DE3236219C2

DE3236219C2 -

Info

Publication number: DE3236219C2
Application number: DE3236219A
Authority: DE
Inventors: Michael Cuscurida; Richard Joseph Gilbert Austin Tex. Us Dominguez
Original assignee: Texaco Development Corp
Current assignee: Texaco Development Corp
Priority date: 1981-10-09
Filing date: 1982-09-30
Publication date: 1991-07-11
Also published as: US4358547A; JPS5871915A; JPS6116763B2; DE3236219A1

Description

Das Reaktions-Spritzgußverfahren (Reaction Injection Molding = RIM) ist ein Verfahren zum schnellen Mischen und Formgießen von großen, schnell härtenden Polyurethananteilen. Diese werden bevorzugt als Kraftfahrzeug-Karosserieteile eingesetzt, da ihr geringes Gewicht zur Energieeinsparung beiträgt. RIM-Teile werden im allgemeinen hergestellt, indem man aktiven Wasserstoff enthaltende Materialien und Polyisocyanat schnell mischt und das Gemisch in eine Form gibt, in der dann die Umsetzung stattfindet. Diese aktiven Wasserstoff enthaltenden Materialien bestehen aus einem Polyhydroxypolyäther mit hohem Molekulargewicht und einer aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung mit niedrigem Molekulargewicht. Nach der Umsetzung und dem Herausnehmen aus der Form können die Teile einer weiteren Härtung unterzogen werden, wobei sie im allgemeinen einer Temperatur von etwa 121°C oder höher ausgesetzt werden.

Aus der US-PS 42 73 885 ist ein Katalysatorsystem für RIM-Polyurethan-Elastomere bekannt, das Dimorpholinodiäthyläther, Dibutylzinndilaurat und ein Alkylzinnmercaptid umfaßt. Diese Katalysatorzusammensetzung besitzt ausgezeichnete Verarbeitungseigenschaften bei RIM-Polyurethan-Elastomer-Systemen. Es wurde jedoch festgestellt, daß die Anwendung von Dimorpholinodiäthyläther zwar in vielen RIM-Systemen von Vorteil ist, aber die Härtung bestimmter Farbsysteme, bekannt als Emaillacke mit hohem Feststoffanteil (high solids enamel paints), beeinträchtigt. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren bereitzustellen, das die Härtung dieser Farbsysteme nicht beeinträchtigt.

Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren nach dem Reaktions-Spritzgußverfahren durch Injektion eines aromatischen Polyisocyanats, eines Polyätherpolyols, eines niedermolekularen Kettenverlängerungsmittels mit aktivem Wasserstoff und einer Funktionalität von mindestens 2 einer Katalysatorkombination, die einen schnell wirkenden Organozinn-Gelierkatalysator sowie einen verzögert wirkenden Organozinn- Gelierkatalysator enthält, mittels einer Spritzgußmaschine in eine Form und gegebenenfalls Nachhärtung des hergestellten Elastomers. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyätherpolyol ein solches auf Basis eines Alkanolamins mit einem Äquivalentgewicht von mindestens 500 einsetzt.

Es wurde nämlich erkannt, daß auf Alkanolaminen basierende hochmolekulare Polyole als Teil eines Urethankatalysatorsystems die Urethanvernetzung nicht beeinträchtigen. Somit beeinträchtigen diese Katalysatoren auch die Eigenschaften des Polyurethan-Elastomeren nicht wesentlich, und sie wandern auch nicht aus dem fertigen Polyurethan-Elastomeren heraus, wie es bei nichtreaktiven Aminkatalysatoren mit niedrigem Molekulargewicht der Fall ist. Damit gelangt kein schädliches Amin an die Oberfläche des Elastomeren, und die fertigen RIM-Teile können daher ohne weiteres mit Emaillacken mit hohem Feststoffanteil versehen und diese ausgehärtet werden.

