensile strength of the outer layers with the higher compression is anisotropic: across the direction of formation of the mats, it is significantly lower than in the direction of formation. This is disadvantageous for the shaping of the mats into the molded part, since the tensile forces can act in any surface direction of the mat and have to be transmitted.
  • the higher density outer layer consists of a large number of individual layers, the fiber arrangements of which are approximately orthotropic to one another are oriented, that is to say they intersect approximately at an angle of 90 °, this disadvantage is avoided and the deformation properties of the fiber mat are independent of deformation directions, that is to say of the (later) molded part geometry.
  • the large number of individual layers from which the higher-density outer layers are formed with orthotropically-oriented fibers facilitates complete orientation of the fibers in the entire volume of the outer layers in the production of the mats, since only thin individual layers have to be "completely oriented".
  • a fiber orientation in which the orthotropic orientation of the fibers changes alternately in the individual layers can therefore be advantageous for mat production.
  • Wood fiber mats are often used to a small extent other fiber materials, e.g. Polymer fibers, mixed.
  • the term "longer fiber” refers to the length of the shorter wood fibers, which does not exceed 10 mm.
  • mats the outer layers of which have a specific weight of more than 0.5 g / cm 3, while the specific weight of the middle layer is between 0.3 and 0.4 g / cm 3, have an optimal range of properties with regard to manufacture and handling the mats as well as the molding production. Also the handling of the mats Their storage, for cutting and transport is facilitated by higher density outer layers due to the increased plate rigidity.
  • Fig. 2 different scattering devices 6 are indicated for the formation of the outer layers, the thickened middle layer is spread by a further spreading head 7.
  • the circulating belts 5, onto which the preferably identical and pre-glued fiber material is scattered, run in the direction of the arrow and effect the mat transport.
  • Two pairs of calender rolls 3 are preheated and cause both the compression of the two outer layers 2 and, if necessary, their stabilizing stabilization by softening at least one component of the binder without crosslinking.
  • a degree of compaction of the middle layer 1 can be set here.
  • the compression of the outer layers 2, which have already been pre-compressed to a higher degree, is no longer influenced. however, sufficiently firmly connected to the middle layer 1 by the pressure of the calender rolls 4.
  • a fiber orientation in the pre-compressed outer layers 2 of the fiber mat 1, 2 can be achieved, for example, in that the calender rolls 3 have surface patterns, for example in the form of oblique grooves.
  • FIG. 2 shows, for example, how three-layer mats 8 according to the invention can be produced. Other procedures, even a larger number of layers are possible; e.g. outer layers 2 identical to the material can also be prefabricated separately and connected to the middle layer 1 in another way.

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Abstract

Es wird eine bindemittelhaltige Lignozellulose- bzw. Holzfaser-Mehrschichtmatte (8) zur Herstellung von räumlich verformten Formteilen für die Innenverkleidung von Fahrzeugen beschrieben. Bei dieser sind die Oberflächen-Außenschichten (2) gegenüber der bzw. den überwiegend aus dem gleichen Material bestehenden Innenschichten (1) mit einer höheren Verdichtung beaufschlagt. Der Gewichtsanteil der Außenschichten beträgt mindestens 20 % des Gewichtes der Gesamtmatte und die Außenschichten weisen eine mindestens 40 %-ige höhere Verdichtung auf. Jede der Außenschichten ist aus einer Vielzahl von Einzellagen gebildet, deren Faseranordnungen zueinander annähernd orthotrop orientiert sind. <IMAGE>

Description

  • Bindemittelhaltige Fasermatten aus Zellulose- bzw. Lignozellulosefasern (Holzfasern), die durch Heißpressen zu Formteilen verarbeitet werden, sind in mannigfaltiger Zusammensetzung bekannt und werden auf verschiedenste Weise zu selbsttragenden Formteilen verpreßt. Die Formgebungsmöglichkeiten derartiger Fasermatten bei warmem Verpressen werden dabei vor allem durch deren mangelhafte Zugfestigkeit begrenzt. Der geringe Faserzusammenhalt der nur mittelstark verdichteten Matten führt sehr bald zu Fasertrennungen während des Umformvorganges, so daß ortlich fehlerhaftge Formteile als Ausschußware nciht immer zu vermeiden sind.