Die für die erfindungsgemäß hergestellten RIM-Elastomere geeigneten, auf Alkanolaminen basierenden Polyole sind mit Alkanolamin initiierte Polyätherpolyole mit einem Äquivalentgewicht von wenigstens 500, und bevorzugt von wenigstens 1000 bis 3000. Die geeigneten Polyätherpolyole basieren auf z. B. Monoäthanolamin, Diäthanolamin, Triäthanolamin, Monoisopropanolamin, Diisopropanolamin, Triisopropanolamin und auf von 1-Buten-oxid abgeleiteten Alkanolaminen. Die Polyäther können aus niedrigen Alkylenoxiden, wie Äthylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid und/oder Gemischen aus Propylenoxid, Butylenoxid und/oder Äthylenoxid hergestellt werden. Um die schnelle Umsetzung zu erreichen, die zur Formung von RIM-Polyurethan-Elastomeren normalerweise nötig ist, wird das Polyol bevorzugt mit einer zur Erhöhung der Umsetzungsgeschwindigkeit des Polyurethangemisches genügenden Menge Äthylenoxid versetzt. Bevorzugt sind normalerweise wenigstens 50% primäre Hydroxylgruppen, obwohl auch geringere Mengen an primären Hydroxylgruppen akzeptabel sind, wenn die Umsetzungsgeschwindigkeit für die industrielle Anwendung groß genug ist. Das erfindungsgemäß eingesetzte Polyätherpolyol hat vorzugsweise eine OH-Zahl von etwa 31.

Die für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten Kettenverlängerungsmittel sind bevorzugt difunktionell. Gemische von di- und trifunktionellen Kettenverlängerungsmitteln sind ebenfalls für die vorliegende Erfindung geeignet. Geeignete Kettenverlängerungsmittel sind Diole, Aminoalkohole, Diamine oder deren Gemische.

Es wurde festgestellt, daß niedermolekulare, lineare Diole, wie z. B. 1,4-Butandiol und Äthylenglykol, für die vorliegende Erfindung gut geeignet sind. Besonders bevorzugt ist Äthylenglykol. Andere Kettenverlängerungsmittel z. B. cyclische Diole, wie z. B. 1,4-Cyclohexandiol, Ringe enthaltende Diole, wie z. B. Bis-(hydroxyäthyl)-hydrochinon, Amid- oder Estergruppen enthaltende Diole oder Aminoalkohole, aromatische und aliphatische Diamine sind in der Praxis der vorliegenden Erfindung ebenfalls als Kettenverlängerungsmittel geeignet.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine Vielzahl von aromatischen Polyisocyanaten angewendet werden. Typische aromatische Polyisocyanate sind z. B. p-Phenylendiisocyanat, Polymethylenpolyphenylpolyisocyanat, Toluol-2,6- diisocyanat, Dianisidindiisocyanat, Bitoluyldiisocyanat, Naphthalin-1,4-diisocyanat, Bis-(4-isocyanatophenyl)- methan, Bis-(3-methyl-3-isocynatophenyl)-methan, Bis- (3-methyl-4-isocyanatophenyl)-methan und 4,4′-Diphenylpropandiisocyanat.

Andere für die Praxis der vorliegenden Erfindung geeignete aromatische Polyisocyanate sind methylen-vernetzte Polyphenylpolyisocyanat- Gemische mit einer Funktionalität von 2 bis 4.

Die letztgenannten Polyisocyanatverbindungen werden im allgemeinen durch Umsetzung der nach konventioneller Art durch Reaktion von Formaldehyd mit primären aromatischen Aminen, wie z. B. Anilin, in Gegenwart von Salzsäure und/oder anderen Säurekatalysatoren hergestellten entsprechenden methylen-vernetzten Polyphenylpolyamine mit Phosgen hergestellt. Bekannte Verfahren zur Herstellung von Polyaminen und der entsprechenden methylen-vernetzten Polyphenyl-polyisocyanate sind in der Literatur und z. B. in den US-PS 26 83 730, 29 50 263, 30 12 008, 33 44 162 und 33 62 979 beschrieben.

Gewöhnlich enthalten methylen-vernetzte Polyphenylpolyisocyanat- Gemische 20 bis 100 Gew.-% Methylendiphenyldiisocyanat- Isomere, der Rest sind Polymethylenpolyphenyldiisocyanate mit höheren Funktionalitäten und höheren Molekulargewichten. Typische Vertreter sind Polyphenylpolyisocyanat-Gemische mit 20 bis 100 Gew.-%. Methylendiphenyldiisocyanat-Isomeren, von denen 20 bis 95 Gew.-% das 4,4′-Isomere ist, der Rest sind Polymethylenpolyphenylpolyisocyanate mit höheren Molekulargewichten und einer durchschnittlichen Funktionalität von 2,1 bis 3,5. Diese Isocyanatgemische sind bekannte, im Handel erhältliche Materialien und können nach dem in US-PS 33 62 979 beschriebenen Verfahren hergestellt werden.

Das bevorzugteste aromatische Polyisocyanat ist Methylen- bis-(4-phenylisocyanat) oder MDI, in Form von z. B. reinem MDI, Quasi-Vorpolymeren von MDI oder modifiziertem reinem MDI. Materialien dieses Typs können zur Herstellung geeigneter RIM-Elastomere angewendet werden. Da reines MDI fest und somit oft unbequem in der Handhabung ist, werden häufig flüssige auf MDI basierende Produkte eingesetzt, diese sind hier in den Ausdrücken MDI oder Methylen-bis-(4-phenylisocyanat) eingeschlossen.

In US-PS 33 94 164 wird die Anwendung eines flüssigen MDI-Produktes beschrieben. Uretonimin-modifiziertes reines MDI ist ebenfalls eingeschlossen. Dieses Produkt wird durch Erhitzen von reinem destillierten MDI in Gegenwart eines Katalysators hergestellt. Das flüssige Produkt ist ein Gemisch aus reinem MDI und modifiziertem MDI:

Beispiele für kommerzielle Materialien dieses Typs sind die von der Firma Upjohn unter dem Warenzeichen ISONATE® 125 M (reines MDI) und ISONATE® 143 L ("flüssiges" MDI) vertriebenen Produkte. Bevorzugt wird eine Menge Polyisocyanat eingesetzt, die der stöchiometrischen Menge, bezogen auf alle Bestandteile der Zusammensetzung, entspricht oder größer als diese ist.

Es wurde festgestellt, daß bei Verwendung einer Kombination der vorstehend genannten Bestandteile und eines bestimmten Katalysatorsystems zusätzlich zum auf Alkanolamin basierenden Polyätherpolyol eine Verbesserung der Verarbeitungseigenschaften und der Anstrichfähigkeiten mit Emaillacken mit hohem Feststoffanteil von Polyurethanen nach dem Spritzgußverfahren erreicht werden kann. Diese Katalysatorkombination besteht aus einem schnell wirkenden Organozinn-Gelierkatalysator und einem verzögert wirkenden Organozinn- Gelierkatalysator. Ein verzögert wirkender Katalysator beginnt erst eine bestimmte Zeit nach dem Mischen mit den Reaktanten katalytisch zu wirken. Diese bestimmte Katalysatorkombination bewirkt wertvolle Verbesserungen bei der Durchführung des Verfahrens, wie z. B. ausgezeichnete Fließeigenschaften in der Form, ein Minimum an Oberflächenfehlern auf Grund von Schrumpfung und eine ausgezeichnete Rohlingsstabilität.

Mit Katalysatorsystemen nach dem Stand der Technik war dieses nur schwer zu erreichen, besonders bei Elastomeren mit hohem Biegemodul (5500 bar und mehr). Obwohl Kombinationen verschiedener bekannter Zinnkatalysatoren zur Ausübung der bestimmten hier gesuchten Funktionen verwendet werden können, wird eine Kombination von Dibutylzinndilaurat als schnell gelierendem Organozinnkatalysator und einem Alkylzinnmercaptid als verzögert gelierendem Organozinnkatalysator besonders bevorzugt. Dieses Alkylzinnmercaptid kann bevorzugt das unter dem Warenzeichen FOMREZ® UL-29 von der Firma Witco Chemical Co. vertriebene bekannte Produkt sein.