  • In der Vergangenheit gab es daher mancherlei technologischen Anregungen, um das Umformverhalten - wenn möglich, gekoppelt an eine Formteilverbesserung - zu verbessern. In nahezu allen Fällen wird eine derartige Verbesserung durch die Anwendung der sogenannten Faserverbund-Technologie angestrebt, wobei die Holzfasern in recht unterschiedlicher Weise mit Kunst- oder Naturfasern kombiniert bzw. verbunden werden.
  • Im einzelnen läßt sich die technologische Entwicklung gemäß dem hier interessierenden Stand anhand der nachfolgend aufgeführten Stichworte klassifizieren:
    • Anreichung der Mattenoberflächen mit zusätzlichen Bindemitteln (DE-OS 38 14 996);
    • Inhomogene Bindemittelverteilung innerhalb der Matte, ebenfalls mit Anreicherung von Bindemitteln in der Mattenoberfläche (DE-P 32 33 385);
    • Übertragung der Umformkräfte vom Werkzeug auf die Mattenzuschnitte mit Hilfe von Gewebe-Schichten zur besseren Verteilung, vor allem aber zur Homogenisierung der Krafteinleitung (DE-P 27 59 279, DE-P 27 01 480);
    • Einlagerung von Geweben größerer Zugfestigkeit in die Mittelschicht der Fasermatten (DE-P 34 03 670, EP-OS 0 179 301);
    • Homogenes Einarbeiten von zugfesten Kunst- oder Naturfasern in die Holzfasermatte mit anschließendem Vernadeln der Matte, um deren Faserzusammenhalt zu erhöhen.
    • Einbringen von Kunst- oder Naturfasern höherer Festigkeit alternierend schichtweise in das gesamte Mattenvolumen (DE-P 39 17 787), und
    • Aufbringen von mit der Matte verbundenen Stabilisierungsauflagen, die im wesentlichen dehnungsfrei während der Verformung Zugkräfte aufnehmen können. Derartige Schichten werden in Form von Deckschichtauflagen aus Fäden höherer Zugfestigkeit vorgeschlagen, deren Dicke vernachlässigbar ist gegenüber der Dicke der Fasermatte (DE-P 37 21 663).
  • Wenn auch - vor allem durch Kombination mehrerer der aufgeführten Maßnahmen - in letzter Zeit erheblicher technologischer Fortschritt auf dem Gebiet der Formteilfertigung aus Holzfasermatten erzielt werden konnte, so haften den einzelnen Maßnahmen jedoch auch heute noch nicht hinznehmende Mängel an. Bindemittelkonzentrationen in der Oberfläche, sei es nun als zusätzliche Beleimung oder als inhomogene Bindemittelverteilung, beeinflussen zwar die physikalischen Kennwerte des fertigen Formteiles, haben jedoch keinen Einfluß auf die Verformbarkeit der Fasermatten. Verformungshilfen in Form von Kraftübertragungstüchern zwischen Werkzeug und Fasermatte (Stabilisierungstücher), wie sie bis heute zur Fertigungstechnik gehören, wenn komplizierte Formgebungen erzielt werden müssen, sind aufwendig, teuer und verschleißen schnell. Auch die Einarbeitung von Geweben in die Mattenmitte führt nur zu unvollständigen Problemlösungen. Da die Umformkräfte über die Mattenoberflächen eingeleitet werden, ist die Wirkung von Verformungshilfen in der Mitte der Fasermatte nur unvollständig, so daß Beschädigungen bei komplizierterer Formgebung nur durch die zusätzliche Verwendung von Stabilisierungstüchern vermieden werden können. Die homogene Verteilung von zugfesten Zusatzfasern innerhalb einer Holzfasermatte und deren Verbindung mit der Holzfaser durch das Nadeln mittels Fäden führt zwar zu einer guten Verteilung der eingeleiteten Zugkräfte, die Vernadelung vermindert aber die Verschieblichkeit der Einzelfaser so sehr, daß komplizierte Formgebungen stark behindert werden. Darüber hinaus lassen sich bei derartigen Matten die Oberflächeneigenschaften - und damit alle oberflächenabhängigen Formteileigenschaften - nicht beeinflussen. Als Eigenschaft sei hier nur stellvertretend genannt, die Formteil-Festigkeit und -Steifigkeit infolge verbesserter mechanischer Eigenschaften der Außenschichten, der sogenannten Sandwich-Effekt, die Oberflächendichte, die Wasseraufnahme sowie die Haftgrundeigenschaften bei der Verklebung von Kaschierungen.