Die RIM-Zusammensetzung kann eine Vielzahl von weiteren Bestandteilen, wie z. B. zusätzliche Vernetzungsmittel, Katalysatoren und Treibmittel enthalten. Treibmittel sind z. B. halogenierte niedrig siedende Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Trichlorfluormethan und Methylenchlorid. Kohlenwasserstoffdioxid und Stickstoff können ebenfalls angewendet werden.

Es können auch weitere konventionelle Bestandteile eingesetzt werden, wie z. B. Schaumstabilisatoren, auch bekannt als Siliconöle oder Emulgatoren. Der Schaumstabilisator kann ein organisches Silan oder Polysiloxan sein. Es können z. B. Verbindungen mit folgender allgemeiner Formel eingesetzt werden:

RSi[O-(R₂SiO)_n-(oxyalkylen)_mR]₃,

worin R ein Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, n eine ganze Zahl von 4 bis 8 und m eine Zahl von 20 bis 40 ist, und die Oxyalkylengruppen von Propylenoxid oder Äthylenoxid abgeleitet sind, vgl. z. B. US-PS 31 94 773.

Obwohl es für die Praxis der vorliegenden Erfindung nicht erforderlich ist, können auch, soweit gewünscht, bekannte Additive, die die Farbe oder die Eigenschaften des Polyurethan-Elastomers verstärken, eingesetzt werden. So sind z. B. gehackte oder gemahlene Glasfasern, gehackte oder gemahlene Kohlenstoffasern und/oder andere Mineralfasern geeignet.

Bevorzugt wird ein hochmolekulares Polyäther-Polyol mit einem Molekulargewicht von etwa 5000 oder höher mit einem stöchiometrischen Überschuß an 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat (MDI) gemischt und in Gegenwart einer Katalysatorkombination aus Dimorpholinodiäthyläther, Dibutylzinndilaurat und einem Alkylzinnmercaptid in einer Standard-RIM- Maschine nach bekannten Verfahrenstechniken umgesetzt und das geformte RIM-Teil bei einer Temperatur von etwa 163°C eine halbe Stunde nachgehärtet. Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert.

Herstellungsbeispiel 1

Die Polyätherpolyole auf Basis eines Alkanolamins wurden nach dem folgenden dreistufigen Verfahren hergestellt.

Stufe 1

4,54 kg Monoäthanolamin wurden in einen 37,8 l Reaktor gegeben, der dann evakuiert und mit vorgereinigtem Stickstoff gespült wurde. Das Reaktionsgemisch wurde auf 90°C erhitzt und bei 90-96°C und einem Druck von maximal 3,6 bar wurden 9,03 kg Propylenoxid zugegeben. Nach Einstellung eines Gleichgewichtsdruckes wurde das Produkt bei 96°C bis zum Mindestdruck abgezogen und aus dem Gefäß entnommen. Das fertige Produkt hatte folgende Eigenschaften:

Hydroxylzahl, mg KOH/g
930
Wasser, Gew.-%	0,01
Amingehalt, mÄq/g	11,5
pH-Wert in Isopropanol/Wasser (10 : 6)	11,5
Viskosität, @	25°C, cm²/s	33,78
37,8°C, cm²/s	7,67

Stufe 2

In ein 37,8 l Gefäß wurden 4,54 kg des Produktes aus Stufe 1 und 998 g einer 45%igen wäßrigen Kaliumhydroxidlösung gegeben. Der Reaktor wurde dann evakuiert und mit vorgereinigtem Stickstoff gespült. Das Reaktionsgemisch wurde dann auf 100°C erhitzt und bis zum Mindestdruck abgezogen. Dann wurde eine halbe Stunde unter Stickstoff abgezogen. Bei 105°C und maximal 3,76 bar wurden 13,4 kg Propylenoxid zugesetzt, dafür waren ungefähr 1,75 h erforderlich. Nach Erreichen eines gleichbleibenden Druckes wurde das Reaktionsgemisch bis zu einem Mindestdruck bei 100°C abgezogen und aus dem Gefäß entnommen. Das Produkt war ein hellgelbes, viskoses Material; es war luftempfindlich und mußte unter Stickstoff aufbewahrt werden, um eine Verfärbung zu vermeiden. Das Produkt hatte folgende Eigenschaften:

Alkalität, mg KOH/g
24,69
Hydroxylzahl, korr. mg KOH/g	234
Wasser, Gew.-%	0,03
pH-Wert in Isopropanol/Wasser (10 : 6)	13,9
Viskosität, @	25°C, cm²/s	27,16
37,8°C, cm²/s	8,89
Amingehalt, mÄq/g	1,18

Stufe 3

In ein 37,8 l Gefäß wurden 2,27 kg des Produktes aus Stufe 2 gegeben. Der Reaktor wurde dann evakuiert und mit vorgereinigtem Stickstoff gespült. Bei 4,45 bar und 105-110°C wurden 14,2 kg Propylenoxid zugesetzt. Für die Zugabe des Propylenoxids wurden ungefähr 9,0 h benötigt. Nach Erreichen eines gleichbleibenden Druckes wurde das Reaktionsgemisch 30 min mit Stickstoff gespült. Dann wurden bei 105-110°C und 4,45 bar während einer halben Stunde 2,68 kg Äthylenoxid zugesetzt. Nach Erreichen eines Gleichgewichtsdruckes wurde das Produkt bei 95°C mit 356 g einer 25%igen Oxalsäurelösung neutralisiert. Zu diesem Zeitpunkt wurden auch 29 g Di-t.-butyl-p-kresol und das unter dem Warenzeichen Hyflo Supercel® von der Firma Johns Manville Corporation vertriebene Produkt zugesetzt. Das neutralisierte Produkt wurde dann bis zu einem Mindestdruck abgezogen, unter Stickstoff abgezogen und filtriert. Das fertige Produkt war fast farblos und hatte folgende Eigenschaften:

Säurezahl, mg KOH/g
0,01
Hydroxylzahl, mg KOH/g	31,6
Wasser, Gew.-%	0,02
Nichtsättigung, mÄq/g	0,05
pH-Wert in Isopropanol/Wasser (10 : 6)	9,8
Farbe, Pt-Co	15-20
Natrium, ppm	0,13
Kalium, ppm	1,28
Peroxid, ppm	0,15
primäre Hydroxylgruppen, %	78
Viskosität, @	25°C, cm²/s	9,71
37,8°C, cm²/s	5,02

Beispiel 1

In diesem Beispiel wird die Verwendung des Polyätherpolyols aus Herstellungsbeispiel 1 mit einer Hydroxylzahl von 31,6 bei der Herstellung eines RIM-Elastomers mit hohem Elastizitätsmodul (Zusammensetzung B, C und D) gezeigt. Zusammensetzung A ist eine Standardzusammensetzung unter Verwendung eines nicht auf Alkanolamin basierenden Polyätherpolyols. Auf Grund der unterschiedlichen Nachhärtungstemperaturen können die Elastomere nicht miteinander verglichen werden. Alle Eigenschaften dieses Elastomertyps sind jedoch zufriedenstellend. Diese RIM-Elastomere wurden mit einer Accuratio-Maschine hergestellt. Die Zusammensetzung, Einzelheiten der Herstellung und Elastomereigenschaften sind in der Tabelle I aufgeführt:

Tabelle I

Herstellungsbeispiel 2

In diesem Herstellungsbeispiel wird die Herstellung des bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Propylenoxid/Äthylenoxid- Addukts von Triäthanolamin (TEA) mit einem Molekulargewicht von 5500 gezeigt.