  • Das Einarbeiten der verschiedenen Verstärkungsfasern in alternierende Schichten verbindet zwar die Vorteile einer homogenen Faserverteilung mit guter Faserverschieblichkeit, eine Beeinflussung der Oberflächenqualität der späteren Formteile ist jedoch auch mit diesem Verfahren nicht möglich.
  • Zusammenfassend läßt sich die vorliegende Problematik etwa wie folgt charakterisieren: Werden komplizierte Formteile gewünscht, so ist in der Fertigungspraxis immer noch das Dämpfen der Holzfasermatten, die Mehrstufenverformung und die Verwendung von Stabilisierungstüchern notwendig - insgesamt ein Aufwand, der die Produktion erschwert und verteuert.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Holzfasermatten der beschriebenen Art zu schaffen, deren Umformverhalten ohne zusätzlichen Materialaufwand verbessert ist.
  • Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst. Die Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung an.
  • Dadurch, daß die die Oberflächen vorgebenden Außenschichten gegenüber der bzw. den überwiegend aus dem gleichen Material bestehenden Innenschichten eine höhere Verdichtung aufweisen, erhöht sich zunächst deren Zugfestigkeit, und zwar ohne zusätzlichen Materialaufwand. Sie können also mehr Zugkräfte übertragen und wirken wie die zusätzlichen Stabilisierungsschichten des angegebenen Standes der Technik.
  • Besonders vorteilhaft ist es dabei, daß alle zum erprobten Stand der Technik gehörenden Varianten der Holzfasermatten mit erfindungsgemäßer Zusatzverdichtung der Außenschichten versehen werden können; durch die Erfindung wird die Anwendungsbreite dieser Matten nicht eingeschränkt.
  • Ein weiterer Vorteil erfindungsgemäßer Matten liegt darin, daß bei einer Zusatzverdichtung von mehr als 40 % der Außenschichten, die mindestens 20 Gew.% Fasermaterial der Matte enthalten, die Gesamtdicke der Matte gemindert wird. Fasermatten der beschriebenen Art werden bei der Formteilefertigung nicht nur geformt, sondern auch verdichtet. Hierbei treten an Stellen, an denen die Formteilflächen der Werkzeuge näherungsweise parallel zur Preßrichtung orientiert sind, Scherkräfte in der Fasermatte auf, die zu Reißern und Fehlstellen im Formteil führen. Die Dickenverminderung erfindungsgemäßer Holzfasermatten schafft also auch bessere Verformungsbedingungen. Dabei bleibt in dem Mittelbereich der Matte die für die Verformungsfähigkeit der Fasermatte notwendige Faserverschieblichkeit infolge der hier gegebenen geringeren Mattenverdichtung erhalten. Die höhere Zugfestigkeit der höher verdichteten Außenschichten und die daraus resultierende verbesserte Verformungsfähigkeit der Holzfasermatten, die nach wie vor erhaltene gute Verschieblichkeit der Fasern im größeren Teil der Matte und die verbesserten Verformungsbedingungen infolge der durch die verringerte Mattendicke verbesserten geometrischen Verhältnisse wirken dabei derart zusammen, daß beim Ausformen der Mattenzuschnitte zu Formteilen auf das Dämpfen der Fasermattenzuschnitte und auf zusätzliche zugkraftübertragende Hilfsmittel - wie Gewebeauflagen - in der Mehrzahl der Fälle verzichtet werden kann.