Herstellung des Starters für das Polyätherpolyol

In ein 37,8 l Gefäß wurden 6,81 kg des Addukts von 2 Mol Propylenoxid an Triäthanolamin, vertrieben von der Firma Texaco Chemical Co. unter dem Warenzeichen THANOL® SF-265, und 816 g 45%ige wäßrige Kaliumhydroxidlösung gegeben. Der Reaktor wurde dann evakuiert und mit vorgereinigtem Stickstoff gespült. Der Starter wurde dann auf 100°C erhitzt und unter Vakuum bis auf einen Wassergehalt von 0,15-0,25% abgezogen. Bei 105°C und 2,70 bar wurden während ungefähr 1 h 11,2 kg Propylenoxid zugegeben. Nach zweistündiger Reaktionszeit wurde das Produkt unter Stickstoff auf 25°C abgekühlt. Der Starter wurde unter Stickstoff aufbewahrt. Der fertige Starter hatte folgende Eigenschaften:

Alkalität, mg KOH/g
19,5
Hydroxylzahl, korr. mg KOH/g	239,5
Wasser, Gew.-%	0,01
Viskosität, °C, cm²/s @	25°C	10,14
37,8°C	3,83

Herstellung des Polyätherpolyols mit einem Molekulargewicht von 5500

4,54 kg vorkatalysierter auf TEA basierender Starter (Alkalität, mg KOH/g 19,5; Hydroxylzahl, korr. mg KOH/g 239,5) wurden in ein 37,8 l Gefäß gegeben, das dann evakuiert und mit vorgereinigtem Stickstoff gespült wurde. Der Starter wurde unter Stickstoff auf 100°C erhitzt. Bei 105-110°C und 4,45 bar wurden 28,3 kg Propylenoxid zugesetzt; was ungefähr 10 h in Anspruch nahm. Das Reaktionsgemisch wurde dann bis zu einem Mindestdruck stehen gelassen und 30 min unter Stickstoff abgezogen. Bei 105-110°C wurden über einen Zeitraum von 1 h 5,35 kg Äthylenoxid zugesetzt und das Reaktionsgemisch bis zum Erreichen eines gleichbleibenden Druckes stehen gelassen. Das alkalische Produkt wurde dann mit Oxalsäuredihydrat neutralisiert (141,5 g gelöst in 424,5 g Wasser). Auf Grund der Basizität des Polyols war keine Überprüfung des pH-Wertes erforderlich. Dem neutralisierten Polyol wurden dann 57,3 g Di-t.-butyl-p-kresol und 150 g des unter dem Warenzeichen Hyflo Supercel® von der Firma Johns Manville Corporation vertriebenen Produkts zugesetzt. Dann wurde das neutralisierte Produkt im Vakuum bis zu einem Mindestdruck abgezogen, unter Stickstoff abgezogen und filtriert. Das fertige Produkt hatte folgende Eigenschaften:

Amingehalt, mÄq/g
0,17
Hydroxylzahl, mg KOH/g	31,2
Wasser, Gew.-%	0,01
pH-Wert in Isopropanol/Wasser (10 : 6)	9,4
Farbe, Pt-Co	30-40
Natrium, ppm	0,6
Kalium, ppm	0,7
Peroxid, ppm	0,3
primäre Hydroxylgruppen, %	79
Viskosität, @	25°C, cm²/s	9,39
37,8°C, cm²/s	4,80

Beispiel 2

In diesem Beispiel wird die Verwendung des Polyätherpolyols aus Herstellungsbeispiel 2 bei der Herstellung von RIM-Elastomeren mit hohem Elastizitätsmodul beschrieben.