  • Holzfasermatten der beschriebenen Art werden im Prinzip durch das Ausstreuen der beleimten Holzfasern auf ein laufendes Band erzeugt. Die Fasern erhalten dabei eine Vorzugsrichtung ihrer Orientierung in Laufrichtung des Bandes. Die Zugfestigkeit der die höhere Verdichtung aufweisenden Außenschichten ist infolgedessen anisotrop: quer zur Bildungsrichtung der Matten ist sie deutlich niedriger als in Bildungsrichtung. Die ist für die Ausformung der Matten zum Formteil nachteilig, da die Zugkräfte in jeder Oberflächenrichtung der Matte wirken können und übertragen werden müssen. Besteht die höherverdichtete Außenschicht aus einer Vielzahl von Einzellagen, deren Faseranordnungen zueinander annähernd orthotrop orientiert sind, sich also näherungsweise unter einem Winkel von 90° kreuzen, so wird dieser Nachteil vermieden, und die Fasermatte wird in ihren Verformungseigenschaften unabhängig von Verformungsrichtungen, also von der (späteren) Formteilgeometrie. Die Vielzahl von Einzellagen, aus denen die höher verdichteten Außenschichten mit orthotrop-orientierten Fasern gebildet wird, erleichtert dabei bei der Fertigung der Matten eine vollständige Orientierung der Fasern im gesamten Volumen der Außenschichten, da jeweils nur dünne Einzellagen "durchorientiert" werden müssen.
  • Eine Faserorientierung, bei der die orthotrope Ausrichtung der Fasern in den einzelnen Schichten alternierend wechselt, kann daher für die Mattenfertigung vorteilhaft sein.
  • Häufig werden Holzfasermatten in geringem Maße andere Fasermaterialien, z.B. Polymerfasern, zugemischt. Eine Zumischung von weniger als 45 % längerer Nicht-Holzfasern, bezogen auf das Gewicht der Außenschichten, bewirkt eine deutliche Erhöhung ihrer Zugfestigkeit und bewirkt eine deutliche Verbesserung der Verformungsfähigkeit der Matten. Der Begriff "längere Faser" bezieht sich dabei auf die Länge der kürzeren Holzfasern, die 10 mm nicht übersteigt.
  • Es wurde erfindungsgemäß gefunden, daß Matten, deren Außenschichten ein spezifisches Gewicht von mehr als 0,5 g/cm³ aufweisen, während das spezifische Gewicht der Mittellage zwischen 0,3 und 0,4 g/cm³ beträgt, ein optimales Eigenschaftsspektrum bezüglich Herstellung und Handhabung der Matten sowie der Formteilfertigung ergaben. Auch die Handhabung der Matten bei ihrer Lagerung, für den Zuschnitt und Transport wird durch höher verdichtete Außenschichten infolge der vergrößerten Plattensteifigkeit erleichtert.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren 1 und 2 näher erläutert und beispieslweise beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine in schematische Schnittdarstellung den Unterschied zwischen homogen verdichteten Holzfasermatten nach dem Stand der Technik und erfindungsgemäßen Matten mit verdichteten Außenschichten.