16,0 Gewichtsteile des Polyätherpolyols aus Herstellungsbeispiel 2, 6,66 Gewichtsteile eines unter dem Warenzeichen THANOL® C-64 vertriebenen Gemisches aus Äthylenglykol und einem Emulgator, bestehend aus einem Äthylenoxid/Propylenoxid- Diol, durchschnittliches Molekulargewicht etwa 12 000; 0,025 Gewichtsteile eines verzögert wirkenden Organozinnkatalysators (FOMREZ® UL-29), 0,015 Gewichtsteile Dibutylzinndilaurat eines schnell gelierenden Organozinnkatalysators, und 14,56 Gewichtsteile gemahlene Glasfasern P-117B 1,6 mm, Hersteller Owens-Corning-Fiberglas, wurden in den Arbeitstank der B-Komponente einer Accuratio VR-100 Spritzguß-Maschine gegeben. 29,78 Gewichtsteile flüssiges MDI, vertrieben von der Firma Upjohn unter dem Warenzeichen ISONATE® 143L und 5,77 Gewichtsteile des Quasi-Vorpolymeren THANATE® L-55-0, hergestellt durch Umsetzung gleicher Mengen ISONATE® 143L und einem Polyäthertriol mit einem MG=5500 (Handelsprodukt THANOL® SF-5505), wurden in den Arbeitstank der A-Komponente gegeben. Die Temperatur der B-Komponente wurde auf 46,1°C und der Pralldruck auf 140,6 bar eingestellt; die Temperatur der A-Komponente wurde auf 29,4°C und der Pralldruck auf 154,4 bar eingestellt. Bei 65,6°C wurden in einer Stahlform mit den Maßen 45,7×45,7×0,32 cm flache Platten gegossen. Die entstandenen Platten wurden auf ihre Eigenschaften getestet, siehe Tabelle II. Das Material enthält 20 Gew.-% Glas und hat einen Isocyanat-Index von 1,04.

Vergleichsversuch I

Es wurde das gleiche RIM-Teil wie in Beispiel 2 geformt, mit dem Unterschied, daß das unter dem Warenzeichen THANOL® SF-5505 vertriebene Produkt, ein Polyäthertriol mit einem Molekulargewicht von 5500, als Polyol und 0,1 Gewichtsteile Dimethyläthanolamin als Aminkatalysator eingesetzt wurden.

Aus den Daten in Tabelle II ist ersichtlich, daß die Eigenschaften der Elastomeren aus dem Beispiel 2 und dem Vergleichsversuch I im wesentlichen übereinstimmen, bis auf die bessere Wärmebiegung des Elastomers aus Beispiel 2 (niedrigerer Wert) verglichen mit der des Elastomers aus Vergleichsversuch I. Die Anstrichfähigkeit der beiden Elastomere, bezogen auf Emaillacke mit hohem Feststoffgehalt, wie z. B. das PPG-430 Farbsystem, ist ebenfalls gleichwertig. Wird ein nicht reaktiver Aminkatalysator, wie z. B. Dimorpholinodiäthyläther in der gleichen Elastomerzusammensetzung angewendet, versagt das Material beim Anstrichtest mit dem PPG-430 Emaillack-System mit hohem Feststoffgehalt. Das Elastomer aus Beispiel 1 ließ sich in gleicher Weise wie das aus Beispiel 2 streichen.

Tabelle II

Eigenschaften von RIM-Materialien, die 30 min bei 155°C nachgehärtet wurden

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren nach dem Reaktions-Spritzgußverfahren durch Injektion eines aromatischen Polyisocyanats, eines Polyätherpolyols, eines niedermolekularen Kettenverlängerungsmittels mit aktivem Wasserstoff und einer Funktionalität von mindestens 2, einer Katalysatorkombination, die einen schnell wirkenden Organozinn-Gelierkatalysator sowie einen verzögert wirkenden Organozinn-Gelierkatalysator enthält, mittels einer Spritzgußmaschine in eine Form und gegebenenfalls Nachhärtung des hergestellten Elastomers, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyätherpolyol ein solches auf Basis eines Alkanolamins mit einem Äquivalentgewicht von mindestens 500 einsetzt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyätherpolyol ein solches auf Basis Triäthanolamin einsetzt.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyätherpolyol ein solches mit einem Äquivalentgewicht von 1000 bis 3000 einsetzt.