    Fig. 2
    eine Möglichkeit zur Fertigung erfindungsgemäßer Matten
    Zwischen der gestrichelt dargestellten Linienführung 9, 9' ist in Fig. 1 die geringer verdichtete Mittelschicht 1 einer dreischichtigen Fasermatte gezeigt. Ihre Dichte entspricht der üblichen Dichte der zum Stand der Technik gehörenden Rohmatten, sie liegt etwa zwischen 0,3 und 0,4 g/cm³. Die beiden gepunktet dargestellten zusätzlichen äußeren Verdichtungszonen 2 der erfindungsgemäßen Matte sind, wie ersichtlich, um eine bestimmte vorgenannte Dichte erhöht, bzw. ursprünglicher Dicke verringerte, was die Geamtdicke der Matte gleichzeitig herabsetzt und eine im wesentlichen materialidentische, höher zugfeste Außenschicht vorgibt.
  • In Fig. 2 sind verschiedene Streuvorrichtungen 6 für die Bildung der Außenschichten angedeutet, wobei die unverdickte Mittelschicht durch einen weiteren Streukopf 7, ausgestreut wird. Die umlaufenden Bänder 5, auf die das untereinander vorzugsweise identische und vorbeleimte Fasermaterial gestreut wird, laufen in Pfeilrichtung um und bewirken den Mattentransport. Zwei Kalanderwalzenpaare 3 sind vorgeheizt und bewirken sowohl die Verdichtung der beiden Außenschichten 2 als auch, fall erforderlich, deren verfestigende Stabilisierung durch Erweichen zumindest einer Komponente der Bindemittel ohne Vernetzung.
  • Nachdem die die Gesamtmatte 8 bildenden Material-Teilströme 1 und 2 vor einem Endkalander 4 zusammengeführt sind, läßt sich hier ein Verdichtungsgrad der Mittelschicht 1 eingestellt. Die bereits höher vorverdichteten Außenschichten 2 werden in ihrer Verdichtung nicht mehr beeinflußt. jedoch durch den Druck der Kalanderwalzen 4 ausreichend fest mit der Mittelschicht 1 verbunden.
  • Eine Faserorientierung in den vorverdichteten Außenschichten 2 der Fasermatte 1, 2 kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß die Kalanderwalzen 3 Oberflächenmuster, beispielsweise in Form von Schrägrillungen, aufweisen.
  • Die Fig. 2 zeigt beispielsweise, wie erfindungsgemäße Dreischichtmatten 8 gefertigt werden können. Andere Vorgehensweisen, auch eine größere Schichtzahl sind möglich; z.B. können materialidentische Außenschichten 2 auch separat vorgefertigt werden und auf andere Weise mit der Mittelschicht 1 verbunden werden.

Claims (5)

  1. Bindemittelhaltige Lignozellulose- bzw. Holzfaser-Mehrschichtmatte zur Herstellung von räumlich verformten Formteilen für die Innenverkleidung von Fahrzeugen,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die die Oberflächen vorgebenden Außenschichten gegenüber der bzw. den überwiegend aus dem gleichen Material bestehenden Innenschichten eine höhere Verdichtung aufweisen, wobei der Gewichtsanteil der Außenschichten mindestens 20 % des Gewichtes der Gesamtmatte beträgt und die Außenschichten eine mindestens 40 %ige höhere Verdichtung aufweisen.
  2. Mehrschichtmatte nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß jede der Außenschichten aus einer Vielzahl von Einzellagen gebildet ist, deren Faseranordnungen zueinander annähernd orthotrop orientiert sind.
  3. Mehrschichtmatte nach Anspruch 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die orthotrope Ausrichtung der Fasern in den einzelnen Schichten alternierend wechselt.
  4. Mehrschichtmatte nach Anspruch 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschichten einen Anteil von längeren Nicht-Holzfasern - bezogen auf das Gewicht der Außenschichten - von weniger als 45 % aufweisen.
  5. Mehrschichtmatte nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschichten ein spezifisches Gewicht von mehr als 0,5 g/cm³ aufweisen und die Dichte der Mittelschicht zwischen 0,3 und 0,4 g/cm³ liegt.
EP93108937A 1992-06-04 1993-06-03 Bindemittelhaltige Fasermatten aus Zellulose- bzw. Lignozellulosefasern Expired - Lifetime EP0573039B1 (de)

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